PPAP质量管理程序文件(7月20日).pdf
质量管理五大工具-PPAP
ppap生产件批准程序(Production part approval process) 的简称.ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。
ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
是主要目的是观察供应商能否按照规定的节拍提供满足客户要求的产品.ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
质量管理体系中PPAP生产件批准程序的具体内容
质量管理体系中PPAP（生产件批准程序）的具体内容一、名词解释：APQP：（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。
是用顾客的期望和产品的需要来确定自身工作任务、目标、计划、步骤的活动。
ISO/TS16949：是国际汽车推动小组（IATF）根据ISO9001对汽车产业供应商草拟的特定质量系统要求。
该标准的版权归意大利ANFIA、法国CFA/FIEV、德国VDA以及美国的戴姆勒克莱斯勒、福特与通用汽车厂所持有。
PPAP：生产件批准程序规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。
QS9000/TS16949：美国（汽车行业标准）VDA 6.1：德国（汽车工业标准）AVSQ：意大利（汽车工业标准）EAQF：法国（汽车工业标准）FMEA：失效模式及后果分析CPK：过程能力指数PPK：过程性能指数MSA：测量系统分析SPC：统计过程控制PPAP：在ISO/TS16949的FMEA：在ISO/TS16949的二、按PPAP 的要求所需的过程产品的生产实现过程为：接到产品项目―――进行设计开发―――设计开发结果输出―――进行试生产―――调整设计开发输入输出―――试生产――产品生产过程确认―――输出生产过程能力数据―――提交PSW零件提交保证书―――申批―――批准（再提交PSA、再申批后批准）―――正常生产生产件批准流程图为：三、PPAP资料收集阶段：输入：顾客要求、市场需求产品技术要求、产品标准、技术标准、产品图与产品有关的法律法规原材料及辅料要求对合格供方要求生产过程所需工艺流程、工序布置产品实现过程所需设备及精度要求产品实现过程所需计量器具及要求设计过程失效模式及后果分析FMEA输出：1.初始产品图纸、初始加工工艺规程及工艺过程图纸2.设计目标；3.识别顾客要求；识别顾客的特殊要求，供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
TS16949=PPAP管理程序范本
PPAP管理过程乌龟图1.目的：确保具备顾客要求的能力；所选择的供应商也具备配司要求的能力，在批量供货前必须经过采购件批准，以保证采购件质量受控；2.范围：本程序适用于本公司的自产件及外协件。
3.责任：3.1 销售部负责接收顾客的生产件批准（PPAP）和向顾客提交PPAP文件、样件；3.2 技术部负责组织完成顾客的PPAP相关资料；负责提出供方生产件批准要求，负责供方生产件的批准；3.3 物质部负责组织供方实施采购件PPAP要求；3.4 生产车间负责提供生产件样品，提供PPAP相关资料及数据。
；3.5质量部负责提供提供PPAP相关资料及尺寸结果、材料试验、性能试验结果；4.术语和定义：4.1生产件：用于PPAP的产品是指生产现场使用正式的生产设备、工装、材料、环境、操作者和过程参数制造的零部件，该过程是1小时到一个班次的生产，且规定的生产数量为300件连续生产的零部件。
5.工作流程及工作流程说明：5.1工作流程见下页PPAP 流程图5.2工程更改的工作流程标准6提交要求用于生产件批准（PPAP）的样件来源于用于批产的生产线，包括工装、量具、过程、材料和操作工。
●样件数量20—50件，样件应编号识别。
样件应有全项目的检查和试验，并提交检验报告，检验报告编号应与零件编号一致。
●关键和特殊特性应提供控制图和数据表，以表明小批件的质量水平和工序能力。
●无法进行全项目检验的，在样件交付前应取得总设计师批准。
文件内容要求6.2 公司开发的新供方可以按等级1提交PPAP文件；如果需要提交给顾客，则必须按上表等级3提交。
出师表两汉：诸葛亮先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。
然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。
诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄，引喻失义，以塞忠谏之路也。
宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。
若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。
PPAP生产件批准管理控制程序
1、目的
本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准过程，确保公司对顾客的所有要求正确理解，并有能力按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品。
2、范围
适用于公司范围内所有汽车行业产品及过程。
3、定义
生产件：在生产现场使用正式生产工装、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数制造出来的零部件。
用于批准的生产件必须取自于1-8小时的量产、且生产数量至少为300件连续生产的零部件或由顾客相关部门批准的数量。
4、职责
4.1技术部门负责本程序的控制。
负责产品及工艺设计策划及样件制作过程管理。
4.2质量管理部门提供：负责产品质量校验、试验、性能报告；负责测量系统分析报告；实验室及PSW保证书资料提交。
4.3 各责任部门负责按APQP策划要求准备、提供相应的资料。
采购部门负责供应商PPAP资料提交过程监控，推荐使用本程序规定的方法及资料格式。
5、工作流程及描述
5.1产品和过程批准流程图
5.2工作要点简述
附录：PPAP提交等级表
注：S==公司必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R==公司必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*==公司必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
6、支持性文件
《项目管理程序》
7、记录
8、程序变更记录。
PPAP质量管理程序文件
定义生产件批准工作的要求及相关人员和部门的职责。
建立一种体系流程以引导所有的生产件批准过程中的活动。
该程序合用于公司所有新产品和更改产品。
(1)生产件是指在生产现场使用正式的工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数创造的零件。
(2) PFMEA：过程失效模式及后果分析(3) PPAP：生产件批准(1)技术部负责向顾客提交PPAP 文件，并保存PPAP 全部资料、标准样件、标识。
(2)各部门负责协助技术部准备相关文件资料。
(3)技术部负责与顾客就进度进行联络，并及时向公司内部传达顾客要求。
见流程图与注解技术部提交时机(注1) 注1项目组长成立APQP 小组成立APQP 小组APQP 小组项目组长提交文件准备(注2)名单注2生产单位生产件创造生产件创造检验报告项目小组项目组长汇总所有需提交的文件，进行审核及批准确定提交等级并进行提交(注3)汇总所有需提交的文件，进行审核及批准注3PPAP 文件产品批准(注4)客户注4原始样件及记录的保存(注5) 技术部注5记录清单注1：浮现下列情况之一，产品需送交样件，得到客户认可后方可进行批量生产：(1) 新零件或者产品；(2) 对以前提交零件不符合的纠正；(3) 由于设计、材料、规范的变更而引起产品的变更；(4) 使用了不同于以前批准过的产品中使用过的生产方法；(5) 使用了新的或者改进的工装，包括附加的或者替代的工装；(6) 现存工装或者设备翻新或者重新布置后生产的产品；(7) 设备工装转移或者生产场地变化；(8) 供应商零件、材料来源或者服务(如热处理等)的变更；(9) 停产一年或者一年以上重新生产；(10) 因质量问题而暂缓发货的产品；(11) 试验/检验方法的变更及新技术新工艺的应用；注2 ：提交必备的文件：(1)零件提交保证书(PSW)(2)外观件批准报告，如为外观件，则需提交该报告；标准样品；-至少保存一件样件用于生产件提交保证。
-提交零件必须满足顾客在功能、尺寸和外观方面的要求。
APQP管理程序(最新更改版本)
本公司的先期质量策划系统“APQP”是一个结构化的方法，用于保证公司采取必需的措施行动，来满足客户对产品的需求。
APQP 作为项目管理的一部分，能通过对影响产品质量交付的因素进行实时监控，来有效的保证产品交付的及时性及质量稳定性。
该过程同样能为产品开发阶段的风险规避提供支持，避免产品出现功能性的累积。
通过实施 APQP，能在项目组织阶段为大家提供前瞻性的预防性的思路。
