4生产过程控制程序
生产过程控制程序(含表格)
生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程、产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品，以满足顾客要求。
2.0范围适用于本公司生产过程的控制。
3.0定义生产过程：指从原材料到加工完成客户需求满意的产品过程。
4.0职责4.1工程部: 负责编制物料清单、工艺文件、作业指导书、工艺流程等生产操作类资料和培训。
负责生产用工装夹具的制作及生产过程中异常情况的分析、处理；制订产能规划，工时的定额管理。
4.2 生产部: 负责生产计划实施,并在需要的时候提出修改、调整的建议；按技术操作类标准进行生产作业，执行品质异常结果处理；对过程中的人力、设备、物料、环境的综合管理以维护生产过程的顺畅、合理、经济、准确和安全；实施对操作人员的生产操作培训管理。
4.3 计划部: 负责生产计划的制订、跟踪；物料采购的申请、跟催；生产数据的收集、汇总，协助制造成本的控制和核算。
4.4品质部: 负责按工程工艺流程制作生产过程检验规范，过程的检验和测试工作,监控过程中的产品质量状态。
5.0内容5.1生产准备5.1.1 计划部部将生产计划下达至生产部，并根据客户订单的要求控制采购物料数量以满足计划要求。
5.1.2生产部负责人力、工具的准备并负责产品物料的接收和清点 ,并建立良好工作环境和生产秩序。
5.1.3工程部提供完整的工艺操作类标准(包括ECN变更), 为生产提供工艺指导并负责在相关文件中定义特殊过程(特殊过程包括环保产品、客户对产品特殊需求)控制方法、工时定额管理。
提供完整的设备、工装和各类操作保养规范。
生产部配合确认主要设备能力状况。
5.1.4品质部负责工序的检验和测试，检验标准的制订，工序检验点的设立。
5.2 生产过程控制5.2.1生产部将生产计划落实到车间。
5.2.2车间根据《生产计划》领取物料并予以管理。
5.2.3各生产操作人员按工艺操作，按标准要求进行操作并对物料/产品实行自检、互检确认，防止不良品流入下一工序。
质量管理体系文件：生产过程控制程序
生产过程控制程序1目的为使生产过程得到有效控制，确保生产过程在受控状态下进行，特规定了生产过程控制的内容和方法,并执行本程序。
2范围本程序适用于生产过程的策划、实施、确认等各环节的控制。
3规范性引用文件无4术语和定义无5职责5.1制造部负责组织生产过程的策划、实施和控制；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制，并负责设备的维护与管理。
5.2研发部负责产品的定型和技术文件的编制；负责策划原材料、配件选型能满足产品的性能要求；负责策划控制生产和服务的提供等。
5.3销售中心负责制订销售计划并跟踪管理；负责产品的销售、交付和与顾客的沟通工作。
5.4质量部负责产品过程质量控制、验证与放行。
5.5采购部负责生产过程所需物资的采购。
5.6物管部负责物资的接收、发放与库存管理工作。
5.7综合管理部负责组织人员培训工作。
6工作程序6.1生产过程策划6.1.1销售中心负责根据公司的年度销售目标、客户订单意向、市场预测等资料和信息，制订月销售计划；研发部负责根据销售计划确定产品的所有配置，编制技术文件，策划控制生产和服务的提供；质量部根据技术文件提出质量控制要求；生管员负责根据销售计划和产品清单制定《月生产计划》；制造部负责依据《月生产计划》对产品制造过程进行策划，综合平衡生产能力，制定排产计划，并组织过程的实施。
6.1.2根据生产过程的特点，应在受控条件下进行生产和服务提供。
适用时，受控条件应包括：a）在工作现场能够获得作业指导书、工艺规范等相关指导文件，规定做什么、怎么做、做到什么程度。
b）为产品和服务的符合性提供证据，所配备使用监视和测量资源（设备、人员、软件和信息资料等）数量、性能、测量范围以及使用方法等应满足监视和测量要求，其特性或能力与被监视和测量的产品和服务特性相适应。
c）在作业指导书中明确工序监视和测量点及验收标准，确保过程和结果符合要求。
d）控制基础设施和环境，设备的实际状况和各种参数能力适用于特定对象和场所，保持适宜的工作环境。
生产过程控制程序
生产过程控制程序生产过程控制程序的基本原理是通过传感器、控制器和执行器等设备来检测和控制生产过程中的各种参数，例如温度、压力、速度和位置等。
它可以实时监测和记录生产过程中的数据，并基于预设的规则和算法来进行分析和决策。
根据分析结果，生产过程控制程序可以自动调整设备运行参数，以达到预期的生产目标。
生产过程控制程序的功能包括数据采集、数据分析、过程监控和过程控制。
首先，它可以通过各种传感器和仪器采集生产过程中的关键数据，并将其存储在数据库中，以备后续分析和控制。
其次，生产过程控制程序可以对采集到的数据进行分析，找出其中的规律和异常，并提供实时的监测和报警。
第三，它可以根据预设的规则和算法来实时控制生产过程中的设备运行参数，以达到预期的生产目标。
最后，生产过程控制程序还可以生成详细的生产报告和统计信息，用于生产管理和决策。
生产过程控制程序的优势主要体现在以下几个方面。
首先，它可以提高生产过程的自动化水平，减少了人工操作的依赖性和错误率，提高了生产效率和质量。
其次，它可以实时监测和分析生产过程中的数据，及时发现和解决问题，减少生产故障和损失。
第三，生产过程控制程序可以实现对生产过程的精细化管理和优化，包括物料管理、工艺优化和能源节约等方面。
最后，它可以提供准确的生产报告和统计信息，用于执行者和管理者的决策参考和监控。
生产过程控制程序的应用非常广泛，几乎涉及到所有生产领域。
例如，在制造业中，生产过程控制程序可以用于汽车制造、机械制造和电子制造等领域。
在化工和石油化工行业中，它可以用于化工生产和炼油过程的监控和控制。
在食品和制药行业中，它可以用于食品加工和药品生产的质量控制和监督。
此外，生产过程控制程序还可以应用于能源和环保领域，用于电力系统的调度和碳排放的管理等方面。
总之，生产过程控制程序是一种用于监控和管理生产过程的软件程序，具有数据采集、数据分析、过程监控和过程控制等功能。
