工艺装备校验规程
工艺装备检验制度范文
工艺装备检验制度范文一、检验目的工艺装备是企业生产经营的重要资产之一，检验工艺装备的合格性对于保障生产安全和提高生产效率具有重要意义。
本制度的目的是确保工艺装备的质量安全，保障生产过程的稳定性和可靠性。
二、检验的范围1. 生产中使用的工艺装备；2. 进口的工艺装备；3. 外包装材料；4. 零部件和配件。
三、检验的程序1. 检验前准备1.1 制定检验计划，明确检验的目标和要求；1.2 确定检验方法和标准；1.3 分配检验人员和设备资源；1.4 准备所需的检验工具和器材。
2. 检验过程2.1 对工艺装备进行外观检查，包括表面是否有明显缺陷、氧化等；2.2 进行物理性能检测，如荷载能力、耐磨性等；2.3 进行功能性能检测，如动作测试、温度控制等；2.4 进行耐久性能检测，如长时间运行测试、疲劳试验等；2.5 进行安全性能检验，如是否存在电气故障、漏电等；2.6 进行环境适应性检验，如耐腐蚀性、耐高温等。
3. 检验结果的处理3.1 根据检验结果，判定工艺装备是否符合要求；3.2 若工艺装备不符合要求，需进行修理或更换；3.3 对合格的工艺装备进行记录和归档。
四、检验的要求1. 检验人员必须具备相关的专业知识和技能，具备相关的证书；2. 检验工具和器材必须进行定期校准和维护；3. 检验必须按照标准和规程进行，严禁违规操作。
五、检验记录和报告1. 检验记录应包括以下内容：1.1 工艺装备的基本信息，包括型号、规格、生产商等；1.2 检验的具体过程和结果；1.3 不符合要求的情况和处理措施。
2. 检验报告应包括以下内容：2.1 工艺装备的基本信息；2.2 检验的结果和结论；2.3 检验人员的签名和日期。
六、文件的保管1. 检验记录和报告应当按照规定的期限进行保管；2. 检验记录和报告的保管人员必须确保其完整性和准确性。
七、制度的评审和改进1. 定期对该制度进行评审，及时修订和改进；2. 持续改进工艺装备的检验方法和标准，提高检验的可靠性和准确性。
工艺装备安全操作规程
工艺装备安全操作规程工艺装备是各类生产过程中不可或缺的重要设备，其安全操作对于确保产品质量和员工安全至关重要。
因此，制定良好的工艺装备安全操作规程，对于企业来说是一项必要任务。
下面将介绍一些通用的工艺装备安全操作规程，以供参考。
一、安全操作前的准备工作在进行任何工艺装备操作之前，必须做好充分的准备工作。
1. 熟悉设备要求：操作人员必须对所用的工艺装备进行全面的了解，包括其结构、原理、操作方法等方面，确保能够正确操作。
2. 检查设备状态：在进行操作前，必须仔细检查工艺装备的各项设施、设备是否完好无损，并检查是否有异物进入或堵塞，在设备启动前要确保其状态良好。
3. 确定操作规程：对于每个工艺装备操作，必须制定相应的规程，包括操作步骤、操作顺序等，以确保操作的标准化。
二、操作时的安全注意事项在进行工艺装备操作时，务必要注意以下几个方面的安全事项。
1. 佩戴个人防护设备：操作人员必须佩戴符合标准的个人防护设备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等，以保证自身的安全。
2. 确保通风良好：对于某些操作需要产生有害气体或粉尘的工艺装备，在操作前必须确保通风良好，以免对员工造成危害。
3. 严禁随意操作：除了经过培训并持证上岗的操作人员外，其他人员严禁随意操作任何工艺装备。
4. 定期维护保养：工艺装备必须按照设备要求进行定期的维护保养，包括清洗、润滑等，以保证其正常运行。
5. 禁止趴下或坐在设备上：在操作过程中，操作人员严禁趴下或坐在工艺装备上，以免造成意外伤害。
三、紧急情况处理措施不可预知的事情总会发生，为了应对突发情况，必须制定并训练操作人员掌握的应急处理措施。
1. 火灾：在遇到火灾情况时，操作人员首先要保证自身安全，然后迅速使用灭火器等消防设备进行灭火。
2. 泄漏事故：遇到有害物质泄漏事故时，操作人员要立即采取措施，如戴上防护面具，使用吸附材料清理泄漏物等。
3. 电气故障：在电气故障发生时，所有与设备相关的电源必须立即切断，并进行检修维护。
机械加工工艺与检验规范
******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
工装夹具技术检验规程
