深拉深模具表面拉伤改善方法
模具破损修理方案
模具破损修理方案在塑料制品生产过程中，模具是起到至关重要作用的设备。
然而，由于使用时间过长或使用不当，模具很可能会出现破损的情况。
如果不能及时修复，不仅会影响生产效率，还可能导致生产质量下降。
下面介绍一些常见的模具破损修理方案。
1. 加热受损区域如果模具中的一小部分受损，可以尝试将受损部分用加热的方法进行修补。
注意，加热的温度要低于模具的软化温度，否则会烧伤模具。
加热时，可以使用火炬或者烤箱，并且要在受损区域周围放置铜板或铝板以加快修复效果。
2. 金属喷涂对于一些受损比较严重的模具，可以使用金属喷涂技术进行修复。
金属喷涂技术是将金属粉末喷射到受损部分上，在高温高压下加热，然后冷却后烘干，最后进行初步磨平。
这种方法修复后的模具其硬度会得到极大提高，其使用寿命也会得到显著提升。
3. 热熔焊接热熔焊接是指将熔化的塑料与模具的受损部分熔接在一起。
这种方法是比较简单的修复方式，一般适用于受损比较小且对模具材料无要求的情况。
需要注意的是，焊接前需要彻底清洁受损部分的表面以确保粘附力。
4. 电子束焊接电子束焊接是一种高精度的模具修复技术，可以实现对受损部分的精细修复。
该方法使用电子束束流直接熔化受损部分，然后进行平整、磨光等工序。
由于该方法能够准确控制焊接过程中的能量输出，可确保修复后的模具表面光滑、无焊缝、无变形等问题。
结论以上介绍了一些常见的模具破损修理方案。
当模具受损时，应根据实际情况选择合适的修复方案。
虽然修复技术发展迅速，但毕竟是无法完全取代新模具的，适当的维修和保养可延长模具的使用寿命，提高制品质量及生产效率。
模具拉模处理方案
引言模具是用于制造具有特定形状的零部件或产品的工具。
在模具的制作过程中，会经常遇到模具拉模问题，比如模具拉伤、模具拉痕等等。
这些问题会影响模具的使用寿命和产品的质量。
因此，本文将介绍一种针对模具拉模问题的处理方案，以提高模具的使用寿命和产品的质量。
问题分析在模具的使用过程中，由于材料的性质、模具的设计和制造等因素的影响，模具表面可能会出现拉伤、拉痕等问题。
这些问题会导致模具在使用过程中产生缺陷，影响产品的质量。
因此，解决模具拉模问题是非常重要的。
处理方案1. 模具设计优化模具设计是解决模具拉模问题的关键。
在模具的设计过程中，应该注重以下几个方面：•选用合适的材料：选择耐磨性、抗拉伤的材料，以提高模具的耐用性；•合理的结构设计：考虑模具的开裂和变形等问题，保证模具在使用过程中的稳定性；•减少模具表面的接触面积：减少模具与工件的接触面积，可以减少拉伤和拉痕的发生。
2. 模具制造工艺改进在模具的制造过程中，需要注意以下几个方面的改进：•控制加工工艺：合理选择切削参数，保证模具的加工精度和表面质量；•使用高精度的加工设备：使用高精度的加工设备，可以提高模具的制造精度；•使用先进的表面处理技术：使用化学处理或电镀等技术，提高模具的表面硬度和耐磨性。
3. 模具使用与维护在模具的使用过程中，需要注意以下几个方面：•正确使用模具：避免过度冲击或过度加工，使用合适的模具使用方式；•定期维护模具：及时进行模具的保养和维护，保持模具的清洁和良好的工作状态；•做好模具记录：记录模具的使用情况和维护情况，及时了解模具的使用寿命和维护需求。
结论通过对模具拉模问题的处理方案的介绍，可以得出以下结论：•模具设计优化、制造工艺改进和模具使用与维护是解决模具拉模问题的关键；•注意控制模具的表面接触面积，选择合适的材料和加工工艺，可以减少拉伤和拉痕的发生；•正确使用和维护模具，可以延长模具的使用寿命。
通过采用上述处理方案，可以有效地解决模具拉模问题，并提高模具的使用寿命和产品的质量。
拉深缺陷及解决措施3
图7 由r p引起的冲撞痕线图8 由拉深筋引起的冲撞痕线消除方法从制品上完全消除冲撞痕线的方法：① 成形异形制品时，需要改变凹模平面形状，凸模轮廓、凸模形状而进行引伸，以达到与使用拉深筋同样的效果。
② 如果允许反面有冲撞痕线，可用拉深筋控制材料只从反面流入。
③ 要使冲撞痕线在制品形状之外，可将拉深筋的位置向外移。
④ 增加工序。
例如，对方形筒拉深时，首先不用拉深筋进行拉深，在下一道工序时，在制品形状外安装拉深筋，能完全控制材料的流入，并增加拉深深度，去除回弹瘪陷。
⑤ 拉深拱面形时，将压边圈作成反锥形以代替拉深筋。
反锥的角度为6～8度。
