模具冷却系统设计
注塑模冷却系统设计原则及结构形式
注塑模冷却系统设计原则及结构形式⼀、模具冷却系统设计原则为了提⾼⽣产率，保证制品质量，模具冷却系统设计以保证塑件均匀冷却为基本原则。
具体设计时注意以下⼏点：①冷却⽔孔数量尽量多、尺⼨尽量⼤型腔表⾯的温度与冷却⽔孔的⼤⼩、疏密关系密切。
冷却⽔孔孔径⼤、孔间距⼩，型腔表⾯温度均匀，如图3-9-3所⽰。
②冷却⽔孔⾄型腔表⾯距离要适宜孔壁离型腔的距离要适宜，⼀般⼤于10mm，常⽤12~15mm。
太近，型腔表⾯温度不均匀，参见图3-9-3d ；太远，热阻⼤，冷却效率低。
当塑件壁厚均匀时，各处冷却⽔孔与型腔表⾯的距离最好相同，如图3-9-4，a⽐b好。
当塑件壁厚不均匀时，厚壁处冷却⽔通道要适当靠近型腔，如图3-9-4，c⽐d好。
③⽔料并⾏，强化浇⼝处的冷却成型时⾼温的塑料熔体由浇⼝充⼊型腔，浇⼝附近模温较⾼、料流末端温度较低。
将冷却⽔⼊⼝设在浇⼝附近，使冷却⽔总体流向与型腔内物料流向趋于相同（⽔料并⾏），冷却⽐较均匀。
④⼊⽔与出⽔的温差不可过⼤如果⼊⽔温度和出⽔温度差别太⼤，会使模具的温度分布不均。
为取得整个制品⼤致相同的冷却速度，需合理设置冷却⽔通道的排列形式，减⼩⼊出⽔温差。
如图3-9-6，a形式会使⼊⽔与出⽔的温差⼤，b形式相对较好。
⑤冷却⽔孔布置要合理冷却⽔通道尽可能按照型腔形状布置，塑件的形状不同，冷却⽔道位置也不同，例如：图3-9-9：扁平塑件，侧⾯进浇。
动定模均距型腔等距离钻孔。
图3-9-10 ：浅壳类塑件定模钻孔、动模组合型芯铣槽。
图3-9-11：中等深度壳类塑件。
凹模距型腔等距离钻孔，凸模钻斜孔得到和塑件形状类似的回路。
图3.9 1：深腔制品。
凸凹模均采⽤组合式，车螺旋槽冷却，从中⼼进⽔，在端⾯（浇⼝处）冷却后沿环绕成型零件的螺旋形⽔道顺序流出模具。
⑥冷却⽔道要便于加⼯装配冷却⽔道结构设计必须注意其加⼯⼯艺性，要易于加⼯制造，尽量采⽤钻孔等简单加⼯⼯艺。
对于镶装组合式冷却⽔道还要注意⽔路密封，防⽌冷却⽔漏⼊型腔造成型腔锈蚀。
模具冷却系统设计
家用电器模具冷却系统设计案例
散热器设计
家用电器模具的散热器 设计需考虑散热面积、 散热翅片间距和散热翅 片形状等因素，以提高 散热效率。
循环水道
家用电器模具的冷却系 统通常采用循环水道， 以确保冷却液能够持续 不断地流过模具表面， 带走热量。
控制系统
家用电器模具的控制系 统需具备温度控制、时 间控制和压力控制等功 能，以确保模具温度的 稳定和冷却液的循环。
05
模具冷却系统应用案例
汽车模具冷却系统设计案例
冷却水道设计
汽车模具冷却系统中的水道设计需根据模具的形状和大小进行定制， 以确保冷却液能够均匀地流过模具表面，提高冷却效果。
高效换热器
为了快速将热量从模具中带走，汽车模具冷却系统通常采用高效换 热器，如板式换热器或翅片式换热器。
控制系统
汽车模具冷却系统的控制系统需具备温度控制、流量控制和压力控制 等功能，以确保模具温度的稳定和冷却液的循环。
高生产效率。
降低能耗
选择高效的泵和风扇，以及合 适的冷却液，以降低系统能耗
。
03
模具冷却系统设计流程
确定设计目标
01
02
03
降低模具温度
通过冷却系统降低模具温 度，保证模具在连续工作 过程中温度稳定。
提高产品质量
通过控制模具温度，减少 产品成型过程中的收缩和 翘曲，提高产品尺铝等，以提高冷却效果。
加工性能
选择易于加工和制造的材料，如钢材、铝材等，以降低生产成本 和加工难度。
冷却水道加工工艺
铸造法
适用于大型模具的冷却水道加工，可以制作复杂形状的水道。
机械加工法
适用于小型模具的冷却水道加工，可以通过钻孔、铣削等机械加工 方式制作水道。
