某石化厂常减压装置工程分析任务书补充材料
《2024年石油炼制常减压装置腐蚀与防腐》范文
《石油炼制常减压装置腐蚀与防腐》篇一一、引言石油炼制过程中，常减压装置是关键的工艺流程之一。
由于该装置长期在高温、高压以及腐蚀性环境中工作，导致设备受到严重的腐蚀。
这不仅影响装置的正常运行，还会对炼油厂的生产安全和经济效益造成重大影响。
因此，深入研究常减压装置的腐蚀问题及其防腐措施，对于保障石油炼制的安全和效率具有重要意义。
二、常减压装置的腐蚀原因及类型1. 腐蚀原因（1）化学腐蚀：在炼油过程中，常减压装置接触到的原油、气体和化学品等含有各种腐蚀性成分，如硫化物、氯化物等，这些物质与金属表面发生化学反应，导致设备腐蚀。
（2）电化学腐蚀：由于设备和管道中存在电位差，使得金属表面发生电化学反应，导致金属腐蚀。
（3）高温腐蚀：常减压装置在高温高压环境下运行，使得金属表面发生氧化、碳化等反应，加剧了设备的腐蚀。
2. 腐蚀类型（1）均匀腐蚀：指金属表面在化学或电化学作用下，发生全面均匀的腐蚀。
（2）局部腐蚀：指金属表面局部区域的腐蚀速度明显高于其他区域，如点蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀等。
三、常减压装置的防腐措施1. 材料选择：选用耐腐蚀性能好的材料，如不锈钢、合金钢等，以提高设备的耐腐蚀性能。
2. 表面处理：对设备表面进行喷涂、镀层等处理，以隔离介质与金属的接触，减缓腐蚀速度。
3. 工艺控制：通过优化工艺参数，如温度、压力、流速等，减少设备在腐蚀性环境中的暴露时间。
4. 添加缓蚀剂：在原油中添加缓蚀剂，减少硫化物、氯化物等对设备的腐蚀。
5. 定期检查与维护：定期对设备进行检查和维护，及时发现并处理腐蚀问题，防止事故发生。
四、实例分析以某炼油厂的常减压装置为例，该装置在运行过程中发现设备局部出现严重腐蚀现象。
经过分析，主要原因包括设备材料选择不当、工艺参数控制不严格以及介质中腐蚀性成分含量较高等。
针对这些问题，该炼油厂采取了以下措施：1. 更换耐腐蚀性能更好的材料，如不锈钢等；2. 对设备表面进行喷涂处理，以隔离介质与金属的接触；3. 优化工艺参数，如降低温度、压力和流速等；4. 在原油中添加缓蚀剂，减少介质中的腐蚀性成分含量；5. 定期对设备进行检查和维护，及时发现并处理腐蚀问题。
常减压装置
常减压装置常减压装置1.生产装置1.1责任区生产装置概况1.1.1一联合一联合工区共有生产装置6套，具体为：常减压装置、减粘裂化装置、溶剂脱沥青装置、催化裂化装置、双脱装置、气体分馏装置组成。
生产装置基本情况1.2常减压装置1.2.1（1）位置。
常减压装置位于石化公司生产区域中南部，距石化消防大队约1500米。
（2）生产规模。
华北石化分公司，常减压装置年生产能力为500万吨，是原油加工的第一道工序。
（3）原料。
常减压装置的原料为原油。
（4）产品。
常压塔切割出汽油、溶剂油、柴油；减压蒸馏出汽油、重柴、蜡油。
（5）中间产品。
汽油、重柴送入加氢装置进行精制、减渣作为原料进入催化进行深加工。
（6）生产工艺。
油品车间输送来的原油，首先经过电脱盐处理，脱除原油中含有的大量盐类和水，然后依次进入初馏塔、常压炉和常压塔，进行初步精馏，切割出初常顶汽油、溶剂油、柴油等目的产品，剩余的常压渣油作为减压工序的原料进一步减压蒸馏，产品为减压汽油、重柴油、蜡油和减压渣油。
减压渣油作为催化、加氢的原料，分别送至催化装置、加氢装置和油品工区。
（7）工艺流程。
）重点及关键设备。
（8常减压装置的重点及关键设备为塔底泵、加热炉、常（减）压塔、电脱盐罐、换热器。
塔底泵塔底泵是将常压塔或减压塔分馏出的高温介质，输送到下一个工作环节。
在输送过程中，塔底泵的法兰垫片易受高．温腐蚀，发生险情。
塔底泵所输送的渣油中因催化剂的存在，介质有很高的磨蚀性。
塔底泵最高工作温度为345℃，由于渣油温度高,且含有硫、环烷酸等,所以泵体及其他零件会被腐蚀损坏。
加热炉加热炉的是将液体燃料在加热炉辐射室中燃烧，产生高温烟气并以它作为热载体，流向对流室，从烟囱排出。
在加热过程中，炉膛内炉管穿孔会引发火灾。
加热炉炉膛内有可燃气体，其浓度达到爆炸极限范围，点炉时会发生爆炸。
常（减）压塔原油是不同沸点的复杂组分组成的混合物，常减压蒸馏就是指在常压状态下和真空状态下，根据原油中各组分的沸点不同，将原油切割成不同馏出物的过程。
常减压装置HAZOP分析报告
常减压装置H A Z O P分析报告集团标准化工作小组 [Q8QX9QT-X8QQB8Q8-NQ8QJ8-M8QMN]常减压装置HAZOP分析报告HAZOP分析单位：常减压车间图纸设计单位：济南石油化工设计院报告完成日期： 2015年01月27日目录（一）前言 (1)（二)总则 (2)分析目的 (2)HAZOP分析依据 (2)HAZOP分析简介 (2)(三)常减压装置概况 (4)(四）HAZOP分析过程 (6)HAZOP分析小组的成立 (6)HAZOP分析节点介绍 (6)HAZOP分析时间进度表 (7)HAZOP分析时间和地点 (8)HAZOP分析成果 (8)(五）HAZOP分析表 (11)闪蒸塔HAZOP分析报表 (11)电脱盐HAZOP分析报表 (16)常压炉HAZOP分析报表 (20)常压塔HAZOP分析报表 (26)减压炉HAZOP分析报表 (34)减压塔HAZOP分析报表 (42)4#轻质燃料油外送线HAZOP分析报表 (51)（一）前言为贯彻落实《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号文件）、《关于推进东营石化-危险与可操作性研究（HAZOP)分析工作的通知》要求及降低生产运行过程中存在的风险，保障装置安全平稳运行，常减压车间组织安全、设备、仪表、工艺专业人员和操作工代表，对常减压装置进行HAZOP分析。