APQP流程规定的最低要求，包括APQP各PHASES，GATES，支持从项目开始至批产后90天内产品成功开发的交付项。
APQP同样定义了关键项目管理标准及支持有效的项目管理的软件工具。
2. 范围Scope该流程适用于所有来自集团的产品设计、开发、生产和销售过程。
下表是按不同的项目状态，对APQP3.3.1 APQP：APQP是一个系统性的方法，他定义并确立了为确保产品满足客户需求所需采取的必要步骤。
3.2 项目：范围涵盖某个单独的新产品，几个相关零件或者组件的开发的工程。
3.3 项目核心团队：包含以下职责中的代表人员：项目管理、销售、应用工程师、产品工程师、生产、质量、安全、财务和采购。
3.4 CFT小组：多功能小组。
小组成员应包含的职能部门有：技术, 质量, 采购, 销售, 物流, 财务, 生产, 机加工和检配等部门。
3.5 项目负责人: 被指定引导产品开发项目从开始至结束的人员。
项目负责人可能有不同的职称。
产品技术工程师即是项目负责人。
4. 职责Responsibility4.1 APQP要求需要来自几个功能性领域的直接交叉功能组合体相互协调配合，这些功能领域包括但不限于：项目管理、工程技术、质量、生产、销售、采购和财务和管理（评审/支持）。
4.2 质量总监，技术总工和各职能支持部门应确保APQP过程的有效沟通和实施，并识别和分配资源及培训需求。
4.3 技术中心负责开发和维护APQP的项目管理模版，并负责更新各阶段的Gate review数据。
制造企业生产件批准程序与过程控制细则(PPAP质量管理)
制造企业生产件批准程序与过程控制细则（PPAP质量管理）目录总则 (4)PPAP的过程要求 (5)生产件： (5)PPAP要求 (5)▶设计记录 (6)▶授权工程更改文件 (7)▶要求的工程批准 (7)▶设计失效模式及后果分析（设计FMEA) (7)▶过程流程图 (7)▶过程失效模式及后果分析(过程FMEA) (7)▶尺寸检验结果 (7)▶材料/性能试验结果记录 (8)材料试验结果 (8)性能试验结果 (8)▶初始过程研究 (9)总则 (9)质量指数 (10)初始研究接收准则 (10)不稳定过程 (11)单侧公差或非正态分布的过程 (11)不符合接收准则时的对策 (11)▶测量系统分析研究 (11)▶合格的实验室文件 (12)▶控制计划 (12)▶零件提交保证书 (PSW) (12)零件重量（质量） (12)▶外观批准报告（AAR) (13)▶散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的PPAP) (13)▶生产件样品 (13)▶标准样品 (13)▶检查辅具 (13)▶顾客的特殊要求 (14)顾客通知和提交要求 (14)顾客通知 (14)顾客提交要求 (15)顾客不要求通知的情况 (16)顾客提交要求－证明的等级 (17)提交等级 (17)图：PPAP保存/提交要求表 (18)零件提交状态 (18)总则 (18)顾客PPAP状态 (19)记录保存 (19)零件提交保证书的填写 (19)外观件批准报告的填写 (21)PPAP（Production Part Approval Process）中文全称为生产件批准程序，是IATF 16949的五大工具之一。
它是用来确定供方是否已经正确理解了顾客的工程设计记录和规范的所有要求，以及该制造过程在实际运行中是否具有潜力，按照报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。
总则针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。
1.新零件或产品（以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。
质量管理五大工具PPAP
签名）
PPAP(4) DFMEA
PPAP(5) 过程流程图
PPAP(6) PFMEA
PPAP(7)
尺寸结果
注意: A.成品全尺寸(尺寸\功能
等) B.一出几的模具全部测
PPAP(8)
材料性能试验结果
备注:1.组成产品的材料 2.质量\环境或其它的性 能要求
1.完全批准 2.临时批准 3.拒收
PPAP资料的保存
1.该零件寿命周期加1个日历年的时间 2.严格按客户规定的时间进行保管
重点:只要正式生产过程 与PPAP有不同或停产12 个月以后再生产,就应与 顾客沟通,由其决定是否
需要重新提交PPAP
(标准格式)
PPAP(14)
外观批准报告 (标准格式)
PPAP(15) 样品产品
PPAP(16) 标准样品
PPAP(17)检查Fra bibliotek具(菲林\测试 架\治具)
PPAP(18) 顾客特殊要求
PPAP应当在何时提交
