汽车注塑件常见缺陷及处理方法
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。
因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。
2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。
3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。
4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。
总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。
此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲（Warpage ）塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：（1）产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；（2）模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进行控制；（3）浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规则很重要；（4）产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；（5）模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：（1）注塑压力过高或者注射速度过大；（2）料筒温度、熔体温度过高；（3）保压时间过长或冷却时间过短；（4）尚未充分冷却就顶出，由于顶针对表面施压造成翘曲变形。
4、产品结构（1）长条形结构翘曲加剧；（2）产品结构不对称导致不同收缩；（3）产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：（1）选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；（2）如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提前做模流分析。
2、产品结构和模具：（1）由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；（2）模具的冷却系统设计合理，使得产品能够冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
（3）合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；（4）模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，提高模具的强度和定位精度；（5）改善模具的排气功能。
注塑件常见缺陷的分析及解决办法
注塑常见缺陷分析及解决办法
C，增加注射压力或保压压力；
D，改善流道和型腔排气；
E，缩短成型周期；
F，制件采用退火方法处理。
B，熔料温度或模温偏低；
C，注塑压力或保压压力不够；
D，气体过多。
A，提高料筒温度特别是喷嘴温度，增加注射压力和速度；B，提高模温，加大流道浇口尺寸，注意抛光喷嘴孔及流道
B，控制料温，提高模温；
C，增加注射压力及熔胶背压。
A，对于投影面积大的扁平制件，要采用多点浇口，或扇形浇口及薄片浇口；
B，模具各部位冷却要均匀；
形(PE,PP,PA,POM等)；
B，保压压力太高；
C，模温及冷却不均衡。
D，在允许的情况下，有些易变形胶件脱模后须用夹具定型或进行回火处理。
2尺寸：及相对位置的准确性；
3性能：与用途相关的机械性能，化学性能。
2调机问题：包括注射压力、温度和周期等；
3模具问题：包括模具设计，制造及磨损。
汽车注塑件缺陷分析及其解决方法
汽车用塑料量的多少已成为衡量汽车设计和制造水平高低的重要标志，目前国内汽车的材料约10%以上由塑料构成，从保险杠、裙边和挡泥板等外饰件，到仪表板、门板和立柱等内饰件，再到前端框架、罩盖和进气歧管等发动机周边零件，随处可见塑料的存在。
汽车塑料件大多数采用注塑成型，成型周期短，生产效率高，制造成本低。
机械零部件加工中注塑成型可能会产生较多的缺陷。
机械零部件加工中注塑成型问题之虎皮纹虎皮纹经常出现在保险杠、仪表板、门板和立柱等面积较大的汽车注塑件上，是一种波浪形条纹的表面缺陷，条纹大约垂直于熔体流动方向，在注塑件表面上形成光泽不同的刻印，看起来就像老虎皮上的花纹一样，俗称虎皮纹。
虎皮纹容易产生在壁厚较薄、流程较大的注塑件上，它具有以下特征：(1)注塑件表面出现呈周期性变化的明暗交替的条纹；(2)条纹大致垂直于熔体的流动方向；(3)条纹分为亮区和暗区，亮区的光泽度高，暗区的光泽度差；(4)如果注塑件的外观面是亮区，则背面是暗区，两者交替出现。
原因：1.材料中的增韧材料越多，虎皮纹现象越容易出现。
增韧材料在注塑过程中受到拉伸和剪切作用，产生微量形变，使熔体产生不稳定流动，从而导致虎皮纹产生。
韧性差的材料就很少出现虎皮纹现象，如增强材料、非增韧尼龙、聚对苯二甲酸丁二酯等材料，在成型过程中很少有虎皮纹产生。
应用于汽车注塑件的聚丙烯(PP)，由于要求有较高的抗冲击性能，添加了弹性体等增韧成分，非常容易出现虎皮纹缺陷。