工装夹具技术检验规程版本：A/0受控状态：_____________持有部门：_____________发布日期：2014 年10 月27 日实施日期：2014 年10 月27日密级：内部公开】编号：xx/xx-XX-2014xxxxxxxxx 有限公司1 目的为确保工装符合产品质量设计要求、符合制造工艺要求，验证工装的可靠性、适用性、可维护性、安全性、生产效率，以保证产品生产的顺利进行。
特制定本规范。
2 范围本标准规定了工装的验证目的、验证范围、验证依据、验证类别、内容及验证程序等。
3 术语3.1 工装验证验证工装符合工装设计任务书，满足工艺及使用要求，确保产品质量的过程。
3.2 工装验证书记录新工装验证结果的一种工艺文件。
4 职责4.1 技术部负责工装设计与工装加工；4.2 质量部负责工装验证；4.3 技术部经理负责批准。
5 程序5.1 验证范围及要求5.1.1 设计及改进设计的，复制的复杂及精密的并对产品质量有影响的工装均应验证。
5.1.2 工装验证应在工装经外观检查、尺寸检测、性能试验和安全性检验后进行。
5.1.3 工装设计任务书、工装图样及工装使用说明书。
5.2 验证输入5.2.1 产品零部件图样、技术要求及相关的国家标准、行业标准、企业标准。
5.2.2 工艺规程。
5.2.3 工装设计任务书、工装图样及工装使用说明书。
5.3 验证分类5.3.1 按场地分：指定场地验证和现场验证。
5.3.1.1 指定场地验证是指按图样和工艺要求事先准备合格的待加工产品零、部件，然后在固定的设备上进行模拟验证。
指定场地验证可在工装制造场地进行。
5.3.1.2 现场验证是指工装在使用现场进行产品样件的试验加工。
现场验证应在工装安装调试合格后进行。
现场验证分为两种情况：a) 按产品零、部件图样和工艺要求预先进行产品样件的试验加工。
b) 工装验证与工艺验证同时进行。
5.3.2 按工装复杂程度分：重点验证、一般验证和简单验证。
工艺装备的设计与验证制度 工艺工装管理制度
工艺装备的设计与验证制度………………………………………………………………………………1 范围本标准规定了专用工艺装备(专机)的总则与提出、设计和验证。
本标准适用于生产技术准备过程中专用工艺装备的管理。
2 总则2.1 专用工艺装备是贯彻工艺规程，提高产品质量的技术基础，是生产技术准备工作的重要环节，是提高劳动生产率、降低成本的重要手段之一，因此，专用工艺装备的设计要求应达到先进、可靠、经济、合理。
2.2 专用工艺装备范围系指生产车间进行生产活动中所需使用的专用工夹模具及专用设备。
如各种专用夹具、刀辅具、量检具、冷冲模、铸造模，以及自制专机、工位器具等。
3 专用工艺装备的提出3.1 专用工艺装备的项目由以下三个方面提出3.1.1 本公司工艺技术发展规划中下达的任务。
3.1.2 工艺人员在编制工艺规程时，按下列要求所提出的项目：a) 定型产品要备齐和提供全套工艺装备等。
b) 新产品试制及小批生产必不可少的工艺装备等；c) 在正常生产为了提高产品质量，提高劳动生产率所需的工艺装备。
3.1.3 各车间、各部门提出的专用装备等项目。
3.1.4 工艺装备设计选择规则参照JB/T9167.2-1998中的有关规定执行。
3.2 工艺人员在提出工艺上所需专用工艺装备时，需同时提出专用工艺装备设计任务书，经审批后进行设计。
3.3 各车间技术革新所需增加的自制专用工艺装备，一般由各车间自行解决，如确有困难时，可向工艺处提出设计任务书，经技术处处长审批后统一安排设计。
3.4 外协件所需工装，原则上由供方准备，必须由我公司准备的工装，由采购处与供方协商，提出外协件工艺装备设计任务书或“外协工艺装备明细表”，并由供方签字，经工艺处处长审批后统一安排设计。
3.5 产品零部件专用工位器具的设计原则是：凡车间自用的由车间自行设计，跨部门通用的由工艺部门负责设计。
3.6 质量处不能设计的复杂检具，由质量处提出“工装设计任务书”，工艺处纳入本处工作计划。
工艺装备管理制度
考核机制
制定考核标准
根据工艺装备管理制度的要求， 制定具体的考核标准。
实施考核
对工艺装备管理制度的执行情况 进行考核，确保制度的落实。
分析问题
针对考核中发现的问题，及时分 析原因，提出改进措施。
奖惩机制
奖励措施
对于在工艺装备管理制度执行中表现优秀的员工 给予奖励，激励员工积极参与和遵守制度。
惩罚措施
记录与归档
将验收结果进行记录，并 将相关资料归档保存。
工艺装备使用流程
操作培训
对新员工或使用新工艺装备的员工进 行操作培训，确保掌握正确的使用方 法。
使用登记
员工在使用工艺装备时，需进行使用 登记，记录使用时间、设备状态等信 息。
日常保养
