燃气管道的防腐、试压、通球扫线和修复2
城镇燃气钢质管道及管件的防腐施工及验收规范
城镇燃气钢质管道及管件的防腐施工及验收规范1.0.1 管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合现行国家标准《涂装作业安全规程涂装前处理工艺安全》GB 7692和《涂装作业安全规程涂装前处理工艺通风净化》GB 7693的规定。
1.0.2管道防腐宜统一在防腐车间（场、站）进行。
1.0.3管道及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量，并应符合下列规定：1. 钢管弯曲度应小于钢管长度的0.2 % ，椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2 % 。
2. 焊缝表面应无裂纹、夹渣、重皮、表面气孔等缺陷。
3. 管道表面局部凹凸应小于 2 mm 。
1. 管道表面应无斑疤、重皮和严重锈蚀等缺陷。
1.0.4防腐前应对防腐原材料进行检查，有下列情况之一者，不得使用：1. 无出厂质量证明文件或检验证明；2. 出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格；3. 无说明书、生产日期和储存有效期。
1.0.5防腐前钢管表面的预处理应符合国家现行标准《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T 0407和所使用的防腐材料对钢管除锈的要求。
1.0.6 管道宜采用喷（抛）射除锈。
除锈后的钢管应及时进行防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必须重新除锈。
1.0.7各种防腐材料的防腐施工及验收要求应符合下列国家现行标准的规定：1《城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程》CJJ95；2《埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420；3《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447；4《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414；5《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准》SY/T0397；6《钢质管道溶结环氧粉末外涂层技术标准》SY/T0315；7《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413；8《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》SY/T0019；9《埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范》SY/T0036。
浅谈高压燃气管道工程管道通球试压技术
浅谈高压燃气管道工程管道通球试压技术摘要：本文结合在山东济华高压天然气项目中的施工经验，叙述了高压燃气管道工程中管道通球试压技术及注意事项，并指出了管道通球试压在高压燃气工程中的重要性。
关键词：高压燃气管道试压通球空压机1 概述在长输管道施工中，管道的通球、试压是一道重要工序，通球扫线主要是为了清扫管道内的杂物和污水，试压的目的是对管道强度、严密性等性能进行综合检验，因此，如何组织好通球、试压，解决好通球试压过程中所出现的问题对于保证管道施工质量及按期完工非常重要。
2 通球试压段划分通球试压线路的划分不仅要依据设计图纸要求及规范，还要根据现场实际情况、地形地3 施工工序4 施工方法4.1 清管通球试压具备的条件（1）管道回填工作已全部完成，且地貌恢复已经达到规范要求。
（2）清管试压段管线的有关技术资料包括隐蔽工程记录、焊接记录、探伤报告、焊缝位置图等齐全，可供随时查阅。
（3）已成立试压指挥组织机构，施工班组各岗位人员已落实。
（4）清管试压所用机械材料已经齐备。
（5）清管试压所用记录表格格式经业主、监理确认。
4.2 施工前准备4.2.1材料准备（1）清管球的准备：本次通球试压全线共准备D610×9.5的清管球2个（备用2个），球内应注入洁净水且球的过盈量应大于8%，以保证通球顺利，管内洁净。
（2）仪表准备：本次试压选用4块1.6级10.0MPa ，表盘直径为150mm ，最小刻度能显示0.05MPa 的压力表来通球、试压。
（3）管线、弯头准备：试压用管材选用Φ25×4、Ф50×4、Ф100×6的20#无缝钢管，根据现场实际情况确定数量。
（4）阀门准备：试压用阀门为依据试压流程示意图准备。
（5）试压用材料在使用前必须通过强度试压合格，仪表必须通过校验后才能使用。
4.2.2 施工机具准备在通球、试压开始前对进场的所有机具、设备进行一次维护、保养工作，使机具、设备有良好的性能，确保通球、试压工作正常进行，通球、试压介质为压缩空气。
燃气管道防腐施工方案
燃气管道防腐施工方案1. 简介本文档旨在为燃气管道的防腐施工提供详细方案和操作指南，确保管道具备良好的防腐性能，提高使用寿命和安全性。
2. 施工准备在开始施工前，需要进行以下准备工作：2.1 施工材料准备•防腐涂料：根据管道材质和使用环境选择合适的防腐涂料。
•防腐刷具：选择适当尺寸和材质的刷具，确保均匀涂布。
•清洁工具：如刷子、抹布等，用于清洁管道表面。
•防护装备：包括手套、口罩、安全帽等，确保施工人员的安全。
2.2 管道表面处理在施工前，必须对管道表面进行适当处理，以保证防腐涂料的附着力。
具体步骤如下：1. 使用刷子或抹布清洁管道表面，除去油污和灰尘。
2. 如有生锈或铁锈，应使用砂纸或钢丝刷将其清除。
3. 确保管道表面干燥，无水分残留。
3. 施工步骤3.1 底漆施工底漆的目的是增加防腐涂料与管道表面的附着力，防止腐蚀物质侵蚀管道。