2.注塑件的壁厚越薄，或充填流动距离越远，流长比越大，熔体在充模过程中越容易产生不稳定流动，越容易产生虎皮纹。
适当增加注塑件的壁厚，或缩短单一浇口的充填距离，可降低熔体的充模阻力，保证熔体流动的稳定性，有利于消除虎皮纹。
但在汽车轻量化要求越来越高的今天，薄壁化是汽车注塑件的发展趋势，因此通过增加壁厚消除虎皮纹不太现实。
解决方法：在模具设计方面，增加流道直径，扩大浇口的厚度和宽度是消除虎皮纹的有效措施。
探究汽车注塑件常见缺陷及处理方法
探究汽车注塑件常见缺陷及处理方法摘要：汽车常见的注塑件缺陷主要包括翘曲变形，表面复制、毛刺和缩痕，这些缺陷的出现与很多因素有关，如注塑材料和流程、产品结构和模具的设计等等。
因此，在生产汽车塑料零部件时，应不断优化生产工艺，改善产品结构，提高材料性能，提高汽车注塑件的质量，避免出现缺陷。
关键词：汽车注塑件；常见缺陷；处理方法1汽车注塑件典型缺陷分析1.1发生翘曲变形如果实际制造的塑件形状与设计的形状出现较大的差异，如凹或凸，我们称之为塑性屈曲变形。
目前轿车在塑料注塑件的制造发展过程中，使用的PP材料与工程塑料相比，具有较低的弹性模量，所以在使用过程中抗变形能力较弱。
一般来说，仪表板在边界处自动注入容易发生屈曲变形，其中矩形在翘曲变形中表现明显。
如果汽车仪表板过长，且没有设计加固结构，容易出现屈曲变形问题。
翘曲变形的四个主要原因:(1)产品壁厚不均匀，使在填充过程中内应力较大;(2)进胶点位置设计不合理，造成内应力不均;(3)出料不良，如冷却水设计不够科学，缺乏合理性，出料不良:(4)产品结构缺乏合理性。
由于轿车注塑件使用的是PP材料，其弹性模量低于工程塑料，所以容易出现屈曲变形，而且，容易发生汽车仪表板前沿部位变形的情况。
1.2注塑件容易发生缩痕缩痕是汽车塑料在实际制造过程中出现的缺陷，缩痕中常见的问题很容易出现在注塑件的表面，往往表现在注塑件局部出现在凹陷的表面。
造成汽车塑料收缩痕的原因大多是在注塑件的局部位置进行冷却，由于没有有效的压力进料措施，很容易造成汽车塑料收缩痕缺陷问题。
汽车塑料收缩痕问题，通常出现在螺钉柱、加强筋突出物的背面，如局部位置的厚壁或注塑件。
所谓缩痕，是指注塑制品表面产生的凹陷，这一缺陷的发生，主要与以下原因:(1)控股的压力，注入压力是不够的，保压时间短，缺乏合理性，(2)产品结构等壁厚的变化，等等，(3)模具温度、熔体温度超过一定的标准，冷却不足。
在汽车塑料零件中，最常见的缩痕位置是加强筋、螺丝柱的背面等。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑件常见缺陷分析
注塑件常见缺陷分析1.毛边：项目原因分析及解决方式1）射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件2）射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件3）模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4）模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5）滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更换弹簧6）塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7）模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板2.缩水：项目原因分析及解决方式1）射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件2）产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计3）产品肉太厚设计不当，难于泠却，则更改设计，辅助射出成型4）模具泠却不均，模具水路分布不均，水路调节不均或接错，则更改设计，按水路图运水3.气泡项目原因分析及解决方式1）原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2）塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温3）注射压力太小调机不当适当加压4）注射柱塞退回太早调机不当保压5）模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6）注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整7）在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀4.