将产生的冲撞痕线尽可能变浅。
① 将拉深筋半径（R）尽可能增大。
（R/t≥3～5）② 对拉深筋进行精加工。
③ 给拉深筋镀硬铬。
④ 用精整，反拉深等工艺，进行变薄拉深。
（4）成形过程中发生的冲撞痕线。
成形过程中，由于侧壁部拉力的急骤变化会产生这种冲撞痕线。
例如，坯料越过拉深筋顶部后拉力急骤下降，或者，凸缘延伸加工时，成形过程中由于切口或工艺孔、拉力急骤减少，都可能产生冲撞痕线。
消除方法① 由于毛坯尺寸小，在成形结束前毛坯就脱离拉深筋，造成上述缺陷时，或者将拉深筋的位置移向内侧，或者增大毛坯尺寸。
② 由于修整线以外部分拉伸破裂，壁部拉力急骤减少而产生冲撞痕线时，应采取防破裂措施。
③ 为了防止凸缘延伸部分破裂，可用切口或冲工艺孔的办法，但由此造成拉力减少而发生冲撞痕线。
通过切口和拉深筋并用，尽量避免拉力急骤减少，从而达到防止冲撞痕线的产生。
④ 有冲撞痕线的地方，通过精整等方法使之拉伸、变浅。
返回线偏移线偏移是指成形初期或过程中发生的棱线偏移，如果能模糊地看到制品的凸起部或棱线的R（半径）有大的偏移，或者能看到两根棱线，都称为线偏移。
外观很重要的制品，如发生折线、冲撞痕线、或者线偏移，都会影响表面质量。
尤其是发生线偏移时，在修整阶段难以消除，故在模具设计阶段，就应采取防止发生线偏移的措施，这一点非常重要。
五金拉深壁破裂原因及处理方法
五金拉深壁破裂原因及处理方法这种缺陷一般出现在方筒角部附近的侧壁，通常，出现在凹模圆角半径（rcd）附近。
在模具设计阶段，一般难以预料。
破裂形状如图1所示，即倒W字形，在其上方出现与拉深方向呈45°的交叉网格。
交叉网格象用划线针划过一样，当寻找壁破裂产生原因时，如不注意，往往不会看漏。
它是一种原因比较清楚而又少见的疵病。
方筒拉深，直边部和角部变形不均匀。
随着拉深的进行，板厚角部增加。
从而，研磨了的压边圈，压边力集中于角部，同时，也促进了加工硬化。
为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深载荷集中于角部，这种拉深的行程载荷曲线如图2所示，载荷峰值出现两次。
第一峰值与拉深破裂相对应，第二峰值与壁破裂相对应。
就平均载荷而言，第一峰值最高。
就角部来说，在加工后期由于拉深载荷明显地向角部集中，在第二峰值就往往出现壁破裂。
与碳素钢板（软钢板）相比较，18-8系列不锈钢由于加工硬化严重，容易发生壁破裂。
即使拉深像圆筒那样的均匀的产品，往往也会发生壁破裂。
原因及消除方法1、制品形状（1）拉深深度过深由于该缺陷是在深拉深时产生的，如将拉深深度降低即可解决。
但是必须按图纸尺寸要求进行拉深时，用其他方法解决的例子也很多。
（2）rd、rc过小由于该缺陷是在方筒角部半径（rc）过小时发生的，所以就应增大rc。
凹模圆角半径（rd）小而进行深拉深时，也有产生壁破裂的危险。
如果产生破裂，就要好好研磨（rd），将其加大。
2、冲压条件（1）压边力过大。
只要不起皱，就可降低压边力。
如果起皱是引起破裂的原因，则降低压边力必须慎重。
如果在整个凸缘上发生薄薄的折皱，又还在破裂地方发亮，那就可能是由于缓冲销高度没有加工好，模具精度差，压力机精度低，压边圈的平行度不好及发生撞击等局部原因。
必须采取相应措施。
是否存在上述因素，可以通过撞击痕迹来加以判断，如果撞击痕迹正常，形状就整齐，如果不整齐，则表明某处一定有问题。
（2）润滑不良加工油的选择非常重要。
大型拉伸类模具的表面拉伤问题及处理方法
大型拉伸类模具的表面拉伤问题及处理方法
大型模具制造业加工时选择的材料，无论采用何种模具钢、铸铁或非金属，在没有采用任何合适的表面处理情况下，一般都很难解决工件的拉伤问题。
杰昌电镀厂的技术人员唐发宗经过多年研究发现，要从模具凸、凹模材料入手解决工件的拉伤问题，可以有如下四种方法：
1、采用硬质合金：一般情况下，由这种材料制作的凸、凹模抗拉伤性能很高，存在的问题是材料成本高，不易加工。
对于大型的模具，由于烧制大型硬质合金块较困难，即使烧制成功，加工过程也有可能出现开裂，成材率低，有些几乎难以成形。
2、采用铜基合金制作的模具：一般硬度较低，易出现磨损超差，在大批量生产的情况下，这种材料的性价比较低。
对于较大型的模具，如此制作的模具进行常规的表面处理往往寿命较短，在使用一段时间后，就会出现拉伤，又需修模。