注塑模大赛模具冷却系统优化设计及分析
注塑模大赛模具冷却系统优化设计及分析引言在注塑模具制造行业中，模具冷却系统的设计和优化对于模具的使用寿命和产品质量有着非常重要的影响。
冷却系统的设计不仅影响着产品的成型质量，还直接影响着生产效率和能耗。
对模具冷却系统进行优化设计和分析显得尤为重要。
本文将针对注塑模大赛中的模具冷却系统进行优化设计及分析，从而提高模具的使用寿命和产品的质量。
一、冷却系统的现状分析目前在注塑模具制造中，常见的冷却系统包括水冷却和油冷却两种方式。
其中水冷却是较为常见的一种方式，它通过循环水冷却来降低模具的温度，从而提高产品的成型质量和生产效率。
目前存在着一些问题需要解决：1. 冷却水温度不稳定：冷却水温度的稳定性对于模具的使用寿命和产品质量具有非常重要的影响。
目前一些冷却系统存在水温波动较大的问题，需要进一步优化。
2. 冷却水流速不均匀：在模具结构复杂的情况下，冷却水的流速分布不均匀，导致部分部位的温度较高，影响了产品的成型质量。
3. 冷却系统能耗较高：传统的冷却系统中，水泵的能耗较高，提高了生产成本，需要降低能耗，并提高能源利用效率。
以上问题的存在，导致了模具的使用寿命短、生产效率低和能耗高的情况，需要进行优化设计和分析。
二、冷却系统的优化设计1. 优化冷却水供应系统：为了解决冷却水温度不稳定的问题，需要对冷却水供应系统进行优化设计。
可以考虑设置温控阀门及温度传感器，实现对冷却水温度的精确控制。
可以考虑增加水箱的容量，提高冷却水的储备量，从而提高冷却水的稳定性。
2. 优化冷却水流通路径：针对冷却水流速不均匀的问题，可以对模具内部的冷却水通道进行优化设计。
通过调整通道的结构和布局，实现冷却水的均匀流通，提高冷却效果。
可以考虑利用CAD/CAE技术进行模拟分析，优化冷却水通道的设计，从而提高冷却效果。
3. 优化冷却系统的能耗：为了降低冷却系统的能耗，可以考虑使用高效节能的水泵，并通过优化管道布局和阀门设置，降低系统的压力损失。
模具设计规范
3
5 5
3.5
5 6
φ 3、φ 2.5、φ 2
φ 4、φ 5、φ 6、φ 7 φ 8 、 φ 9 、 φ 10 、 φ 12 、 φ 16 、 φ 20
d
d1+0.5
h
2.方式二：对于非DMG客户的模具顶杆止转及定位采用以下方式：
2.2
为了减少顶杆的加工量，并防止顶杆安装方向错误，特修订我公司顶杆 的杯头止转形式。改为杯头单面止转。设计尺寸见图2。 对于外单模具，若客户另有要求，按客户标准执行。无要求，则按新标 准执行。
模具设计规范
前言
• 为了满足设计及制造的要求， 指导设计工作，现将设计及制 造中应注意的问题加以整理。 待设计标准系统化后再行纳入。
•
海尔模具标准化办公室
一、冷却系统设计
1.1、模板冷却设计要求
* 三板模：要求水口板加冷却水路。 * 热流道模具：要求热流道板加冷却水 路。每个热嘴必须单独冷却。 * 对于模具长度超过1000MM的情况下， 底针板，底板必须加单独的冷却回路， 以保证针板与后模板温度一致。
*三板模倒锥形拉料杆:
三板模倒锥形拉料杆的作用主要是通过倒 扣力拉断点浇口.其设计参照:《标准件库》
*分流道拉料杆:
图5 分流道拉料杆设计
设计要点： (1)对于较长的分流道系统,应设计分流道拉 料杆.其主要作用是顶出分流道. (2) 分流道拉料杆的头部设有冷料井 , 深度 3MM 左右 , 目的为了分流道料把顶出过 程中起到导向作用,使料把顶出平衡.
以上两种形式在没有海尔模具的标准，对于没有特殊设计标准的模具均采用上述方式加工。
3.2、搭接流道设计
对于锥形流道加工在模具的两个零件上的情况，应考虑脱模， 将流道设计成如图3.1形式。一般C>0.2MM.