员工应定期对工艺装备进行保养，如 清洗、润滑等，确保设备正常运行。
签订合同
与供应商签订采购合同，明确采购物品、价 格、交货期等内容。
发布采购信息
通过招标、询价等方式，向合格供应商发布 采购信息。
支付与验收
按照合同约定支付货款，对采购的工艺装备 进行验收，确保符合要求。
工艺装备验收流程
检查外观
对工艺装备的外观进行检 查，确保无损坏、锈蚀等 情况。
性能测试
对工艺装备进行性能测试 ，确保其符合生产要求。
工艺装备管理
指对工艺装备的设计、制造、使用、维护和报废等环节进行全面、系统的管理 ，以确保工艺装备的性能和质量符合生产要求，提高生产效率和产品质量。
02
工艺装备管理规定
工艺装备设计规定
总结词合理设Biblioteka 、高效使用、符合标准详细描述
工艺装备设计规定是确保工艺装备符合生产需求的重要环节。在设计中，应考虑 工艺装备的性能、精度、可靠性以及使用效率等因素，同时要符合相关标准和法 规。
ISO9001-2015工艺装备管理规定
工艺装备管理规定（ISO9001：2015）1 目的规定了工艺装备（以下简称“工装”）从设计、制造到使用各环节的管理要求及其程序。
2 范围适用于本公司自制的工装以及外协加工或外协的工装。
3 职责3.1 技质部负责工装的设计。
3.2 制造部负责工装的制造。
3.3 技质部负责工装的验收。
3.4 车间使用人员应做好工装的日常维护和保养。
4 活动内容4.1工装设计的管理4.1.1工装设计由技术工艺人员根据公司产品工艺规程的要求，经技术主管或制造部、生产车间论证后，技术工艺人员进行设计。
制造部按设计图纸安排制造。
4.2对设计、制造者的要求4.2.1必须具备工装模具设计、制造能力。
4.2.2必须熟悉产品特征和零、部件的功能及对工装模具精度、使用方法、调试安装的要求。
4.2.3工装模具设计必须尽量采用标准件、通用件。
4.2.4工装设计、制造对工装模具的合理性、适用性、安全性负责。
4.2.5设计、制造者对工装模具制造的工艺、设备、材料、环境以及检验，验证过程进行负责。
5．对工装检查验证的要求5.1检验员必须对所检查工装的性能要求、使用规范等作全面的了解，对工装图样规定的技术条件逐项进行检查，对未达到精度要求的工装严格放行制度。
5.1.1对检查合格的工装，方可转入验证或临时入库；5.1.2对不符合工装图样及技术条件，但可返工返修的工装，检验员应退给生产者进行返工或返修；5.1.3对不符合工装图样及技术条件，但不影响使用的工装，检验员应在检测报告上注明不合格的部位，并经工装设计人员签署意见同意试用后，方可按检查合格工装处理。
5.1.4为保证满足工艺要求，达到工装的可靠性、合理性和安全性，使合格产品的生产能顺利进行，凡经检查合格的工装，属下列情况之一者均需验证：a) 首次设计制造的工装；b) 经重大修改设计的工装；c) 复制的大型、复杂、精密工装。
工装验证可以与工艺验证同时进行，以验证工装与设备、工艺规程及被加工件的关系。
工艺装备管理规程
工艺装备管理规程1目的确保工艺装备满足产品生产需要,对工装进行验证和复检,保持工装能力,以使其加工的产品符合规定要求;2适用范围用于产品生产的在用和库存的工艺装备,包括模具、夹具、样板等; 3职责工艺部门负责工艺装备的设计和验证;工具厂负责工艺装备的制造,生产制造部及有关生产工厂负责工艺装备的贮存、使用和维修;4工作流程4.1设计1工艺部门根据产品设计图样和技术要求以及生产设备能力,确定是否需要新的工艺装备,提出工艺装备设计任务书,明确与所加工或安装的产品待性相关的工艺要求;2如需要新的工艺装备,则应进行工装设计;工装的设计输入是产品设计图样和技术要求,设计输出是工艺装备图样和技术要求以及验收准则包括工序卡片;3工艺员负责设计工装,工艺部门领导审核并报主管领导批准;4.2制造和加工1制造部门根据工艺装备图样和技术要求以及工序卡片,进行加工、制造;2加工完成后应报工艺部门进行工装验证,并保留验证记录;3需要外部单位协作的,则应提供有关的设计文件进行验证;4.3复检和复查4.3.1分类各部门的在库、在用工装,必须进行复检、复查;1在库、在用工装,按工艺装备分类标准,涉及关键、重要特性的属于重要工装,要进行复检;2在库、在用工装,按工艺装备分类标准,属于一般工装,要进行复查;4.3.2复检1使用部门根据生产准备计划,按季度提出工装复检计划表,保证在使用前完成工艺装备复检和修理;2工具员将准备复检工艺装备和图纸与记录卡送往工艺部门提请复检; 