3、采用陶瓷制作模具：由于其性脆，成本高，不可能大批量推广应用。
4、采用橡胶等高分子类材料制作模具：只生产批量很小而形状简单的拉伸类模具，实际应用很少。
据国内市场调查，目前能够彻底解决大型拉伸类模具的表面拉伤问题的厂家甚少。
杰昌人集多年的表面处理经验，组织了一支资深的专业队伍，对模具及工件成形过程中的拉伤问题，依照减小粘着磨损的基本原则，通过改变接触，即被成形工件的原材料方面、工件与模具之间、模具方面分别予以分析，研发出一种在大型拉伸模的凸、凹模上镀涂自润滑化学镍的技术，彻底解决了模具拉伤工件表面的问题。
实践表明，诸如汽车覆盖件的成形模具使用了深圳杰昌公司研发的该种技术，镀上了自润滑化学镍镀层后，模具的性价比有了显著的提高，可以说在珠三角州是最高的。
该技术经济而有效，得到了业内权威人士的高度评价！。
汽车车身制造技术 拉深中的起皱问题及解决措施 拉深中的起皱问题及解决措施
➢ 合理选用材料 选用材料时应考虑下列几个指标：
➢ 选择合理的凸 、凹模圆角半径
➢ 热处理
➢ 酸洗
➢ 合理进行润滑
感谢聆听
采用或不采用压料装置的条件
➢ 采用软模拉深 橡胶拉深示意图
图所示为以橡皮代替凹模的软 拉深模 ，拉深时软凹模产生很大的 压力 ，将毛坯紧紧地压紧在凸模上， 增加毛坯与凸模间的摩擦力， 防止 毛坯变薄拉深， 因而筒壁的传力能 力强 。拉深时还能减少毛坯与凹模 间的滑动与摩擦 ， 降低径向拉应力， 因而能显著降低极限拉深系数 ，使 拉深系数达0.4～0.45 ，并能很好 地防止毛坯起皱。
➢ 采用反拉方式
反拉时 ，材料对凹模的包角为 180 °（ 一般拉深为90 ° ) , 坯料的 刚度得到了提高 ， 同时，增大了材 料流入凹模的阻力 ， 即：径向拉应 力增大 ，材料的切向堆积减小，坯 料不容易起皱 。一般用于拉深尺寸 大、板料较薄 ，一般拉深不便压边 的拉深件后次拉深。
反拉深工作原理图
拉深中的起皱问题及 解决措施
3.4.2 拉深中的质量问题及解决措施
拉深工艺出现质量问题的形式主要是凸缘变形区的起皱和传力区拉裂 ，其 根源均为拉深件厚度的变化。
1． 起皱和拉裂 ◆ 起皱
拉深件的起皱
◆ 拉裂
拉深件的拉裂
2． 防止起皱和拉裂的措施 ◆ 防止起皱的措施 要防止起皱 ，一般不允许改变毛坯的相对厚度 ， 因为相对厚度是在冲压件
设计时定制的 。因而在生产中要从改变冲压件拉深变形时的变形方式以及受力 特点出发 ，采用有效的措施来防止起皱。
➢ 控制拉深系数
带压料装置的拉深
➢ 设置压料装置
拉深时压边圈以一定的压力将坯料凸缘区材料压在凹模平面上 ，提 高了材料的刚度和抗失稳能力 ，减小了材料的极限拉深系数 。判断是否 采用压料装置可按表确定。
拉深模试模的常见缺陷、产生原因及调整方法
拉深模试模的常见缺陷、产生原因及调整方法试冲的缺陷产生原因调整方法制件起皱①压边力太小或不均②凸、凹模间隙太大③凹模圆角半径太大④板料太薄或塑性差①增加压边力或调整顶件杆长度、弹簧位置②减小拉深间隙③减小凹模圆角半径④更换材料制件破裂或有裂纹①压料力太大微信公众号：hcsteel②压料力不够，起皱引起破裂③毛坯尺寸太大或形状不当④拉深间隙太小⑤凹模圆角半径太小⑥凹模圆角表面粗糙⑦凸模圆角半径太小⑧冲压工艺不当⑨凸模与凹模不同心或不垂直⑩板料质量不好①调整压料力②调整顶杆长度或弹簧位置③调整毛坯形状和尺寸④加大拉深间隙⑤加大凹模圆角半径⑥修整凹模圆角，降低表面粗糙度⑦加大凸模圆角半径⑧增加工序或调换工序⑨重装凸、凹模⑩更换材料或增加退火工序，改善润滑条件制件拉①毛坯尺寸太大①减小毛坯尺寸深高度太大②拉深间隙太小③凸模圆角半径太大②整修凸、凹模，加大间隙③减小凸模圆角半径制件壁厚和高度不均①凸模与凹模间隙不均匀②定位板或挡料销位置不正确③凸模不垂直④压料力不均⑤凹模的几何形状不正确①重装凸模和凹模，使间隙均匀一致②重新修整定位板及挡料销位置，使之正确③修整凸模后重装④调整托杆长度或弹簧位置⑤重新修整凹模制件底面不平①凸模或凹模（顶出器）无出气孔②顶出器在冲压的最终位置时顶力不足③材料本身存在弹性①钻出气孔②调整冲模结构，使冲模达到闭合高度时，顶出器处于刚性接触状态③改变凸模、凹模和压料板形状制件表面拉毛①拉深间隙太小或不均匀②凹模圆角表面粗糙值大③模具或板料不清洁④凹模硬度太低，板料有黏附现象⑤润滑油质量太差①修整拉深间隙②修光凹模圆角③清洁模具及板料④提高凹模硬度，进行镀铬及氮化处理⑤更换润滑油。