操作步骤如下： 1. 搅拌底漆，确保涂料混合均匀。
2. 使用刷子将底漆均匀地涂抹在管道表面上，确保覆盖全面。
3. 底漆干燥后，进行下一步的施工。
3.2 防腐涂料施工防腐涂料的施工是整个防腐过程的关键步骤，对涂料的选择和施工操作都需要高度重视。
操作步骤如下： 1. 确定合适的防腐涂料种类，并搅拌均匀。
2. 使用刷子将防腐涂料均匀地涂抹在管道表面上，确保覆盖全面。
3. 较大直径的管道可以考虑采用喷涂的方式进行施工，确保涂料均匀。
4. 根据涂料的干燥时间，进行必要的干燥等待，以保证涂料能够充分固化。
3.3 检查和维护在施工完毕后，需要进行管道的检查和维护工作，以确保施工质量和防腐效果。
具体步骤如下： 1. 定期检查涂层的完整性，如有脱落或受损的涂层，应及时修复。
2. 注意管道周边环境的变化，避免因外力或化学腐蚀导致的涂层破损。
3. 执行定期维护计划，包括清洁管道表面和重新涂刷防腐涂料。
4. 安全注意事项在进行燃气管道防腐施工时，必须遵循以下安全注意事项： 1. 施工人员必须佩戴适当的安全装备，如手套、眼镜、口罩等。
城市燃气管道防腐方法
城市燃气管道防腐：从外涂到内涂，全面看防腐方法城市燃气管道的防腐是保障居民用气安全的重要环节。
那么，这项工作到底该如何进行？下面我们来一起看看。
1.外涂防腐外涂防腐是一种较为常见的防腐方法，通过在管道外表面涂上一层防腐材料来达到防腐的目的。
在材料选择上，应选择具有一定耐腐蚀、抗紫外线及耐候性的材料。
比较常用的外涂防腐材料有环氧涂层、聚氨酯涂层等。
需要注意的是，施工时要保证底漆涂层完整、平整、无明显缺陷，涂层厚薄应符合国家标准。
2.内涂防腐内涂防腐则是将防腐材料涂于管道内部表面，从而达到防腐的目的。
一般情况下，此类方法适用于较小管径的燃气管道，施工较为简单。
材料方面，常见的内涂防腐材料有环氧油漆、环氧煤油沥青、聚氨酯等。
3.封锁法防腐封锁法防腐是一种通过将储存的高浓度腐蚀性溶剂灌注于燃气管道内部，形成化学反应从而达到防腐目的的方法。
此方法具有防腐性能好、操作简单、成本低廉等优点。
4.热缩带防腐热缩带防腐是将带状的热缩材料包裹在燃气管道表面的一种防腐方法。
通过热收缩材料中的粘合层与管道表面形成一个整体，达到防腐的目的。
热缩带防腐具有操作简单、适应性强、经济实惠等优点。
5.阴极保护法防腐阴极保护法是将燃气管道作为阴极，通过在其周围安装带电正极或通过外电源的作用，使得管道表面的氧化物质电位下降，从而达到防止腐蚀的目的。
阴极保护法适用于绝大多数金属燃气管道，且对管道的造成的损伤非常小。
需要注意的是，在进行阴极保护法防腐前，必须先对燃气管道进行清洗，以去除管道内的杂质。
综上所述，城市燃气管道的防腐方法有多种，从外涂到内涂，从封锁法到阴极保护法，每种方法都有其独特的适用场景和优劣点。
因此，在进行防腐工作时，需要根据燃气管道的具体情况，选择最为合适和可行的防腐方法。
燃气管道的防腐、试压、通球扫线和修复2
2．2管道的吹扫和试压2．2．1管道的吹扫燃气管道安装完后．均应分段进行强度与严密性试验。
钢管道在试验前还应进行吹扫。
吹扫与试验介质宜采用压缩空气。
燃气管道施工过程中．要求将每一根管内的泥土．垃圾清除干净。
安装时避免泥土进入管内。
下班前要将管段两端临时封堵等。
这些都是为了保证管内尽可能减少泥土与杂物。
防止燃气管道运行后堵塞管道。
但在实践中完全使管内清净是做不到的。
因此必须分段吹扫。
一般要求用起点雎力为0．1MPa的压缩空气进行吹扫。
吹扫时。
逐渐提高风速。
稳定风速不得小于20m／s。
用白布置于排出口检查。
当吹出气流无铁锈及脏物为合格。
管道吹扫后应对阀门．波纹伸缩节等进行清洗．检查。
目前。
同内尚元压力较高．流量较大。
重量轻。
移动方便的适用于管道吹扫的定型设备。
现有的空气压缩机又大又重．移动困难。
所以常使用以下方法吹扫：1．吹扫车根据管道内风速不小于20m／s的要求。
分别计算出待吹扫的各种管径管道的阻力。
按其中最大管径所需要的流量及各种管径管道所需克服的阻力中的最大值来选择高压离心通风机。
高压离心通风机全压较低。
一般吹扫管段长度为lkrn左右。
高压离心通风机固定在卡车上。
通风机出口装帆布管。
管端装法兰。
并准备好与燃气管道连接所需的各种异径管。
吹扫时。
将待吹扫管段两端的阀卸去。
吹扫应与气流方向一致。
因为倒吹时会将泥土吹进波纹伸缩节的波纹内。
将高压离心通风机的帆布管与燃气管道法兰连接。
燃气管道另一端敞口。
但燃气管道排气口对面的管道必须堵严。
吹扫前应使扫刷口附近人员离开。
防止灰尘污染。
启动离心风机吹扫。
当排气口无灰尘时。
吹扫结束。
拆卸帆布管。
清洗阀门与波纹伸缩节。
再安装在管道上。
2．爆破吹扫在缺少吹扫设备时使用爆破吹扫。
将待吹扫的管道两端阀门拆卸。
在管段进气端装法兰堵板，并与空气雎缩机用管道连通。
空气压缩机出气管上安装阀门与压力表。
吹扫口应没在开阔地段并加固管段排气端。
装几层牛皮纸。
再用法兰上紧。
法兰内径与管道相同，牛皮纸的层数由爆破压力而定。
燃气管道焊接防腐施工方案
燃气管道焊接防腐施工方案1. 简介本文档旨在提供一套燃气管道焊接防腐施工方案，确保燃气管道系统在运行过程中具备良好的抗腐蚀性能和安全性。
2. 施工前准备在进行燃气管道焊接防腐施工之前，应做好以下准备工作：•材料准备：准备防腐涂料、防腐胶带、耐酸碱油漆等防腐材料，并检查材料是否齐全，并符合相关标准要求。
•设备准备：准备焊接设备、喷涂设备、防护设备等，并确保设备的正常运行。
•环境准备：清理施工区域，确保施工环境无尘、无水、无油等污染物。
•人员培训：培训施工人员，使其具备相关的防腐施工知识和技能。
•施工方案设计：根据燃气管道的具体情况，制定详细的施工方案。
3. 预处理工作在进行燃气管道焊接防腐施工之前，需要进行一系列的预处理工作，包括：•表面清洁：清洁燃气管道的表面，去除油脂、水分、氧化物等污染物。
•表面处理：采取机械或化学方法对燃气管道的表面进行处理，例如打磨、喷砂或酸洗等。