HAZOP分析与研究主要针对研究范围内各参数偏差产生的原因、可能导致的后果及已经采用的安全措施，对偏差产生的一系列风险进行分析，并对可能引起较大的风险提出了削减的进一步控制措施。
（二）总则HAZOP分析目的通过组织操作人员进行分析，使操作人员加深对常减压装置的了解，并且在实际操作过程中识别出潜在的危险因素，通过采取必要的安全措施，对降低常减压装置存在的风险，保证常减压装置安全平稳运行具有重要的意义。
通过HAZOP分析,提高了各专业人员及操作人员的安全意识并识别出系统存在的设计缺陷、设备故障、作业过程中的人员失误等可能带来的各种后果，为装置隐患整改、技改和操控的提高提供有力的资料支持。
常减压蒸馏装置常见原料故障分析及处理方法
一、常减压蒸馏装置1.装置简介兰州石化公司550万吨/年常减压装置由中国石化工程建设公司设计，于2009年11月建成投用。
该装置为燃料型常减压装置，以南疆原油、北疆原油、吐哈原油为原料，设计年加工能力为550万吨，年开工时间为8400小时。
装置由电脱盐系统、换热网络系统、常压系统、减压系统、轻烃回收系统、液化气及减顶气的脱硫化氢系统等组成，采用DCS控制。
2.工艺原理常减压蒸馏是在常压状态下和负压状态下，根据原油中各组分的沸点不同，将原油切割成不同馏份。
常减压蒸馏是炼油厂加工原油的第一个工序，常被称之为“龙头”装置。
一般来说，原油经常减压装置加工后，可得到直馏汽油，航空煤油，灯用煤油，轻，重柴油和燃料油等产品，因此，常减压蒸馏装置的生产操作，直接影响着下游二次加工装置和全厂的生产状况。
二、装置出现故障及解决方案1.原油带水故障及处理原油带水的现象：电脱盐跳闸，DCS画面电流电压报警响，脱盐电流指示为零；初馏塔顶压力和塔顶回流罐界位升高，排水量增大；换热器原油压力增大，原油量下降，原油换后温度下降；塔顶回流量增加，塔顶，侧线因雾沫夹带干点变高；严重带水时，使换热器憋压而泄漏，初馏塔顶安全阀跳闸，造成初馏塔冲油，塔底泵抽空等。
原因：原油罐切水不好或者沉降时间短；原油性质不好含水高；有回炼污油时可能带水量大。
解决方案：（1）若是原油带水严重，要切换原油罐，原油停止注水，将脱盐罐的水位放到最低现场开副线加大脱盐罐排水量，并加大破乳剂的注入量。
（2）若是脱盐水位高引起的跳闸，则停止注将脱盐罐水位放到最低，及时送上电。
（3）降低处理量，保证换热器与初馏塔塔压不要超高。
（4）适当提高初馏塔顶温度，停初侧线抽出，不影响常压系统。
（5）注意初顶回流罐界位，加强切水，严防界位过高，回流带水。
（6）初馏塔顶出重整料或者乙烯原料时，可将油品转入不合格汽油罐，当原油水分下降后，再恢复正常。
（7）若原油带水十分严重时，应及时降量，降温熄火改循环，停止塔底汽提，做到不超温，不超压，安全环保受控，待带水好转后再逐步恢复正常操作。
常减压装置实习总结(李文广)
常减压蒸馏装置实习总结李文广前言：2006年7月我毕业于西安石油大学化学化工学院化学工程与工艺专业。
后来到玉门油田炼化总厂，经过总厂安全教育后进入常减压蒸馏装置实习。
经过一年的实习，我对炼油厂特别是常减压装置的生产流程、工作性质和机械设备等都有了比较深刻的认识和理解，为以后工作及学习打下了坚实的基础。
期间得到了车间领导和各位师傅的全力帮助和耐心指导，在此表示感谢！1.1 装置概况本装置是由中国石化总公司北京设计院设计，年加工原油250万吨的燃料－润滑油型常减压蒸馏装置。
装置由电脱盐系统、初馏分馏系统、常压馏分馏系统、减压馏分馏系统、产品电精制系统组成。
主要工艺设备包括：三具分馏塔、四具蒸汽汽提塔、两坐立式加热炉、99台换热器、三具电脱盐罐、四具电精制罐、各类机泵72台以及其它容器43具。
设计以加工吐哈原油，现在加工吐哈、塔指、玉门混合原油。
采用二次加热、三段汽化的工艺流程。
主要生产直馏汽油、航空煤油、航空液压油、柴油、润滑油基础油。
1.2 岗位学习在进入装置后我先后学习了外巡甲岗位和外巡乙岗位。
在学习过程中很注重对装置生产工艺的学习，并与自己化学工程与工艺专业进行了对比分析，使自己对所学专业有了更深刻的认识。
常减压装置流程的简要描述：原油从脱盐装置过来后，经过第一段换热，后进入电脱盐罐进行脱盐脱水。
然后经过第二段换热进入初馏塔，初馏塔进行脱水初拔后，初底油经初底泵抽出后，经过第三段换热分四路进入常压炉，在常压炉加热使出口温度达到360度左右，之后进入常压塔，抽出常顶油气跟四个侧线，常底油经常底泵抽出后又分四路进入减压炉，使出口温度达到380度左右，之后进入减压塔，抽出减顶油气跟五个侧线，减底渣油经减底泵抽出后，一部分出装置，一部分作为燃料油循环返塔。
1.2.1 外巡甲岗位外巡甲岗位主要负责电脱盐系统、初馏分馏系统、常压馏分馏系统的现场操作，重点负责常压系统的现场设备操作及注破乳剂、初、常顶中间罐液面的监护。
常减压装置设备安装施工技术措施
一、工程概况500万吨/年常减压建设工程是中油集团和兰州石化公司的重点工程。
我公司兰州项目部在常减压装置内承担的设备安装工程共计有86台设备(不包扩立式设备).其中容器（卧式)有4台，空冷器有18台，换热器有64台。
容器D—102、D—103、D—126、D—115(立）位于构架-1下地面层.容器D-122、D-107、D-121、D—105、D-106/1—2、D—108/1—2、D—130位于电精制区；空冷器A-101/1-6、A-102/1—8位于构架—1上标高▽22。
5m平台上,空冷器A-103/1-2、A—104/1—2位于管架B上标高▽12m平台上;换热器E-501位于构架—1西侧；换热器E—112/1、E—112/2—3、E-110、E-111/1-2、E-109/1—2、E—108、E-509、E-513/1—4、E-512位于构架-1下地面层; E—210、E—209/1-2、E—208/1—2、E-207、E-206/1—2、E-202/1-2、E-203、E-204、E-205、E—103/1-2、E-104/1-2、E—105、E—106 、E-107位于构架—1▽7.5m、8.6m、8.9m平台上。