模具冷却系统设计意义
模具冷却系统设计意义在现代化工业生产中，模具冷却系统发挥着至关重要的作用。
本文将详细探讨模具冷却系统的设计意义，以及它在提高生产效率、保证产品质量方面所起到的重要职能。
一、什么是模具冷却系统？模具冷却系统是注塑模具、压铸模具等热加工模具中不可或缺的组成部分。
其主要功能是在模具内部循环冷却介质，通过吸收模具热量，达到控制模具温度、保证产品质量和提高生产效率的目的。
二、模具冷却系统设计意义1.提高生产效率在热加工过程中，模具温度过高会导致生产周期延长，降低生产效率。
通过设计合理的模具冷却系统，可以有效控制模具温度，使得生产周期缩短，提高生产效率。
2.保证产品质量模具温度对产品质量具有重要影响。
合理的模具冷却系统可以确保模具温度均匀分布，减少产品变形、应力集中等缺陷，从而提高产品质量。
3.延长模具寿命过高的模具温度会导致模具材料性能下降，加速模具磨损，降低模具寿命。
通过设计合理的模具冷却系统，可以有效降低模具温度，延长模具的使用寿命。
4.减少能源消耗在热加工过程中，合理的模具冷却系统可以降低能源消耗。
因为冷却系统可以快速将模具热量带走，减少了对加热设备的依赖，从而降低了能源消耗。
5.提高产品竞争力设计合理的模具冷却系统，可以使得产品质量更高、生产周期更短，从而提高产品竞争力。
三、模具冷却系统设计要点1.合理选择冷却介质：根据生产需求和模具材料，选择合适的冷却介质，如水、油、空气等。
2.确定冷却通道布局：根据模具结构和产品要求，合理布局冷却通道，确保模具温度均匀分布。
3.优化冷却系统参数：根据实际生产情况，调整冷却系统参数，如流量、压力等，以实现最佳冷却效果。
4.考虑模具材料热导率：不同模具材料的热导率不同，设计时要充分考虑这一点，以提高冷却效果。
5.重视冷却系统的维护：定期检查、清洗和更换冷却系统部件，确保冷却效果稳定。
总结：模具冷却系统设计在热加工行业中具有重要意义。
通过合理设计，可以降低模具温度、提高生产效率、保证产品质量、延长模具寿命，从而提高产品竞争力。
注塑模冷却系统设计
注塑模冷却系统设计一、冷却系统原理冷却系统的设计原则包括以下几点：1.均匀冷却：冷却通道应布置得均匀，确保注塑模腔内的温度分布均匀，避免产生缺陷。
2.高效冷却：冷却通道应尽可能靠近模具表面，并减小冷却通道的截面积，以增加冷却介质对模具的冷却效果，提高生产效率。
3.多角度冷却：在模具中设置多个冷却通道，使冷却介质能够从不同的角度覆盖模具表面，提高冷却效果。
4.控制温度：通过合理设置冷却通道的长度、截面积和数量等参数，控制注塑模的冷却速度，确保产品达到理想的尺寸和性能。
二、冷却系统设计流程1.模具结构分析：根据产品的形状和尺寸，对模具进行结构分析，确定冷却通道的位置和数量。
2.冷却通道设计：根据模具结构，设计冷却通道的形状、截面积和长度等参数。
一般来说，冷却通道应尽量靠近模具表面，避免过于接近模腔导致冷却效果不佳。
3.冷却通道布置：根据模具结构和产品的需求，合理布置冷却通道的位置和数量。
通常情况下，冷却通道应均匀分布在模具的各个部位，并且覆盖整个模具表面。
4.冷却介质选型：选择合适的冷却介质，通常是冷水。
冷却介质的选择应考虑到模具材料的热导率、流动性以及生产环境等因素。
5.防止冷却死角：在冷却系统设计中，应尽量避免冷却死角的产生。
冷却死角是指冷却介质在注塑模内积聚，无法很好地冷却模具的局部区域。
为了避免冷却死角，可以设置细小的冷却通道或者采用多角度冷却。
三、冷却系统优化方面为了进一步提高冷却系统的效果，可以从以下几个方面进行优化：1.模腔温度分析：利用模具流动分析软件，对模腔的温度分布进行分析，找出温度较高或较低的区域，并针对性地调整冷却通道的布置。
2.冷却介质控制：通过对冷却介质的输送速度、温度和压力等参数进行控制，进一步提高冷却效果。
3.冷却材料选择：选择具有较好导热性能的冷却材料，如铜合金等，以提高冷却效果。