模具破损修理方案
模具破损修理方案模具是现代工业生产中必不可少的工艺装备。
由于长期使用和受到物理性和化学性因素的影响，模具经常出现破损或故障。
这些破损或故障如果不及时修理，将会影响生产效率，导致生产成本的增加。
因此，科学合理的模具破损修理方案是尤为重要的，本文就模具破损修理方案进行讨论。
模具破损类型在修理模具之前，我们需要先了解模具的损伤状况。
模具常见的破损类型包括以下几种：磨损在模具长期使用过程中，模具材质经常受到摩擦和磨损的影响，导致模具表面出现磨损和疲劳。
磨损会导致模具的光洁度下降，影响产品质量和生产效率。
裂纹模具经常承受着高温、高压等极端环境的影响，容易出现裂纹。
裂纹的出现会导致模具的强度下降，使得模具在使用时容易发生意外。
破碎是模具的一种常见损坏形式，通常是由于设计不合理或使用规程不当所造成。
破损会对模具的整体结构和精度造成影响，导致模具不能正常工作。
变形模具在使用过程中可能会经受到大量的压力、冲击和振动等因素的影响，这些因素将导致模具变形。
模具破损修理方案针对不同类型的模具破损，我们需要采取不同的修复方案。
磨损磨损的修理方法通常采用磨削和抛光的方法，将磨损的部分表面打平或抛光。
磨损的部分需要磨减掉，直到达到指定的表面光洁度和形状。
如果磨损已经严重，需要更换新的模具。
裂纹裂纹的修复方法通常采用高温焊接和加工的方法。
先用高温焊接将裂纹部位填补，然后进行加工打磨、抛光等工序，使其形状和表面光洁度达到要求。
需要注意的是，焊接的温度和焊接料要与模具材质相匹配，以保证修补后的模具强度。
破损需要采用不同的修复方法，具体修复方案需要根据不同的破损类型和程度来确定。
一般情况下，我们采用焊接、修复填补等方法修复受损区域，使模具恢复稳定结构和表面平整度。
变形变形的修理方法通常采用冷冲压、热成形、冷却等方法进行修复。
通过机械加工、磨削等工艺措施，使模具回复其所需的形状和精度。
模具破损预防除了及时修复机具破损，我们更应该采取正确的预防措施，避免模具出现破损。
五金拉深模具常见问题产生原因和解决方法
一、五金拉深模具常见问题产生原因和解决方法凸模肩部相应部位裂纹，由于材料的强度不够，当拉深载荷达到材料破断载荷时就会发生此缺陷。
缺陷部位产生于凸模肩R相应的部位（rp处），即比冲撞痕线更接近rp的部分。
破裂部分的冲撞痕线，因与其他部位不同，可以对下面几种情况进行观察检查：或者被延展；或者在凸缘的上下面有发亮的部分；或者产生折皱。
另外，在侧壁上有时也有发亮的部分。
初期横向破裂，呈舌状。
原因及消除方法：（1）制品形状。
①拉深深度过大。
目前，圆筒、方筒深拉深的极限是在设计阶段确定的。
从而，在极限附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料，综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力，压力机精度等现场条件，进行试验拉深。
②凸模半径（rp）过小。
a将rp修正到适当值。
b图纸上的rp过小时，首先按适当值进行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。
③凹模尺寸（rd）过小。
a将rd修正到适当值。
b图纸上的rd过小时，首先用适当rd值进行拉深，然后再增加一道工序，成形到所需尺寸。
④方筒的角部半径（rc）过小。
a将拉深深度减小；b多增加一道拉深工序；c换成更高级的材料；d将板料厚度增加。
（2）冲压条件。
①压边力过大。
压边力过大时，在凸缘面上不会发生起皱。
防皱压板面粗糙度，模具配合，间隙，rp，rd，加工油的种类和涂敷条件，缓冲销造成的压边力分布等，都影响防皱压力。
如果有关拉深的上述这些条件都合适的话，压边力就会下降，在起皱之前，不会发生破裂。
压边力过大时，由于凸缘面会全面发亮，所以很容易判断。
②润滑不良。
拉深加工与润滑有极为密切的关系，特别是包含有减薄拉深加工时，必须控制制品温度的升高。
如果是条件好的拉深加工，润滑油的选择不成什么问题；条件不好的拉深加工，如果润滑油选择不当，就会引起破裂。
③毛坯形状不良。
在试拉深阶段，决定毛坯形状是重要的工作之一。
必须将毛坯形状限制在最小尺寸。
当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极限拉深率为0.58左右。
