大桥施工

大桥施工
本标段有大桥1座，即团岩溪大桥，中心桩号K110+268，为跨径30米的T梁结构，桥长156米。桥梁上部为先简支后连续予应力T形梁，下部为盖梁、圆柱、系梁、肋板台、钻孔桩基础。工程数量：T梁60片，桩基32根，12片盖梁，16根圆柱。
钻探资料显示河床下土质为砂类土及卵砾石土，基岩为弱风化页岩。
在线路左侧设置便桥。
主体工程施工时间安排2003年1月1日至2004年4月1日。
（一）钻孔灌注桩施工
本合同段大桥有钻孔灌注桩32根，直径180cm、120cm，全部为嵌岩桩。计划于2003年3月10完成。
根据本标段桥位处的地质情况，钻孔灌注桩施工的钻孔设备采用冲击钻，个别较短的钻孔桩可用回旋钻机（配牙轮钻头）。利用吊车吊放钢筋笼，混凝土自动计量拌合站集中拌合混凝土，混凝土输送车运输混凝土，滑槽配导管灌注混凝土。为避免污染河道，设置泥浆池，泥浆排放进入泥浆池，沉淀后再利用，桩基完工后，挖除泥浆，换填河流石。
钻孔灌注混凝土的施工程序为：埋设钢护筒→钻机就位→冲进（钻孔）→第一次清孔→下钢筋笼→下混凝土导管→第二次清孔→灌注水下混凝土成桩→凿除桩头→桩基检验。
施工工艺见 附图5-3钻孔灌注桩施工工艺流程图
1、桩位实测、钻机就位
桥位所在场地进行平整，清除杂物，更换软土，碾压密实。采用全站仪精确测定桩孔位置，并在桩的中心位置埋设定位桩。钻机座不能直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉降。场地处于陡坡时，挖成平坡。
2、埋设钢护筒
（1）为固定桩位、保护孔口及提高孔内水位、增加对孔壁的静压力以防坍塌，于钻孔前埋设钢护筒。
（2）护筒采用钢板制作，根据桩的直径选择相应直径的钢护筒，护筒内径比设计桩径大20cm。护筒顶面高出地面0.3m。护筒底端埋置深度，不得小于2.5m。
（3）护筒位置、坐标由全站仪控制。顶面中心与设计桩位偏差不得超过4cm，倾斜度不得大于1/150。
3、泥浆制备
（1）泥浆由粘土和水拌合而成，粘土以水化快、造浆能力强、粘度大的优良膨润土为佳。造浆粘土的技术指标是胶体率不低于95%、含砂率不大于4%、造浆能力不低于2.5l/kg。泥浆的性能与指标要满足比重、粘度、含砂率、胶体率、pH值的规范要求。粘土备料数量约为钻孔体积的100～120%。
（2）泥浆须试验全部性能指标，钻进中随时检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后及时运走。桩基完工后，所有浆池均做挖除远运，坑池做河流石换填处理。
4、钻孔
（1）准备工作完成后，将钻机就位固定，将钻头中心线对准