•除锈处理：对燃气管道进行除锈处理，确保管道表面的金属无氧化物。
•修补缺陷：对燃气管道表面的缺陷进行修补，确保管道表面平整、无气孔和裂缝。
4. 防腐施工步骤根据燃气管道的具体情况，采取相应的防腐施工步骤：步骤一：底漆施工适用于需要对燃气管道表面进行底漆处理的情况。
底漆的施工有助于提高防腐涂层的附着力和耐腐蚀性能。
1.清洁燃气管道表面，并确保其干燥。
2.按照防腐涂料的要求，将底漆均匀地涂刷在燃气管道表面上。
3.等待底漆干燥，通常需要根据环境条件和防腐涂料的要求来确定等待时间。
步骤二：涂层施工适用于需要在燃气管道表面涂刷防腐涂层的情况。
防腐涂层可以有效地阻隔燃气管道与环境之间的接触，减少腐蚀。
1.准备好防腐涂料，并按照涂料的要求进行搅拌。
2.使用合适的喷涂设备或刷子，将防腐涂料均匀地涂刷在燃气管道表面上。
3.涂刷完成后，根据防腐涂料的要求，等待涂层干燥。
通常需要根据环境条件和防腐涂料的要求来确定等待时间。
步骤三：封闭施工适用于需要对燃气管道进行封闭处理的情况。
燃气管道防腐安全施工方案
燃气管道防腐安全施工方案燃气管道的防腐安全施工方案是确保管道在使用过程中不会受到腐蚀和破坏的重要措施。
以下是一份关于燃气管道防腐安全施工方案的示例。
一、工程概述本工程主要是对燃气管道进行防腐处理，确保管道的安全运行，防止管道受到腐蚀和破坏。
具体施工内容包括清洗管道、涂覆防腐材料、设备维护等。
二、施工准备1.施工前确定施工范围和内容，制定详细的施工计划。
2.检查工具设备的完好性和工作状态，确保施工工具设备的正常运作。
3.采购符合国家标准的防腐材料，包括涂料、涂胶、涂管等。
4.对施工地点进行现场勘测，了解地形地势、环境和周边情况，制定相应的安全措施。
三、施工步骤1. 清洗管道（1）将管道上的杂物和污垢清除干净，使用专用清洗剂进行清洗。
（2）使用高压水枪或刮刀进行进一步清洗，确保管道表面干净。
2. 底漆涂刷（1）使用合适的底漆对管道进行涂刷，确保底漆与管道表面充分接触，并形成均匀的涂层。
（2）底漆涂刷需要在通风良好的环境下进行，避免底漆挥发物对工人员产生危害。
3. 防腐涂料涂刷（1）选择符合要求的防腐涂料，根据涂层要求对管道进行涂刷。
（2）确保涂层均匀、完整，无漏刷和滴流现象。
（3）涂刷过程中避免水、油等杂质附着在涂层上，影响防腐效果。
4. 涂覆防腐材料（1）对管道进行预处理，例如金属表面处理、腐蚀处理等。
（2）选择适当的涂胶和涂管，确保与管道表面粘结牢固。
5. 设备维护（1）在施工期间，定期检查设备的运行状态，及时发现并处理设备故障。
（2）保持设备和施工场地的清洁卫生，防止杂物堆积和积水现象。
四、安全措施1. 所有参与施工的工人必须参加安全培训，熟悉施工规程和工艺要求。
2. 施工区域应设置警告标志，禁止无关人员进入工地。
3. 施工现场应做好通风、排水工作，确保工作环境良好。
4. 施工人员应佩戴防护设备，包括手套、口罩、安全帽等。
5. 管道涂刷过程中，禁止吸烟、明火和静电等可能引发火灾和爆炸的行为。
6. 管道涂刷完毕后，施工现场应进行清理，确保无残留物。
燃气管道的防腐、试压、通球扫线和修复1
第2节燃气管道的防腐、试压、通球扫线和修复2．1燃气管道的防腐2．1．1防腐前的除锈金属腐蚀就是由于外部介质的化学作用或电化学作用而引起的金属被破坏的过程。
金属腐蚀是一个很普遍．很严重的问题。
据估计。
全世界每年开采的金属。
有l／3是由于腐蚀而消耗掉的。
燃气管道腐蚀后会蚀穿．断裂。
漏气后会着火．爆炸。
破坏正常平稳供气。
影响用户的生产和生活，不仅给国家造成很大经济损失。
也严重威胁人民的生命安全。
因此。
燃气管道的防腐至关重要。
必须做好防腐工作。
1．防腐前钢材表面除锈质量等级标准钢材表面原始锈蚀等级钢材表面原始锈蚀程度决定了除锈所需的工作量．时I；TN费用。
在作表面处理时。
考虑到钢表面上氧化皮．锈．孑L蚀．旧涂层和污物的数量。
为此。
根据钢材表面上氧化皮．钢和蚀坑的状态和数量。
划分了锈蚀等级。
目前我国石油工业部标准SYJ4007—86。
将钢材表面原始锈蚀程度分成A．B．C．D4级。
见表4—2一l。
～般来说。
C级和D级钢材表面需要作较彻底的表面处理。
2．除锈为了使防腐绝缘层牢固地黏附在钢管表面。
必须仔细地清除管子表面的氧化皮．铁锈．油脂与污物。
除锈的方法。
常用工具除锈．喷(抛)射除锈与化学除锈。
(1)工具除锈除锈前应用清洗的方法除掉可见的油．油脂．可溶的焊接残留物和盐类。
清洗的方法：先刮掉附着在钢管表面上的浓厚的油或油脂。
然后用抹布或刷子蘸溶剂擦洗。
最后一遍擦洗时。
应用干净的刷子．抹布与溶剂。
1)手工工具除锈一般使用榔头．钢丝刷．砂布和废砂轮片等。
先用榔头敲击钢表面的厚锈和焊接缝。
然后用钢丝刷．铲刀．砂布等刮或打磨。
直至展出金属光泽。
这种方法劳动强度大。
劳动环境差。
效率低．质量差。
2)动力机具除锈①手提式动力工具。
是由动力驱动的旋转式或冲击式除锈工具。
常用手提式电动钢丝刷除锈工具。
如用冲击式工具除锈时。
不应造成钢表面损伤；用旋转式工具除锈时。
不应将钢表面磨得过光。
②电动除锈机。
(2)喷(抛)射除锈喷(抛)射除锈能使管子表面变得粗糙面均匀。
燃气高压管线通球
燃气高压管线通球、试压、扫线1.管线安装工程完成以后，可进行管线的通球、试压和扫线工作。
施工程序：首先进行两次以上的通球清管作业，直至管道内没有异物，然后进行管道测径作业，最后进行管道试压工作。
2.本工程采用清洁水作为管道试压介质。
通球采用压缩空气作为动力进行。
3.站间通球、试压应严格执行业主提供的试压方案和设计制定的试压步骤和压力试验等级。
应编制详细的通球扫线、试压、测径方案。
4.通球试压分为分段通球试压和整体通球试压。
整体通球试压则在本标段全部施工完后进行。
5.通球扫线：1）扫线应采用空气推动清管器对试压段管线进行清扫。
2）在清扫段管道的末端装上临时收球装置，在始端装上临时发球装置。
3）每一段均分两步进行清管。