4.模具表面处理：在模具表面进行特殊处理，如磨削、喷砂等，增加表面的热传导性，提高冷却效果。
模具加热及冷却系统设计
模具加热及冷却系统设计一、模具加热系统设计模具加热系统设计的目的是通过恒定的加热方式保持模具温度的稳定，并确保模具表面的温度均匀分布。
通常采用的加热方式有电加热、热油循环和蒸汽加热等。
下面将分别对这几种加热方式进行介绍。
1.电加热系统设计电加热在模具加热中应用广泛，其原理是通过电流通入电阻丝产生热能，使其加热。
在电加热系统设计中，需要考虑以下几个方面：（1）选择合适的电加热元件。
一般可根据模具大小和形状选择合适的电阻丝或发热管进行加热。
（2）确定加热功率。
加热功率的大小需要根据模具的尺寸、材料和加热速度来确定。
（3）设计合理的电控系统。
电控系统主要包括控制电加热元件供电的继电器、温度传感器和温度控制器等。
2.热油循环系统设计热油循环系统是利用热油将热能传递给模具，从而实现模具加热的一种方式。
在设计热油循环系统时，需要注意以下几个关键点：（1）选择合适的热油。
热油需要具有较高的导热性能、稳定的性质以及抗氧化和抗腐蚀能力。
（2）确定循环泵的参数。
循环泵的参数包括流量、扬程和功率等，需要根据模具的大小和加热需求来确定。
（3）设计供热系统。
供热系统包括加热炉、加热管、加热器和控制系统等。
3.蒸汽加热系统设计蒸汽加热系统是将蒸汽传导至模具表面进行加热的一种方式。
在进行蒸汽加热系统设计时，需要注意以下几个方面：（1）选择合适的蒸汽压力。
蒸汽压力需要根据模具的形状和尺寸来确定，以确保蒸汽能够充分覆盖模具表面。
（2）设计合理的蒸汽供应系统。
蒸汽供应系统包括蒸汽管道、调压阀、过滤器和控制系统等。
（3）确保安全性。
蒸汽加热系统应采取必要的安全措施，如安装安全防护装置、检测和处理漏气等。
模具冷却系统设计的目的是通过冷却水或冷却剂将模具温度降低到所需的范围内，以便于产品成型和模具的连续使用。
冷却系统设计的关键点包括冷却方式、冷却水路设计和冷却剂的选择等。
1.冷却方式常见的模具冷却方式有直接冷却和间接冷却两种。
（1）直接冷却是将冷却水通过冷却水道直接注入模具腔体中进行冷却。
注塑模冷却系统设计
随着工业4.0和智能制造的推进，注塑模冷却系统的设计将更加注重智能化控制，通过传 感器和智能算法实现冷却系统的自动调节和优化，提高生产过程的自动化和智能化水平。
多物理场耦合模拟
随着计算流体动力学（CFD）和有限元分析（FEA）等数值模拟技术的发展，注塑模冷却系 统的设计将更加注重多物理场耦合模拟，通过模拟分析冷却液流动、传热、凝固等过程，优 化冷却系统设计，提高冷却效果。
冷却水道数量
根据模具大小和复杂度，选择合适数量的冷却水 道，以满足冷却需求。同时，还需要考虑水道位 置和间距对热传导的影响。
05
注塑模冷却系统设计中的常见问题及
解决方案
冷却不均匀
总结词
冷却不均匀会导致塑料制品出现翘曲、变形等问题，影响产品质量。
详细描述
冷却不均匀的原因可能是冷却管道布局不合理、冷却液流量不足或 温度控制不准确等。
对冷却系统设计的建议和展望
强化基础研究
加强注塑模冷却系统的基础研究，包括冷却液流动特性、 传热机理、凝固过程等，为冷却系统设计提供理论支持。
创新设计理念
鼓励创新设计理念，探索新型的冷却系统结构和控制方式， 以满足不断变化的市场需求。
提高冷却效果与节能减排
在满足生产需求的同时，注重提高冷却效果和节能减排， 推动绿色制造的发展。
冷却效率低下
总结词
冷却效率低下会延长成型周期，降低生产效率。
详细描述
冷却效率低下的原因可能是冷却管道堵塞、冷却液流动不畅或冷却 介质温度过高。
解决方案
定期清洗冷却管道，确保通畅；检查并调整冷却液流量；采用高效 能的冷却介质，如制冷机等。
06
结论
注塑模冷却系统设计的未来发展方向
高效冷却技术
注塑模具冷却水路设计
注塑模具冷却水路设计一、冷却系统的设计原则1.均匀性原则：冷却水应能均匀地覆盖整个模具表面，保证模具各部位的冷却效果一致，避免出现局部过热或过冷的现象。