换热器E-311、E—310、E—309/1-2、E—308、E—307、E—306/1-2 、E—302、E-303、E—304、E—305/1-2、E —506/1—2、E-505/1—2 E—507/1-2、E—508/1-2、E-510、E—511位于构架—1▽14.5 m平台上。
E—201、E-301、E-101、E—102、板式换热器E-504位于构架—1▽29 m平台上。
容器及换热器均为整体到货.该工程由中石化北京设计院设计,我公司兰州项目部负责施工。
为确保该工程优质、如期完工，特编此措施以指导施工。
二、编制依据1、施工图纸B9103-6—PR1/T12、《中低压化工设备施工及验收规范》HGJ209—833、《石油化工热换设备施工及验收规范》SH3532—954、《空冷式换热器》GB/T15386—945、《管壳式换热器》GB151-996、《板式换热器》GB16409—1996三、工程实物量1、构架—1平台附属设备一览表(见表一）表一2、容器一览表(见表二）表二3、空冷器一览表见表三（见表三）表三四、施工程序及施工准备1、施工程序1。
常减压毕业设计样本
前言一、蒸馏过程的目的蒸馏操作是化学实验中常用的实验技术，一般应用于下列几方面：（1）分离液体混合物，仅对混合物中各成分的沸点有较大的差别时才能达到较有效的分离；（2）测定纯化合物的沸点；（3）提纯，通过蒸馏含有少量杂质的物质，提高其纯度；（4）回收溶剂，或蒸出部分溶剂以浓缩溶液。
基本的途径是：将原油分割为不同沸程的馏分，然后按照油品的使用要求，除去这些馏分中的非理想组分，或者是经由化学转化形成所需要的组成，进而获得合格的石油产品。
因此，炼油厂必须解决原油的分割和各种石油馏分在加工过程中的分离问题。
蒸馏正是一种合适的手段，而且也是一种最经济、最容易实现的分离手段。
它能够将液体混合物按其所含组分的沸点或者蒸汽压的不同而分离为轻重不同的各种馏分。
几乎在所有的炼油厂中，第一个加工装置就是蒸馏装置。
借助于蒸馏过程，可以按所制定的产品方案将原油分割成相应的直馏汽油、煤油、轻柴油或重柴油馏分及各种润滑油馏分；也可以按照不同的生产方案分割出一些二次加工所用的原料，进一步提高轻质油的产率或改善产品的质量。
二、装置生产方案的确定本设计所用原油为辽河油田欢喜岭地块原油。
辽河油田地质构造复杂，重质低凝环烷基原油储量较为丰富，这种重质低凝环烷基原油具有密度大、粘度高的特点，往往含有大量的胶质、沥青质，所以又称沥青基原油，可以生产各种优质沥青。
通常还含有大量的环状烃和较多的芳烃，含蜡低，甚至不含蜡，是生产某些特种润滑油的良好原料，用它生产的低凝环烷基润滑油可以作为电气绝缘油、冷冻机油、橡胶工艺用油、润滑脂的基础油等。
本设计为255万吨/年辽河原油加工方案，由于只对常压蒸馏部分进行工艺计算，故确定的方案如下：从初馏点至195℃可作为汽油的调合组分。
195℃～300℃可作为轻柴油的调合组分。
300℃～339℃可作为电气绝缘油的基础原料。
339℃～399℃可作为橡胶工艺用油的基础原料。
三、流程的确定及特点装置加工辽河低凝环烷基原油，生产润滑油基础原料和优质的道路沥青原料，流程的特点是燃料—润滑油型装置，工艺路线为原油进装置→换热→电脱盐→常压炉→常压塔→减压炉→减压塔。
石油炼厂常减压装置钢结构施工方案甄选
石油炼厂常减压装置钢结构施工方案（优.选)石油炼厂常减压装置钢结构施工技术方案1、工程概况及工程特点本装置为XXXX万吨/年重油制烯烃芳烃项目XXX×104t/a原料预处理装置，钢结构合计2000吨左右，主要有两个主框架（框架1、框架2）、楼梯间、泵棚、管廊及设备底座、平台等，框架顶标高最高50米。
施工场地结构紧凑，不能用作施工现场钢结构组对成片、成框；且钢结构安装与设备安装交叉进行，所以施工难度比较大。
2、编制依据2.1 XXX设计院设计的施工图纸；2.2《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-20012.3《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH3507-1999；2.4《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82-91；2.5《石油化工钢结构防火保护技术规范》SH3137-20033 、施工安排利用现场空地进行钢结构的喷砂除锈、防腐及预制。
框架柱子长度超过18米的，在预制场内将单根柱子预制成型，然后运至现场单根柱子安装就位；框架柱子小于18米的，在预制场内预制成片，然后运至现场成片安装；小型框架可直接预制成框，运至现场后整体安装；框架平台尽可能按层预制成型，运至现场后整体安装。
7月30日前，将与超限设备安装相关的框架安装完毕，8月20日前基本完成钢结构的主体安装，具备全部设备安装和配管条件。
4、施工程序5、施工技术要求5.1基础验收钢结构安装前其基础的定位轴线、标高、地脚螺栓位置等进行验收。
支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差按下表验收：5.2 材料验收1）钢结构工程所用的钢材，应具有质量证明书，其规格和重量应符合设计的要求。
2）钢材表面质量应符合下列规定:3）当钢材表面有锈蚀、麻点、或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材的负偏差值的1/2。