3工艺部门工艺员/质检部门,收到检查记录卡和图样后,按图样和质量控制精度要求,对工装进行检查,认真填写“工艺装备检查记录卡”,并随图样返回工具室;4工具员将返回记录卡中检查站的质量状况,登记在工装档案上;5对精密样板、重要工装的样板和作为检验手语段的样板,使用部门在使用前要送计量部门复检,发给校准证书后才能使用;对于长期使用的,应由计量部门规定复检的范围的周期,并进行周期复检;发给校准合格证书后方能使用;6经复检的工装,精度不能保证产品的合格特性时,工艺员应通知使用部门工具室委托修理并提出修理内容和要求;7工具室办理工装修理委托时,应对完工日期提出要求,以保证在使用前修好;4.3.3复查1根据生产准备计划提前进行复查,最迟在生产前60天复查完毕;2当年不使用的工装,根据保管条件,每年进行一次复查;3复查内容主要为；不磕碰、不锈蚀、不变形、保证帐、物、卡相符;如发现问题,工具员应及时向领导汇报并采取措施解决;4经复查的工装,将质量状况登记在工装档案上,注明复查日期;4.3.4复检、复查中发现的问题,由各使用部门负责整理,属于内部的问题,应及时提出整改措施,认真落实解决；属于外部解决的,报有关单位解决;4.4验证4.4.1范围需进行工装验证的范围是：1第一次设计制造的关键工艺装备、新结构工艺装备,采用新工艺、新材料的或用于产品新工艺的工艺装备等;2各类模具、都必须进行试冲或试压,以保证产品质量;工装验证与模具试冲、试压,在工装使用单位进行；所需机床、坯料、辅具等准备工作,由工装使用单位准备;4.4.2工装验证1需要验证的工装,在新工具清单、工艺装备设计任务书、工艺装备明细表上注明;在工装底图的零件明细表右上角,注明“验证”字样;2使用部门领用后,要做好准备工作,与工艺部门协商,确定验证时间,通知有关人员参加;3工装的验证由工艺部门负责组织、使用部门工艺员、设计人员、工装监督员、工装检查组等有关人员参加;4工装验证后,由工艺部门在验证书上填写验证结果;经参加人员签字后分发工艺部门、设计部门、工装管理部门、质检部门、使用部门各一份;5经验证需修理和修改设计的工装由使用部门转送工艺部门,按下列办法进行处理：a属于加工工艺方面的问题,由工艺部门修正,重提工装制造工艺文件,制造部门安排修理;b属于工装设计方面问题的由工装设计员修改图样,工装制造部门安排修理;c）属于制造的问题,由原制造部门按图样修理,直至合格;验证后又经修理的工装,除验证书注明不需验证者外,要进行再验证工作;6工装验证中,发现所加工的产品零件个别尺寸与产品图样不符合而不影响产品质量者,由工艺部门与产品设计部门联系,按实际情况修改图样;产品设计部门没有修改图样或没发放修改通知单前,验证工装不算合格;7工装设计员收到签署合格的工装,不准使用;8未经验证或验证不合格的工装,不准使用;9验证不合格需报废的工装,由工艺部门填写报废清单,报主管领导批准后,办理报废;4.4.3模具的试冲、试压1）冲模、弯模等都必须进行试冲、试压;2）模具的试冲、试压是模具的最终检验,如制造部门设备条款不足,试冲、试压工作可在使用部门进行;由外单位制造的模具,试冲、试压工作由供应部门与供货单位联系,商定实施办法;3）试冲、试压的模具,由使用部门填写模具试车票,安排试冲、试压;应将试验结果填在试车票上返回;a试冲、试压合格后,开具合格证交使用部门存查,并做好首件记录;b试冲、试压不合格者,制造部门根据模具试车单填写的问题,修理模具后再进行试验;4）凡需试冲、试压的模具,由生产部门安排计划,送到使用部门;应按计划一周内试验完毕;5）试冲、试压合格模具,由使用部门办理领用手续,入库管理; 5质量记录1）工艺设备设计任务书;2）工艺装备验证书;3）工艺装备履历卡工装档案;以上记录保存于工艺部门,保存期为3年;。
机械加工工艺与检验规范
机械加工工艺与检验规范******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹刀具的装夹.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
工件的装夹.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
工艺装备的验证制度
工艺装备的验证制度
一、工艺装备，简称工装，它是产品制造过程中所必需的物质基础。
它包括设备、夹具、专用检具、模具、刀具、计量器具、辅具、工位器具等。
二、专用检具、计量器具等需外购的工艺装备：
此类装备进厂时由质检部门人员按照外购规程进行产品质量的认定，由质量部门人员负责送到国家指定专业部门进行周期检定认证。