凹痕项目原因分析及解决方式1）流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2）塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3）浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4）注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5）加料量不够调机不当调整射出条件6）料筒温度太高调机不当调整射出条件7）注射压力太小调机不当调整射出条件8）注射速度太慢调机不当调整射出条件9）模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因分析及解决方式1）塑料温度太低调机不当调整射出条件2）浇口太多模具设计不当取消部分浇口，或移位3）脱模剂过量作业不当加强模具抛光，尽量不用脱模剂4）注射速度太慢调机不当调整射出条件5）模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6）注射压力太小调机不当适当加压7）模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因分析及解决方式1）不同塑料混杂来料不良用料纯正2）同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3）塑化不均调机不当螺竿转速，温度调整4）混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因分析及解决方式1）料筒温度太低。
注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法
（3）模具的关键部位应有效地设置冷却水道。
（4）整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密 封性 。
三 工艺方面【凹痕】
（1）增加注射压力，保压压力，延长注射时间。
（2）提高注射速度可以较方便地使制件充满并 消除大部分的收缩。
（3）薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅； 厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。
道入口配合不良，塑料炭化沉积物等堵塞； 喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响 与对方的良好配合；
（4）塑料熔块堵塞加料通道这种情况只 有在凿通通道，排除料块后才能得到根本 解决。
（5）喷嘴冷料入模，应降低机筒前端和喷嘴的 温度以及减少机筒的储料量，减低背压压力避 免机筒前端熔料密度过大。
（6）注塑周期过短。由于周期短，料温来不及跟上 也会造成缺料。延长料粒在机筒内的预热时间。
总结处理方法
流道和螺杆料温太高，射出和储料速度太快， 背压太小，烘干不足，有混料，模温低，未打 保备方面【熔接痕】 塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期。
二 模具方面【熔接痕】
（1）模具温度过低。 （2）流道细小、过狭或过浅，冷料井小。 （3）扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。 （4）排气不良或没有排气孔
三 工艺方面【飞边】
（1）注射压力过高或注射速度过快。由于高压 高速，对模具的张开力增大导致溢料。 （2）加料量过大造成飞边。值得注意的是不要 为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未 必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应 用延长注射时间或保压时间来解决。
（3）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会 使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的 情况下造成飞边。
（2）对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润 滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性 高的塑料。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲〔Warpage 〕塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：〔1〕产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；〔2〕模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进展控制；〔3〕浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规那么很重要；〔4〕产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；〔5〕模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：〔1〕注塑压力过高或者注射速度过大；〔2〕料筒温度、熔体温度过高；〔3〕保压时间过长或冷却时间过短；〔4〕尚未充分冷却就顶出，由于顶针对外表施压造成翘曲变形。
4、产品构造〔1〕长条形构造翘曲加剧；〔2〕产品构造不对称导致不同收缩；〔3〕产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：〔1〕选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；〔2〕如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提早做模流分析。