4）钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。
5）钢结构工程所采用的连接材料和涂装材料，应具有出厂质量合格证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
炼油厂常减压蒸馏装置危险有害因素分析
（2）火灾爆炸危险有害分析1）电脱盐罐装置设有电脱盐罐，其目的主要是除去原油中的盐和水。
常会出现的危险因素有：脱盐脱水如达不到设计要求，含盐含水过高，会影响初馏塔的平稳操作，加重设备、管线的腐蚀。
原油带水进入初馏塔，造成塔安全阀起跳，热油喷落在高温管线上发生火灾事故。
罐中油水界面太低，易造成脱水带油；界面过高，易造成电气负荷增大，跳闸，严重时会造成电极棒击穿和漏油火灾。
罐内操作压力过高，造成安全阀起跳发生大量跑油，甚至发生重大火灾事故。
某炼油厂由于安全阀起跳，大量热油排入污水系统，油气挥发，遇明火引发一场严重的火灾事故，损失严重。
2）塔区初馏塔、常压塔、减压塔和稳定塔顶回流罐油水界面过低，会造成脱水时带油；界面过高，会造成回流带水，造成冲塔事故，严重时会造成安全阀跳起。
油液面过低会使回流中断，打乱操作，油液面过高或满罐，塔顶压力急剧上升，造成塔超压。
塔区介质温度有的在自燃点以上，一旦泄漏会自燃着火。
轻质油和瓦斯泄漏扩散遇火源会闪爆起火。
要防止蒸汽线串油，出现油中带水。
某炼油厂常压三线汽提塔因水进塔突沸，造成塔内爆炸着火，停产17天。
3）加热炉加热炉为多路进料，偏流是主要危险。
某炼油厂因50%负荷操作，造成一路偏流结焦堵塞炉管事故。
常压炉出口转油线因高温油气冲刷，含硫物质腐蚀，导致减薄、穿孔，热油喷出会引起火灾事故。
加热炉点火时，操作不当有可能发生回火伤人事故，冬季瓦斯带液会引发炉膛火灾。
燃料气瓦斯罐系统阀门法兰泄漏气体易引起爆炸事故，瓦斯罐凝液排地漏也易发生火灾爆炸事故。
4）换热区换热区的换热器在框架上分层布置，由于介质温度大都大于自燃点，在高温热应力作用或硫化物的腐蚀下，会发生泄漏，引发火灾爆炸事故。
某炼油厂常压装置减压渣油与拔头原油换热器的渣油出口管，因严重减薄而破裂，管内370℃的渣油喷出自燃起火，大火持续燃烧40分钟，停产10多个小时。
5）泵和管带机泵输送高温热油时，若端面密封呲开，或泵出入口阀门、放空泄漏，热油将会自燃起火。
常减压装置常压塔结垢原因分析与对策
常减压装置常压塔结垢原因分析与对策邹红建（中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司，浙江省宁波市３１５２００）摘要：中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司８．０Ｍｔ／ａ常减压装置由于常压塔结垢，出现了常压塔压力降上升，石脑油和煤油分离精度降低，常压塔顶循环量降低，汽油干点和煤油闪点不合格等问题，严重影响产品质量、收率和装置加工负荷。
通过对常减压装置常压塔结垢原因、处理过程以及实际效果分析，认为造成常压塔结垢的主要原因是铵盐、低温腐蚀产物和沥青质的共同作用。
据此提出了常压塔水冲洗，设备检修清洗，改注有机胺，增注分散型抗垢剂，调整原油掺炼比例的有效防范措施。
并针对在役和新建的常减压装置提出改进建议。
关键词：常减压装置 常压塔 结垢 铵盐 低温腐蚀产物 沥青质分散型抗垢剂 近年来，随着原油劣质化程度加剧，常减压装置常压塔结垢问题日趋凸显。
一旦常压塔结垢，全塔压力降上升，产品分离精度降低，影响产品质量、收率和装置加工负荷，并对下游装置造成冲击甚至停工。
如某炼油厂一套常减压装置顶循塔盘上沉积多层油垢，塔板塌陷，被迫停工［１］。
２０１３年５月１８日某石化公司炼油厂重油催化裂化装置分馏塔顶部结盐、结垢引起塔盘严重堵塞，分馏塔多次冲塔，柴油汽提塔液位波动，顶循环泵抽空，汽油、柴油产品不合格等［２］。
因此，常压塔的结垢处置非常重要。
１ 常减压装置概况２０１８年９月中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司８．０Ｍｔ／ａ常减压装置常压塔内件结垢，造成上段压力降从１．３３ｋＰａ升高至２９．１２ｋＰａ，石脑油和煤油分离精度由脱空４．０６℃降低至重叠５．０９℃，常压塔顶循环量降低，石脑油干点和煤油闪点超标，石脑油馏分收率降低了４．２２％，煤油馏分收率降低了３．５１％，限制了装置加工负荷。
２ 装置结垢原因分析２．１ 铵盐结晶和低温腐蚀常减压装置常压塔顶工艺防腐采用注氨水。
氨水的注入使常压塔上段残留的氯化氢气体和氨气反应生成氯化铵盐，由于盐的水合作用，温度在露点之上也可能会沉积。
1000万吨-年常减压装置工程施工项目管理案例分析与研究
1000万吨/年常减压装置工程施工项目管理案例分析与研究关键词：石油化工施工企业项目管理常减压工程一、工程概况中国石油独山子石化公司1000万吨/年常减压蒸馏装置（以下简称常减压工程）位于新疆克拉玛依市独山子区，占地22000平方米，是国内同类装置中最大的常减压装置。
该工程主要包括：一脱四注、常压、减压、脱硫、轻烃回收等五个部分。
安装范围如下：地下管网（包括给排水、消防水等安装、土方、井子等）和安装工程（钢结构、工艺设备、工艺及公用管道、电气、电信、自控仪表、消防、防腐、化验分析等安装工程）。
该工程于2006年8月25日开工建设，2009年4月24日顺利实现安全、优质中交，并一次投产成功，生产出优良产品。
该工程荣获中国石油优质工程金奖、全国优秀焊接工程一等奖、全国工程建设优秀项目管理成果一等奖、新中国成立60周年100项经典暨精品工程等多项荣誉。
二、项目管理实施1.抓实项目管理过程控制重点抓实以下六个方面的管理过程控制：1.1抓实物资采购管理控制项目部制定了1000万吨/年常减压蒸馏装置物资管理办法、设备材料进货产品验收及检验计划、进货产品标识策划、1000万吨常减压项目部测量过程台帐。