试生产完成后 (APQP第四阶段)
PPAP提交等级
等级1— 只向顾客提交保证书（对指定的外观项 目，还应提供一份外观批准报告）；
PPAP 的适用范围
所有汽车生产件
PPAP要求的生产件产生的条件
1.连续性的生产过程 2.生产数量最少300PCS 3.稳定的生产过程 4.检测应由有资格的实验室进行
PPAP 由18部份内容构成
PPAP(1)
设计记录(设计输出 记录)
PPAP(2)
授权时的工程更改 （ECN/ECR）
PPAP(3)
等级2— 向顾客提交保证书和产品样品及有限的 支持数据；
等级3— 向顾客提交保证书和产品样品及完整的 支持数据；
生产件批准(PPAP)管理程序
XXXXXXXX有限公司生产件批准（PPAP）管理程序文件编号：版本：编制：审核：批准：XXXXX有限公司发布生产件批准（P P A P）管理程序1.目的确保正确理解了顾客的所有要求，并依顾客的要求实施产品批准计划，确保提交的资料、产品符合客户之要求。
2. 范围本程序适用于本公司为顾客提供的新产品（各种汽车电子产品主机及喇叭、天线、支架等附件）或因设计、材料、工程、工装模具更改使产品外观、性能参数发生变化时，在第一批产品发运前对产品进行评审和送顾客批准。
3. 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）使用于本文件。
XX-61 产品开发控制程序XX-63 项目管理控制程序PPAP手册4.定义4.1 PPAP:生产件批准程序(Production Part Approval Process)。
4.2 生产件(Production Part):是指在生产现场使用生产工装、量具、过程、操作者、环境和过程参数生产的产品。
4.3 生产件批准提交(Production Part Approval Submissions): 是以从有效的生产（Significant Production Run）中抽取特定数量的生产件或生产材料为基础，该生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的。
该生产过程必须是1 小时到8 小时的量产，除非客户另以书面同意其它数量,否則產出量至少为300件连续生产的零件。
这些用于生产件批准而提交的零件或材料要由组织验证满足所有设计记录上规定的要求。
4.4 PE（Process engineer）：工艺工程师4.5 IQC(Input Quality Control):来料品质检验4.6 PQC(Process Quality Control):过程品质控制5. 职责5.1 技术中心5.1.1 技术中心：负责提交可销售产品的设计记录（工程图面、特殊特性清单等）、DFMEA、工程规范、顾客工程批准相关资料、包装规范、IMDS资料、设计变更资料（如有）等；5.1.2 技术中心实验室：负责提交材料测试报告、试验报告、合格实验室文件等；5.2 制造中心：负责生产件样品/标准样品的提交、留存、标识及相关资料的提交，作业指导书的完成与提交;5.3采购物流中心：负责分供方清单的提交；5.4质量管理部：5.4.1 负责送件测试，提供相应的全尺寸与性能测试报告，提供外观件批准报告（AAR）,完成量测系统分析（MSA）与初期能力研究（PPK），填写零件提交保证书（PSW）等；5.4.2 负责审核项目管理部收集汇总的所有PPAP资料的符合性，并将审核后的PPAP资料提交给市场营销部；5.5项目管理部：负责依据产品开发控制程序和项目管理控制程序时间节点要求收集汇总所有资料，并组织APQP项目小组成员评审相关资料的符合性;；5.6 营销中心：将产品批准所需资料送交客户审核批准，并将相关信息反馈给质量管理部与项目管理部；5.7 工程部：负责提交过程流程图、PFMEA、控制计划、场地平面布置图（如客户需要）、检查辅具清单等。
APQP项目全过程文件范例
APQP项目全过程文件范例APQP（Advanced Product Quality Planning）中文意思是:产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。
产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。
产品质量先期策划主要包括五个阶段：计划和项目确定，产品设计和开发，过程设计和开发，产品和过程确认，反馈、评定和纠正措施。
现将各阶段部分文件摘录如下。
第一阶段计划和项目确定一、可行性分析01 项目可行性研究报告（一）项目概况1. 产品概况及市场前景2. 产品的主要性能指标3. 产品的技术质量指标总体水平达到或超过国家行业标准要求。