它应用广泛，可以用于制造、化工、食品、能源和环保等各个领域。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.数据采集：生产过程中需要采集大量的数据，如温度、压力、液位等参数的变化情况。
控制程序可以通过传感器等设备实时采集这些数据，并存储在数据库中。
2.数据分析：控制程序可以对采集到的数据进行分析和处理，以实现对生产过程的监控和管理。
它可以对数据进行统计分析，找出异常数据并进行报警处理，以及对数据进行趋势分析，预测和预警可能出现的问题。
3.过程动态控制：控制程序可以根据数据分析的结果，调整生产过程中的参数和控制设备的工作状态。
它可以自动控制设备的开关、调节阀门的开度、传送带的速度等，以实现对生产过程的精细化控制。
4.故障诊断与维护：控制程序可以自动检测和诊断设备的故障，并进行维护。
它可以通过对设备的实时监测和分析，判断设备是否正常工作，如果出现故障，则及时报警并进行相应的维修和保养操作。
5.过程优化：控制程序还可以通过对生产过程的数据分析和调整，优化生产过程，提高生产效率和产品质量。
它可以利用数据分析的结果，优化设备的运行参数，减少能耗和浪费，提高产品的质量和市场竞争力。
1.实时性：生产过程是动态变化的，控制程序需要实时监测和响应。
它应该能够及时采集数据、进行数据分析和控制调整，并及时报警和处理异常情况。
2.稳定性：生产过程是一个复杂的系统，控制程序需要保持系统的稳定性。
它应该能够对设备的变化和干扰做出正确的响应，避免出现过度调整或频繁切换的情况。
3.可靠性：生产过程是一个关键的环节，控制程序需要具备高度的可靠性。
它应该能够正常工作并处理各种异常情况，避免因程序错误而导致生产中断或产品质量问题。
4.灵活性：生产过程是一个多变的环境，控制程序需要具备一定的灵活性。
它应该能够适应不同的生产需求和要求，能够扩展和修改，以适应未来的变化和发展。
5.可视化：生产过程控制程序应该具备可视化的界面，方便操作员进行监控和管理。
它应该能够直观地显示生产过程的状态和数据，提供报警和报表功能，以及方便操作员的交互操作。
生产过程控制程序
生产过程控制程序简介生产过程控制程序是一种用于控制和监控生产过程的软件程序。
它可以自动化地执行、调度和监控生产线上的各个环节，确保生产过程的高效性和稳定性。
功能生产过程控制程序具有以下主要功能：1. 生产调度生产调度是生产过程控制程序的核心功能之一。
它根据订单需求、设备状态和人力资源等条件，在一定的约束条件下制定合理的生产计划。
通过生产调度功能，可以实现生产资源的最优利用，提高生产效率。
2. 设备管理生产过程控制程序可以对生产线上的设备进行统一管理。
它可以监控设备的运行状态、故障情况和维修记录，及时进行故障排查和维修，确保设备的正常运行。
3. 质量控制生产过程控制程序可以在生产过程中对产品质量进行实时监测和控制。
它可以根据设定的质量标准，对生产线上的产品进行抽样检测，及时发现和解决质量问题，提高产品合格率。
4. 进度监控生产过程控制程序可以实时监测生产进度，随时掌握生产情况。
通过进度监控功能，可以及时发现工序拖延和瓶颈环节，做出相应调整，确保生产计划的顺利进行。
5. 数据分析生产过程控制程序可以对生产数据进行分析和统计。
它可以根据设定的指标，生成各种报表和图表，帮助管理人员了解生产情况，及时做出决策，优化生产过程。
工作流程生产过程控制程序的工作流程通常包括以下几个步骤：1. 订单接收生产过程控制程序首先接收客户的订单信息。
订单信息包括产品数量、交货时间等要求，以及产品的规格和质量要求。
2. 生产调度生产过程控制程序根据订单信息、设备状态和人力资源等条件，制定生产计划。
生产计划包括各个工序的任务分配、完成时间等安排。
3. 设备管理生产过程控制程序对生产线上的设备进行管理和监控。
它可以实时监测设备的运行状态和故障情况，及时进行维修和保养。
4. 质量控制生产过程控制程序对生产线上的产品进行质量控制。
它可以抽样检测产品，及时发现和解决质量问题，确保产品合格。
5. 进度监控生产过程控制程序实时监控生产进度。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1. 简介本文档旨在介绍生产过程控制程序的完整流程，以确保生产过程的高效性和质量控制。
2. 目标生产过程控制程序的目标是：- 提高生产效率- 降低生产成本- 保证产品质量和安全性3. 程序概述生产过程控制程序包括以下关键步骤：3.1. 设定生产目标根据市场需求和公司战略目标，制定具体的生产目标，包括生产数量、质量标准和交货时间等。
3.2. 设计生产流程根据生产目标，设计生产流程，确定各个生产环节的安排和顺序，以及所需资源和设备。
3.3. 安排人力资源根据生产流程需求，合理安排人力资源，确保每个环节有足够的人员参与，并进行培训以提高工作效率和技能。
3.4. 采购原材料根据生产计划和质量标准，采购符合要求的原材料，确保供应稳定和质量可控。
3.5. 实施生产控制在生产过程中，通过监测和控制各个环节的关键参数和指标，及时发现和解决问题，确保生产过程的稳定性和一致性。
3.6. 进行质检在生产完成后，进行质量检查，确保产品符合质量标准，并记录检查结果和异常情况，以便问题追溯和改进。
3.7. 分析评估和改进定期评估生产过程控制程序的有效性和效率，并根据评估结果提出改进方案，持续优化生产过程。
4. 质量安全保障生产过程控制程序中应包含质量安全保障措施，如以下方面的管理：- 原材料采购管理：确保采购的原材料符合质量标准，保证产品的质量和安全性。
- 工艺控制：严格控制生产工艺参数，避免工艺变异导致产品质量问题。
- 设备监控与维护：定期检查和维护生产设备，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
- 培训与指导：培训员工熟悉工作流程和质量标准，提高工作技能和质量意识。
5. 应急处理和预防措施生产过程控制程序中应设立应急处理和预防措施，以应对意外情况和风险，例如：- 生产事故的应急响应措施- 品质异常的处理流程- 可能发生的风险事项及预防措施6. 文件记录和追溯生产过程控制程序中应规定各个环节的文件记录要求，以便生产过程的追溯和问题分析。
生产过程控制程序
生产过程控制程序是一个用于监控和控制生产过程的计算机程序。
它的设计目的是确保生产过程的稳定性、高效性和可靠性。