细化物资部门、岗位职责；积极推行使用公司mis物资管理系统，同时利用信息管理系统，建立工程物资到货动态信息管理台帐，确保随时能提供准确的材料信息，为施工生产和人员进场提供决策依据。
1.2抓实人力资源管理控制一是抓劳动力投入。
在工程主体安装阶段最高时投入人力1300多人，在试压吹扫保运、防腐保温阶段，最高时投入人力达到808人，劳动力投入人员工时累计4，108，364工时；二是抓人员能力评价。
项目部累计进行人员能力评价2325人次；三是抓人员培训管理。
开展各类入场职工教育培训，项目收尾消项等各类安全、质量管理培训合计5625人次，进场施工人员培训覆盖率100%；四是抓劳动纪律。
制定劳动纪律规定，采取现场点名、不定期抽查、工作劳动观察等方式方法，确保了施工秩序。
石油化工项目常减压装置土建工程施工方案
施工组织设计1、工程概况 (4)1.1工程概况 (4)1.2塔基础工程概况 (4)1.3工程特点 (5)1.4工期 (5)2、编制说明及依据 (6)2.1编制说明 (6)2.2、编制依据 (6)3、施工程序及主要施工技术方案 (8)3.1施工程序 (8)3.2施工测量方法 (8)3.3土方工程施工方案 (9)3.4基础及设备基础混凝土工程 (10)3.5大体积混凝土施工方法 (20)3.6地脚螺栓的固定 (23)4、施工技术要求 (26)4.1施工技术准备 (26)4.2材料检验 (26)5、质量保证措施 (27)5.1质量目标 (27)5.2质量保证体系 (27)5.3质量保证措施 (27)5.4质量控制点的控制 (28)6、HSE施工方案 (31)6.1项目部HSE方针 (31)6.2项目部HSE管理目标 (31)6.3项目部HSE管理组织和机构 (31)6.4 HSE实施保证措施 (32)6.5 现场环境保护措施 (33)7、提高效益降低成本确保工期措施 (36)7.1提高效益降低成本措施 (36)8、文明施工及创优质工程措施 (38)9、施工人员计划 (38)10、主要施工机具计划 (40)10．1主要施工机具 (40)10．2主要计量器具 (41)11、平面布置及主要临时用地计划 (42)11.1平面布置 (42)11.2临时用地计划 (42)1、工程概况1.1工程概况本工程为中国石油化工股份有限公司北海炼油异地改造石油化工项目500万吨/年原料预处理装置的塔及设备基础的土建工程。
工程地点位于广西北海市区东部的铁山港工业区内，四号路以西，滨海公路以北，场地内有一条较大冲沟。
本装置在冲沟回填区内，场地平整已经完成，基础均采用预应力钢筋高强混凝土管桩，现已施工完毕。
工程内容包括各种大小设备基础，塔基础包括：T-104基础及框架、T-101基础、T-102基础、T-103（E-142）基础；炉基础包括：F-101基础、F-102基础。
石油化工企业典型常减压装置腐蚀现状与机理分析
石油化工企业典型常减压装置腐蚀现状与机理分析摘要：在石油化工行业中，常减压装置是原油加工的第一道加工程序，常减压装置的安全平稳的生产运行直接关系到整个石化加油企业的企业效益。
而我国的原油主要依赖进口，随着原油的酸值的升高，常减压装置设备的腐蚀也越来越严重，这种腐蚀对装置设备的使用寿命和运行安全具有非常大的危害，经常造成设备容器出现腐蚀泄漏事故。
本文以山东某石油化工企业常减压装置日常生产运行状态和存在的突出腐蚀问题为研究对象。
为提高我国石油化工行业常减压装置设备的防腐和可靠性分析提供理论和经验方法，也为提高我国石化行业常减压装置设备的设计寿命，确保炼化企业的安全生产运行具有重要的研究意义。
关键词：石油化工；常减压装置；高等级道路沥青；安全辨识；腐蚀防护；腐蚀；机理研究；防护措施中图分类号：TD 文献标志码：A 文章编号：0 引言根据国家统计署公布的数据显示石油化工行业占到我国经济总量的15%，我国是全球最大的原油进口国和石油消费国，目前我国石油已探明储量还处于较低水平，截止2020年底，我国石油储量约为41亿吨，约占全球石油总储量的1.5%，且资源分布区域较为分散，开采成本偏大，我国原油高度依赖进口[1-2]。
根据国家海关总数和国家统计局公布的数据显示，2015年-2020年之间我国原油进口量持续增长，2020年我国的原油进口量已达到55834万吨，同比增长12.5%，原油进口创下历史最高水平[3-4]。
1 当前形势下我国原油质量进口现状根据国家海关总数和国家统计局公布的数据显示，统计2020年我国原油进口国家和地区情况[3]。
通过统计的分布情况分析来看，我国主要从沙特阿拉伯、中南美洲瑞内维拉、俄罗斯、西非、伊拉克、伊朗等国家进口原油，这些国家都是原油探明储量的非常丰富，石油资源具有开采成本低和容易容易的特点，是全球主要的原油净出口国[5]。
原油的进口来源不一和石油市场消费量大的形势下，炼化企业面临原油来源呈现多元化，不同国家原油进口不法保障原油的品质，高质量的轻质原油供不应求，以及经济价格问题，大量低质量的高硫含酸值原油的加工量与日俱增。
某石化企业常减压装置的工程分析专题任务书
某石化企业常减压装置的工程分析专题一、课程设计内容和目的完成某石化企业常减压装置的工程分析专题，拟通过工程分析，明确本装置的主要污染源、污染物种类、排放强度，分析环境污染的影响特征，并提出相应的污染防治措施。
二、常减压装置情况介绍：根据某石化企业全厂总加工流程的安排，拟新建一套常减压装置，加工能力为1300×104t/a。
（一）装置概况（1）装置规模和年操作时数本项目拟新建一套常减压蒸馏装置，加工科威特原油、沙中原油和巴士拉原油，加工能力为1300×104t/a。
主要产品是石脑油馏分、煤油馏分、柴油馏分、减压渣油馏分、常压渣油和减压渣油。
操作弹性60~110％，年开工时间为8400小时。