4. 企业实施该项目的优势5. 可行性研究报告项目负责人（二）产品生产安排及依据1. 产品的市场分析2. 生产大纲（1）生产规模：（2）产品系列：（3）设备（4）原材料供应（5）能源供应（6）厂房（三）生产工艺技术、设备和人员配置1. 工艺流程2. 产品规格3. 生产设备（1）主要生产设备（2）设备能力测算表（3）人员配置（四）项目进度安排（五）结论二、小组成员01 项目负责人任命书02 APQP小组成员及职责表三、开发计划01 设计开发方案02 设计开发任务书03设计开发计划书四、设计输入01 产品内控标准02 项目建议书03设计开发输入清单04 设计开发信息联络单五、供方材料清单六、初始过程流程图七、APQP项目计划八、第一阶段评审报告第二阶段产品设计和开发一、控制计划（样件）01 控制计划特殊特性（选用）02 产品过程特性矩阵图03 生产工艺流程图04 控制计划-原材料04 控制计划-工序04 控制计划-成品检验05 控制计划检查表二、工程规范01 客户产品要求（略）02 产品规格书（略）三、材料规范四、产品图纸（略）五、特殊特性清单六、DFMEA及检查表01 DFMEA（样品、小批量、批量）02 DFMEA检查表（样品、小批量、批量）七、设备设施01 生产设备设施清单（略）02 检测设备清单（略）八、样件生产01 材料检验记录（略）02 生产记录（样品生产计划/投料单/工序管理表/产品测试记录/成品检验记录，略）九、设计评审报告01 设计开发一阶段评审报告02 设计小样评审报告十、设计开发验证01 样品负荷测试数据（略）02 样品负荷测试报告（略）03 客户检测报告（略）04 设计开发验证报告十一、小组可行性承诺十二、第二阶段评审报告01 设计开发输出清单02 第二阶段评审报告第三阶段过程设计和开发一、质量保证体系评审01 产品/过程质量检查表二、过程流程图及检查表01 过程流程图02 过程流程图检查表修订日期：制定人：三、制造过程特性矩阵图四、车间平面图及检查表01 车间平面布置图（略）02 车间平面图检查表顾客或内部零件号修订水平_________________日期：制定人：五、PFMEA及检查表01 PFMEA（样品、小批量、批量）02 PFMEA检查表（样品、小批量、批量）顾客或内部零件号修订水平修订日期：制定人：六、包装方案七、控制计划及检查表01 生产工艺流程图02 控制计划-原材料02 控制计划-工序02 控制计划-成品检验03 控制计划检查表顾客或内部零件号修订水平__________制定人：日期：八、作业指导书01 产品技术标准（略）02 SOP作业指导书（分工序）03 SIP检验指导书（工序/成品/出库，略）九、测量系统分析计划十、初始过程能力研究计划十一、第三阶段评审报告第四阶段产品和过程确认一、试生产制造计划编制：批准：二、MSA报告三、初期过程能力分析四、试生产报告01 试产报告02 试产总结报告03 新产品鉴定评审报告五、PPAP生产件批准程序01 PPAP提交清单02 零件提交保证书03 材料试验报告（略）04 尺寸测量报告（略）05 性能试验报告（内部/顾客/第三方,略）06 CPK报告（关键工序）07 供方清单（略）六、生产确认试验01 质量一致性检验报告（略）02 第三方机构检测报告（略）七、包装评价01 包装箱坠落实验报告02 包装评价表八、生产控制计划01 控制计划-原材料02 控制计划-工序03 控制计划-成品检验九、产品质量策划总结和认定报告十、第四阶段评审报告十二、量产通知单编制：批准：日期：日期：第五阶段反馈、评定和纠正措施一、减少变差（CPK报告）二、顾客满意01 质量承诺书（略）02 顾客满意度调查报告（略）。
供应商生产件批准程序(PPAP)
1目的PPAP是用于确定供应商是否已完全理解公司所有工程设计资料及制作要求，及在实际的生产运作中，在规定的生产效率下，供应商是否有潜力确保生产产品持续满足这些要求。
2适用范围从事标准产品制作或服务性行业的供应商应履行PPAP认可程序，除非公司正式放弃，供应商在未通过公司PPAP认可前不得开始批量生产；从以下第4条开始的各条，如果经公司负责PPAP批准的部门同意，可以免于提交PPAP。
但PPAP所涉及的文件均需按实际情况进行评审和修订，以反映当前的情况。
所有PPAP文件中需注明同意放弃本次PPAP提交的部门负责人姓名和日期等信息。
1）新的零件或产品；2）对产品/零件做了更改；3）产品设计图样、规范或材料规范的改变使产品发生了变化；4）已批准的过程产品/零件使用了其它可选择的结构和材料；5）使用了新的或改变了的工具（易损工具除外）、模具、铸模、仿型等，包括附加的可替换的工具；6）对现在工装、及设备进行重新整修或重新布置；7）制造过程或方法发生了变化；8）变更生产场所（包括转移场地和附加场地）；9）分包零件、材料或服务（如电镀、热处理）的来源发生变化；10）工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新生产；11）由于对产品质量不能放心，公司要求暂停供货。