在制造业中，生产过程控制程序通常用于控制和管理生产线、设备和工艺流程，以提高生产质量和生产效率。
生产过程控制程序通常包括以下几个主要组成部分：1. 数据采集和监控：生产过程控制程序通过传感器和仪器等设备采集实时的生产数据，如温度、压力、速度和电流等。
这些数据会被传输到控制系统中，并进行监控分析。
通过监控生产数据，生产过程控制程序可以实时监测生产过程的状态，并对异常情况进行报警和处理。
2. 控制算法和逻辑：生产过程控制程序根据预设的控制算法和逻辑，对采集到的数据进行处理，并根据特定的控制策略进行控制操作。
例如，当温度超过设定的上限时，程序会自动控制降温设备开启，以保持温度在正常范围内。
3. 人机界面：生产过程控制程序通常会提供一个用户友好的人机界面，以方便操作人员进行实时监控和控制操作。
这个界面通常包括生产数据的可视化显示、报警提示、异常处理和操作控制等功能。
操作人员可以通过人机界面对生产过程进行实时监控，并根据需要进行调整和控制。
4. 数据存储和分析：生产过程控制程序通常会将采集到的生产数据进行存储，以便后续的分析和优化。
通过对历史数据的分析，可以得出生产过程的关键参数和指标，进行统计分析和趋势预测，从而优化生产过程和改进控制策略。
5. 远程监控和控制：现代的生产过程控制程序通常支持远程监控和控制功能。
通过互联网和网络通信技术，操作人员可以在任何地方对生产过程进行远程监控和控制。
这种功能可以极大地提升生产过程的管理效率和灵活性。
在设计和实现生产过程控制程序时，需要考虑以下几个关键因素：1. 稳定性和可靠性：生产过程控制程序需要具备高稳定性和可靠性，确保生产过程的连续性和稳定性。
程序需要能够自动识别和处理异常情况，及时进行报警和故障排除。
2. 实时性和响应性：生产过程控制程序需要具备较高的实时性和响应性，能够在短时间内对采集到的数据进行处理和控制操作。
生产过程控制程序(含表格)
生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的:对生产过程中影响产品质量的各个因素进行识别和控制,确保整个生产过程在受控状态下进行和保证产品质量稳定,不断改进生产过程和提高生产效率,以满足顾客需求。
2.范围:适用于从材料投入到成品入库的所有生产过程。
3.术语和定义:3.1过程:利用输入实现预期结果的相互关联或相互作用的一组活动。
3.2特殊制程:指对形成的产品或服务的一些特性不易或不能经济地测量的过程,操作和保养需要特殊技能的过程,以及随后的检验和试验才能充分验证其结果的过程,均称为特殊过程。
3.3关键过程:对形成产品质量起决定作用的过程。
关键过程一般包括形成关键、重要作用的过程,加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
3.4关键特性:指这种产品特性,在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性(如:易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等),排放、噪声、无线电子干扰等等。
理解在生产过程中,对产品质量影响重大,对产品造成组装或失去功能等,过程中需用SPC进行控制,一般在CP中用“▲”标识。
3.5重要特性:指这种产品特性,在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度(非安全或法规方面),例如配合、功能、安装或外观,或者制造或加工此产品的能力。
理解在生产过程中,对品质影响重大,但需要定时检验并记录相关参数,必要时可用SPC进行管理。
一般在CP中用“★”标识。
3.6一般特性:在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合/功能,除开关键特性因子与重要特性因子以外的为一般特性因子,这种情况下,一般不需要做任何标识。
4.职责和权限:4.1归口管理部门:4.1.1生产制造中心:1)负责生产计划的下达和调度；2)负责按生产计划,严格按工艺文件实施生产,按时生产合格产品；3)负责监督生产过程的现场管理和“5S”管理,进行工艺纪律执行和检查；4)负责设备动力的管理及维护保养,保持其过程能力；5)负责关键、特殊过程人员的岗位培训和技能考核。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.0 目的:样品试制、试生产、批量产品生产阶段，各岗位工序能够得到有效控制。
确保生产过程受控，过程能力输出稳定，不合格产品类得到有效的控制。
2.0 范围：样品试制、试生产、批量生产；各生产工序、工段。
整个生产过程。
3.0 职责3.1 副总经理负责批准样品试制；试生产、批量生产的工程批准；3.2 生产部负责生产作业准备验证，确保在各岗位贯彻所制定控制计划、工艺文件、图纸；工装按照策划规定使用。
按照检验指导书的规定进行自检。
3.3 质检部负责测量工具、检具配备、计量器具测试工作。
对于测量工具和设备进行测量分析等工作。
3.4 质检部负责试验设备的测试和验收，并严格根据性能、功能的参数控制产品质量，确保出厂产品的合格率。
3.7 三包服务、质量反馈由供销部负责接受和联络，由质检部负责分析质量原因，并制定纠正措施，生产部进行维修和质量信息反馈；技术部负责技术问题的处理。
4.0 工作内容4.1 生产准备：4.1.1 生产部领受控制计划以后，根据控制计划的要求，选择规定的设备，设置生产流程的顺序，策划最佳的生产加工线路。
4.1.2 按照工装的设计图纸和数量，配备各岗位的工装和工具；4.1.3 按照产品的加工精度要求，配备员工，或组织培训。
特殊过程应进行确认。
各岗位做到定岗定位。
4.1.4 质检部负责按照测量设备的策划要求，配备测量工具和设备，按照检验指导书的要求，设定过程参数，培训检验员按照检验规范的要求，具备检验技能使用测量和试验设备，熟练掌握岗位测量和试验技能。
4.1.5 按照定岗定位的要求，配备好工艺文件、作业指导书、加工图纸。
使用场合可得到有效版本。
4.1.6 供销部按照材料规范，定购原材料，辅助材料。
4.1.7 技术部、质检部协助供销部做好外协加工的选择和评定。
4.1.8 上述工作完成以后，生产部组织对于各岗位进行验证（工装模具检具的验收由技术部负责）。