2、产品构造和模具：〔1〕由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；〔2〕模具的冷却系统设计合理，使得产品可以冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
〔3〕合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；〔4〕模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，进步模具的强度和定位精度；〔5〕改善模具的排气功能。
注塑常见缺陷及解决方法
注塑常见缺陷及解决方法
注塑是一种广泛应用于制造塑料制品的加工方法，但在实际生产中，由于原材料、工艺、设备等多种因素的影响，常常会出现各种缺陷。
下面是注塑常见缺陷及解决方法的详细介绍。
1. 气泡缺陷
气泡缺陷是注塑制品表面或内部存在的空洞或气泡。
一般由于原料过热、注模压力过高、模具进料不足等原因引起。
解决方法：降低原料温度、减小注射速度、增加进料量、调整模型温度、调整模具结构等。
2. 热胀冷缩缺陷
热胀冷缩缺陷是指塑料制品在注塑时由于热胀冷缩现象而导致的尺寸不稳定的现象。
解决方法：合理选择原材料、调整注塑工艺参数、改变模具结构、加入夹层等。
3. 毛刺缺陷
毛刺缺陷是指注塑制品表面出现的刺状物或毛细孔。
可能是由于模具设计不合理、注塑工艺不当、原材料污染等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
4. 热裂缺陷
热裂缺陷是指塑料制品在注塑过程中由于温度过高而导致的开裂。
通常是由于原材料性能不佳、注塑工艺参数设置不当等原因引起。
解决方法：更换高品质的原材料、调整注塑工艺参数。
5. 毛边缺陷
毛边缺陷是指塑料制品表面出现的毛边或切口。
通常是由于模具设计不合理、注塑工艺参数不当、原材料品质差等原因引起。
解决方法：调整模具设计、调整注塑工艺参数、更换清洗原材料。
注塑制品的质量直接影响到其使用寿命和市场竞争力。
因此，在注塑生产中，应该重视并及时解决各种缺陷问题。
通过合理优化原材料、模具设计和注塑工艺参数等措施，不仅可以提高注塑制品的质量，还可以降低生产成本，提高企业的经济效益。
常见注塑件缺陷及解决方法
解决方法: 1. 提高保压力，延长保压时间。 2. 加大流道和浇口的尺寸。 3. 提高模具温度，提高树脂温度。 4. 提高注射速度。
常见注塑件缺陷及解决方法
4.熔接线
产生的原因： 由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、
在结合处未能完全融合而产生 的
常见注塑件缺陷及解决方法
2.流纹
产生的原因： 从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹 它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致
解决方法: 1.调低注射速度 2.提高模具温度 ,提高保压力 3.扩大浇口断面尺寸 4. 改变浇口位置（缩短通过浇口后的直进距离） 5.增加排气槽
常见注塑件缺陷及解决方法
4.排气效果不好树脂容量不足。 5.型腔内加压不足。 6.树脂流动性不足。
7.排气效果不好
解决方法: 1.加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口 固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2.提高注射速度。 3）提高模具温度。 4）提高树脂温度。 5）提高注射压力。 6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。 7）浇口设置在制品壁厚最大处。 8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。 9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。 10）选用低粘度等级的材料。 11）加入润滑剂。
2.模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固 定的地方，容易与第 一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3.在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造 成烧伤。螺杆转速 过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设 排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
注塑制品的常见缺陷与对策分析
1.气穴气穴指成型时模具型腔内的气体来不及排出，被熔融的塑料包裹在型腔内。
在透明注塑件中可以很容易看到，但也可出现在不透明的塑料中。
成因主要包括：1）塑料未彻底干燥对策：充分干燥塑料2）预塑或注塑速度过快，气体来不及排出对策：降低注塑速度3）排气不良对策：加深排气槽深度，在填充末端与料流交汇处开设排气槽。