三、设备、刀具等需外购的工艺装备：
此类装备进厂时由质检部门人员按照外购规程进行产品质量的认定，然后先进行小批量的实际试用，在实际的试用后给予客观实际的评价，如若试用通过后，可进行后续使用。
四、夹具等需外协的工艺装备：
此类装备进厂时由质检部门人员按照外协规程进行产品质量的认定，然后依据技术图纸进行检验与外协厂家提供的资料证明。
五、辅具、工位器具等需自制的工艺装备：
此类装备依据技术部门下发的图纸，车间生产部门进行生产制造，质检人员按照相关的工厂检测规程进行器具的检验与验证。
机械加工工艺规程与工艺装备设计
机械加工工艺规程与工艺装备设计机械加工工艺规程与工艺装备设计机械加工在制造行业中占有重要的地位，其工艺规程与工艺装备设计对普通民用工业和高端制造业都有着至关重要的作用。
机械加工工艺规程是指技术人员为达到产品的质量要求和生产效率，施加于所制造产品上的一系列工艺措施和操作步骤的规定。
而机械加工工艺装备则是指为执行这些规程中制定的工艺措施和操作步骤所设计的机械设备和工具。
机械加工工艺规程所规定的工艺措施和操作步骤是为了保障产品的质量和生产效率。
通常情况下，工艺规程应包括如下内容：一、机床和刀具选择。
机床和刀具的选择应该符合产品加工的要求和特殊条件。
二、切削参数设置。
根据产品的材质、性质和加工方式等因素，通过切削参数设置来确保产品质量。
三、装夹工艺规定。
装夹工艺规定应强调安全、牢固和稳定性，确保产品加工的精度和效率。
四、工件夹持和放置。
工件夹持和放置的合理选择是保障产品加工精度和效率的重要因素。
五、加工工艺步骤。
根据机加工工艺全过程，制定合理的加工顺序，避免出现重复加工等不必要的步骤，提高生产效率。
以上是机械加工工艺规程中的主要内容。
而为了执行这些规程中制定的工艺措施和操作步骤，需要有相应的机械加工工艺装备来实现。
机械加工工艺装备的设计，应基于以下两大原则：一、针对特定加工工件和加工工艺流程，设计专门的加工设备，使其在加工过程中可以高效地保证产品的质量和生产效率。
二、优化机械加工工艺装备的设计，追求设备的高效、节能、环保和安全性等特点，同时降低生产成本，提高经济效益。
机械加工工艺装备的设计，包括以下三个方面的内容：一、机械加工工艺装备的结构设计。
要求机械加工工艺装备的外形美观，具有良好的气密性和两性功能。
二、机械加工工艺装备的强度计算和筛选。
通过对加工强度、刚度、耐磨性、韧性等方面进行计算和筛选，达到提高机械加工工艺装备的耐用性和稳定性的目的。
三、机械加工工艺装备的电气、液压、气动等系统的设计。
应该考虑到机械加工工艺装备电气、液压、气动等系统的配备情况，在设计方案中必须与整机部件相协调，以确保各自系统协同操作。
德信诚工艺装备周期检定规程
德信诚工艺装备周期检定规程1、目的与适用范围1.1为了加强工装周期检定工作，使在用工装处于受控状态，提高产品加工质量，特制定本规定。
1.2本规定适用于公司范围内油泵油嘴产品生产用的工艺装备。
2、有关部门责任2.1工艺部门负责提供周期检定工装代号。
2.2技术中心负责提供检定工装图纸。
2.3质量部门工装检定站负责编制月度工装检定计划及实施检定工作。
2.4各产品分厂工具房提供工装运行资料及通知、督促生产工人送检。
3、实施3.1工艺装备周期检定的范围和周期3.1.1工艺上列入周期检定范围的夹具类、检具类工装。
3.1.2使用期限短于3个月的工装，不列入周检计划。
3.1.3工装的检定周期按照夹具3个月周期、检具6个月周期执行；工装设计图中有规定的按图中规定的检定周期；对关键工序所用的工装依据工艺提供的清单，检定周期为3个月。
3.2工装周检的工作路线3.2.1工具房从工具总库新领的工装必须具有工具分厂开具的<工装合格证>或<工装试用证>，一套一证。
3.2.2领用出库的工装由工具房负责在<工装合格证>或<工装试用证>上注明领用日期，并在每月底填报<分厂在用工装发出运行月报表>反馈工装检定站，作为工装检定站编制周检计划的依据。
3.2.3工装检定站编制月度<在用工装周检计划>，发送到分厂工具房。
3.2.4各分厂工具房协助工装检定站开展工装检定工作，督促生产工人送检。
3.2.5现场在用的工装必须持有有效期内的<工装合格证>；送检的工装须带好有效期内的<工装合格证>。
3.2.6经检定合格的定型工装，发放新<工装合格证>，检定合格的试制工装，换发<工装试用证>，同时在新证上注明有效期，收回原<工装合格证>或<工装试用证>；检定必须做好周检记录，填写<工艺装备周期检查卡>和<在用工装周期检定完工单>；不合格的退修，出具<工艺装备退修单>；无法修复的工装开<工艺装备报废通知单>。