由副总经理批准生产。
4.1.9 作业准备的验证：在生产加工过程中，凡遇到有工程更改，作业初步运行，材料、工艺变更，长时间停止后恢复生产，生产部必须按工程规范的文件要求，进行作业准备验证。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1、目的对直接影响生产过程中质量的因素进行控制，确保生产、安装和服务过程始终处于受控状态。
2、适用范围适用于本公司成品的生产、安装和服务过程的控制。
3、职责生产技术部负责本程序文件的制定，保证程序文件的可行性和有效性，并检查执行情况。
生产技术部负责技术文件及本部门相关的质量因素的控制。
生产车间负责工序质量、关键工序、特殊工序的质量控制。
生产车间负责过程中技术标准、工艺规程执行的控制，及现场环境的控制。
行政办公室负责人员素质控制。
4、工作程序本程序文件有生产技术部编写，管理者代表审批后实施。
（1）生产计划编制生产技术部根据签订的合同和产品技术要求明确生产任务，编制生产计划，并报分管生产的负责人批准后，下达生产车间执行。
生产车间根据《生产计划》安排生产，并配合生产技术部公用编制《工艺作业指导书》，配备必要的工艺技术文件。
生产过程中，如生产计划需要调整，有生产车间提出调整要求，经分管生产负责人核实后通过销售部认可执行。
（2）过程质量控制1）过程确定依据对产品质量影响程度的大小及过程本身控制的难易程度，本公司生产过程分为一般过程、关键过程、特殊过程。
a）一般过程：除关键过程、特殊过程外的其他过程。
b）关键过程：放样展开、试塔组装、整体校正、焊接工序。
c）特殊过程：焊接工序，镀锌工序。
我公司对特殊过程除了执行一般规程和关键过程控制外，还应对产品质量其决定作用的过程实施连续监控，并对人员进行鉴定。
行政办公室制定《技术文件管理制度》，并有管理者代表批准后执行：生产过程中随时用的技术文件（技术标准、工艺规程、图纸等）应是公司现行有效版本，并符合国家标准、法规和企业质量方针的要求。
关键过程（对质量有重大影响的工序）都应由技术文件支持，有生产技术部编制作业指导书，并有生产技术部负责人审批后执行。
生产技术部负责根据企业内控标准进行过程质量审核，质检班负责原辅材料、半成品及成品检验，并出具检验报告。
生产车间保证生产人员在每道工序中严格执行相关产品的技术标准，工艺规程和相关技术文件，严肃工艺纪律，并按规定填写工序流程卡。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1目的规定了生产条件控制的职责，控制要求、记录表单。
其目的是对生产条件采取控制措施，使其符合产品生产要求，生产过程处于受控状态。
2 适用范围适用于本企业直接影响产品质量的生产条件控制3 职责3.1 设计、工艺、质量体系文件分别由设计、工艺、质量管理部门归口管理。
3.2 设备、工装、计量检测设备分别由设备能源、计量理化部门归口管理。
3.3 外购器材、外托（工序外协、工装外协等）和外协件由供应、配套、生产管理部门归口管理。
3.4 人员培训由教育部门归口管理。
3.5 生产环境条件由生产单位归口管理。
4 程序4.1 过程策划4.1.1 由项目小组按《产品先期质量策划控制程序》进行工艺、设备、生产、检验等的策划，并制定过程流程图和控制计划，根据过程流程图和控制计划编制相应的工艺文件、操作规程、检验规程等作业指导书，在生产过程中，尤其是存在特殊的外观要求或损坏危险的地方，应制定直观样件/极限样件、图示等方法规定技艺评定准则，清楚的描述和证明对执行工作的要求。
4.1.2 涉及到顾客指定的特殊性项目（包括注明存档责任）须在相应作业指导书中标识，当顾客要求较高或较低的过程能力或性能要求时，须在控制计划中“产品过程规范/公差”栏中作相应注释。
4.2 作业准备4.2.1 生产班组长根据生产任务安排领取原材料、辅料、零件，安排作业人员准备加工产品。
4.2.2 作业准备的验证4.2.3 在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿时须进行作业准备的验证，主要采用首件三检制度.4.2.4 在首件检验的基础上采用末件比较的方法，适用时采用统计方法进行验证。
工厂规定：用模具生产出来的产品都应用末件比较的方法。
4.3 生产环境的控制4.3.1 生产作业现场须确保环境条件与工作内容和产品相适应，保持生产设施处于清洁、有序的状态并清理现场，贯彻5S要求并达到以下要求：a．对生产现场整齐和清洁的责任做出规定；b. 工作和检验场地须清洁；c. 物流须清晰、整齐；d. 有清晰的现场标识等。
生产过程控制程序
生产过程控制程序解到相关班组及加工工序。
1.1.4生产部生产人员应按规定要求领取加工材料或零部件并核对数量，根据有关技术要求进行加工。
4.4生产进度控制4.4.1生产部应明确生产部门完成生产任务的时间。
并对实际完成的生产时间填入《生产进度跟踪表》上。
4.4.2对于影响生产计划进度的必须由生产部在《生产进度跟踪表》上予以记录，必要时及时调整进度安排，以确保按时交货。
4.5生产过程控制4.1.1车间组织生产加工必须严格按规定的工艺进行，遇异常情况应及时报告主管，处理不了的技术工艺问题报技术部，由技术研发部分析处理。
4.1.2生产加工的有关技术文件按《文件记录控制程序》的规定，由技术部向车间提供，车间使用的技术文件由车间负责控制和管理，保持技术文件与生产产品的一致性。
4.1.3为防止人为错误，在产品生产过程中，操作人员应做好自检，工序间互检，检验员专检。
所有检验或试验应按《产品放行控制程序》的规定执行，对于过程中发现的不合格品，由检验员记录在《过程检验记录》上，以便月度统计，同时做好标识、隔离，按《不合格品控制程序》规定执行。
4.1.4需外协加工的半成品，PMC专员填写委外加工审批单，批准后通知仓库开具《材料出库单》，外协加工质量由品质部实施进货检验。
4.1.5生产过程中车间使用的材料（零部件）发现材料或零部件不合格，应通知品质部进行鉴定，并按《产品放行控制程序》的规定处理，需要补料，由车间开具《领料单》，注明补料原因后到仓库领料。
涉及零部件需要采购的，按《采购管理控制程序》执行。