注塑拖花(拉伤)改善方式
拖花（拉伤）：
若模腔内侧有倒扣（毛刺），就会导致注塑过程中塑件外侧周边出现粗细/深浅不 同的沟槽，称为拖花（拉伤）。蚀纹太粗、脱模斜度不够、注射压力/保压压力过 大，则会加大拖花的程度。下表即为拖花（拉伤）产生的源自因分析及改善方法：原因分析
改善方法
1、模腔内侧边有毛刺（倒扣）
7、模具开启速度过快
7、减慢开模启动速度
8、锁模末端速度过快（模腔冲撞压塌） 8、减慢末端锁模速度，防止型腔撞塌
1、省顺模腔内侧的毛刺（倒扣）
2、保压压力过大（脱模困难）
2、降低保压压力，改善脱模效果
3、模腔脱模斜度不够
3、加大模腔的脱模斜度
4、模腔内侧面蚀纹过粗
4、将粗纹改为幼纹或改为光面台阶结构
5、锁模力过大（模腔变形）
5、酌减锁模力，防止模腔变形
6、前模温度过高或冷却时间不够 6、降低模腔温度或延长冷却时间
拉伸模具问题及修模方法【大全】
拉伸（又称拉延，拉深）因为适用于各行各业。
模具在拉伸的过程中会产生各种问题，常见的问题比如：起皱、顶部R拉裂、侧壁拉裂、制品表面拉伤、拉伸高度太高或者太矮等等…一系列的问题。
所以拉伸工艺在冲压模具里也是一个难点。
下面介绍五金拉伸模具大概特性：一、拉伸概念：1.拉伸:将板料压制成空心件(壁厚基本不变)。
2.拉伸过程:是由平面(凸缘)上的材料转移到筒形(盒形)侧壁上,因此平面的外形尺寸发生较大的变化。
3.拉伸系数:拉伸直径与毛胚直径之比值“m”（毛胚到工件的变形程度)。
二、影响拉伸系数的主要因素：1.材料机械性能（降伏强度---弹性变形；抗拉强度----塑性变形；延伸系数；断面收缩率）。
2.材料的相对厚度。
3.拉伸次数。
4.拉伸方式。
5.凸凹模圆角半径。
6.拉伸工作面的光洁度以及润滑条件,间隙等。
7.拉伸速度。
三、拉伸工序安排：1.材料较薄拉伸深度比直径大的零件:用减小筒形直径来达到增加高度的方法，圆角半径可逐次小。
2.材料较厚拉伸深度和直径相近的零件:可用维持高度不变逐步减小筒形直径过程中减小圆角半径。
3.凸缘很大且圆半径很小时:应通过多次整形达成。
4.凸缘过大时:必要时采应胀形成形法。
为体现“凸缘不变”原则,让第一次拉伸形成的凸缘不参与以后各次的拉伸变形,宽凸缘拉伸减首次入凹模的材料(即形成壁与底的材料)应比最后拉伸完成实际所需的材料多3~10%。
注:按面积计算拉伸次数多时取上限,反之取下限。
这些多余的材料将在以后各次拉伸琢步返回到凸缘上,引起凸缘变厚但能避免头部拉裂,局部变薄的区域可通过整形来修正。
因此拉伸时严格控制各次的拉伸高度是相当重要的。
四、盒形件拉伸转角部分相当於筒形件的拉伸,直壁部分相当於弯曲变形；五、拉伸润滑在拉伸过程中,材料与模具之间有摩擦存在，所以要有专用的冲压拉伸润滑油，摩擦力大不仅使拉伸系数增大,拉伸力增加而且会磨损,刮伤模具和工间表面所以是有害的，因而利用润滑条件发挥传力区的变形潜力来补偿不均匀性,既能提高传力区的承载能力,又能促进整个变形区顺利进行塑性变形。
拉深模的调整
拉深模的调整一．拉深模调试要点1. 进料阻力的调整在拉深过程中，若拉深模进料阻力较大，则易使制品拉裂；进料阻力小则又会起皱。
因此，在试模时，关键是调整进料阻力的大小。
拉深阻力的调整方法是：1），调节压力机滑块的压力，使之在处于正常压力下进行工作。
2），调节拉深模的压边圈的压力面，使之与坯料有良好的配合。
3），修整凹模的圆角半径，使之合适。
4），采用良好的润滑剂及增加或减少润滑次数。
2．拉深深度及间隙的调整1），在调整时，可把拉深深度分成2～3段来进行调整。
即先将较浅的一段调整后，再往下调深一段，直调到所需的拉深深度为止。
2）在调整时，先将上模固紧在压力机滑块上，下模放在工作台上先不固紧，然后在凹模内放入样件，再使上、下模吻合对中，调整各方向间隙，使之均匀一致后，再将模具处于闭合位置，拧紧螺栓，将下模固紧在工作台上，取出样件，即可试模。
二、拉深弊病及调整方法拉深模在试模时，常见的弊病及调整方法。
1、拉深件拉深高度不够。
产生原因：1）毛坯尺寸太小；2）拉深间隙过大；3）凸模圆角半径太小。
调整方法：1）放大毛坯尺寸；2）更换凸模与凹模，使之间隙调整合适；3）加大凸模圆角半径。
2、拉深件拉深高度太大产生原因：1）毛坯尺寸太大；2）拉深间隙太小；3）凸模圆角半径太大。