3职责3.1 质量部：负责本办法的归口管理，负责组织评审供应商提交的PPAP文件。
负责向供应商下发新产品PPAP运行要求，确定提交PPAP文件的时间。
3.2 外协/采购：负责供应商的联系，督促供应商的PPAP文件提交。
3.3 其他部门：配合质量部评审供应商提交的PPAP文件。
3.4 生产件批准出现的偏差，必须经样件批准的负责部门批准，应有纠正时间或零件数量的要求偏差报告装订，由批准部门发给供应商一份。
4 资料提交等级等级1 只向客户提交保证书，如有要求，还需要提交外观批准报告；等级2 向客户提交保证书、产品/零件样品及有限的支持数据；等级3 向客户提交保证书、产品/零件样品及完整的支持数据；等级4 向客户提交保证书和满足客户的其它要求；等级5 何证书、产品/零件样品及完整的支持数据都保留于供应商制造现场，供审查时使用。
质量PPAP生产件批准程序管理与实施规范
质量PPAP生产件批准程序管理与实施规范一、引言质量PPAP（Production Part Approval Process）生产件批准程序是一种质量管理方法，用于验证供应商所提供的生产件能否满足客户的要求和期望。
本文旨在探讨质量PPAP生产件批准程序的管理与实施规范，以确保产品质量和顾客满意度。
二、程序管理1. 定义审批流程在管理质量PPAP生产件批准程序前，首先需要明确审批流程。
确定相关的部门和责任人，并规定每个审批节点的职责和审核要求。
审批流程应该全面、透明，并及时进行调整和改进。
2. 指定PPAP团队成立专门的PPAP团队，负责管理和执行PPAP生产件批准程序。
该团队应包括质量工程师、供应链管理人员、技术人员等相关人员，并确保团队成员具备充足的知识和技能，以保证程序的顺利进行。
3. 制定PPAP文档根据客户要求和标准，制定符合质量PPAP要求的文件和记录。
这些文件和记录应包括但不限于控制计划、样品评估报告、测量系统分析和检验结果等。
确保文档的准确性和完整性，以便审批和审核时能提供清晰的信息。
4. 建立供应商评估机制定期对供应商进行评估和审核，以确保其具备满足质量PPAP要求的能力。
评估内容可包括供应商的质量管理系统、生产工艺、设备能力等。
根据评估结果，对供应商进行分类管理，并与其积极进行沟通和协作，以提高供应链的稳定性和质量水平。
三、实施规范1. 产品设计阶段在产品设计阶段，应确保设计团队充分了解PPAP要求，并将其纳入设计规范中。
设计团队应与质量PPAP团队紧密合作，确保设计满足质量要求和客户期望，并为后续的生产件批准做好准备工作。
2. 样品制备与评估样品制备是质量PPAP的关键环节之一。
样品应按照客户要求和标准进行制备，并确保每一项要求都得到满足。
样品评估包括对外观、尺寸、性能等方面进行全面的检验和测试，确保产品的质量和符合性。
3. 测量系统分析在质量PPAP生产件批准程序中，测量系统的准确性和可靠性至关重要。
PPAP管理程序
页次/页数第页/共5 页1目的明确对供应商PPAP提交要求及OTS样件和试生产样品提交的要求和管理方法。
2范围适用于本公司供应商PPAP管理。
3定义3.1PPAP: 生产件批准程序Production Part Approval Process3.2样件定义：定义数量目的条件生产方法功能（手工）样件(Prototype) 10件以下- 让客户了解产品的各种功能并进行初步测试- 确认产品的设计方案- 保证尽力长远地考虑产品功能- 功能范围根据客户和本公司需要限定- 尺寸可以与批量产品有所差异- 不能用于疲劳试验、台架试验和装车试验- 在车间里定做或在现有产品基础上修改而成- 可利用一部分已确定部件或材料工程（工装）样件（OTS）50件---100件- 使客户能进行全面的功能和技术规范测试- 让客户对产品进行评估获得客户对产品的认可- 装配尺寸和外形尺寸同批量产品相同- 须满足所有的技术要求- 可以进行试验台试验或装车实验进行疲劳试验- 最大限度采用批量生产设备和程序- 配套厂应该是批量生产配套厂家PPAP（小批量）样件(I.S.) 300件- 用于试批量装车- 进行大规模样品测试- 进行试批量生产并检查生产能力- 合格率应符合在商用车上使用的要求- 所有部件均应用批量生产设备生产并按批量生产的条件进行装配、测试4职责4.1开发部负责将零件技术资料、技术要求提供给供应商，并与供应商沟通样品提交要求，并跟进样品批准全过程的进度、主导组织样品的评价及批准工作。