[机械制造]工艺装备管理验证制度
![[机械制造]工艺装备管理验证制度](https://img.taocdn.com/s3/m/ec9c3d675bcfa1c7aa00b52acfc789eb172d9eba.png)
1目的和适用范围为加强对工艺装备的检查、保管、使用和鉴定等管理工作，保证产品质量，降低生产成本，实现安全生产，特制定本制度。
适用于公司产品生产过程中所需工艺装备的管理。
2职责2.1技术部负责根据产品图样、技术文件等设计所需的工艺装备。
2.2质检部负责根据工装的图样、技术要求等对工艺装备进行验收。
2.3使用部门负责工艺装备的贮存保管和使用管理。
3工作程序3.1工艺装备的设计、制造3.1.1技术部根据产品图样、工艺文件设计所需的工艺装备，绘制工艺装备图样，并编制工艺装备的生产工艺和原材料定额。
3.1.2生产车间根据技术部提供的工艺装备图样、生产工艺及材料定额组织进行工艺装备的生产制造。
3.2工艺装备的管理3.2.1工艺装备制造完成后，由生产车间通知质检部进行验收。
对于项目较大的、复杂程度较高的工艺装备由质检部会同技术部、使用部门共同进行验收。
3.2.2验收合格的工艺装备，由使用部门建立档案进行管理，工艺装备的图纸资料由技术部保存。
3.2.3为防止工艺装备的损坏或丢失，工艺装备由使用部门指定专门地点进行存放。
3.2.4生产车间应设专/兼职人员对工艺装备进行维护和管理，发现有损坏现象及时进行修理或更换，以免影响正常生产。
3.3工艺装备的使用3.3.1使用工装的班组或个人在使用工装前应向工艺装备管理人员说明情况，并填写“工艺装备使用登记表”注明使用日期、使用人等。
3.3.2工艺装备管理人员在验证工艺装备合格并无任何异常的情况下方能交工装使用人进行使用，工艺装备使用完毕后，管理人员应对工装再次确认后方能存放于指定的地点。
3.4工艺装备的报废3.4.1工艺装备在使用过程中因严重损坏，切无法修复的或经多次使用造成各项性能指标均达不到要求的，由工艺装备管理人员提出申请，经技术人员鉴定同意，可对工装做报废处理。
3.4.2对已经报废的工艺装备，工艺装备的管理人员应做好标识，并进行隔离存放，防止工装误用。
1目的和适用范围为使工装满足工艺要求，验证工装的可靠性、合理性和安全性，以保证被制造产品的零、部件符合设计质量要求，从而使产品生产顺利进行。
丝杆零件的机械加工工艺规程及工艺装备
丝杆零件的机械加工工艺规程及工艺装备引言丝杆是一种常用于传动的零件，广泛应用于机械设备中。
在丝杆的加工过程中，需要遵循一定的工艺规程，使用特定的工艺装备，以保证加工质量和效率。
本文将介绍丝杆零件的机械加工工艺规程及所需的工艺装备。
一、丝杆零件的工艺规程1. 工艺准备在进行丝杆零件的机械加工之前，需要进行充分的工艺准备工作。
首先，根据图纸要求，对工艺过程进行详细分析，确定加工工艺路线和工艺参数。
其次，准备所需的原材料，包括丝杆材料和辅助材料等。
最后，检查加工设备和工具的状况，确保其正常运行。
2. 丝杆的车削加工丝杆零件的加工中，常见的方法是车削加工。
车削加工是利用车床设备对丝杆进行切削，形成所需的外形和螺纹。
具体的加工工艺包括以下几个步骤：•第一步，选取合适的车刀，并进行刀具装夹和调整；•第二步，对工件进行装夹，并进行中心定位和调整；•第三步，根据工艺路线和参数要求，进行车削切削。
其中包括粗车、精车和倒角等工序；•第四步，对车削过程中产生的切屑进行及时清理，以保证加工质量。
3. 丝杆的螺纹加工丝杆零件通常需要进行螺纹加工，以用于螺母或其他连接件的固定。
螺纹加工是利用螺纹加工机床或车削加工进行的。
具体的加工工艺包括以下几个步骤：•第一步，选取合适的刀具，并进行刀具装夹和调整；•第二步，对工件进行装夹，并进行中心定位和调整；•第三步，根据工艺路线和参数要求，进行螺纹切削。
其中包括粗加工和精加工等工序；•第四步，对螺纹加工过程中产生的切屑进行及时清理，以保证加工质量。
4. 丝杆的表面处理为了提高丝杆零件的表面质量和使用寿命，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法包括镀层、喷涂、热处理等。
具体的表面处理工艺需要根据丝杆的用途和要求来确定。
二、丝杆零件的工艺装备丝杆零件的机械加工需要使用一定的工艺装备，包括车床、螺纹加工机床、刀具等。