4.5.6生产现场管理4.5.6.1对生产车间的现场管理，应满足以下要求：a）车间生产设备、设施、作业环境实施6S管理，确保作业路线流畅；b）车间现场在制品实施标识控制和质量跟踪；c）所有产品的检验状态明确，不合格品隔离；d）与生产无关的物品不准带入作业现场；e）坚持安全生产、无消防等事故隐患。
4.5.6.2车间主管必须将现场管理的要求及时传递到每位员工，确保管理要求得到实施，并做好日常检查督促工作，发现问题及时解决。
生产过程控制程序含流程图
1.0目的
为了使生产过程始终处于良好的受控状态，并对于生产异常状况，加以预防改善，从而使产品符合规定的要求并不断提高产品质量。
2.0范围
适用于本公司所有产品的生产过程。
3.0定义：
3.1关键工序: 对最终产品的性能、寿命、可靠性及经济性等方面有直接影响的工序；产品质量特性形成的工序；工艺难度大，质量不稳定或问题发生较多的工序。
3.2特殊工序:该工序的产品质量不能通过检验和试验完全验证；该工序的产品质量需经过破坏性实验或采用复杂、昂贵的方法才能测得；该工序的产品质量特性无法测量，或不合格的质量特性要在产品使用后才能显示出来。
4.0职责
4.1 生产部——负责生产计划的编制、生产过程控制、生产现场5S管理，生产安全管理、设备保养及维护；负责人员配置及协助技能培训。
负责组织生产过程的再确认。
4.2 技术中心——提供产品图纸、等生产过程需要的技术资料与技术支持；负责工艺装备的设计与提高；负责生产过程的再确认的技术中心分确认；负责生产过程的技术问题的处理。
负责新产品试制的跟踪。
4.3 工艺部——工艺作业指导书
4.4 品管部——负责生产过程的采购件、半成品、成品的检验及质量控制；负责生产过程的再确认的质量确认。
4.5. 采购部——负责按时按质按量采购生产所需物料；负责保管、收发生产所需的各种物料；
4.6 人事部——组织人力资源招聘及技能培训。
4.7 各车间——负责按生产作业计划组织本车间生产；负责车间安全、设备、5S管理；负责生产过程中的异常问题的报告及处理。
附录1:。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1目的为控制生产过程，保证产品质量、安全符合规定要求，特制定本程序。
２范围本程序适用于本公司生产准备、生产等过程的控制。
3术语和定义本程序引用管理手册中的相关术语和定义。
4职责4.1制造中心经理负责生产过程的领导、指挥。
4.2生产主管负责生产过程中设备的投入和管理。
4.3人事行政部负责生产过程中安全的控制，督促隐患的整改，并跟踪落实。
5工作程序5.1所有岗位人员必须经过安全教育和岗位培训方可上岗操作。
5.2原材料的控制5.2.1入库前发现原材料不合格，执行《事故、事件、不符合、纠正和预防措施控制程序》。
5.3生产计划的执行和变更5.3.1制造中心依据生产经营计划组织全公司均衡生产，并每日根据各部门的完成情况编制《产量及生产任务日报表》，向公司汇报生产完成情况。
生产部门根据生产经营计划组织本部门生产。
人事行政部对计划完成情况进行统计并作出分析。
5.4设备管理5.4.1设备管理执行《生产设备安全管理控制程序》。
5.4.2计量器具、监测仪器的管理具体执行《监视与测量装置控制程序》。
5.5生产过程控制5.5.1生产准备过程5.5.2.1应做好材料、设备安装等环节的管理。
正确使用设备和各类安全保护设施。
5.5.2.2生产准备过程具体执行相应的作业规程。
5.5.3生产过程具体执行《生产过程控制程序》。
5.6生产指令控制5.6.1制造中心是生产的指挥中心，指挥、协调、解决生产过程中出现的问题。
及时调整公司生产过程情况，及时准确下达生产指令。
5.7突发事故5.7.1突发事故执行《应急准备和响应控制程序》。
6相关文件《监视与测量装置控制程序》《应急准备和响应控制程序》《事故、事件、不符合、纠正和预防控制程序》7相关记录。
生产过程控制程序
生产过程控制程序
生产过程控制程序是指一种能够对生产过程进行持续、准确地
监控、调控和管理的程序，为生产过程的流程、质量、效率等各个
方面提供有效的保障。
在一个企业的生产过程中，控制程序是非常
关键的一环，对于生产的质量和效率都有着重要的影响。
下面是一个完整的生产过程控制程序：
1. 设定目标和标准
首先，需要确立生产目标和生产质量标准。
这个环节是非常重
要的，因为只有明确了目标和标准，后续的操作才有依据。
2. 制定计划
根据生产目标和标准，制定详细的生产计划，包括生产时间表、质量控制计划、人员配备计划等。
3. 生产试验
对新的设备、材料、产品进行试验。
试验包括质量控制、设备
性能测试、产品性能测试等。
4. 生产过程监控
监控生产过程中的各个环节，包括生产设备的运行状态、工人
的作业状态、生产产品的数量和质量等。
5. 数据分析
对收集到的数据进行分析，找出问题点和改进方案。
6. 操作改进
根据数据分析的结果，对生产过程进行控制和改进。
这包括生
产设备的维护和更新、工人的培训和技能提升、产品质量的提升等。
7. 操作记录
对生产过程中的各个环节进行记录，包括操作员记录、设备运
行记录、质量检测记录等。
8. 总结评估
定期对生产过程进行总结评估，找出优缺点和改进措施。
以上是一个完整的生产过程控制程序，需要注意的是，生产过
程控制程序需要不断地进行调整和改进，以确保生产目标的顺利达成。
生产过程控制程序(IATF16949)
修改记录1.目的本程序规定了产品生产过程，以保证生产过程按规定的方法和程序在受控状态下进行。
2.范围所有批量产品的生产过程均属之。
3.相关文件及术语3.1生产异常:因定单变更、交期变更（提前）及制造异常、机械故障等因素造成产品质量、数量、交期脱离原计划预定等现象。
3.2关键工序:本公司指压铸工序。
4.职责：4.1物流计划部负责生产计划的下达；4.2生产部负责生产制造过程产品质量和生产异常的控制、生产计划的执行、确保质量与交期的达成；负责生产现场的改善计划与实施；负责生产过程的管控及生产安全；4.3仓库负责原材料的库存管理、产成品入库的签收；4.4项目工程部负责提供技术资料和技术支持，对PFMEA、控制计划、作业标准书进行定期评审；4.5生产部负责设备的正确使用和日常维护技术，并对设备定期进行二、三级保养，设备的维修及安装调试，工装的维修工作；4.6人力资源部负责人员培训考核及持证上岗主导工作；4.7质量部负责监视和测量装置管理及质量改进推进；5 流程图6 内容6.1生产作业准备6.1.1生产部各车间主任依据生产部计划员编制下达的“日生产计划”进行生产前的准备工作；6.1.2作业员在上岗前由人力资源部主导培训、持证上岗。