4）产品壁厚变化大对策：避免制品壁厚急剧变化或差异过大5）浇口位置不当，熔胶包抄气体对策：合理布置浇口位置2.毛边指熔融塑料在流入分型面或其它配件的配合间隙所形成的较薄的塑料薄面。
成因主要包括：1）流长太长，需高压才能填充模腔，模板有可能被高压撑开。
对策：改善流长2）锁模力不足或注射压力太大对策：加大锁模力或降低注射压力3）模具加工不当或装配不严实对策：检查模具加工活或装配情况4）排气不良或排气槽太深，熔胶溢出对策：检查排气5）树脂补给量过多对策：减少计量6）保压压力过高对策：合理调整保压7）料温或模温过高对策：降低料温或模温3.短射指塑料未能填满整个型腔而使成品出现不完整的情况。
成因主要包括：1）材料的流动不佳对策：选用流动性较好的材料2）残破的壁厚太薄，流阻大对策：增加产品壁厚3）料温和模温太低，熔胶过早的冷却对策：升高料温和模温4）流长过长或浇注系统尺寸不足对策：改善流长并加大浇口等尺寸5）浇口数目或位置不当对策：适当增加浇口的数目或优化浇口位置6）冷料井未设或设计不当对策：检查冷料井设计7）补料不足对策：加料8）排气不良对策：加排气9）注射压力或速度过低对策：增射压与射速10）注塑时间太短对策：适当延长射出时间11）注塑机塑化能力不足对策：更换有较大塑化能力的机器12）填充物过多，材料流动性降低对策：避免过多地添加填充物4.结合线结合线指的是两股料流交汇时形成的线条，它直接影响到产品的外观甚至机械性能。
成因主要包括：1）填充物添加太多，料流交汇处料流结合不良，结合线明显。
对策：减少填充物的填充量2）排气不良。
塑件常见缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
注塑件常见品质缺陷分析及解决方法
注塑件常见品质缺陷分析及解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。
除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。
2、注塑不满（缺胶）：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。
而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
如勾盘底部的熔接痕。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
注塑产品不良缺陷的原因及解决方法
注塑产品不良缺陷的原因及解决方法一．欠注1．设备选型不当。
在用选设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件及水口总重，而注射总重不能超出注塑机塑化量的85%。
2．供料不足。
目前常用的控制加料的办法是定体积加料法，其辊料量与原料的颗粒是否均一，加料口底部有无“架桥”现象。
若加料口处温度过高，也会引起落料不畅。
对此，应疏通和冷却加料口。
3．原料流动性差。
原料流动性差时，模具的结构参数是影响欠注的主要原因。
因此应改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置，扩大浇口，流道和注料口尺寸，以及采用较大的喷嘴等。
同时可在原料配方中增加适量助剂改善树脂的流动性能。
此外，还应检查原料中再生料是否超量，适当减少其用量。
4．润滑剂超量。
如果原料配方中润滑剂量太多，且射料螺杆止逆环与料筒磨损间隙较大时，熔料在料筒中回流严重会引起供料不足，导致欠注。
对此，应减少润滑剂用量及调整料筒与射料螺杆及止逆环间隙，修复设备。
5．冷料杂质阻塞料道。
当熔料内的杂质堵塞喷嘴或冷料阻塞浇口及流道时，应将喷嘴折下清理或扩大模具冷料穴和流道截面。
6．浇注系统设计不合理。
一模多腔时，往往因浇口和浇道平衡设计不合理导致塑件外观缺陷。
设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比，使各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁处，也可采用分流道平衡布置的设计方案。
若浇口或流道小，薄，长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。
对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。
7．模具排气不良。
当模具内因排气不良而残留的大量气体受到流料挤压，产生大于注射压力的高压时，就会阻碍熔料充满型腔造成欠注。
对此，应检查有无设置冷料穴或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注的部位增设排气沟槽或排气孔；在合模面上，可开设深度为0.02~0.04mm,宽度为5~10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充模处。
使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量的气体，导致模具排气不良。
注塑常见缺陷的分析与解决
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解决方法
1.减小射胶压力、射胶时间，加快射胶速度，以降低制品内应力 2. 模具设计时要合理设计运水系统，确保模具型腔各部位模温 均匀。 3.加长冷却时间。 4.确认产品是否在台面堆积过多，或包装方法不当引起挤压变形 5.设计适当的夹具定型，使产品达到要求 6.在产品上增加加强筋