调整方法：1）减小毛坯尺寸；2）整修凸、凹模，加大间隙；3）减少凸模圆角半径。
3、冲压件壁厚和高度不均。
产生原因：1）凸模与凹模不同心，间隙向一边偏斜2）定位板或挡斜销位置不正确；3）凸模不垂直；4）压料力不均；5）凹模的几何形状不正确。
调整方法：1）重装凸模与凹模，使间隙均匀一致；2）重新调整定位板及挡斜销位置,使之正确;3)修整凸模后重装;4)调整托杆长度或弹簧位置;5)重新修整凹模.4、冲压件起皱产生原因：1）压边力太小或不均匀；2）拉深间隙太大；3）凹模圆角半径太大；4）板料太薄或塑性差；调整方法：1）增加压边力或调整顶杆长度、弹簧位置；2）减少拉深间隙；3）减少凹模圆角半径；4）更换材料。
拉伸类模具的表面拉伤问题及其防止措施
拉伸类模具的表面拉伤问题及其防止措施(2007/5/16)作者：彭智虎1 唐丽文2（1.长沙特耐金属材料科技有限公司，湖南长沙410011；2.重庆工学院，重庆400050）模具工业2006年第32卷第1期（69~73）摘要：分析了工件成形过程中表面拉伤问题及其产生的原因，并对期解决方法进行了讨论，重点介绍了表面处理，特别是热扩散法碳化物覆层处理（以下简称TD覆层处理）技术在拉伸类模具上的应用。
中图分类号：TG17 文献标识码：B 文章编号：1001-2168（2006）01-0069-04 Surface Scratch Problem of Drawing Drawing Dies and Treatmnt MeasuresPENG Zhi-hu1,TANG Li-Wen2(1. Changsha Topwellwear Metal Material Science Co,Ltd ,Changsha, Hunan 41100 11, China;2. Chongqing Institute of Technology, Chongqing 4000500, China)Abstract: The reason of surface scratch during the forming process of workpiec-e was analyzed and the solution was discussed. The application of surface treat-ment technology, in particular thermal diffusion method carbide covering treatmen t(TD covering treatment for short ) in drawing dies was introduced in detail .key words:drawing die; foming die;scratch;TD covering treatment.1、引言：拉伸、弯曲、翻边、薄板辊压成形等模具，其共同特点是工件在成形过程中，模具与被加工材料的接触表面要产生相对滑动。
深拉延模具拉毛缺陷的消除方法
深拉延模具拉毛缺陷的消除方法冷冲压深拉延模具在成形过程中容易产生拉毛缺陷，随着生产的持续，模腔内温度升高，拉毛缺陷不断恶化，给品质和模具维护带来极大困扰。
在冷冲压生产过程中,部分深拉延零件由于拉延深度较深,模具内材料流动量大,导致模具型腔与材料之间摩擦力大,模具内温度随着冲次的增加不断升高,如图1 所示。
图1 某深拉延模具温度变化趋势（南方地区夏季）拉延模具间隙设置一般按料厚进行设计,温度升高后,受热胀冷缩影响,模具凸凹模间隙会减小。
材料受到的模具压力增加,摩擦力增加,模具进一步发热,如此恶性循环,模具温度会随着生产的持续急速上升。
在此过程中,模具中如有细小异物颗粒或模具表面研合不平,零件会出现拉毛缺陷,随着生产的持续拉毛会不断恶化,甚至造成零件开裂,如图2 所示。
温度的升高也会造成材料机械性能的降低,相关研究表明,汽车用电镀锌钢板的力学性能随着温度的升高而降低。
因此,模具温度的升高更容易造成深拉延时零件开裂。
图2 零件拉毛缺陷和开裂缺陷确认拉毛开裂原因根据拉延模具特性,在深拉延零件发生拉毛或开裂时,应对拉毛和开裂的特性进行分析：⑴确认拉毛缺陷发生的时间,是在量产刚开始时,还是在量产一段时间后。
如果是由于深拉延模具温度升高导致的拉毛,发生阶段一般在生产开始一段时间后,且随着生产的持续而不断恶化。