6.1.3生产前技术员对设备、工装、模具、辅具等相关情况进行日常点检，如发现有异常，应及时解决，若设备、工装模具不能解决则分别填写“设备维修申请单”、“工装维修申请单”、“模具维修申请单”报生产部设备管理人员/模具维修人员/工装维修人员，确保修复验证到合格状态后方可使用。
6.1.4质量部必须及时提供有效监视测量装置，经生产领用后并放置于生产现场。
6.1.5生产现场应将以下资料放置于现场：“**作业指导书”、特殊工序还需要有“设备操作规程”等；6.1.6对发到现场的原物料，各班长(组长)必须仔细确认，数量是否准确、型号规格是否正确、是否为合格状态，如有异常及时将结果反馈给车间主管，车间主管应主导协商解决；6.1.7在各项准备工作完成后，班长应依生产计划对作业员进行各项工作之安排，新技术产品还应进行三级培训。
生产过程管理控制程序
4.7.1生产用仪器，按照《监视和测量资源管理程序》进行检定，检定人员需有国家认可的相关资质。
4.8生产文件控制
4.8.1生产文件的管理，需符合文控中心的相关要求。
5、相关表单
5.1《生产计划表》
5.2《领料单》
5.3《生产日报表》
3.2生产科负责生产的归口管理，编制生产计划，组织生产，按工艺要求和质量标准对生产过程实施控制；
3.3生产准备科负责零部件材料的加工制作，确保加工质量符合图纸规范要求；
工艺工装科负责编制生产工艺，设计工装夹具。
4、工作程序
4.1 过程控制的策划
4.1.1生产部结合各车间的生产能力，根据物料部每月的库存短缺情况和业务部要货计划表，编制生产计划表，经生产部经理批准后，分发相关车间作为生产的依据。
4.2.6生产部需编制相应的生产作业指导书，用于指导生产。
4.3 特殊过程的控制
4.3.1生产部的特殊过程为XXXXXX。
4.3.2 XXXXX过程的确认包括：根据《XXX工艺规程》要求，对相关参数进行确认。
4.4生产过程更改的控制
4.4.1生产过程的变更必须经生产部经理批准，必要时必须按顾客合同或法规要求需经顾客和/或认证机构批准。
4.1.2生产计划为滚动计划，将随物料部的日常备货需求信息，在适当的时候进行修改，生产部测量产能，并按照工作负荷和风险（如超额订单、紧急订单等）来定期调整资源。
4.2 过程控制的实施
4.2.1 生产工序的控制按相应的工艺文件执行，且必须在所有制造和检验工作均已按文件规定要求完成相关记录并被确认无异常后方可对产品流转至下工序。
4.2.2各班组由指定领料人填写《领料单》，经生产经理批准后，凭《领料单》到相应仓库领料。
ITP-C04 生产过程控制程序
生产过程控制程序审批栏：编制审核批准日期日期日期会签栏：注: ——代表不需会签管理者代表技术部生产部采购部销售部质量部2017年09月30日发布2017年09月30日实施修改记录版本号修订日期修改内容描述A0 2015.06 •新制定Bo 2017.09 •体系转版•1.目的：对影响生产质量的主要因素或环节实施控制，使生产过程、产品质量处于受控状态，确保生产出合格的产品。
2.范围适用于公司生产过程的控制。
3.定义3.1生产准备：当生产过程的人员、机器、材料、方法发生更改或在正式生产前需要做的工作；3.2生产过程：由生产管理人员组织作业人员，按产品技术文件、工艺文件以及其它规定的要求，将外协件/原材料/半成品加工成成品的过程；3.3需确认过程：指生产和服务提供的过程输出不能由后续的监视和测量加以验证的过程。
（例如：焊接）；3.4首件：当班开机生产或发生更改后恢复生产的第一个合格品（符合工艺、质量、作业等要求的产品）；3.5末件：批次生产完成临换线生产时的最后一个产品与首件一致。
4.职责4.1生产部负责生产过程的控制；4.2质量部负责生产产品的检验。
5.程序流程及细则流程职责输出记录备注生产部《生产工单》按《生产计划控制程序》制订周生产计划、生产工单生产部《设备点检卡》 《工装点检表》 《作业准备验证记录.》 首件检验《过程工艺参数监控记录表》 5.1生产部/质量部过程及末件检验《过程检验记录表》5.2质量部《成绩检验书》5.3生产部 仓库<<生产那日报表>> 《入库单》5.45.1生产作业准备及验证5.1.1安排人员,确保人员数目、技能满足对应岗位的要求；5.1.2确保生产所用的设备、工装、工具、检验设备都已配备齐全，并处于合格使用状态；生产 计划/工单作业 准备及验证包装 入库 工序 控制成品 检测 工序 检测5.1.3按生产工单领用生产物料以及辅料，并对物料进行必要的确认；5.1.4确保图纸，作业指导文件及检验指导书都在现场，并易于得到；必要时，标准样品或者限度样品需要放在对应工位；5.1.5确定现场生产环境满足工艺、安全要求，对生产区域按照5S进行整理；5.1.6每班正式生产前组长对设备/工装进行检查，并将检查结果分别记录在《设备点检表》，《工装点检卡》5.1.7检验员准备上一次生产的末件，用于首检时比对和检验指导；5.1.8 作业准备完成后，带组长对各工序作业准备情况进行确认，结果记录于<<作业准备验证记录>>有任何问题及时处理.5.1.9 首件检验: 工序作业人员先进行首件检验,填写于<<过程检验记录表>>中,合格后通知质量部检验员进行首片检验,合格后开始正式生产。
生产过程控制工作程序
生产过程控制工作程序生产过程控制工作程序一、目的生产过程控制是保证产品质量和生产效率的重要环节，本程序旨在规范生产过程控制工作，确保生产流程的顺利进行。
二、范围本程序适用于公司所有生产工艺的过程控制。
三、责任1. 生产部负责制定和执行生产过程控制方案，并监督实施情况。
2. 生产车间负责实施生产过程控制，按照方案进行操作。
四、流程1. 计划阶段- 生产部根据订单和需求量制定生产计划，并编制生产过程控制方案。
- 生产部与生产车间沟通交流，确保方案可以顺利执行。
2. 准备阶段- 生产部提供所需原材料和设备，并确保其合格。
- 生产车间根据生产过程控制方案进行设备调试和人员培训。
3. 运行阶段- 生产车间按照生产过程控制方案进行生产，确保每个工序按时完成。
- 每个工序结束后，负责人员进行产品检验，确保质量符合要求。