12.注射速度慢。
13.塑料流动性差。
14.模具温度未达到要求
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3、色差 现象:在标准的光源下，注塑件颜色与标准色样
用肉眼观看有差异，判为色差。
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产生的原因：
1）原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号 更改，定型剂更换等因数，造成产品色差。
2）原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同 一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允 许有一限度范围。
14
原因：
1）模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成。 2）成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大， 塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于 垂直流动方向上的收缩； B、熔体温度过高； C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模 后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形； D、熔体流速太慢； E、回火温度过高或时间太长。
2) 原料方面： A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂； B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕； C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
3) 成型操作方面： A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹； B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不
相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
汽车注塑件常见缺陷及处理方法
汽车注塑件常见缺陷及处理方法作者：吴广龙来源：《科技资讯》 2014年第30期吴广龙(大陆汽车电子(芜湖)有限公司安徽芜湖 241009)摘要：在汽车生产过程中，必然会使用到塑料制品，而这种塑料制品一般都是采取注射成型的方式所生产出来。
汽车注塑件在成型、生产过程中，往往会因各种因素的影响，进而产生各种缺陷，进而对汽车的质量带来一定的影响。
通常情况下，汽车中的塑料件是采取注塑成型的，而这一过程中，往往会出现各种缺陷，进而影响汽车生产的质量。
因此，加强对汽车注塑件缺陷的分析，且提出有效的处理方式，是极为有必要的。
基于此，文章将对汽车注塑件中常见的缺陷加以阐述，并提出相应的处理措施。
关键词：汽车注塑件缺陷处理方法中图分类号：TQ639文献标识码：A文章编号：1672-3791(2014)10(c)-0049-02伴随着汽车产业的快速发展，塑料零件在汽车中的使用也愈来愈普遍。
在汽车中使用塑料件，能够在一定程度上节约燃油，推进环保与资源的可回收利用。
通常情况下，汽车中的塑料件是采取注塑成型的，而这一过程中，往往会出现各种缺陷，进而影响汽车生产的质量。
因此，加强对汽车注塑件缺陷的分析，且提出有效的处理方式，是极为有必要的。
1 翘曲在注塑成型的过程中，制品内部出现应力，进而形成的变形，叫做翘曲变形[1]。
这一缺陷的出现与以下四点原因有关，(1)产品的壁厚缺乏均匀性，以致于在填充的过程中内部出现比较大的应力；(2)没有合理设计进胶点的位置，造成内部应力的不均匀；(3)顶出、冷却水等的设计不够科学，脱模不良；(4)产品结构缺乏合理性，例如缺乏加强筋。
由于汽车注塑件所使用的是PP材料，弹性模量比工程塑料低，所以极易出现翘曲变形，而在整个汽车塑料件中，最易出现变形的部位就是汽车仪表板前沿。
处理方法：尽可能维持产品的壁厚均匀，适度的强化加强筋，以此来改进翘曲变形；对胶口位置加以调整与优化；强化冷却水的排布，增加进出水路的组数；顶出应确保平衡。
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汽车注塑件常见缺陷及处理方法
作者：吴广龙
来源：《科技资讯》2014年第30期
摘要：在汽车生产过程中，必然会使用到塑料制品，而这种塑料制品一般都是采取注射成型的方式所生产出来。
汽车注塑件在成型、生产过程中，往往会因各种因素的影响，进而产生各种缺陷，进而对汽车的质量带来一定的影响。
通常情况下，汽车中的塑料件是采取注塑成型的，而这一过程中，往往会出现各种缺陷，进而影响汽车生产的质量。
因此，加强对汽车注塑件缺陷的分析，且提出有效的处理方式，是极为有必要的。
基于此，文章将对汽车注塑件中常见的缺陷加以阐述，并提出相应的处理措施。
关键词：汽车注塑件缺陷处理方法
中图分类号：TQ639 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）10（c）-0049-02