第一步使用软质泡沫球进行清管，其中一个软质泡沫球过盈量为5%D内径，另一个过盈量为7%D内径；第二步用机械清管器清管，机械清管器上装有发射机，地面有跟踪人员检测。
4）用外力将清管器顶入将要通球清扫的管道内。
清管器的尾部距管端应大于2m，而后焊上打压封头。
5）用压风设备输送空气推动清管器清管。
6）注意压力表和接收机的信号，当输送压力不断上升至0.4Mpa时或跟踪人员接收不到清管器的发射机信号时，则认定卡球。
7）通球扫线至少两次，直至管内无杂物方为合格。
管段清扫完毕，填写通球扫线记录，报业主及现场监理工程师批复后，可进行测径。
6.试压方案：本标段管线采用强度试压、严密性试验。
1）前期准备⑴ 本标段管线强度试压、严密性试验定在在管线焊接完成并清扫完毕后开始实施。
⑵ 为减少管线创伤点，试压段高低点不设排气阀和观测压力表，只在管线首末端加观测压力表，为增强阻水、排气的效果，上水前加环皮碗清管器，环皮碗清管器直径应比管内径大4%～6%，将截断阀全部开启。
每条管线末段设置收球网（20#扁钢焊制），以免清管器弹出伤人。
当清管器射出、管线内空气排除后，将截断阀关闭以防产生水击，并通知停泵。
试压由高压水泵完成。
分析天然气长输管道的防腐措施
分析天然气长输管道的防腐措施在天然气长输管道建设中，防腐措施非常重要，它能够保证管道的长期安全运行。
天然气管道在运行过程中会受到多种因素的影响，例如自然环境、气候变化、湿度、土壤腐蚀等，因此必须采取一系列的防腐措施。
下面我们将从防腐的方法、材料以及应用范围三个方面进行分析。
1.防腐方法(1)外涂法：外涂法是天然气长输管道常用的一种防腐方法。
该方法在管道表面涂刷特殊耐腐蚀涂料，形成一层保护膜，从而防止氧气和其它腐蚀性物质对管道表面造成损害。
外涂法具有施工方便、成本低等特点，但光滑度不好，容易在高密度磁检时发生误报。
(2)内涂法：内涂法是将特殊的防腐涂料涂覆在天然气管道内部表面，来达到防腐的目的。
这种涂料具有耐腐蚀、耐高温等特点，能够保持管道内表面的光滑度和清洁度，减少管道的阻力，提高天然气输送效率。
(3)熔喷涂法：熔喷涂法是将熔融压力高的锌喷射到天然气管道表面，形成锌层保护，从而达到防腐的目的。
熔喷涂法是一种较为先进的防腐方式，其优点是可耐磨、防腐、耐酸碱等，具有比较好的防腐效果和经济效益。
2.防腐材料(1)聚氨酯材料：聚氨酯是天然气长输管道防腐涂层中广泛采用的一种材料。
其优点是具有良好的抗化学性能和耐候性、良好的附着力和防腐性能、涂层硬度低、柔韧性好等。
(2)环氧树脂材料：环氧树脂防腐材料是一种耐腐蚀性好的涂层材料，具有较高的密度和硬度，能够有效地防止天然气管道的腐蚀。
它的密度大、防腐耐蚀性高，呈现良好的耐磨性和防水透气性能。
(3)煤沥青材料：煤沥青是一种防腐涂层材料，它可以长期地防止天然气管道表面的腐蚀和损伤。
该材料具有一定的粘度和柔性，可附着在管道表面，具有较好的阻隔效果，能够防止气体渗漏和损伤。
3.应用范围天然气长输管道的防腐措施不仅适应于在固定地点建造的管道，的也适用于沿线渠道、跨越水域等特殊情况下建立的管道。
在上述复杂环境下，一些更先进、更高质量的防腐措施就显得尤为必要。
同时，针对管道环境极为恶劣和气候条件极为恶劣的地区，应在一般的防腐措施的基础上采取更多的防腐措施，以确保管道的安全运行。
长输天然气管道腐蚀检验与修复技术
长输天然气管道腐蚀检验与修复技术摘要：长距离管道输送是目前国内外天然气输送的主要方式，作为一种经济、有效、环保的运输方式，长输天然气管道在天然气运输中具有独特的优势，但腐蚀泄漏是长输天然气管道主要的失效模式。
简单阐述了腐蚀机理及危害，介绍了国际上常用的长输天然气管道非开挖检测技术。
现场选用国际上最先进的管道外检测技术对一长输管道进行非开挖检测，并对发现问题进行分析后选用碳纤维复合材料补强技术进行修复，通过现场检验案例验证了检验和修复技术的有效性和可行性。
关键词：长输天然气管道；管道腐蚀；检验与修复技术随着我国经济的高速发展，以煤炭为主的能源消费对环境造成了严重的污染。
天然气作为一种新型的清洁能源，具有很好的应用市场，随着天然气的大面积推广使用，环境质量将逐步得到改善，我国已将长输天然气管道列入国家重点建设项目。
长输天然气管道常年埋于地下或架空敷设，受沿线过程的环境和气候的影响较大，容易发生腐蚀。
被腐蚀的天然气管道，不仅会引起气体的泄漏损失，以及由于管道维修和维护所造成的人力物力财力的浪费，还可能由于管道腐蚀而引起火灾。
特别是天然气管道由于腐蚀引起的爆炸，威胁人身安全，污染环境，后果极其严重。
因此，对长输天然气管道的腐蚀加以研究，分析腐蚀机理，采用有效的防腐措施，对延长长输天然气管道的使用寿命和确保长输天然气管道的安全运行具有重要意义。
1 天然气管道腐蚀机理腐蚀的过程是一种化学、物理反应过程。
其本质改变管道性能，亦或者某些元素的存在会腐蚀管道内壁，进而降低管道的性能，导致管道的部分功能受损。
根据管道的腐蚀性质，可将管道的腐蚀机理分为化学腐蚀、电化学腐蚀、物理腐蚀。
1.1电化学腐蚀管道的电化学腐蚀产生的原因是金属表面与导电介质离子产生化学反应。
阳极反应和阴极反应是电化学腐蚀反应过程中的必要过程，其回路的形成主要是以电子流和介质离子作为基础。
就阳极反应而言，是一个氧化过程。
具体表现为金属离子转移到介质中，金属与介质发生氧化反应，并释放出电子。
掌握燃气管道功能性试验的规定--一级建造师考试辅导《市政工程管理与实务》第一章第五节讲义
正保远程教育旗下品牌网站美国纽交所上市公司(NYSE:DL)建设工程教育网/一级建造师考试辅导《市政工程管理与实务》第一章第五节讲义掌握燃气管道功能性试验的规定1K415032掌握燃气管道功能性试验的规定燃气管道在安装过程中和投入使用前应进行管道功能性试验，应依次进行管道吹扫、强度试验和严密性试验。
本条文简要介绍燃气管道功能性试验技术要点。
一、管道吹扫管道及其附件组装完成并在试验前，应按设计要求进行气体吹扫或清管球清扫。
每次吹扫管道长度不宜超过500米，管道超过500米时宜分段吹扫。
吹扫球应按介质流动方向进行，以避免补偿器内套管被破坏。