⑵确认开裂产生的原因。
若是由拉毛缺陷引起的,则该类开裂是在拉毛发生一段时间后,由于拉毛严重,拉痕深度超过了零件板料厚度,从而导致开裂,且此种开裂裂纹与拉毛位置重合。
根据以上分析,可以快速找出造成拉毛及开裂问题的原因,即模具过热。
确认模具高温区域利用红外热成像仪,在生产过程中对模具的温度进行监控,找出深拉延模具上模、下模温度最高的区域。
红外热成像仪的监控要点为,生产过程中进行不停机动态拍摄,对模具刚开始生产至生产结束的全过程,每间隔200 件进行热成像数据对比,如图3 所示。
图3 某模具热成像图一般情况下,热成像测量温度最高的区域为拉延深度最深,且易出现拉毛缺陷的位置。
注塑拉伤处理
注塑拉伤处理
注塑拉伤是指在注塑加工过程中，塑料制品被模具抽拉形成的痕迹或破损现象。
处理注塑拉伤的具体方法取决于拉伤的程度和影响程度。
以下是一些常见的处理方法：
1.检查模具和注塑机：首先要检查模具和注塑机的状态，确保它们
没有损坏或存在其他问题。
模具的磨损、损坏或不匹配可能导致注塑拉伤，需要及时修复或更换。
2.调整注射参数：适当调整注射压力、注射速度和注塑温度等参数，
以减少拉伤的风险。
较高的注射压力和速度可能导致过分拉伤塑料制品。
3.优化模具设计：重新评估模具的设计，并对其进行必要的改进。
优化模具的喷嘴和冷却系统，以避免过大的注塑拉伤。
4.调整注塑工艺：根据材料特性和工艺要求，调整注塑工艺参数，
例如保压时间、冷却时间和脱模时间等。
合适的工艺参数能够减少拉伤风险。
5.使用辅助工具：在拉伤明显的位置使用辅助工具，例如拉伤修复
刀、刮刀或打磨工具。
这些工具可以去除拉伤痕迹，并使表面恢复平整。
6.修改材料配方：某些情况下，拉伤问题可能与所使用的塑料材料
有关。
在可能的情况下，可以尝试修改材料配方或更换材料，以减少拉伤的发生。
处理注塑拉伤需要根据具体情况采取相应的措施。
如果问题较为严重或无法解决，建议寻求专业的注塑技术人员或相关工程师的帮助。
他们可以根据实际情况提供更具体的建议和解决方案。
深拉深模具表面拉伤改善方法
深拉深模具表面拉伤改善方法
贺德健
【期刊名称】《金属加工：热加工》
【年(卷),期】2012(000)003
【摘要】手提式灭火器国内销售产品按GB4351．1—2005标准生产，筒体成形采用卷圆工艺。
出口国外的灭火器大部分产品则是按GB4351—1997标准生产，筒体成形采用拉深工艺。
出口产品对简体外观要求较高，特别是出口到欧洲的产品，要求筒体表面无明显划痕，对于一般做深拉深灭火器的厂家，技术工艺均是一个难题。
【总页数】2页(P63-64)
【作者】贺德健
【作者单位】杭州仁安消防器械有限公司,浙江311107
【正文语种】中文
【中图分类】TG386.32
【相关文献】
1.介观尺度拉深模具与拉深试验研究
2.提高拉深模具使用寿命和零件合格率的一种有效方法——干膜润滑拉深
3.提高拉深模具使用寿命和零件合格率的一种有效方
法--干膜润滑拉深4.切削、冲裁和拉深工模具的表面涂履5.切削,冲裁和拉深工模
具的表面涂履
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
模具破损修理方案
模具破损修理方案背景模具在制造过程中经常遭受各种损伤，破损是其中常见的一种。
模具破损不仅影响了模具的使用寿命，还会对制品的成型质量产生不利影响。
为了延长模具的使用寿命，提高制品的成型质量，需要尽早修复模具的破损部位。
常见破损部位及修理方案1. 模具表面磨损模具表面磨损是模具使用过程中最常见的破损情况之一。
为了修复模具表面磨损部位，可以采用以下方式：•硬化表面：用涂层、电镀、喷焊等方法对模具表面进行硬化处理，提高模具表面的硬度和耐磨性。
•研磨修复：采用磨头对模具表面进行研磨，去除表面的磨损层，恢复模具表面的光洁度和平整度。
•更换部件：将损坏严重的部件更换为新的部件。
2. 模具裂纹模具裂纹是模具破损的一种较为严重的情况。
一旦发现模具有裂纹，应立即进行修复，避免裂纹扩大导致模具无法使用。
以下是修复模具裂纹的常见方法：•焊接修复：使用电焊机对模具裂纹进行修复，将裂纹部位进行填焊，使模具重新恢复完整性。
•冷压修复：对模具裂纹部位进行冷压，将裂纹部位压平，使模具重新回复完整性。
•更换部件：如果模具裂纹过于严重，无法修复，则需要将受损的部件更换为新的部件。