（2）装置组成装置由原油换热、电脱盐、常压蒸馏、减压蒸馏、不凝气脱硫和三注等部分组成。
（3）原料装置的原料为科威特原油、沙中原油和巴士拉原油的混合原油，混合比例为4:3:3。
混合原油的一半性质见表1，混合原油的实沸点蒸馏及窄馏分性质见表2。
表1 混合原油的一般性质项目单位混合馏分比重- 0.8688 API度°API 30.62 总氮ppm 1340.7 总硫wt% 2.67 沥青质wt% 2.7 残炭wt% 5．57 铁ppm 3.9 镍ppm 10.891 钒ppm 37.416 表2 混合原油实沸点蒸馏及窄馏分的性质沸点范围℃馏分收率wt%总收率wt% 馏分收率v%总收率v%比重@20/4℃硫含量wt%-89-65 4.65 4.65 6.60 6.60 0.607565-170 14.02 18.67 16.46 23.06 0.7344 0.053 170-230 8.63 27.30 9.52 32.58 0.7831 0.175 230-360 20.45 47.75 20.95 53.53 0.8433 1.518 360-565 28.03 75.78 26.28 79.81 0.9222 3.282 565+ 24.22 100.00 20.19 100.00 1.0378 5.844 (4)产品及辅助产品产品品种及去向见表3表3 产品品种及去向序号产品品种产量（10-E4 t/a）产品去向1 气体0.13 装置内脱硫后作燃料2 石脑油242.71 轻烃回收3 煤油馏分112.16 煤油加氢4 柴油馏分276.13 柴油加氢5 减压蜡油192.83 加氢裂化6 常压蜡油304.65 渣油加氢7 减压渣油44.00 渣油加氢8 减压渣油127.39 延迟焦化装置产品预期性质见表4.表4产品预期性质产品名称比重分子量特性因数粘度（mm2/s）50℃80℃石脑油0.777 107.3 11.53 0.5 0.4煤油馏分0.839 173.1 11.59 1.1 0.7柴油馏分0.871 238.4 11.56 3.3 2.0 减压轻蜡油0.925 366.5 11.56 24 9.2 减压重蜡油0.957 474.1 11.48 135 38常压渣油0.981 489.0 11.31 901 156减压渣油 1.031 721.8 11.30 6.4×105 1.9×104(二)装置工艺流程概述原油经罐区的原油泵升压后进入装置，与装置各流股换热后进入电脱盐罐脱盐、脱水。
常减压装置补充题库(根据生产实际对常减压装置题库进行了补充和重点说明)综述
1、何为“一脱四注”？答：“一脱四注”即原油电脱盐、脱后原油注碱液（NaOH或Na2CO3），三塔顶注氨、缓蚀剂、碱性水。
2、电脱盐的作用？答：电脱盐的作用是脱除原油中的盐份和水份，其操作的好坏直接影响到设备的工艺防腐和初馏塔的操作。
3、四注的主要目的是什么？答：四注的主要目的是中和石油中的酸性物质（主要是环烷酸），含硫化合物以及在加工过程中产生的氯化氢、硫化氢等物质，以减轻其对设备的腐蚀，保证装置的长周期安全运转。
同时，为中和汽、煤、柴油等产品中的酸性物质和环烷酸等。
出装置前注入NaOH溶液（柴油还要电精制），以确保产品的酸度、腐蚀合格、反应中性、油品颜色好。
4、脱后原油的指标要求？答：脱后原油的指标要求含盐≯3mg/L,含水≯0．1％。
5、正常操作时电脱盐的水位控制要求？答：控制好电脱盐罐水位在第2～3根，做到细水长流，排水不带油，水位不超高。
6、电脱盐罐的进罐温度和压力一般要求控制多少适合？答：电脱盐罐的进罐温度控制在110～130℃，进罐压力≯1．60Mpa。
7、三塔顶冷凝水的分析指标？答：三塔顶冷凝水的分析指标：PH值在7～9、CL-≯100 mg/L、Fe2+ ≯3.0 mg/L。
8、电脱盐罐电流高、电压低的原因？答：⑴油温过高；⑵水位高而不稳或水位太低；⑶进罐原油含水量大；⑷破乳化剂注入量小浓度低；⑸原油混杂或性质变化；⑹电器故障。
9、电脱盐罐电流高、电压低的处理方法？答：⑴调整原油进罐前换热器副线，确保油温在指标；⑵增大放水量，并适当减少注水量，调好水位至正常；⑶加大放水量，减少注水量，若原油含水太大应联系调度请求换罐；⑷加大破乳化剂注量或增大浓度；⑸原油混杂应请示班长与调度联系决定对策；⑹电器故障则先停送电，联系电工修理。
10、电脱盐罐脱盐、脱水效果差的原因？答：⑴进罐温度低；⑵注水量不够；⑶原油性质变化；⑷送电不正常；⑸破乳化剂浓度低或注量不够；⑹混合效果差。
11、电脱盐罐脱盐、脱水效果差的处理？答：⑴提高原油进罐温度；⑵增加原油注水量；⑶调整送电电压，加大破乳化剂注量，搞好平稳操作；⑷查出原因，保证送电；⑸加大破乳化剂浓度及注量；⑹调节混合器压差。
某石化企业常减压装置的工程分析
某石化企业常减压装置的工程分析
简介
常减压装置是炼油厂和化工厂中不可缺少的关键装置。
它的主要功能是调节压力变化，提高工艺流程的安全性和生产效率。
本文将对某石化企业常减压装置进行工程分析。
装置构成
某石化企业常减压装置由以下部分组成：
1.水封装置
2.液位控制装置
3.减压装置
4.加热器
5.冷却器
6.压缩机
7.管道系统
工作原理
常减压装置的工作原理是将高压原料通过压缩机压缩后，进入加热器加热。
然后进入减压装置进行分离，将大部分杂质从底部排出，而较轻的烃类则从顶部出口排出。
经过冷却器冷却后，最终得到所需产品。
实际运行情况
在某石化企业中，常减压装置每年要进行一次大修和两次小修。
大修通常需要停机20天左右，而小修则需要停机5天左右。
此外，经过实际运行情况的观测，该企业的常减压装置存在以下问题：
1.减压装置的温度过高，可能会影响安全；
2.液位控制装置易出现故障，需要经常进行维护；
3.水封装置的漏水现象比较严重，需要加强维护；