吹扫结果可用贴有纸或白漆的木靶板置于吹扫口检查，5min内靶子上无铁锈赃物则认为合格。
吹扫后，将集存在阀室放散管内的赃物排出，清扫干净。
二、强度试验（一）试验前应具备条件1.试验用的压力计及温度记录仪应在校验有效期内。
2.编制的试验方案已获批准，有可靠的通信系统和安全保障措施，已进行了技术交底。
（2）管道应分段进行压力试验。
3.管道焊接检验、清扫合格。
4.埋地管道回填土宜回填至管上方0.5m以上，并留出焊接口。
5.管道试验用仪表安装完毕，且符合规范要求。
（1）试验用压力计的量程应为试验压力的1.5～2倍，其精度不得低于1.5级。
（2）压力计及温度记录仪表均不应少于两块，并应分别安装在试验管道的两端。
（二）气压试验1.当管道设计压力小于或等于0.8MPa时，试验介质为空气，利用空气压缩机向燃气管道内充入压缩空气，借助空气压力来检验管道接口和材质的致密性的试验。
2..除聚乙烯（SDR17.6）管外，试验压力为设计输气压力的1.5倍，但钢管不得低于0.4MPa，1.5倍设计压力。
当压力达到规定值后，应稳压1h，然后用肥皂水对管道接口进行检查，全部接口均无漏气现象认为合格。
若有漏气处，可放气后进行修理，修理后再次试验，直至合格。
（三）水压试验1.当管道设计压力大于0.8MPa时，试验介质应为清洁水，试验压力不得低于1.5倍设计压力。
上海市天然气供气管线的通球扫线、试压与氮气置换
上海市天然气供气管线的通球扫线、试压与氮气置换曲国华刘继革摘要报道上海城市燃气工程中，浦东新港首站至北蔡末站天然气供气管线的通球扫线、全线整体试压以及氮气置换的施工实例。
新港—北蔡管线全长47.4km，中油管道二公司在一个月内成功完成了上述施工任务。
主题词长输管道通球扫线压力试验施工方法1 前言上海市天然气长输管线是东海天然气早期开采供应上海城市燃气工程的下游部分，管线起于上海浦东新港首站，止于北蔡末站，简称为“新—北”天然气管线，管道直径为529mm、壁厚10mm，设计工作压力2.5MPa，全长47.4km，线路弯头多，线路中间装有10个截断球阀，其中5个进口球阀内径为485mm。
1998年8月，上海市天然气输配气公司选中国石油天然气管道二公司承担新—北天然气管线的通球扫线、空气整体严密性试压和氮气置换工程。
1998年9月24日，石油管道二公司组织队伍开始上述工程的施工，10月23日按照业主、监理和设计要求完成了工程的全部内容，受到了上海市天然气输配气公司的好评。
2 通球扫线2.1 施工方案扫线采用SQ-529型二皮碗单体清管器，第一次清管时清管器带有电子探测定位仪，以便跟踪清管器的行走情况。
通球扫线基本条件是：全线通球扫线前，管线分段试压已经完成。
经检查管线已全部联通，球阀及旁通管路、管件、通球指示器、感应件等全部安装完毕。
全线截断阀门、旁通阀均开关灵活。
全线截断阀门均处于全开位置，旁通阀为全关位置。
根据规范要求，以无杂物、无积水为通球扫线合格。
整条管线容积为645m3，所需空压机共5台，其中0.8MPa、9m3/min的2台，4.0MPa、5m3/min的1台，25MPa、10m3/min的2台。
本工程共进行了三次通球扫线(图1)，新港首站空压机布置示意见图2。
图1 上海天然气供气管线通球扫线示意图图2 浦东新港首站空压机布置图2.2 通球扫线操作方法(1)检查确认清管器完好无损，编号清楚，表面洁净无污，电子探测定位仪安装正确。
天然气管道安全检修方案
天然气管道安全检修方案背景天然气管道是现代社会中至关重要的能源供应系统之一。
为了确保天然气供应的可靠性和安全性，定期进行管道的检修和维护是必要的。
目的本方案的目的是制定一套天然气管道安全检修方案，以确保管道的正常运行和安全性能。
检修周期根据管道类型和使用情况，建议每年对天然气管道进行一次全面检修。
检修工作可以在非高峰期进行，以确保对用户的影响最小化。
检修内容1. 管道测压：定期进行管道的内部压力测试，以确保管道的耐压性能。
2. 管道清洗：使用适当的清洗工具和方法，清除管道内的积存物，保证天然气的流通畅通。
3. 管道防腐：检查管道的防腐层是否完好，如有损坏，及时进行修复。
4. 管道泄漏检测：使用合适的检测设备，定期对管道进行泄漏检测，以及时发现和修复可能的泄漏问题。
5. 管道设备检修：对与管道相关的设备，如阀门、泵站等进行检修和维护，确保其正常运行和安全性能。
检修记录每次检修都应记录相关的检修内容和结果，包括但不限于检修日期、检修人员、检修内容、发现的问题及处理情况等。
这些记录将作为今后管道维护和安全管理的重要参考和依据。
安全措施在进行天然气管道检修时，必须遵守以下安全措施：1. 确保检修人员具备必要的专业知识和技能，并佩戴适当的个人防护装备。
2. 在检修过程中，严禁使用明火或产生火花的设备。
3. 进行管道测压等作业时，必须按照相关标准和规定操作，确保检修过程的安全性。
4. 在检修现场设置明显的安全警示标志，提醒他人注意管道检修作业。
总结通过制定天然气管道安全检修方案，并严格执行其中的各项措施和要求，可以有效保证管道的安全运行，提高天然气供应的可靠性。
每次检修后，应做好相应的记录和整理，为今后的维护工作提供参考依据。
燃气管道防腐层损伤的检测与修复
燃气管道防腐层损伤的检测与修复燃气管道是城市生活中不可或缺的重要设施之一，它承载着供应燃气能源的重要职责。
然而，由于长期使用和外界环境的影响，燃气管道的防腐层可能会出现损伤，这将给燃气管道的安全性和使用寿命带来潜在威胁。
因此，及时检测和修复防腐层损伤变得至关重要。
首先，我们需要了解什么是燃气管道的防腐层。
防腐层是在管道表面涂覆一层特殊的材料，具有抗腐蚀和保护管道的作用。
它能够防止外界氧气和水分侵入管道内部，从而减少管道内部金属与气体之间的反应，延长管道的使用寿命。
然而，由于管道所处的环境较为恶劣，如潮湿、高温、化学物质等，防腐层很容易受到损伤。
常见的防腐层损伤原因包括：物理损伤、化学侵蚀、电化学侵蚀等。
物理损伤可能来源于施工中的误操作或外力作用，如修路施工中的挖掘工程导致管道表面划伤或破损。