桩中心线，平面偏差控制在2cm 以内。钻进时详细记录，确保成孔后桩中心线偏差不大于5cm，倾斜度不大于1/150桩长。
（2）待邻孔混凝土灌注完毕，并达到2.5Mpa抗压强度后方可开钻，以免震动影响混凝土质量。钻机开始钻进，钻进方式采用冲击造孔。先用小冲程开钻，以加强泥浆护壁的效果，确保成孔质量及施工安全，钻进深度超过钻头全高加冲程后，再用中冲程冲击。
（3）钻孔过程中，必须勤松绳，防止、少量松绳，防止打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。对成孔的孔位、孔深、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标经常进行检查，及时调整。孔内保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。
（4）在钻进过程中，注意地层变化，对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。
5、第一次清孔
清孔的目的是使沉淀层尽可能减薄，提高孔底承载力，同时也是为了灌注混凝土时保证质量。当钻孔达到设计标高，经终孔检查后即进行清孔。采用抽渣法清出沉渣，使含砂率逐步减小，置出泥浆比重小于1.2时为合格。
6、吊放钢筋笼
（1）钢筋笼的制作应符合有关规范要求。吊入孔内钢筋笼的钢筋必须是经过检验的合格产品。超声波检测管按正三角形固定在钢筋内侧，钢管底部密封。
（2）钢筋骨架的保护层，通过骨架周围均匀焊接的定位钢筋来保证。定位钢筋按竖向每隔2m设一道，每道沿圆周对称布置4块。
（3）桩基主钢筋笼分段插入已钻成的孔洞内，各段之间的主筋可以采用焊接或搭接绑扎接头，焊接采用单面焊，其长度不小于22cm，绑扎接头交错布置，搭接长度不小于90cm。同一截面内钢筋接头不得超过接头总数的50%。
（4）吊入钢筋笼时，应在其长度2/3处，对称焊接吊环，以免起吊过程中钢筋弯曲变形。钻孔桩的钢筋笼采用吊车直接吊放，起吊时采取措施保证钢筋笼不变形。吊放时对准孔位轻放、慢放，不得碰撞孔壁引起坍孔，钢筋分段绑扎吊放、焊接。焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接焊接，逐段焊接逐段下放。吊放钢筋笼时，在孔壁四周设置4根等于钢筋骨架保护层厚度的钢管，以保证设计的保护层厚度。吊入后校正轴线位置，防止扭转变形；入孔定位标高准确。
7、导管安装
导管用Φ250～300mm的钢管，壁厚4mm左右，每节长2.0～2.5 m，配1～2节长1.0～1.5m短管，接头处用橡胶圈密封防水。安装导管前，对全部导管进行密水试验，然后解体吊放入孔。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管及上部放置混凝土漏斗。
8、第二

次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔，复测沉碴厚度达到设计要求，此时清孔就算完成，立即灌注水下混凝土。
9、灌注水下混凝土
（1）混凝土要满足如下要求：混凝土强度等级符合设计强度等级，粗骨料最大粒径不大于导管内径的1/6，且不大于40 mm，砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比在0.6以下，水泥用量不大于370kg/m3，含砂率为40～50%，坍落度18～20cm，扩散度为34～38cm。
（2）清孔及吊放钢筋笼、下导管完毕，得到监理工程师认可，方可开始灌筑混凝土。先灌注首批混凝土，数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇筑连续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。每根桩灌注混凝土时间控制在6h之内。
（3）在整个浇筑过程中，导管在混凝土埋深以2～6m为宜，专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升。在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整车从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。在浇筑将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆的排出。
（4）桩的灌注标高比桩顶设计标高高出至少80cm，并在承台（系梁）施工前予以凿除。
10、桩基检测
钻孔桩完工一周后，开挖基坑，凿桩头。在桩基混凝土达到28天强度后，进行桩基完整性、单桩承载力检测，检验是否符合规范要求。桩基进行100% 的无破损检测和超声波检测，桩基不得出现夹层，更不得出现断桩，进行抽芯检查，总数不少于总桩数的5%。如发现问题，根据情况及时妥善处理。
（二）系梁的施工
系梁的施工方案为：以机械开挖基坑，钢筋在加工场加工，现场进行钢筋绑扎，模板采用组合钢模板，外支撑固定，拌合站拌合混凝土，混凝土运输车运输混凝土，溜槽配串筒入模。分层浇筑，插入式振捣器振捣，一次成形。
系梁的施工程序为：基坑开挖→铺设混凝土垫层→绑扎钢筋→支设模板→浇筑混凝土→养护→基坑回填
1、基坑开挖
基坑放线