2.高效性原则：冷却水应尽可能快速地吸收模具上的热量，提高冷却速度，并迅速排出，以提高生产效率。
3.经济性原则：冷却系统的设计应尽量减少冷却水的流量和能耗，降低生产成本。
4.安全性原则：冷却系统的设计应考虑防止冷却水泄漏、烫伤操作人员等安全问题。
二、冷却水路的布置方式1.双水路布置：常用的冷却水路设计方式是双水路布置，即将进水和出水管道分开设置。
进水管道和出水管道应相对布置，使冷却水能够充分覆盖模具的表面，使冷却效果更好。
2.直线布置：冷却水路一般采用直线布置，以迅速传递模具表面的热量，提高冷却效果。
直线布置的冷却水路应尽量减少弯头和弯管，以降低水流阻力。
3.弯头布置：当模具的形状不规则或空间有限时，可以采用弯头布置的冷却水路，使冷却水能够覆盖到模具的各个部位。
但是，弯头布置会增加水流阻力，影响冷却效果，所以应尽量减少弯头的数量。
4.分级布置：对于大型模具或需要长时间注塑的产品，可以采用分级布置的冷却水路，将冷却水路分为多段，以提高冷却效果。
三、冷却水路的设计步骤1.根据产品的形状和结构，确定冷却水路的布置方式，包括进水管道和出水管道的位置和数量。
2.根据模具的尺寸和材料，计算冷却水路的长度和直径，并确定冷却水的流量和压力。
3.选择合适的冷却水路元件，如水管、弯头、分流装置等，并计算和确定它们的尺寸和数量。
4.验算冷却水路的设计是否符合要求，包括冷却水的流速、流量、冷却时间等。
5.根据模具的具体情况，设计冷却水路的进水和出水管道的接口，确保冷却水能够顺利流入和排出。
6.绘制冷却水路的详细图纸，包括冷却水路的布置、元件的尺寸和位置等。
四、注意事项1.冷却水路的布置应尽量远离模具的加热部位，避免冷却水的温度受到影响。
2.冷却水路的材料应选择耐腐蚀的材料，如不锈钢、铜等，以防止冷却水对模具的腐蚀。
模具冷却系统设计
模具冷却系统设计模具冷却系统是模具加工过程中非常重要的一部分，它能够有效控制模具的温度，保证产品质量和生产效率。
在模具冷却系统的设计中，需要考虑多个方面的因素，包括冷却介质、冷却方式、冷却剂的选择以及冷却系统的布局等。
首先，选择合适的冷却介质是模具冷却系统设计的第一步。
目前常用的冷却介质有水、油和空气等。
水是最常用的冷却介质，因为它的导热性非常好。
在选择冷却介质时，需要考虑模具的材质和加工需求，并根据不同工况选取不同的冷却介质。
其次，冷却方式的选择也是模具冷却系统设计的一个重要环节。
常见的冷却方式有直接冷却和间接冷却。
直接冷却是指冷却介质直接接触到模具表面进行冷却，效果较好。
间接冷却则是通过冷却系统将冷却介质传导到模具表面进行冷却。
冷却方式的选择要根据具体情况进行，确保能够达到预期的冷却效果。
冷却剂的选择也非常重要，它决定了模具冷却系统的性能和寿命。
常见的冷却剂有水溶液、油和空气等。
水溶液是目前最常用的冷却剂，因为它的导热性能好，且成本较低。
油是另一种常见的冷却剂，通常用于高温和高压的工作环境。
空气冷却剂则适用于特殊的工况，如空气冷却系统。
最后，冷却系统的布局也是模具冷却系统设计的一个重要考量因素。
良好的布局能够确保冷却介质能够均匀地分布到整个模具表面，从而提高冷却效果。
通常情况下，冷却系统会设计成多个通道，通过管道连接到模具的各个部位，以实现效果的均匀冷却。
除了上述几个方面的考虑因素外，还应该考虑冷却系统的控制和监测。
冷却系统通常会配有温度控制器和传感器用来监测和调节冷却介质的温度。
这样能够确保冷却系统始终处于最佳工作状态。
总之，模具冷却系统设计需要综合考虑多个因素，包括冷却介质的选择、冷却方式的选择、冷却剂的选择、冷却系统的布局以及控制和监测等。
只有根据具体的工况和需求进行合理的设计，才能确保模具冷却系统的效果和性能最佳。
模具冷却系统设计
提高生产效率
通过快速冷却模具，缩短成型 周期，提高生产效率。
02
模具冷却系统设计基础
冷却液的选择
冷却液类型
根据模具材料、工艺要求和冷却 效果，选择合适的冷却液，如水 、油、丙二醇等。