下面将介绍常见的丝杆加工工艺装备：1. 车床车床是丝杆加工的主要设备，用于进行车削加工。
05-工装检验规程
工装检验规程一、技术要求：1、本规程使用于产品零部件机械加工专用工艺装备新制品或使用后修理入库前的检验。
2、工装检验人员应严格按本规程进行检验。
3、表面粗糙度的检验依《表面粗糙度样块：机械加工部分》采用比较法测量。
4、外观：工装表面不允许磕碰、划伤及锈蚀等缺陷。
5、装零部件形位公差的检测执行GB1958-1980《形状和位置公差检测规定》。
6、检验环境的控制：（1）一般情况下，现场检验时要求量具与工装零件等温测量；（2）有些件需送精测室检验时，应符合精测室规定要求。
7、工装的检验应分工序并实行全检制度。
8、新制工装应检验其打印编号：编号应符合图纸要求，字迹清晰工整和便于识别。
二、钻模检验规程1、钻模板定位止口及其它定位部位的检验：检验方法：内、外径千分尺测三点取平均值作为判定的依据，其它部位使用游标卡尺和深度游标卡尺测量。
2、钻模板定位孔孔径的检验：检验方法：内径千分尺。
3、钻套的检验检验方法：硬度：凭理化室检验报告验收。
尺寸：外径千分尺、内径千分尺。
4、检验结果的处理：按本规程经检验合格的工装允许办理入库，不合格的返修或报废。
使用中的工装由使用部门检验员检验，不合格的通知返修或报废。
三、心轴（静平衡、车卡）类工装的检验1、尺寸的检验参见《机械加工件检验规程》中轴的检验规程部分。
2、两端中心孔的检验：要求中心孔淬火后研磨至无氧化皮及毛刺等缺陷。
3、检验结果的处理：按本规程经检验合格的心轴，可办理入库手续。
不合格的通知返修或报废。
使用中的心轴由使用部门检验员检验，不合格的通知返修或报废。
四、拉槽胎的检验规程1、定位用外圆（两端）的检验：外径千分尺圆周方向测四点，取最大、最小值作为检验结果。
2、定位槽的检验：内径千分尺测各段尺寸，全部合格判定合格。
3、整体检验：拉槽胎完工后对应拉刀在槽中拉动时，应无摆动、偏磨及阻滞现象。
4、检验结果的处理：按本规程经检验合格的拉槽胎可办理入库手续，不合格的通知返修或报废。
工艺验证方案范文
工艺验证方案范文一、项目背景1.1产品概述1.2工艺要求1.3工艺验证的目的和重要性二、工艺验证计划2.1工艺验证的步骤2.1.1工艺验证的准备工作2.1.1.1定义验证的范围和目标2.1.1.2确定验证的方法和技术2.1.1.3制定工艺验证计划和时间表2.1.2工艺验证的实施2.1.2.1工艺试制2.1.2.2工艺参数的确定2.1.2.3工艺的可靠性和稳定性测试2.1.3工艺验证的数据分析和总结2.1.3.1数据的采集和整理2.1.3.2数据的分析和总结2.2工艺验证的时间计划2.3工艺验证的资源需求三、工艺验证的方法和技术3.1实验方法和技术3.1.1工艺试制3.1.2数据采集和分析3.2仪器设备和试剂的选择与准备3.3实验操作规范四、工艺验证的指标和标准4.1工艺验证指标的确定4.2工艺验证标准的制定五、工艺验证的结果分析5.1数据的分析方法5.2数据的分析结果5.3结果的讨论和总结六、质量控制和改进措施6.1工艺参数的控制6.2工艺的优化和改进6.3工艺的稳定性和可追溯性七、风险评估和处理方案7.1工艺验证中可能出现的风险7.2风险评估和分析7.3风险的处理和控制措施八、工艺验证的管理和文件记录8.1工艺验证计划和报告的编制8.2工艺验证数据的记录和归档九、工艺验证的有效性评估9.1工艺验证的效果评估9.2工艺验证的改进和进一步优化以上是一个工艺验证方案的基本构架，具体内容可以根据实际情况进行调整，确保方案的可行性和有效性。
在实施工艺验证过程中，需要遵循实验室安全操作规范和质量管理体系要求，确保验证结果的准确性和可靠性。
同时，还需要与相关部门和人员进行密切合作，进行交流和协调，共同完成工艺验证的目标。
工艺装备操作安全规程
工艺装备操作安全规程一、前言工艺装备操作是工业生产过程中不可或缺的一环，操作的安全性直接关系到工人的生命安全和企业的生产效益。
为了确保工艺装备操作的安全性，减少事故的发生，提高操作效率，制定并严格执行工艺装备操作安全规程至关重要。
本文将通过系统的分析和总结，介绍一套适用于各类工艺装备操作的安全规程，以期为读者提供一种科学合理的操作指南。
二、基本原则1.操作人员必须具备相关的操作技能和操作知识，且接受过必要的培训和考核。
2.在操作过程中，必须严格按照操作规程执行，禁止擅自修改或调整操作程序。
3.操作人员必须严格遵守操作规程，不得酗酒、吸烟或使用药物。
4.每次操作前，必须对设备进行检查，确保设备无明显故障和安全隐患。