复测无误，即可开挖，开挖时采用机械开挖，人工配合，当用机械挖至设计标高以上0.3m时，人工清底并留好工作面，挖好排水沟和集水井。挖出的土随挖随运走，具体开挖放坡系数根据正式施工图和地质条件确定，放坡开挖有困难时，坑壁用木板或钢板进行适当加固。
2、凿除桩头、浇筑混凝土垫层
基坑开挖完成后，即开始用风镐破桩头。凿除桩头必须将混凝土夹带的泥土和杂物全部清除，并将桩头钢筋伸入承台，伸入承台内的钢筋做成喇叭形，大约与直线倾斜15o，经监理工程师确认后，方可浇筑混凝土垫层。混凝土垫层强度达到1.5Mpa即可开始下道工序。
3、模板工程
基础（系梁）模板采用组合钢模板施工，支撑采用内拉及外侧周边支撑的方式。模板要有足够的强度、刚度和稳定性；模板如有缝隙要填塞严密，模板内面涂刷脱模剂
3、钢筋工程
（1）钢筋的弯制和末端弯钩要符合设计要求及规范规定；各种钢筋下料尺寸要符合设计及规范要求。桩顶锚固筋与承台钢筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。钢筋采用双面焊，焊缝长5d。
（2）绑扎带钢丝的水泥垫块（垫块5×5cm见方）间距为0.8m,以保持钢筋保护层厚度。绑扎钢筋前认真熟悉图纸，核对各部位尺寸、规格、编号，对加工的半成品要检查核对无误后方可开始绑扎，钢筋的搭接采用焊接，伸入系梁内的钢筋在浇筑混凝土前按设计数量、位置预埋好。
5、混凝土浇筑
混凝土采用自动计量拌合站集中拌合混凝土，混凝土输送车运输混凝土，用滑槽加挂串筒灌注混凝土，分层浇筑，插入式振捣器振捣。灌注时注意钢筋不要移位，振捣不出现过振或漏振。
混凝土的施工要求与注意事项：
（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
（2）检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土按一定厚度、顺序分层浇筑；浇筑方向从中间向两端进行。混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。
（3）浇筑混凝土时，采用振捣器振动捣实。振捣器振动时符合下列规定：
使用插入式振捣器时，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。
（4）混凝土的浇筑要连续进行，因故必须间断时，其间断

时间要小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量的措施或按工作缝处理。
（5）当混凝土的自由倾落高度超过2m时，为防止混凝土离析，采用串筒送混凝土浇筑。串筒和漏斗的布置根据浇筑面积、浇筑速度和铺平混凝土的能力确定，一般间距不大于3m。
（6）在混凝土浇筑过程中，注意观测模板和支架的支撑情况，设专人检查，如有变形或移位要立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。
（7）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。
6、混凝土养护
混凝土浇筑完成初凝后，立即进行洒水覆盖养护，施工气温较低时，用塑料膜覆盖后，再用草袋等进行覆盖。
7、拆模检验、基坑回填
混凝土达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作，基坑回填采用渗水土分层回填，分层厚度20cm左右，平板夯夯实。
（三）墩（台）施工
墩柱模板采用整体拼装钢模板，桥台模板采用大块钢模板；为保证混凝土的外观质量，尽量少留施工缝，混凝土采用一次浇筑至顶。
墩、台的施工程序是：绑扎钢筋→立模板→浇筑混凝土→拆模→养护
1、测量定位：测定墩、台的中心，放出护桩，以十字交叉线表示出墩、台的中心位置，并测定墩、台和承台顶面标高。
2、模板的制作与安装
墩柱模板采用四套整体拼装钢模板，桥台模板采用大块钢模板。该模板接缝少，整体吊装速度快，效率高。加工制作的模板表面光滑平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。
墩、台钢模板安装采用吊车吊装就位。两台经纬仪交会控制墩、台垂直度，钢丝绳牵引锚碇调整。立完模板后进行检查验收。
3、钢筋的制作与安装
墩、台主筋与承台（系梁）钢筋焊接，在同一截面焊接的钢筋接头不得大于钢筋根数的50%。钢筋的型号、尺寸及间隔必须符合设计要求。墩柱钢筋在钢筋加工平台上分段绑扎成型，吊车整体吊装就位，现场进行焊接，桥台的钢筋采用现场绑扎。
4、混凝土的施工
钢筋和模板检验合格后，浇筑墩、台混凝土。
墩、台混凝土浇筑采用一次浇筑到盖梁底部，混凝土浇筑上升速度不宜过快。混凝土采用输送车运输，吊车吊料斗辅以串筒入模，每层的浇筑厚度为30cm，使用插入式振捣棒振捣。为了保证振捣质量，采取专人挂牌振捣，并制定奖罚制度，使混凝土内实外美。
5、混凝土