冷却液性能
考虑冷却液的沸点、冰点、比热 容、粘度等物理性质，以确保良 好的冷却效果和流动性。
分析模具热量来源
了解模具在工作过程中产生的热量来源，如塑料熔体注入、模具与材料摩擦等， 以便合理分配冷却液流量和压力。
设计冷却液流道
确定冷却液流道数量和位置
根据模具结构和热量分布情况，合理确定冷却液流道数量和位置，以确保冷却液均匀分布到模具各部 分。
设计冷却液流道尺寸和形状
根据冷却液流量和压力要求，设计合理的流道尺寸和形状，以提高冷却效果和减少冷却时间。
模具冷却系统设计
汇报人：文小库 2023-12-25
目录
• 模具冷却系统简介 • 模具冷却系统设计基础 • 模具冷却系统设计流程 • 模具冷却系统优化设计 • 模具冷却系统设计实例
01
模具冷却系统简介
冷却系统的重要性
01
02
03
控制模具温度
保持模具温度在适宜范围 内，确保塑料在模具内流 动和成型过程的稳定性。
冷却系统的热交换效率分析
热交换面积
通过增加或减少热交换面积，优化热交换效率。
热交换器效率
分析热交换器的设计参数，如传热系数、流体阻力等，以提高热交换效率。
03
模具冷却系统设计流程
确定模具温度需求
确定模具各部分需要达到的冷却温度范围
根据产品要求、模具结构和工艺参数，确定模具各部分需要达到的冷却温度范围 ，以确保产品成型质量和模具寿命。
模具冷却系统设计课件
温度控制系统设计
设计精确的温度控制系统，实现模具 温度的精确控制，提高锻件质量。
CHAPTER
模具冷却系统设计优化与改 进建议
提高冷却效率的优化措施
优化冷却管道设计
增加冷却液流量 采用多级冷却系统
降低能耗的改进建议
采用更高效的冷却液
01
优化冷却时间
02
模具冷却系统设计课 件
目 录
• 模具冷却系统概述 • 模具冷却系统设计基础 • 模具冷却系统设计实例 • 模具冷却系统设计优化与改进建议 • 模具冷却系统设计常见问题及解决方案 • 模具冷却系统设计发展趋势与展望
contents
CHAPTER
模具冷却系统概述
模具的定义与重要性
在生产过程中，模具需要承受高温、 高压、摩擦等恶劣条件，因此其质量 和稳定性对于生产效率和产品质量至 关重要。
冷却系统在模具中的作用与重要性
冷却系统在模具中起到控制温度的作用，使模具在生产过程中保持稳定 的温度状态。
冷却系统可以有效地降低模具的温度，防止模具过热或变形，从而提高 模具的使用寿命和产品的质量。
如果模具温度控制不当，可能会导致产品变形、开裂、起泡等问题，同 时也会缩短模具的使用寿命，增加生产成本。因此，冷却系统在模具中 具有重要的作用。
模具冷却系统设计发展趋势 与展望
高效节能技术的发展趋势
智能化控制技术的发展趋势
绿色制造技术的发展趋势
WATCHING
冷却时间过长问题及解决方案
冷却时间过长问题
解决方案
冷却液泄漏问题及解决方案
冷却液泄漏问题
冷却液泄漏不仅会污染环境，还会导致模具过早失效。
解决方案
注塑模具冷流道系统设计手册(1)
第一节 注塑模具冷流道系统设计手册一、注塑模具冷流道浇注系统概述:定义：流道浇注系统是指模具中从注射机射嘴到型腔入口为止的熔体流动通道，或在此通道内冷凝的固体塑料。
流道系统分普通冷流道系统与热流道系统。
冷流道浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井、浇口、流道排气槽、脱料头装置等部分组成。
冷流道浇注系统配件：法兰、唧嘴(热唧嘴)、流道板(热流道板)、钩针、拉料杆、水口边、机械手、弹料镶件、流道定位梢等。
如下图。
图1:一模出4穴的冷流道浇注系统。
从注射机喷嘴至模具模穴的熔融塑料路径称之为流道，其中，浇口套内塑料流动称之为主流道，其余部分称之为分流道，有第一级分流道、第二级分流道…。
分流道末端通向模穴的节流孔称之为浇口，在分流道不通向模穴的末端设置为冷料井。