5.任何发现的问题、隐患或异常情况，操作人员必须及时上报，并采取相应的措施进行处理。
三、操作前准备操作人员在进行工艺装备操作前，必须进行一系列的准备工作，以确保操作的安全和顺利进行。
1.熟悉操作手册：操作人员必须在操作前详细阅读工艺装备的操作手册，了解设备的结构，掌握基本操作流程。
2.检查设备：操作人员必须对设备进行检查，确保设备无损坏、漏气、漏电等情况。
对于密闭设备，必须检查排放管道是否正常。
3.准备操作工具：操作人员在进行操作前，必须准备好所需的操作工具和安全装备，如头盔、手套、防眩光镜等，并确保这些装备处于良好状态。
4.确认操作条件：操作人员在开始操作前，必须确认操作场所的环境条件，如温度、湿度、气压等是否符合要求。
5.确保人身安全：操作人员必须确保自己的身体状态良好，没有疲劳、饥饿等不适情况。
同时，操作人员必须佩戴合适的工作服，并扎好头发，以防被卷入设备。
四、操作过程操作人员在进行工艺装备操作时，必须按照下列步骤进行，以确保操作的安全性和高效性。
1.按操作步骤执行：操作人员必须按照操作手册中的操作步骤进行操作，不得随意增加、减少或修改操作步骤。
2.控制操作参数：操作人员必须根据工艺要求，控制好操作参数，如温度、压力、流量等，确保操作的稳定性和准确性。
工艺装备检验制度模版
工艺装备检验制度模版一、制度目的为规范工艺装备检验工作，提高检验质量和效率，保障生产安全和产品质量，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有工艺装备的检验工作。
三、检验标准1. 根据国家和行业相关标准，制定适合本公司实际的检验标准。
2. 检验标准应具备科学性、合理性和可操作性。
3. 检验标准应经过相关部门的审核和批准，确保其准确性和可靠性。
四、检验设备1. 公司应配备适用的检验设备，并确保其工作正常和准确。
2. 检验设备应定期进行校准和维护，以保证检验结果的准确性和可靠性。
3. 使用检验设备的操作人员应熟悉设备的使用方法和操作规程，并严格按照操作规程操作设备。
五、检验程序1. 检验前，应对待检的工艺装备进行必要的准备工作，如清洗、标志和分类等。
2. 检验过程中，应按照检验标准和程序进行检验，尽可能减少人为误差。
3. 检验结果应及时记录并进行整理，确保检验结果的准确性和完整性。
4. 检验后，应及时对检验结果进行分析和评价，并按照相关要求进行处理和记录。
六、检验记录1. 检验记录应真实、准确、完整，包括检验项目、检验结果和检验时间等内容。
2. 检验记录应按规定进行归档和保存，确保其可追溯性和长期保存性。
七、检验结果评价1. 根据检验结果，对工艺装备的质量进行评价，并制定相应的处理措施。
2. 评价结果应及时反馈给相关部门和人员，并跟进处理情况。
八、检验结果使用检验结果可以作为进一步改进工艺装备质量的依据，也可以作为客户交付时的证明材料。
九、监督和复检1. 相关部门应对检验工作进行定期监督，确保检验制度的执行和有效性。
2. 根据需要，可以对部分或所有工艺装备进行复检，以验证检验结果的准确性和可靠性。
十、制度的修订和废止1. 对于工艺装备检验制度的修订，应经相关部门审查和批准后执行。
2. 对于不再适用或有更好替代方案的制度，应及时废止，并进行相应的撤销和通知。
十一、违纪违规处理1. 对于违反本制度的行为，应按公司相关制度和规定进行处理，并追究相关责任人的责任。
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工艺装备校验规程
工装名称
工装编号
使用单位
序号 检 验 项 目 技 术 要 求
检 验 工 具
备 注 1 工装表面及定位机构的清洁度 1、工装表面及定位机构无油污，杂质，焊渣，焊瘤，锈蚀等现象。
目测 1次/半年 2、工装无零件堆放。
目测 1次/半年 3、工装标识准确、清晰，无严重锈蚀。
目测 1次/半年 2 静检检验 1、检查定位销无磨损，检查夹紧机构无损坏。
目测 1次/半年 2、定位块与工件接触面贴合度≤0.5mm 目测 1次/半年
3、检查定位面及定位板无磨损和松动，各支撑构件无开裂及偏移。
目测
1次/半年
3 动态检查 1、工装与设备匹配良好，动作正常，且安全合理。
目测/实际操作验证 1次/半年
2、工装的导向定位系统良好，无松动及无效
定位现 象。
目测/手测/听测 1次/半年
4
跑、冒、滴、漏检查
1、检查工装气缸、密封圈、管接头无跑、冒、
目测
1次/半年。