4. 监控阶段- 生产部设立生产过程监控中心，对生产车间的生产过程进行实时监控，确保生产按照计划执行。
- 生产车间设立岗位巡检制度，及时发现和解决生产过程中的问题。
5. 调整阶段- 如果生产过程中出现问题，生产车间及时停止生产并报告生产部。
- 生产部根据情况调整生产过程控制方案，并向生产车间进行指导。
6. 结束阶段- 生产车间完成生产任务后，进行设备清洗和维护，并做好记录。
- 生产车间向生产部提交生产报告，说明生产过程中的问题和改进措施。
五、记录- 生产部和生产车间应做好生产计划、过程控制方案、设备调试记录等相关文件的记录和归档。
- 生产车间应做好生产报告、产品检验记录、设备清洗和维护记录等相关文件的记录和归档。
六、改进- 生产部和生产车间应对生产过程中的问题和改进措施进行总结和分析，并及时反馈给相关部门。
- 生产部和生产车间应定期评估和优化生产过程控制方案，提高生产效率和产品质量。
七、文件- 生产计划表、过程控制方案、设备调试记录、生产报告、产品检验记录、设备清洗和维护记录等相关文件。
八、培训- 生产部应对生产车间的负责人员进行培训，提高其生产过程控制的能力。
生产过程控制程序
1 目的：通过对生产过程中的各种因素进行控制，使生产过程处于稳定受控状态，保证过程能力，并最终生产出满足客户要求的产品。
2 范围：本程序适用于产前准备、生产起始点检、首末件控制、批量生产过程控制、停工后验证及生产统计分析以及生产过程中的环境与安全的控制。
3 术语和定义：无
4 工作流程：
《产品的监视和测量控制程序》《不合格品控制程序》
《应急计划管理办法》
《产品标识和可追溯性管理办法》《设备管理程序》
《工装模具管理程序》
《监视测量设备控制程序》
《过程控制的临时更改管理办法》《过程设计开发管理程序》
6 记录
《领料单》
CMK
CPK
《作业准备验证记录》
《检验记录》
《标识卡》
《生产重新启动验证表》
7 更改记录
附录一：车间报警升级流程。
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2 生产过程控制程序1 目的确保本公司涤纶长丝生产从聚酯切片投料开始，到产品出厂的整个生产过程始终处于受控状态，使公司通过加强管理达到提高效率、降低成本、生产符合国家产品质量标准和用户要求的涤纶长丝产品的目的。
2 适用范围适用于本公司涤纶长丝FDY的生产过程控制。
3 职责3.1 生产技术副总经理负责领导指挥生产过程的控制，决策生产过程中的重要事项。
3.2 总工程师负责生产过程的技术改造和解决技术难题工作。
3.3 技质办是生产过程控制的归口管理部门，在主管生产技术的副总经理和总工程师的领导下，对生产过程的组织、协调、均衡、调度工作进行策划和对生产实施过程进行管理检查，同时负责在月底下达下月生产计划，并负责检查生产计划完成情况。
3.4 长丝车间是生产过程控制的实施执行部门，依据“生产管理手册”、管理制度和技术标准、有关操作规程及作业指导书对生产过程进行组织实施和控制，负责工艺的设置和执行，负责切片、半成品、成品的检验控制，负责产品的包装。
做好各种质量记录。
3.5 动力车间是生产辅助水、电、气（汽）动力系统的提供部门，负责本部门的生产管理工作，为长丝车间提供稳定良好符合工艺要求的生产条件。
4 术语和定义4.1 工艺参数：指为保证生产设定的控制数据。
4.2 规程:指生产、维修的操作步骤、工作程序和方法。
4.3 质量记录：指用于生产管理的各项记录。
5 控制程序5.1 生产计划的控制5.1.1 《年度生产经营目标》:技质办依据市场信息和屯河工贸（集团）公司下达的生产经营任务负责编制《年度生产经营目标》经主管生产技术的副总经理审核，总经理批准后，发放到各车间和有关职能部门。
5.1.2 《月生产计划》:技质办根据《年度生产经营目标》和获得的生产信息，考虑库存情况结合车间的生产能力，于每月的25日制定下月的《月生产计划》，经主管副总经理批准后，发放至相关单位作为运输、生产、备件供应等的依据。
《月生产计划》为滚动计划，将随供应、生产、销售等情况的变动进行修改，执行《文件管理制度》的有关规定。
5.1.3 各车间根据《月生产计划》组织安排生产，并统计每天生产情况，填写《生产日报表》报主管副总经理、总工程师和经营办。
技质办根据每月计划的完成情况，作为下月计划的参考。
5.2 生产调度的控制调度是生产命令的具体下达者，各部门应严格遵守调度命令。
调度命令发生疑问和矛盾时由主管副总经理负责协调。
5.2.1 技质办调度按《月生产计划》和《设备检修计划》编制调度命令，经部门主管审核，主管副总经理批准下发各部门执行。
5.2.2 生产调度应及时了解设备生产的运行情况，本着节俭高效的原则匹配好主生产线和辅助设备的运行。
5.2.3 对于非计划调度应按《调度规程》进行。
运转班出现非计划停机时，应按以下顺序进行。
停机：开机：注：虚线内的工序开机时同时进行，但应相互协调联系。
5.3 工艺方法的控制5.3.1 工艺文件的控制5.3.1.1 产品正式投产前，各车间技术人员负责编制产品工艺流程、工艺规定、操作规程等技术文件，经技质办审核，报主管生产技术的副总经理批准后方可执行。
5.3.1.2 日常工艺的更改由长丝车间工艺技术人员提出，车间主任批准后即可执行。
但应报技质办备案。
5.3.1.3 涉及动力车间的工艺调整，由长丝车间工艺技术人员提出，技质办按本程序《4.2生产调度控制》进行更改。
5.3.1.4 各车间应根据工艺要求编写有关的操作规程及作业指导书，并合订在《部门工作手册》里，以便于执行、修改和组织学习，具体编制规定见《3设备管理控制程序》中的《4.4.8设备操作规程的内容》。
特殊过程必须编写操作规程。
5.3.1.5 所有文件的更改应不违背公司的《文件管理制度》。
5.3.2 工艺过程的控制5.3.2.1 生产过程中执行的工艺规定，必须是现行有效的技术文件，应按顺序编号具体见《文件管理制度》。
5.3.2.2 各班组操作工都应严格遵照工艺文件的规定执行，不得随意更改。
5.3.2.3 车间技术员每日检查、指导工艺文件的正确执行，并作好检查考核记录。
5.3.2.4 技质办每周检查一次工艺上机情况和车间的工艺检查记录，并作好记录。
5.4 过程的确认本公司的涤纶长丝生产是连续性、流程性生产过程，无法进行半成品的反工，因此对生产过程的控制尤为重要。