化学侵蚀主要是由于管道周围的土壤、水分等介质中的化学物质腐蚀管道表面。
电化学侵蚀则是由于管道与周围金属物质或地下设施之间的电位差引发的腐蚀反应。
为了及时发现燃气管道防腐层损伤，我们需要采用有效的检测方法。
目前常用的检测手段主要有可视检测、超声波检测、X射线检测和介电常数检测等。
可视检测是最常见的一种方法，通过人工观察管道表面的坏损情况来判断防腐层是否受损。
超声波检测是利用超声波的传播特性来检测管道内部和外部的缺陷，如腐蚀、裂纹等。
X射线检测则是通过X射线的透射和吸收特性来检测管道内的缺陷。
介电常数检测则是通过测量管道防腐层的电磁特性来判断其损伤程度。
一旦发现管道防腐层损伤，我们需要及时采取修复措施。
修复方法根据损伤程度的不同而有所区别。
对于小面积的表面划伤或破损，我们可以采用修补材料进行修复。
修补材料通常是一种具有较强附着力和耐腐蚀性能的防腐涂料，能够覆盖并修复防腐层上的损伤部位。
对于较大范围的腐蚀或破损，我们可能需要更换整段管道或进行焊接修复。
焊接修复是将损坏的管道切割下来，然后通过焊接技术将新的管道连接起来。
天然气长输管道腐蚀检验与修复技术分析
天然气长输管道腐蚀检验与修复技术分析摘要：天然气作为一种清洁型能源，在经济环保理念大力推行的时代中，社会对其需求量呈现出逐年递增的形式。
天然气的运输对管道表现出强烈的依赖性，金属为构建管道的主要材料，在长期的埋设环境中，极易出现腐蚀问题，此时管线强度有所降低，管道固有结构的完整性受到影响，其运转的安全性得不到切实的保障。
所以积极的探寻天然气长输管道防腐蚀措施，能够在延缓其应用年限发挥巨大的作用。
基于此，本文详细探讨了天然气长输管道腐蚀检验与修复技术，旨在延长天然气输送管道的使用寿命。
关键词：天然气长输管道；腐蚀检验；修复技术；分析随着我国经济的高速发展，以煤炭为主的能源消费对环境造成了严重的污染。
天然气作为一种新型的清洁能源，具有很好的应用市场，长输管道防腐工作的好坏将直接关系到天然气输送的安全性和可靠性以及天然气输送管道的使用寿命。
因此，做好加强天然气管道防腐工作是至关重要的。
1天然气长输管道腐蚀原因分析金属在自然界中与氧气结合发生化学变化，进而会导致其损坏。
天然气的输送管道按照腐蚀的部位，可以划为内壁腐蚀与外壁腐蚀。
其中内壁腐蚀与电化学腐蚀的原理类似，因为天然气中自带的水分在管道上面形成的亲水层，为其形成电化学腐蚀提供了条件，此外，天然气中的一些化学物质，与金属管道自身发生化学反应，形成腐蚀。
而外壁腐蚀不仅在埋地管道上，架空的钢管也会出现外壁腐蚀，架空的管道上面常常涂以保护类的东西进行防护，而埋地的管道腐蚀是全面性的，管道厚度的腐蚀比较均匀。
电化学腐蚀在埋地管道外壁的腐蚀较为普遍，此外还有一些其他原因导致的腐蚀。
天然气管道的输送介质属于易燃、易爆物质，介质中含有的硫化氢、二氧化碳、游离水、粉尘等杂质，使敷设的管道处于内外腐蚀条件，加上环境、地质、气象和水文灾害、管材及设计缺陷、操作失误乃至人为破坏等因素，管道的安全受到众多因素的威胁。
管道发生爆破、泄漏、停输等事故不仅造成巨大财产损失，而且也危害到生态环境。
天然气管道防腐工程
施工方案及技术措施一、施工方案：1、基层处理：采用喷砂除锈并达到Sa2级。
2、防腐结构：①管网管线为加强级环氧煤沥青一底一布四面。
②穿越河流、铁路的管线为特加强级环氧煤沥青一底二布六面。
③该工程管线沿线的阴极保护埋设。
3、施工工艺钢管外观检查——►基层处理（喷砂除锈Sa2级）——►涂料的配制--- 涂底漆1k打腻子►涂面漆►缠玻璃布►自然固化——^外观检查——喔度、漏点、粘结力检查——^运输至安装现场——I次验收——补口、补伤——^埋设阴极保护设置二、施工技术措施（一）准备工作1、钢管应逐根进行外观检查和测量，钢管弯曲度应小于0.2%钢管长度，椭圆度应小于或等于0.2%钢管外径。
2、钢管表面如有较多的油脂和污垢，应先按照ST/T0407-97《涂装前钢材表面预处理规范》规定的方法处理。
包括：a、先用刚性纤维刷或钢丝刷除去钢材表面的松散物。
b、用刮刀刮掉附在表面上的浓厚的油或油脂。
（二）基层处理1、按ST/T0407-97《涂装前钢材表面预处理规范》规定的喷射除锈方法对钢管表面进行喷砂除锈并达到Sa2级，表面粗糙度宜在40〜50um^2、钢管表面处理后，其表面的灰尘应清除干净，焊缝处应无焊瘤、棱角、毛刺等。
3、钢管表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈等附着物已基本消除，其残留物应是牢固附着的。
（三）漆料配制1 、底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆不得使用。
2、由专人按产品使用说明书的规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。
使用前，应静置熟化15〜30分钟。
3、刚开桶的底漆和面漆不应先加稀释剂，配好的漆料在必要时可加入小于5%的稀释剂，严禁使用超过使用期的漆料。
4、配制漆料时应分批进行，确保在使用期内用完，避免造成浪费。
（四）涂底漆1 、钢管表面基层处理验收合格后，应尽快涂底漆，间隔时间越短越好，最长不超过8h。
2、钢管两端各留100〜150mm^涂底漆，两端留裸管不宜太长，否则，将增加补口的工作量。
城市燃气管道防腐方法
城市燃气管道防腐方法
城市燃气管道是连接燃气供应站和用户的重要管道，其安全性和稳定性直接关系到人民群众的生命财产安全。
然而，由于管道长期暴露在空气中，易受到氧化、腐蚀等因素的影响，导致管道的使用寿命缩短，甚至出现泄漏等安全隐患。
因此，城市燃气管道的防腐工作显得尤为重要。
城市燃气管道的防腐方法主要有以下几种：
1. 防腐涂层法
防腐涂层法是目前应用最广泛的一种防腐方法。
其原理是在管道表面涂上一层防腐涂料，形成一层保护膜，防止管道受到外界氧化、腐蚀等因素的侵蚀。
防腐涂层的种类有很多，如环氧涂料、聚氨酯涂料、丙烯酸涂料等。