4.装置中的管道系统密封较差，易出现泄漏现象。
改进建议
为了解决上述问题，本文提出以下改进建议：
1.修改减压装置的结构，增加换热器和冷凝器，降低温度；
2.更新液位控制装置，采用更加稳定和可靠的装置；
3.加强水封装置的维护，减少漏水；
4.更换管道系统中的密封件，提高密封效果。
结论
经过对某石化企业常减压装置的工程分析和改进建议的提出，可以进一步提高常减压装置的工作效率和安全性。
通过逐步的完善和升级，可以为石化企业的生产提供更好的保障。
常减压设计说明书计算部分
第一章制定说明书1.1装置的概况和特点本制定主要以锦州石化公司二套常减压为制定原型，主要数据取自生产实际。
所处理的原料为70%辽河原油、20%的江西原油、10%的冠军原油，经过常压塔、减压塔的分开得到合格的产品。
辽河原油属于低硫中间基原油，含环烷酸多依据原油的性质、特点和市场的需求主要生产重整汽油、航空煤油、轻柴油、重柴油、混合蜡油、渣油等。
装置由原油电脱盐、常减压蒸馏、航煤精制部分组成。
依据加工含环烷酸原油的特点，结合加工含环烷酸原油的经验，优化了设备选型及选材，采纳了目前最先进技术既初馏塔、常压塔塔盘为ADV高效塔盘。
减压塔采纳规整填料，处理物料能力大，汽、液接触均匀，传质效果较好。
以实现装置长周期运行。
高温部位设备和管线全部采纳不锈钢材质，以达到防腐的目的。
初顶、常顶用空冷代替水冷，节约了用水量，也减少了三废处理量。
常压塔设顶循环回流和二个中段回流，以使塔内汽、液相负荷分布均匀，提升塔的处理能力，减小塔顶冷凝器的负荷。
为了降低减压塔内真空高度，提升沸点，减压塔采纳二级抽真空器。
即蒸汽喷射泵和水环抽真空泵。
在采纳新工艺新设备的同时优化了工艺流程，为了节能常压系统采纳4台空冷器，为增加处理量常压炉四路进料四路出。
环烷酸对金属的腐蚀一般发生在介质流速高和涡流状态处，其温度范围为230～280℃和350～400℃。
常减压蒸馏装置受环烷酸腐蚀较重的部位常发现在下述几处：常压炉出口部分炉管、减压炉全部炉管、常减压炉转油线和塔汽化段。
采用的防护措施除原油住碱外，适当地增加炉子转油线尺寸以降低介质流速，并结合具体条件选用耐腐蚀材质，可以减少有关部位的腐蚀速率。
综上所述，在采用了“一脱四注〞的综合措施后，常减压蒸馏装置有关系统的腐蚀率大大下降。
为使相当数量的中间馏分得到合理利用，因为它们是很多的二次加工原料，又能从中生产国民经济所需的各种润滑油、蜡、沥青的原料。
因此本制定采纳三段汽化蒸馏，即预汽化—常压蒸馏—减压蒸馏。
常减压装置HAZOP分析报告1.27
常减压装置HAZOP分析报告HAZOP分析单位：常减压车间图纸设计单位：济南石油化工设计院报告完成日期： 2015年01月27日目录（一）前言 (1)（二)总则 (2)分析目的 (2)HAZOP分析依据 (2)HAZOP分析简介 (2)(三)常减压装置概况 (4)(四）HAZOP分析过程 (6)HAZOP分析小组的成立 (6)HAZOP分析节点介绍 (6)HAZOP分析时间进度表 (7)HAZOP分析时间和地点 (8)HAZOP分析成果 (8)(五）HAZOP分析表 (11)闪蒸塔HAZOP分析报表 (11)电脱盐HAZOP分析报表 (16)常压炉HAZOP分析报表 (20)常压塔HAZOP分析报表 (26)减压炉HAZOP分析报表 (34)减压塔HAZOP分析报表 (42)4#轻质燃料油外送线HAZOP分析报表 (51)（一）前言为贯彻落实《国家安全监管总局关于加强化工过程安全管理的指导意见》（安监总管三〔2013〕88号文件）、《关于推进东营石化-危险与可操作性研究（HAZOP)分析工作的通知》要求及降低生产运行过程中存在的风险，保障装置安全平稳运行，常减压车间组织安全、设备、仪表、工艺专业人员和操作工代表，对常减压装置进行HAZOP 分析。
HAZOP分析与研究主要针对研究范围内各参数偏差产生的原因、可能导致的后果及已经采用的安全措施，对偏差产生的一系列风险进行分析，并对可能引起较大的风险提出了削减的进一步控制措施。
（二）总则HAZOP分析目的通过组织操作人员进行分析，使操作人员加深对常减压装置的了解，并且在实际操作过程中识别出潜在的危险因素，通过采取必要的安全措施，对降低常减压装置存在的风险，保证常减压装置安全平稳运行具有重要的意义。
通过HAZOP分析,提高了各专业人员及操作人员的安全意识并识别出系统存在的设计缺陷、设备故障、作业过程中的人员失误等可能带来的各种后果，为装置隐患整改、技改和操控的提高提供有力的资料支持。
常减压装置电脱盐切水异常状况分析与对策
常减压装置电脱盐切水异常状况分析与对策发布时间：2021-07-28T10:26:35.213Z 来源：《中国科技信息》2021年9月上作者：马玉建[导读] 电脱盐切水灼烧实验表明，水中悬浮物主要为有机物，少量的机械杂质与油、水形成了稳定的乳化体系，造成电脱盐单元切水中大量浮渣类物质。
胜利油田石化总厂马玉建山东东营 257000摘要:电脱盐切水灼烧实验表明，水中悬浮物主要为有机物，少量的机械杂质与油、水形成了稳定的乳化体系，造成电脱盐单元切水中大量浮渣类物质。
原油性质变化导致了电脱盐切水异常。
个别区块原油混入了回收油等杂质，导致管输原油品质降低，回收油中大量的助剂、机械杂质是导致原油乳化的根本原因。
通过加强原油品质管控，对电脱盐切水添加助剂等措施，可缓解电脱盐切水不正常状况，保证下游污水处理单元正常运行。
关键词: 常减压装置；电脱盐切水；品质管控；反向破乳剂近几年来，受国际油价下跌影响，油田为增加效益，采用各种办法增效，加入各类助剂提高原油采收率，原油品质较以往相比发生了较大变化。
原油性质变差给下游炼厂生产装置提出诸多挑战性难题，包括原油乳化严重、破乳困难、脱盐罐电流居高不下、脱后含盐合格率低等问题。