对辅助部门的水、电、气（汽）的连续稳定供给也十分重要。
5.4.1 涤纶长丝生产工艺流程图注：带▲的工序为特殊工序。
5.4.2 技质办根据产品特性及工艺质量要求与各车间共同研究确定特殊工序及质量控制点。
5.4.3 长丝车间必须对确定的特殊工序编制操作规程。
5.4.4 对特殊工序及质量点控制的确定原则是：5.4.4.1 生产难度大，过程质量易波动的工序；5.4.4.2 对生产成本影响很大且无法弥补的工序。
5.4.5 特殊工序本公司除以下工序为特殊工序外其余均为一般工序。
5.4.5.1 干燥工序；5.4.5.2 纺丝工序；5.4.5.3 卷绕工序。
5.4.6 特殊工序质量控制点5.4.6.1 干燥工序:予结晶风温度、干燥风温度、干燥风量、干空气露点。
5.4.6.2 纺丝工序:过滤器后压力、侧吹风风速、测量头温度。
5.4.6.3 卷绕工序:第一热辊温度、第二热辊温度、空压网络压力、空压仪表压力。
5.5 操作人员的控制5.5.1 直接从事生产过程的所有操作人员均应经过上岗前培训，经专业考核合格后方可上岗操作。
当操作人员的技术涉及到专业资格培训及考核取证时(如:司炉工、电工等)，由总经办负责联系培训取证以达到上岗要求。
5.5.2 操作人员应严格执行本工序的工艺规定和操作规程，遵守各项规章制度和相应技术标准，完成本工序的工作任务。
5.6 质量策划由《新产品开发和技术改造控制程序》输出的《新产品设计任务书》和顾客对特殊的产品和合同有要求，应进行产品生产策划，策划结果应适用于公司运作的方式，并要形成文件即《质量计划》。
5.6.1 公司在下列情况下应进行策划：5.6.1.1 开发新产品、采用新工艺、技术革新、技术改造；5.6.1.2 销售合同中，顾客对产品有特殊的要求；5.6.2 特殊产品生产的策划内容:5.6.2.1 针对特殊产品或合同确定质量目标；5.6.2.2 针对特殊产品或合同所建立的过程以及子过程，如新产品的加工、检验、实验、包装、储存等过程，应识别关键的过程和活动；5.6.2.3 对这些过程规定控制程序和相应的操作规程，并对这些程序和规程进行评审及形成文件，这些文件要与其他相关文件相容；5.6.2.4 识别并提供上述过程所需的资源配置、运作阶段的划分、人员的职责权限和相互关系，确定是否更新生产过程、检验和试验技术，包括购置或研制新的测试设备；5.6.2.5 确定生产过程涉及的验证和确认活动及验收标准，对过程和产品的重要或关键特征应安排监视和测量活动；5.6.2.6 确定检验和试验标准；5.6.2.7 确定产品售后服务的要求；5.6.2.8 特殊产品生产的策划输出的结果是《质量计划》5.6.2.9 确定为过程和产品的符合性提供证据的记录。
5.6.3 特殊产品生产策划的流程5.6.3.1 供销办将特殊产品的要求以书面的形式提交技质办。
5.6.3.2 总工程师将《新产品设计任务书》交技质办；5.6.3.3 技质办召集长丝车间和动力车间的有关人员评议特殊产品的要求，确定是否在设备、技术、人员等方面有能力达到顾客要求；5.6.3.4 如各车间没有能力达到顾客要求，由供销办向顾客传递此类信息，并做好沟通；5.6.3.5 如各车间有能力达到顾客要求，由技质办召集有关人员按本章5.6.2特殊产品生产的策划内容进行策划，并输出《质量计划》草案；5.6.3.6 技质办将《质量计划》草案，报主管副总和总工程师审核；5.6.3.7 主管副总召集总工程师、技质办、长丝车间、动力车间和供销办的有关人员对《质量计划》草案进行评审，提出修改意见，完成《质量计划》正式稿；5.6.3.8 总经理批准《质量计划》，并按《文件管理制度》下发至有关部门。
5.6.3.9 质量策划流程图5.6.4 《质量计划》的内容：5.6.4.1 明确需达到的目标；5.6.4.2 具体实施的阶段和步骤（可用流程图、图表式文件描述）；5.6.4.3 各阶段的要求、责任部门、时间安排、工作进度和资源分配；5.6.4.4 引用的程序文件、依据标准、应有的支持性文件；5.6.4.5 有关阶段（如采购、生产、检验、售后服务等）使用的要求大纲，如操作规程、检验标准、售后服务标准等；5.6.4.6 为达到目标必须采取的其他措施，如更新技术、研究新工艺、使用新设备、设计新的质量记录等；5.6.5 技术文件的管理5.6.5.1 对批量较小的特殊产品生产完成后，各部门应将所有技术资料交资料室保存，以备将来使用。
5.6.5.2 对长期生产的产品而策划的技术文件应补充到管理手册中。
5.6.5.3 技质办负责检查落实此项工作。
5.6.6 《质量计划》的实施5.6.6.1 各车间按《质量计划》的要求组织实施，对实施过程中出现的问题要及时向技质办反映；5.6.6.2 技质办协调好《质量计划》执行过程中的问题，要将质量计划实施过程中的重大问题及时向主管副总汇报，由其进行协调解决；5.6.6.3 随着质量计划的实施进展而需进行修改和完善时，要报原审批人审批，方可实施，并执行《文件管理制度》有关的规定。
5.6.7 特殊产品生产策划实施情况的检查由技质办负责进行，并保持记录。
5.7 过程的控制5.7.1 所有工序原则上都应编制操作规程，特殊工序必须编制操作规程，特殊工序的操作规程应按工艺要求对质量控制点加强管理。
5.7.2 特殊工序的设备应每年进行一次鉴定认可。
5.7.3 所有主生产工序和辅助生产工序的操作人员都应认真相互联系，及时通报生产过程中的问题，如：切片输送前后与空压站的联络。
以提高设备的效率降低成本。
5.7.4 各车间技术员每月至少两次中夜班对生产过程进行检查，车间主管每月也应至少进行一次中夜班的检查，并作好记录。
5.7.5 技质办调度每月应至少进行一次中夜班的检查，并作好记录。
5.7.6 生产检查内容5.7.6.1 检查操作人员到岗情况和劳动纪律；5.7.6.2 检查设备的运行情况；5.7.6.3 检查工艺上机情况和工艺记录；5.7.6.4 检查操作规程的执行情况；5.7.6.5 检查现场定置摆放和物资流动情况；5.7.6.6 检查设备、操作和消防设施的安全情况；5.7.6.7 车间主管增加检查技术员的检查记录；5.7.6.8 技质办调度增加检查车间主管和技术员的检查记录。
5.7.7 各车间应编制《运行管理制度》,技质办审核,主管副总经理批准。
5.7.8 《运行管理制度》的内容5.7.8.1 成品、半成品、废料（废丝、浆块等）的搬运和有序摆放规定。