不同的涂料适用于不同的管道材质和使用环境。
2. 阴极保护法
阴极保护法是利用电化学原理，在管道表面施加一定电位，使管道成为阴极，从而防止管道受到腐蚀。
阴极保护法适用于金属管道，如钢管、铜管等。
其优点是防腐效果好，使用寿命长，但需要专业人员进行维护和管理。
3. 热浸镀锌法
热浸镀锌法是将管道浸入熔融的锌液中，使管道表面形成一层锌层，从而达到防腐的目的。
热浸镀锌法适用于钢管等金属管道，其优点是防腐效果好，使用寿命长，但需要专业设备和技术。
4. 玻璃钢管道
玻璃钢管道是一种新型的管道材料，其主要成分是玻璃纤维和树脂。
玻璃钢管道具有防腐、耐腐蚀、耐高温、耐压等优点，适用于各种介质的输送。
但其成本较高，需要专业技术和设备进行制造和安装。
城市燃气管道的防腐方法有多种，不同的方法适用于不同的管道材质和使用环境。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的防腐方法，并加强管道的维护和管理，确保管道的安全稳定运行。
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2．2管道的吹扫和试压2．2．1管道的吹扫燃气管道安装完后．均应分段进行强度与严密性试验。
钢管道在试验前还应进行吹扫。
吹扫与试验介质宜采用压缩空气。
燃气管道施工过程中．要求将每一根管内的泥土．垃圾清除干净。
安装时避免泥土进入管内。
下班前要将管段两端临时封堵等。
这些都是为了保证管内尽可能减少泥土与杂物。
防止燃气管道运行后堵塞管道。
但在实践中完全使管内清净是做不到的。
因此必须分段吹扫。
一般要求用起点雎力为0．1MPa的压缩空气进行吹扫。
吹扫时。
逐渐提高风速。
稳定风速不得小于20m／s。
用白布置于排出口检查。
当吹出气流无铁锈及脏物为合格。
管道吹扫后应对阀门．波纹伸缩节等进行清洗．检查。
目前。
同内尚元压力较高．流量较大。
重量轻。
移动方便的适用于管道吹扫的定型设备。
现有的空气压缩机又大又重．移动困难。
所以常使用以下方法吹扫：1．吹扫车根据管道内风速不小于20m／s的要求。
分别计算出待吹扫的各种管径管道的阻力。
按其中最大管径所需要的流量及各种管径管道所需克服的阻力中的最大值来选择高压离心通风机。
高压离心通风机全压较低。
一般吹扫管段长度为lkrn左右。
高压离心通风机固定在卡车上。
通风机出口装帆布管。
管端装法兰。
并准备好与燃气管道连接所需的各种异径管。
吹扫时。
将待吹扫管段两端的阀卸去。
吹扫应与气流方向一致。
因为倒吹时会将泥土吹进波纹伸缩节的波纹内。
将高压离心通风机的帆布管与燃气管道法兰连接。
燃气管道另一端敞口。
但燃气管道排气口对面的管道必须堵严。
吹扫前应使扫刷口附近人员离开。
防止灰尘污染。
启动离心风机吹扫。
当排气口无灰尘时。
吹扫结束。
拆卸帆布管。
清洗阀门与波纹伸缩节。
再安装在管道上。
2．爆破吹扫在缺少吹扫设备时使用爆破吹扫。
将待吹扫的管道两端阀门拆卸。
在管段进气端装法兰堵板，并与空气雎缩机用管道连通。
空气压缩机出气管上安装阀门与压力表。
吹扫口应没在开阔地段并加固管段排气端。
装几层牛皮纸。
再用法兰上紧。
法兰内径与管道相同，牛皮纸的层数由爆破压力而定。
由于爆破时会有大量尘土突然从排气口排出。
因此应防止伤人。
排出口对面的管口应堵好。
一切就绪后。
启动空气压缩机。
当管内空气压力达到0．3～o．4MPa 时。
使牛皮纸突然爆破．管内空气突然卸压。
体积膨胀。
形成流速较高的气流。
从排气口喷出并将泥土．铁锈与垃圾等带出。
一般要连续进行3～4次。
直至无尘土排出为止。
(1)爆破吹扫管道方法的改进爆破吹扫管道方法一直存在一个弱点。
那就是位于进气口一端的部分管道由于气体流速小。
内部杂物。
特别是体积小比重大的如石子．钢碴等往往不能被清理干净。
而且吹扫的管道越长。
进气端不能被清理干净的管道长度也会越长。
增压爆破管法进行管道清理时。
气体在管道内的流速是不一样的。
根据波义耳·马略特定律：一定量的气体。
在恒定的温度下。
气体状态变化前后的体积与压力成反比。
即P1／P2一V2／V1。
P1V1一P2V2。
对增压爆破来讲。
气体的状态变化是在同一管径的管道中向着一个方向发生的。
那么上边的公式可以推导为：式中。
P1、P2为施加给管道内气体的不同压力(MPa)；V1,V2为不同压力下气体的体积(m3)；S为管道截面积(m2)；L1,L2为不同压力下某截面至管端的长度(m)；t为压力变化的时间(s)；V为某截面气体的流速(m／s)。
同一时刻管道内各个部位压力的差别不是很大。
从上式可以看出。
管道内各个截面气体的流速与截面至管端的长度成正比。
气体流速与管道各个部位的关系如图4-2一l所示。
从图4—2—1可以看出，进气口端气体流速最小。
出气口端气体流速最大。
规范中要求的管内气体实际流速不得低于20m／s。
实际上指的是管道内气体的平均流速。
以此推算，出气口气体的实际流速最低要达40m／s。
当出气口气体的流速为40m／s时。
从进气口到管道中部气体的流速都低于20m／s。
要提高此段管道内气体的流速。
就必须进一步增加压力。
压力越高。
进气El端管道内气体流速达不到20m／s的管道长度剩余的就越短。
但每段管道都有自己的设计工作压力。
规范中规定管道吹扫时的最大压力不能大于设计工作压力。
所以增压也不是无限制的。
最多只能增至设计的工作压力。
可见只靠增加压力不是解决问题的关键。
换一种思维方式。
如果管道内进气口一端已经是干净的。
那么采用增压爆破法清理管道时以上提到的弱点就不会存在。
基于这种想法。
我们对增压爆破清理管道的方法进行了改进。
通过多次实践。
发现利用改进后的方法进行管道清理。
不但清理得干净。
而且还可以增加管道的吹扫长度。
规范规定每段管道吹扫长度不宜超过3km，因我们改进后的方法是一段管道分多段多次进行吹扫。
所以总长度没必要控制在3km以内。
改进后的方法整个工序如图4—2—2所示。
具体操作步骤如下：在管道的初始端加装进气口。