伴随着汽车产业的快速发展，塑料零件在汽车中的使用也愈来愈普遍。
在汽车中使用塑料件，能够在一定程度上节约燃油，推进环保与资源的可回收利用。
通常情况下，汽车中的塑料件是采取注塑成型的，而这一过程中，往往会出现各种缺陷，进而影响汽车生产的质量。
因此，加强对汽车注塑件缺陷的分析，且提出有效的处理方式，是极为有必要的。
1 翘曲
在注塑成型的过程中，制品内部出现应力，进而形成的变形，叫做翘曲变形[1]。
这一缺陷的出现与以下四点原因有关，（1）产品的壁厚缺乏均匀性，以致于在填充的过程中内部出现比较大的应力；（2）没有合理设计进胶点的位置，造成内部应力的不均匀；（3）顶出、冷却水等的设计不够科学，脱模不良；（4）产品结构缺乏合理性，例如缺乏加强筋。
由于汽车注塑件所使用的是PP材料，弹性模量比工程塑料低，所以极易出现翘曲变形，而在整个汽车塑料件中，最易出现变形的部位就是汽车仪表板前沿。
处理方法：尽可能维持产品的壁厚均匀，适度的强化加强筋，以此来改进翘曲变形；对胶口位置加以调整与优化；强化冷却水的排布，增加进出水路的组数；顶出应确保平衡。
2 表面复制不良
所谓的表面复制不良，指的就是在注塑件成型时，无法对模具型腔表面进行精确的复制，具体表现为制件表面光泽不均。
通常，汽车注塑件的表面都会有形式各种各样的皮纹，皮纹的细致程度决定了注塑成型的复制难度，越是细致，越难复制。
另外，倘若皮纹的形状极为规则，且彼此间不连通，那么就极易出现由于皮纹困气而造成注塑件表面复制不良。
出现这种情况的原因有两个，（1）型腔压力不够；（2）困气。
处理方法：（1）针对型腔压力不够，在注塑时，应当确保熔体在型腔内压力的充足。
通常情况下，三高工艺，即高压、高温以及高速，对降低熔体压力的损耗，更好的复制模具表面，极为有利[2]。
（2）针对困气这一情况，可以通过减缓注射速度，来达到去除注塑件表面缺陷的目的。
如图1所示。
3 熔接痕
所谓的熔接痕，指的就是熔融的塑料分成两道及其以上进行流动，之后再会合，此时因为流动树脂的前端部分冷却氧化，进而难以完全熔合，最终所产生的条纹。
如图2所示。
熔接痕产生的原因主要为：（1）塑料流动性较差，且射出的速率较慢。
（2）注塑件的结构对胶料的流向产生了一定的影响，比如孔位过多。
（3）浇口设计缺乏科学性，模具温度过低。
（4）一些异物如脱模剂、挥发物等被卷入塑料合流处，因而影响了合流。
熔接痕的出现不仅会对汽车注塑件的美观带来一定的影响，同时还将对注塑件的强度带来影响，因此，必须采取有效措施予以去除。
处理方法：（1）产品结构上，对注塑件的壁厚予以调整，进而优化熔合的角度或位置，亦或者是把部分孔位先期封住，后期再进行二次加工。
（2）模具结构上，可适度缩减浇口的数量，利用热流道顺序阀对进胶予以控制，增设溢料井于熔接痕处，以优化熔合的角度。
（3）注塑工艺上，在材料的选择上，应注意其流动性，同时应降低脱模剂的使用，加大射出的压力，加快填充速度，提升模具、树脂的温度[3]。
4 缩痕
所谓的缩痕，指的就是注塑品表面产生了凹陷情况，如图3所示。
这一缺陷的出现，主要与以下原因有关，（1）保压压力、注塑压力不够，且保压的时间较短；（2）产品结构缺乏合理性，比如壁厚突变等等；（3）模具的温度、熔解的温度超过一定的标准，但是冷却却不够。
在汽车塑料件中，最易出现缩痕的位置为加强筋、螺丝柱等的背面。
处理方法：（1）对产品的结构予以改进，以螺丝柱背面缩痕为例，可以增加火山口，以此避免缩痕的出现，另外，塑料件的壁厚应当维持其均匀性，且符合工程材料最小、最大壁厚值的要求。
（2）改进模具结构，适度的扩大流道、浇口的尺寸，增加浇口的数量，同时对浇口的位置予以合理的调整。
（3）合理改进注塑工艺，即在一定程度上提升保压的时间与压力，且控制模具和塑胶的温度。
5 毛刺
所谓的毛刺指的就是在注塑时，溢出模具合模线，亦或者是脱模销等间隙处，且在注塑品上残留下来的剩余料边。
这种情况出现的原因为公母模的结合处，其配合精度相对比较差，料量较多，且在注塑过程中密封薄弱部位出现泄漏，进而造成毛刺；此外，在成型方面因为锁模力度不足，压力较大与料温过高等。
处理办法：（1）优化模具结构：在设计擦穿位时应确保容易修理，排气口深度必须低于塑料材料的溢料值，对分型面加强检查，以防止异物存在，浇口尽可能的避免出现在孔边；（2）优化注塑工艺，减小注塑压力与保压压力，降低注射速度，控制模具与熔胶的温度。
6 开裂
在成形品表面所出现的大裂纹就称之为开裂，这种情况出现一般有两个原因，一是，成型品内部产生应力而导致的；二是硬行顶出，顶出力不够平衡，顶杆数较少。
处理方法：（1）在成型材料上，采用分子量大、强度大的材料，降低回收料的比重；（2）成型条件上，降低注射压力与保压压力，控制顶出速度与最后一级的注射速度，且延长冷却时间；（3）模具设计方面，优化浇口设计，改进浇口位置，增加脱模斜度、顶出面积以及顶杆数量。
7 结语
综上，汽车注塑件中较为常见的缺陷主要有翘曲变形、表面复制不良、熔接痕以及缩痕等，这些缺陷的出现与诸多因素有关系，例如注塑的材料与工艺、产品的结构以及模具的设计等等。
因此，在生产汽车塑料件时，应当不断优化生产工艺，改进产品结构，改善材料性能，以此提高汽车注塑件的质量，避免缺陷的出现。
参考文献
[1] 邱志文.注塑制品常见缺陷分析及改善措施[J].装备制造技术，2010（3）：139-140.
[2] 欧相麟，王大中，宁凯军，等.汽车注塑件典型缺陷分析及其解决措施[J].工程塑料应用，2014（1）：51-55.
[3] 张燕琴.注塑常见缺陷及解决方法[J].模具技术，2012（6）：28-30.。