4.2计量人员负责PPAP样件采购前样件的尺寸、材质及相关检验，并将样品及检验/试验结果提交开发部门、品质部门进行评价。
页次/页数第页/共5 页4.3试制部门负责组织、安排功能样件、工程样件的试制工作并跟进试制的结果。
4.4供应商品质部门负责零件入检作业指导书的制作，并进行PPAP采购样件的来料检验工作，参与零件送样过程的试装，负责供应商零件提交保证书PSW的批准。
APQP控制程序
1.目的
制订产品过程设计和开发计划，用以明确产品在过程设计和开发期间的各项活动及权责，以降低产品质量策划的复杂性，以确保开发的产品符合既定要求。
2.适用范围
适用于山东瑞福锂业有限公司、山东泰普锂业科技有限公司根据市场调研、顾客订单、开发合同等基础上提出的过程设计开发过程。
3.职责
3.1 技术研发部是本程序的归口管理部门。
3.2 项目组长：组织项目的实施。
3.3 项目组员：根据项目组长的职责安排负责项目的具体实施
4.术语和定义
4.1 CFT小组——横向职能小组，由技术研发部、品质部、销售部、生产部组成，必要时，吸收客户和供应商的相关人员加入，项目组长由总经理任命。
4.2手工样件——指非正式工装生产的样件，用于产品初期过程的验证。
4.3工装样件——指由正式工装生产的样件，用于过程设计的验证。
4.4 DVP＆R——设计验证计划和报告。
4.5PFMEA——过程设计失效模式及后果分析。
4.6 SPC——统计过程控制。
4.7 MSA——测量系统分析。
4.8 APQP——先期产品质量策划。
4.9 PPAP——生产件批准程序。
4.10 OTS——工装样件认可。
4.11 CP—控制计划。
4.12 WI—作业指导书。
5.工作程序和内容
6.相关文件
《PPAP控制程序》、《供应商和采购控制程序》、《生产过程控制程序》7.相关表格
8.附件及附录
无。
PPAP管理程序(试行)
PPAP管理过程乌龟图1.目的：确保具备顾客要求的能力；所选择的供应商也具备配司要求的能力，在批量供货前必须经过采购件批准，以保证采购件质量受控；2.范围：本程序适用于本公司的自产件及外协件。
3.责任：3.1 销售部负责接收顾客的生产件批准（PPAP）和向顾客提交PPAP文件、样件；3.2 技术部负责组织完成顾客的PPAP相关资料；负责提出供方生产件批准要求，负责供方生产件的批准；3.3 物质部负责组织供方实施采购件PPAP要求；3.4 生产车间负责提供生产件样品，提供PPAP相关资料及数据。
；3.5质量部负责提供提供PPAP相关资料及尺寸结果、材料试验、性能试验结果；4.术语和定义：4.1生产件：用于PPAP的产品是指生产现场使用正式的生产设备、工装、材料、环境、操作者和过程参数制造的零部件，该过程是1小时到一个班次的生产，且规定的生产数量为300件连续生产的零部件。
5.工作流程及工作流程说明：5.1工作流程见下页6提交要求用于生产件批准（PPAP）的样件来源于用于批产的生产线，包括工装、量具、过程、材料和操作工。
●样件数量20—50件，样件应编号识别。
样件应有全项目的检查和试验，并提交检验报告，检验报告编号应与零件编号一致。
●关键和特殊特性应提供控制图和数据表，以表明小批件的质量水平和工序能力。
●无法进行全项目检验的，在样件交付前应取得总设计师批准。
文件内容要求6.2 公司开发的新供方可以按等级1提交PPAP文件；如果需要提交给顾客，则必须按上表等级3提交。
1 QG/PJ210 产品质量先期策划管理程序2 QG/PJ214 FMEA管理程序序号质量记录号名称使用处保存时间存放1 ZJ/YC8700032 零部件提交保证书使用单位1年技术部、股司2 TSJL/PJ40-Z 过程流程图使用单位1年技术部、股司3 TSJL/PJ81-Z 控制计划使用单位1年技术部、股司4 TSJL/PJ41-Z 测量系统分析研究使用单位1年技术部、股司5 TSJL/PJ42-Z 测试仪器设备清单使用单位1年技术部、股司6 ZJ/YC8700023 产品特殊（关键）特性清单使用单位1年技术部、股司7 ZJ/YC8700120 过程特殊（关键）特性清单使用单位1年技术部、股司8 TSJL/PJ93-Z初始过程能力研究结果数据表、控制图、Cpk值使用单位1年技术部、股司9 ZJ/YC8700122 过程能力评价汇总表使用单位1年技术部、股司X。
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1.目的与适用范围
1.1目的：
⚫定义生产件批准工作的要求及相关人员和部门的职责。
⚫建立一种体系流程以引导所有的生产件批准过程中的活动。
1.2适用范围:
该程序适用于公司所有新产品和更改产品。
2.定义与职责
2.1 定义