在设计冷流道浇注系统时，要考虑: 制品的外观与装配标准要求是什么？最主要的要求是外观还是强度或是尺寸精度，找出最主要的矛盾，设计时，立足主要矛盾，同时，在不与主要矛盾发生冲突的前提下，改善其它次要矛盾，要做到进浇的均匀与顺畅。
二、冷流道浇注系统设计的基本要点:在开始设计前，需要清楚成型胶料的特性，此过程很重要，但大家都忽视，了解以下方面: 2.1)材料流动性：材料熔融指数，即材料粘度，粘度越大，表示材料流动性差；最大流长比。
2.2)材料结晶性与冷却速率：每种材料在特定模具温度下，其冷却速度是不同的，这与成型周期有关联。
一般结晶性材料冷却速度要快，成型周期适当快。
对浇口类型选择很重要。
2.3)材料的热性能：热稳定性如何；模具温度；成型温度及成型温度的范围；干燥温度等。
2.4)材料最大允许剪切速率：每种胶料都有最大允许剪切速度，超过此数据，则胶料在通过浇口时会降解，故每种都有其适合浇口型式及相应的尺寸。
2.5)材料是否有腐蚀性：PVC 、POM 及含卤型阻燃剂的材料腐蚀性较大；PPS 、PC 有轻微的 腐蚀性。
决定加工精度及加工工艺与加工成本；每种胶料有其特定排气槽的设计数据。
注塑模具设计第8讲 实例1-2D-07 冷却系统的设计
复习：型腔、型芯结构的设计
注塑模具设计实例教程
检查上次布置作业的完成情况
新课：
八、冷却系统的设计 冷却系统的冷却形式常用的有直通式、循环式、水井冷却等多种。 冷却系统设计要求： 设计冷却水道时，一定要注意冷却水道（包括密封圈）不能与推杆、 螺钉、镶件等有干涉。通常冷却水道边到镶件边、斜推杆边、螺钉孔 边、推杆边的距离至少为4mm，密封圈距离推杆至少为2mm。 冷却水道边不能与产品料位太近，一般取10～15mm。 冷却水道中心到型腔、型芯边的距离不少于12mm，常取整数。 常用冷却水道直径有Φ6.0、Φ8.0、Φ10.0、Φ12.0mm，具 体选用可根据型腔、型芯的大小或模具宽度来确定。
设计冷却系统时应遵照以下原则： （1）在保证模具材料有足够机械强度的前提下，冷却水道应尽量靠近型 腔、型芯表面。 （2）在保证模具材料有足够机械强度的前提下，冷却水道应尽量安排得 紧密。 （3）冷却水道的直径优先采用大于或等于Φ8mm，并且各个水道的直径应 尽量相同。 （4）成品较厚的部位应特别加强冷却。 （5）冷却水道接头尽量不要设计在模具天、地两侧，因自动成型时(卧式 注射机)受水管限制，会影响制品与浇口凝料的脱落。 （6）冷却水道接头中心距应不小于30 mm，以免安装水管困难。
2
八、冷却系统的设计
1. 冷却系统在动模视图中的绘制
注塑模具设计实例教程
本例模具宽度为250mm,选用Φ 8.0mm的冷却水道,采用循环式沿周边循环一圈冷却。 借助【燕秀工具箱】的【水路】功能绘 制水路，冷却系统在动模视图中的有关 尺寸和绘制结果如图1-1-52所示。 ＞＞冷却水接头动画： D023-冷却水接头（水嘴）.pdf 2. 冷却系统在定模视图中的绘制 对于中小型模具，定模冷却水道可设计为 与动模冷却水道一致。将绘制好的动模视 图冷却水道镜像到定模视图中即可，注意 定模水路的“水路编号”改为1，结果如 图1-1-53所示。
冷却系统的设计教材(PPT 30页)
识 浇口位置以改变料流末端的位置。另外，排气槽
最好开设在靠近嵌件或制品壁最薄处。
不要总是因为考虑长远的打算而忽略了随时可付出的努力！
项目一 塑料壳体注射模设计
模块三：冷却及排气系统设计
模具技术系
（四）排气与引气系统的设计 1.排气系统
相 大多数情况下可利用模具分型面或模具零件间 关 的配合间隙自然地排气 ，其间隙值通常为 理 0.01～0.03mm，以不产生溢料为限。 论
模具技术系
相 关 理 论 知 识
不要总是因为考虑长远的打算而忽略了随时可付出的努力！
项目一 塑料壳体注射模设计
模块三：冷却及排气系统设计
模具技术系
（三）模具冷却装置的设计
3、冷却装置实例
相
（1）直流式和直流循环式
关
理
论
知
识
不要总是因为考虑长远的打算而忽略了随时可付出的努力！
项目一 塑料壳体注射模设计
项目一 塑料壳体注射模设计