某生产单位第3套常减压装置主要加工管输混合原油，近年来电脱盐单元间歇性出现切水异常的问题，近期出现频次增加，表现为电脱盐切水带油，水中有大量黑色悬浮物，COD明显偏高，严重冲击下游供排水厂污水处理装置正常运行。
1问题现状近期原油原油性质波动较大，原油含水经常超标，含水最高达6%。
常压电脱盐单元效率下降，脱后含盐不合格，电脱盐切水中含有大量黑色悬浮物，因电脱盐单元严重乳化，脱后原油大量带水，装置被迫降加工量处理。
更为突出的是下游污水处理装置受到严重冲击，电化学除油设施出水开始大量携带黑色污水。
2电脱盐切水黑色悬浮物分析为判断黑色悬浮物成分，从装置现场取样，对黑色悬浮物进行过滤，开展灼烧实验。
收集第3套常减压装置加工的原油水洗杂质进行过滤、灼烧，并与油泥过滤灼烧状态对比。
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某石化企业常减压装置的工程分析专题
一、课程设计内容和目的：
完成某石化企业常减压装置的工程分析专题，拟通过工程分析，明确本装置的主要污染源、污染物种类、排放强度，分析环境污染的影响特征，并提出相应的污染防治措施。
二、常减压装置情况介绍：
根据某石化企业全厂总加工流程的安排，拟新建一套常减压装置，加工能力为1300×104t/a。
（一）装置概况
（1）装置规模和年操作时数
本项目拟新建一套常减压蒸馏装置，加工科威特原油、沙中原油和巴士拉原油的混合原油，加工能力为1300×104t/a。
主要产品是石脑油馏分、煤油馏分、柴油馏分、减压蜡油馏分、常压渣油和减压渣油。
操作弹性60～110%，年开工时间为8400小时。
（2）装置组成
装置由原油换热、电脱盐、常压蒸馏、减压蒸馏、不凝气脱硫和三注等部分组成。
（3）原料
装置的原料为科威特原油、沙中原油和巴士拉原油的混合原油，混合比例为4:3:3。
混合原油的一般性质见表1，混合原油的实沸点蒸馏及窄馏分性质见表2。
（4）产品及辅助产品
产品品种及去向见表3。
（二）装置工艺流程概述
原油经罐区的原油泵升压后进入装置，与装置各热流股换热后进入电脱盐罐脱盐、脱水。
脱盐后的原油经换热后进入闪蒸塔。
闪顶油气进入常压塔的闪蒸段。
闪底油由泵抽出并经换热进入常压炉加热后进入常压塔。
常压塔顶油气经换热、冷凝冷却后进入常压塔顶回流罐进行气液分离。
分离出的常顶石脑油由泵抽出后送至常顶气水环泵出口与常顶气在加压条件下再一次接触以吸收常顶气中的轻烃，同时塔顶保留冷回流（正常无量）。
常压塔顶回流罐顶出来的气相经常顶气水环泵升压后与常顶油在常顶气再接触罐中再接触。
再接触罐顶的不凝气经胺洗脱硫后送至加热炉做燃料，罐底抽出的石脑油送至下游装置或罐区。
常一线做煤油加氢原料，经重沸器汽提后由泵抽出并经换热后热出料至下游装置，部分经水冷器冷却后至罐区。
常二线和常三线做柴油加氢原料，分别经蒸汽汽提后由泵抽出并经换热后热出料至下游装置，部分经水冷器冷却后至罐区。
常顶循油、常一中油和常二中油分别由泵抽出，各自经换热后返回常压塔。
常底油自常压塔底由泵抽出升压后一部分进入减压炉，加热后经减压转油线进入减压塔；另一部分经换热后热出料至下游装置或至罐区。
减压塔顶气经抽空及冷凝冷却后，进入减压塔顶分液罐进行气液分离，减压塔顶分液罐分出的凝缩油由泵抽出送出装置。
减一线及减一中、减二线及减二中、减三线及减三中分别由泵抽出，与冷源换热至一定温度后中段回流返塔，侧线油继续换热后热出料至下游装置或至罐区。
减顶分水罐出来的不凝气经减顶气水环泵升压、胺洗脱硫后送至加热炉作为燃料。
减压渣油经换热后热出料至下游装置或罐区。
除上述主体流程外，还有注中和缓蚀剂、注破乳剂和注水等辅助流程。
（三）装置物料平衡
装置物料平衡见表5。
（四）装置消耗定额（1）用水量
用水量见表6。
（2）用电量
装置用电量见表7。
（3）燃料用量
装置燃料用量见表8。
（4）装置蒸汽用量
装置蒸汽用量见表9。
（5）压缩空气用量
装置压缩空气用量见表10。
（6）化学药剂用量
装置化学药剂用量见表11。
（7）装置能耗
装置能耗计算见表12。
（五）工艺装置“三废”排放（1）废水
装置废水排放情况见表13。
（2）废气
装置废气排放情况见表14。
三、课程设计要求：
（一）前期工作要求：
1、查阅相关法律法规、环评导则及标准、列出专题评价所需要各项内容；查阅各种相关政策，列出本专题评价需要的各种政策，并和专题结合分析政策符合性；
2、熟悉AutoCAD的用法，熟悉常减压装置的工艺原理、工艺流程、污染源及污染物；
3、查阅炼油装置物料平衡、硫平衡、水平衡的计算方法，并列出相关表格；
4、查阅常减压装置涉及的污染治理措施。
（二）常减压装置工程分析具体内容：
（1）装置规模及组成
（2）原料及产品方案：列表说明原料的组成、性质及产品方案；
（3）工艺流程及产污环节分析：简要叙述常减压装置工艺流程；列出一图一表，应用AutoCAD绘制装置污染源分布流程图，并相应列出装置三废排放一览表，包括污染源名称、污染物的排放量、排放浓度、排放规律、排放去向等。
（4）污染源、污染物及治理措施：分别说明废气、废水、固体废物和噪声的污染源、主要污染物及治理措施。
（5）装置平衡性分析
①装置物料平衡分析
②装置硫平衡分析
③装置水平衡分析
补充资料
酸水汽提装置产品及去向
本装置的主要产品是净化水和酸性气。
净化水一部分返回上游装置回用，其余部分排放至污水处理场，酸性气去硫磺回收装置。
净化水产品性质
产品性质见表16。
表18 燃料的规格和数量表
表19 全厂燃料平衡表
表20 全厂硫平衡表（本装置按本表相关数据取用）
注：各燃烧烟气的黑度均小于林格曼1级
表23 噪声污染源统计表
（参考资料）污水处理厂工艺流程简图见图1。
图1 含油污水预处理流程图
表 24 含油污水进出水水质
含盐污水工艺流程简图见图2。
图2 含盐污水预处理流程图。