（1）生产件是指在生产现场使用正式的工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数制造的零件。
（2）PFMEA：过程失效模式及后果分析
（3）PPAP：生产件批准
2.2 职责
（1）技术部负责向顾客提交PPAP文件，并保存PPAP全部资料、标准样件、标识。
（2）各部门负责协助技术部准备相关文件资料。
（3）技术部负责与顾客就进度进行联络，并及时向公司内部传达顾客要求。
3．程序
见流程图与注解
PPAP流程图
备注：
注1：出现下列情况之一，产品需送交样件，得到客户认可后方可进行批量生产：
(1) 新零件或产品；
(2) 对以前提交零件不符合的纠正；
(3) 由于设计、材料、规范的变更而引起产品的变更；
(4) 使用了不同于以前批准过的产品中使用过的生产方法；
(5) 使用了新的或改进的工装，包括附加的或替代的工装；
(6) 现存工装或设备翻新或重新布置后生产的产品；
(7) 设备工装转移或生产场地变化；
(8) 供应商零件、材料来源或服务（如热处理等）的变更；
(9) 停产一年或一年以上重新生产；
(10) 因质量问题而暂缓发货的产品；
(11) 试验/检验方法的变更及新技术新工艺的应用；
注2：提交必备的文件：
（1）零件提交保证书（PSW）
（2）外观件批准报告，如为外观件，则需提交该报告；
标准样品；
-至少保存一件样件用于生产件提交保证。
-提交零件必须满足顾客在功能、尺寸和外观方面的要求。
（3）设计记录；
（4）流程/设计变更记录；
（5）设计工程批准:根据客户具体要求提交；
（6）过程流程图:APQP小组成员负责拟定、提交生产件工艺流程；
（7）过程FMEA:由APQP小组组长牵头，组成APQP小组，由生产单位编制过程FMEA。
具体见FMEA参考手册及FMEA工作程序；
（8）控制计划:由APQP小组长牵头，通过相关工艺文件和APQP小组成员的共同讨论确定控制关键点和控制方法，由技术部编制过程控制计划。
具体见控制计划参考手册和控制计划程序；
（9）过程能力研究：
-在提交批准前，对顾客或本公司指定为安全、关键的所有特性，必须
进行初始过程能力研究，确认达到可接受的水平。
-通过进行测量系统分析(MSA)了解测量误差如何影响分析结果。
-确定合适的控制图类型，收集和分析数据资料进行初始过程能力研究。
-对于能用控制图进行分析的特性，一项短期分析应该基于25组或更多
的数据，并且包括至少总数达100个单独读数。
-如果研究中出现不稳定状态，应找出原因，采取措施。
-如顾客同意，初始数据可用相同或相似的过程长期结果取代。
-对于非稳定过程应识别和分析特殊原因，并尽可能消除，采用100%
检验并增加SPC取样，直至Cpk>1.33，或顾客满足为止。
进行过程
改进，形成纠正措施并提交给顾客。
-典型的改善措施包括：过程改善，工具变更及顾客技术要求的变更。
（10）测量系统分析
-所有用于控制计划上的监视与测量装置，需按规定做定期的校准、评
定及测量系统分析。
-需对新的或改进后的测量、试验设备进行适当的测量系统分析。
（11）尺寸结果
- 品质保障部须按客户规定的或依照零件图纸对尺寸进行检查。
（12）检查辅具
-由检测技术工程师负责提交检测辅具清单。
（13）生产件样品
- 按客户要求和提交要求的规定提交样件。
（14）实验室要求
- 公司内部实验室必须具备能检测相应的材料或产品的物理、化学性能的能力，必要时经顾客评估批准，认可其实验室资格。
（15）顾客的特殊要求
- 必要时能够提供与顾客特殊要求相符合的证据或数据。
注3：客户将根据不同的产品特性指定不同的提交等级。
若客户没有特殊规定，则按等级3进行提交。
等级1 -- 只向客户提交保证书
等级2 -- 向客户提交保证书及有限的支持数据
等级3 -- 向客户提交保证书和零件样品及完整的支持数据
等级4 -- 提交保证书和顾客规定的其它要求
等级5 -- 在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审
注4：
产品批准状态包括：
完全批准：指零件完全满足顾客的所有规范和要求，可以按顾客的计划部门的安排按批量发运产品。
临时批准：指在有限的时间或数量条件的前提下，允许发运顾客生产所需的材料。
拒收：提交样件或文件资料不符合要求。
在批量发运前，必须提交和批准已更改的样件和文件。
注5：
PPAP送样资料需保存到该生产件生产活动结束后再加一个日历年。
4 相关文件
4.1 《产品质量先期策划(APQP)程序》编号：55TSXXXX
4.2 《控制计划程序》编号：55TS2029
4.3 《测量系统分析》编号：55TS2041
4.4 《过程FMEA工作程序》编号：55TS2022
注：O-生产件生产活动结束时间。
创建或修改
生产件批准控制过程分析。