模块三：冷却及排气系统设计
模具技术系
学
1.能设计合理的冷却系统
习 目
2.能设计合理的排气系统
标
3.能绘制合理的冷却水道布置图
不要总是因为考虑长远的打算而忽略了随时可付出的努力！
项目一 塑料壳体注射模设计
模块三：冷却及排气系统设计
模具技术系
根据图示的塑件零件图以及已确定的总体结构方 案，设计本模具的冷却系统和排气系统，并绘制
模块三：冷却及排气系统设计
模具技术系
（二）对模具温度控制系统设计的基本要求
相 1. 温度控制系统的功能：
关
使型腔、型芯保持在规定的范围之内，保持
模具设计—冷却系统及定位导向系统
模具设计—冷却系统及定位导向系统
一、冷却系统
1.运水位置
1.1.对收缩大的产品如PP、PE、PVC等，尽量沿制品收缩大的方向排布运水。
1.2.在保证模具材料强度的前提下，运水尽可能靠近型腔或型芯表面，并且围
绕所成型的制品均匀布置。
1.3.当模具采用镶拼结构且镶件尺寸足够大时，应单独冷却。
1.4.模具各部分一定要均匀冷却，以防止产品翘曲变形。
1.5.运水应避开顶针、司筒、镶针、直顶、斜顶、螺丝等零件，其周边最小间
距为3mm。
当模具设置先复位机构时，其出入水位置不得与之发生干涉。
1.6.当模具运水超过2组时，应在各出入水位置做“OUT”和“IN”的标记，
同时应加上序号，表示连接顺序。
2.运水大小
尽量选用大的水路，水路中各水道的直径应尽量相同，避免流速不均。
单独一组水路转接不可太多，以免影响冷却效果。
3.隔片
对于深腔类制品，为保证制品充分冷却，需采用隔片冷却。
当镶件需单独冷却时，也常采用隔片冷却。
注意选择合适的防水胶圈。
二﹑定位导向系统
为了保证模具闭合时定位准确，不损伤模具，常需设置导向定位系统。
1.最常用的是在模胚上加零度定位块或斜度定位块。
规格见附表。
2.当模胚太大时，需在A、B板四角或周圈做止口定位。
3.当产品分型面特别复杂，曲面繁多或者产品没有有效的枕位时，应在模仁上直接做锥面定位结构。
模具冷却设计的目的
模具冷却设计的目的引言模具冷却设计是模具制造过程中至关重要的一环。
模具在使用过程中会产生大量的热量，如果不能及时有效地进行冷却，不仅会影响模具的使用寿命，还会对产品质量产生负面影响。
因此，模具冷却设计旨在通过合理布置冷却通路，提供稳定的冷却效果，以确保模具在使用过程中保持良好的状态。
设计要求模具冷却设计的目的是满足以下几个要求：1.降低热应力：模具在加工过程中产生热量，并且由于其材料的特性，热应力会导致模具的变形，甚至损坏。
通过冷却系统能够及时将热量带走，降低模具的温度，减少热应力，提高模具的使用寿命。
2.提高生产效率：合理的冷却设计可以加快模具的冷却速度，缩短生产周期，提高生产效率。
快速的冷却还能够有效防止模具在使用过程中过热，并减少产品的变形。
3.提高产品质量：通过冷却系统提供稳定的温度控制，可以保证产品的质量稳定性。
合适的冷却能够排除产品中的热应力和残余应力，减少产品变形和缺陷的发生。
4.节能减排：合理设计的冷却系统可以减少能源的消耗，降低生产过程中的碳排放。
通过优化冷却系统，可以达到节能减排的目的。
设计原则在进行模具冷却设计时，需要遵循以下几个原则：1.均匀冷却：确保模具内每个部分都得到均匀的冷却。
不同模具部位的温度差异过大会导致模具变形和残余应力，影响产品的质量。
因此，设计冷却系统时需要考虑到模具内部结构的复杂性，合理布置冷却通道，以实现均匀的冷却效果。
2.高效冷却：冷却系统应具有足够的冷却能力，能够快速将热量带走。
采用高导热材料制作冷却通道，增加冷却面积，提高冷却效率。
同时，考虑到流体的流动状态和速度，选择合适的冷却介质以达到高效冷却的效果。
3.可调节冷却：冷却系统应具有一定的调节性能，以便根据具体的生产需求进行调整。
通过调节冷却介质的流量、温度等参数，实现对模具温度的精确控制，以达到最佳冷却效果。
4.易于维护：冷却系统应设计成易于维护和清洁的结构，以便及时清除冷却通道中的污物、沉积物等杂质。