的拆模和养护
混凝土浇筑完之后对顶面进行养护，达到拆模强度后拆除模板，拆模板时注意防止模板变形，拆下的模板要及时清理干净，摆放整齐以备再用。
墩、台模板拆除后，继续加强墩、台的养护，用塑料薄膜包住，按时从墩、台顶浇水，为保持混凝土面湿润，养护时间不少于14天，确保墩、台的质量和美观。
（四）墩台盖梁的施工
1、临时支架
盖梁支架采用碗扣式支架体系。模板采用大块钢模板。模板内侧磨光涂脱模剂，模板采用吊车拼装和拆卸。碗扣支架分布纵距为0.75m，横距为0.60m。满堂支架地基用压路机压实，局部用夯土机夯实，软弱地基挖除，换填50cm厚砂砾垫层。然后铺设15×15cm方木，
2、模板工程
底模和侧模采用大块钢模板，其接缝设置应与墩、台身模板的接缝协调一致。
铺底模时要根据墩、台的支承位置和盖梁的跨度及荷载情况设置一定的预拱度。以保证底面平直，几何尺寸准确。
立侧模应保证梁的位置和几何尺寸准确。侧模采用大块钢模板。其接缝的设置要与底模和墩、台模板的接缝吻合，模板要有足够的强度和刚度，以保证盖梁的侧面平直。
3、钢筋工程
钢筋的型号、尺寸及间隔必须符合设计要求。钢筋的制作安装符合设计要求和规范规定。
钢筋在加工场加工，待底模支好后在底模上绑扎成型，墩、台伸入盖梁内的钢筋做成喇叭形，与竖直线成15o。
4、混凝土的施工
混凝土采用混凝土拌合站搅拌混凝土，输送车运输混凝土，吊车配备吊斗将混凝土吊装入模。混凝土浇筑前，再次用全站仪检查模板的位置和尺寸，保证墩、台帽浇筑的精度。浇筑混凝土时，先从墩、台顶所在位置开始向外扩张，混凝土分层浇筑，每层混凝土的厚度不超过30cm。用插入式振捣棒振捣密实。
混凝土浇筑时，留取足够的同条件下养护试块，以便做为拆除模板的依据。
5、混凝土的养护
浇筑完的梁体要及时养护，包括拆模前的顶面养护和拆模后的整体养护。养护时间不少于14天。
混凝土达到设计强度后拆除模板和支架，转入下一施工循环。
（五）支座的安装
本标段共有板式橡胶支座48个、聚四氟乙烯板式橡胶支座24个。
1、支座一般要求
（1）桥梁支座应符合《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4-93）的有关规定。
（2）对进场的支座按图纸及规范要求进行检查，检查结果报送监理工程师批准。当监理工程师要求时，应在现场抽样，并送监理工程师认为合格的试验室进行成品检验。
2、板式橡胶支座
（1）板式橡胶支座用工厂定型产品，其性能及尺寸应符合图纸及本节各项要求。
（2）橡胶和夹板之间的粘结应在对试件进

行分离试验时，破坏发生在橡胶内，而不在橡胶与钢夹板的粘结处出现。
3、支座的安装注意事项
（1）支座安装前，检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。
（2）桥墩和桥台上放置支座部位的混凝土表面应平整清洁，以保证整个面积上的压力均匀。检查所有表面、底座及垫石标高。支座垫石标高的容许偏差，简支梁为±10mm，连续梁为±5mm。
（3）为便于更换，板式支座不采用固定装置。橡胶支座应水平安装。
（4）支座安装应在温度为5oC～20oC的范围内进行。
（5）支座四氟乙烯板及不锈钢板用乙醚清洗，并用298硅胶油摸平四氟乙烯板上凹槽。
（6）在上部结构的构件吊装时，应采取措施保持支座的正确位置。橡胶支座与上下部结构间必须接触紧密，不得出现空隙。