当管道施工达到一定长度α。
开始进行首段管道的吹扫。
首段管道的具体长度根据设计工作压力和管径确定。
对于中压管网α值可参照表4—2—2。
首段管道的清扫压力设定为设计工作压力。
经多遍清扫。
确定彻底干净后保持进气口不动。
卸下出气口．管道施工焊接继续往下进行。
待总长度b增加至原长度α的2～3倍(b=2α或3α)后。
重新装上出气口进行第二次清扫。
此次清扫因初始端的管道已清扫过。
所以选择合适的压力。
2～3遍就可以把管道清扫干净。
然后仍然是进气口不动。
卸下出气口。
管道焊接继续进行。
当总长度c达上次吹扫总长度b的2～3倍(f=2b或3b)时。
开始第三次吹扫。
如此这般不停地反复。
如果管道不是很长(如10km以内)。
选择有合适排气量和排气压力的增压没备。
可一直把工程进行到底。
采用这种方法进行施工要注意以下几个问题：1)首段管道在施工前。
一定要先逐根清扫干净。
尽可能地减少进气口端管道内的杂物。
因为首段管道的清扫仍存在进气端气体流速小的问题。
2)施工时尽量把地势较高的一端作工程的起点。
这样做的目的是防止因各种不可抗拒因素造成管道内进水后产生的回流现象。
特别是对于那些因输送干气没有设计凝水缸的管道。
一旦进水产生回流。
很难吹扫干净。
3)施工过程中管道上设计的阀门等设施可暂不加。
先把阀井砌好。
待管道施工结束。
吹扫干净后再统一加装。
4)如果有支管。
施工到设计位置时。
可加装三通后同期施工。
并随主管道进行吹扫。
支管上的阀门也待施工结束。
吹扫干后再加装。
改进后的管道清理方法。
因只设了一次进气口。
而且随着管道的延伸。
吹扫的管道长度在成倍地加长。
虽然管道加长后。
单次增压的时问相对较长。
但因管道内气量增多．吹扫时间长。
却成倍地减少_『吹扫次数。
与分段分别进行清扫相比。
工作量不但没增加。
反而有所减少。
同时管道清扫的干净程度也大大提岛。
2．2．2管道的试压管道试压是燃气管道施工中极其重要的质量检查项目之一。
管道试压分为强度试压和严密性试压。
且严密性试压必须在强度试压合格后进行。
强度试压是指在超工作压力的条件下进行的工艺性液压(或气压)试验。
是一种验证性的综合检验。
其目的是为了检查管道在超工作压力下的宏观强度．焊缝的致密可靠程度及密封结构的紧密程度。
是检验管道的静压强度。
而严密性试压是指在设汁压力的条件下进行的密封性试验。
旨在检查焊缝和连接处有无泄漏。
1．强度试验管道强度试压介质分为压缩空气和水两种。
管道斌压方案及介质的确定与管道没汁压力．管径．用管强度．管材的韧性及焊接质量有关。
同时与管道沿线地形条件．供水条件．施工单位的试压设备配置有关系。
特别是与试压方式选择对今后的管道运行可能造成的影响等因素有关。
因此。
试压方案及介质的确定应该综合分析各输气管道及各试压段管道的具体情况。
从试压安全保证．经济性．可行性．对管道运行的影响等方面全面进行考虑。
管道的强度．严密性试验压力的一般要求详见表4-2—3。
标准规范对试压介质的选择上。
从保证试压安全的角度要求强度试压(强度试压一般均分段进行)优先考虑用水作为试压介质；在试压：亡作受到水源供应．环境及自然条件限制情况下。
对一．二级地区的管道允许采用空气进行强度试压；三．四级地区由于人口密集。
一般要求采用水进行强度试压。
管道的整体严密性试压均要求采用空气或天然气进行。
以验证管道在实际运行条件下的长期安全。
（1）水压试压采用水进行管道分段强度试压。
在管道存在缺陷而在试压中出现泄露或破裂时。
由于水具有不可压缩的特性。
管道内试压介质的减压速度大于管道的开裂扩展速度。
因此不会造成管道的大段破裂和严重的次生灾害。
故水压试验是目前进行管道强度试压的首选方式。
世界各国大都采用水进行强度试压。
除了安全的因素以外。
一个很重要的原因是采用水进行强度试压时。
可以将试验压力提高到使所用管材的环向应力达到其屈服强度的100％～105％。
其目的有两个：一是最大限度地在试压过程中消除钢管的残余应力．暴露管材的缺陷(据研究表明。
试验压力达到管材屈服强度以上时。
钢管的残余应力大为消除。
管材缺陷的暴露几率大为增加。
可以提高管道在运行过程中的可靠性；但是也有研究提出管道的试验压力加大后。
会使管材可能存在的微裂纹扩展而在试压中无法暴露。
对管道的长期安全运行造成负面的影响)；二是管道运营者为了充分验证管道的能力。
为管道今后可能的升压运行(在规范允许的情况下。
如新的国外设计规范中对一级一类地区的管道设计系数可以为0．8)作准备。
当然。
管道强度试验压力的提高与钢管的制管质量和工厂试验压力的要求都有关系。
(2)空气试压采用压缩空气进行分段强度试压。
在管道存在缺陷而在试压中出现泄露或破裂时。
由于管道内试压介质的减压速度小于管道的开裂扩展速度。
在管道止裂韧性不能满足止裂要求时会造成管道的大段破裂和严重的次生灾害。
因此在输气管道的设计和制管标准上均有针对管材止裂韧性的特殊要求。
同时对空气试压的做法均较为谨慎。
然而空气强度试压在水源匮乏．寒冷．山区等地段确是一种适用的试压方式。
同时具有经济．清管干燥方便．对管道运营有利等优势。
故在国内外的设汁和施工验收标准中都允许对一．二级地区的管道进行气试压(对三．四级地区。
出于对人口稠密地区的特殊安全考虑。
一般不推荐采用空气试压；同时高等级地区一般较短。
地形平坦．水源容易解决。
具备进行水试压的条件)。
出于对安全的考虑。
国内外输气管道都提出了管材止裂韧性的要求。
由于空气试验压力大于管道的工作压力等因素。
国内外专家都提出应对空气试压所需要的管材止裂韧性(据有关资料和部门分析。
管道试压介质与工作介质的不同。
对管材止裂韧性的影响很小)进行复核。
以确保管道试压的安全和减少管道可能存在的缺陷而造成的损失。
燃气管道的强度试验压力应为设计压力的1．5倍。
但钢管不得低于0．3MPa。
铸铁管不得低于0．05MPa。
先将待检验的管段用钢堵板焊住。
在进气的一端堵板上留一个孔。
焊上d n20～25mm带丝头的短管。
短管长度为100～200mm。
接上压力表管。