3. 模具变形模具变形是模具破损的一种常见情况，一般是由于使用不当或者制造工艺问题导致。
以下是对模具变形进行修复的常见方法：•热处理：对模具进行热处理，使模具恢复原来的形状和尺寸。
•机加工处理：采用铣床、刨床等机床对模具进行精加工，使模具恢复原来的形状和尺寸。
•更换部件：如果模具变形严重，无法修复，则需要将受损的部件更换为新的部件。
结论以上是模具破损修理的常见方法，不同的破损情况需要根据实际情况进行具体分析和处理。
模具破损修理需要进行专业的操作和技术，建议寻求专业的模具修复机构进行处理。
为了延长模具的使用寿命和保证制品的成型质量，要对模具进行定期保养和维修，保证模具始终处于良好状态。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
在拉深 模及成 形后的 工件上形 成磨损和拉 痕 ，严
重 者 不 能 连 续 生 产 ，需 停 机 进 行 修 磨 。
凹模如图２ 所示 ，拉深筒体如图３ 所示。处理过的模
具 经我 公 司投 入 批 量 生产 后 检验 ，发 现 模具 和 工件
另一种 产生拉 痕的情 况是 在第三 次拉深 工序 ຫໍສະໝຸດ 成组技术相似性原理及基本理念
．
成 组技 术 （ ｏ ｐＴ ｃ ｎ ｌ ｇ ） 揭示 和 利 用 了 Ｇｒ ｕ ｅ ｈ ｏ ｏ ｙ是
ｆ
事物 间的 相似 性 ，把其 按 照一 定 的 准 则分 类 成组 ， 同 组事 物 能够 采 用 同一 方 法 进行 处 理 ，以便 提 高效 益 的技 术 。
薯 誓
（）处理前的拉深 凹模 ａ
（）处理后的拉深凹模 ｂ
图 ２
管 … 磊
笳 ６ ３
压
Ｆｏ ｍｉｇ ｒ ｎ
成组理论组合锻模的实际应用
中国石化 集团江汉石油 管理局第 四机械 厂 （ 湖北 荆州 ４ ４ ２ ） 赵海 龙 ３ ０ ４
我 厂生 产 的 产 品具 有 多 品 种 、小 批 量 的特 点 ， 在 进 行 锻 件 毛 坯 生 产 时 ，如 果 按 照 传 统 的锻 模 设 计 ，一 套模 具 由于 受到 其 尺 寸限 制 ，只能 生产 一 种 个 零 件 族 （ ） ，按 零 件 族制订 工艺 进行 生 产 ， 组
医
Ｆｏ ｍｉｇ ｒ ｎ
深拉深模具表面拉伤改善方法
杭 州仁安 消防器械有 限公司 （ 浙江 ３ １ ７ 贺德健 １ ） １０
手 提式 灭 火 器 国 内销售 产 品按 Ｇ ４ ５ ．—２０ Ｂ ３ １１ ０ ５
２ ．解决办法 查阅大量资料发现对模具的超硬化处理是解决
模具和工件表面拉伤的有效方法 （ 称Ｔ 也 Ｄ覆 盖 处 理 ） 。就 是 在 模 具 表 面 形 成 一 层数 十 微 米 的 碳 化 钒 覆 层 ，覆 层 硬 度较 高 ，表 面 硬 度 可 达 ３ ０ Ｈ ０ ０ Ｖ左
同而 尺寸相 近 的关 系 ，针 对不 同高度骄 口 同的直 径 不 Ｄ设计 一套锻 模 ，然后 只需对 局部 进行调 整 ，增加 辅
实践证 明，利用成组理论技术按 照零件 的形状
相 同 、尺 寸相 近进 行 分 类 、组 合 ，以组 合锻 模 进 行 生产 ，不 但可 以 化 小批 量 为大 批 量 ，而 且 可 以大 幅 ．
一
１
ｈ ２
Ｈ
一Ｉ
在 机械制 造工程 中 ，成组 技术是 计算机 辅助
制 造 的 基 础 ，将 成 组 技 术 用 于 设 计 、制 造 及 管 理 等 整 个 生 产 系统 ， 可 改 变 多 品 种 、小 批 量 生 产 方 式 ，获 得 最 大 的经 济效 益 。成组 技 术 的核 心 是 成组 工 艺 ，即 把 结 构 、 材 料 、 工 艺 相 近 似 的 零 件 组 成
Ｍ ９ ｘ２ ８
１０ ℃以上 的高温 。加 之模具 散热性 不 好 ，模 具 ３ 在高温 下连续 工作 ，硬 度有所 降低 ，如果 在某个 高 点上发生粘 连现象 ，工件和模具 会 出现 严重拉
伤 ，甚 至导 致 不 能 进 行 正 常 生产 。 以上 深 拉深 中 出现 的拉 伤 缺 陷 ，分析 主要 因素 还在 模 具 质 量上 。我 们 曾进 行 过 多种 模具 材料 的 生 产试 验 ，采 用 ＨＴ ５ 合 金 铸 铁 、 Ｑ ６ ０ 球 墨 铸 ３０ Ｔ ０ —３ 铁 ，进 行 热 处理 ，拉 深 采用 润 滑等 工 艺 。 一般 拉 深
８ ６１
８ ２
１ ９６ Ｏ
７ｌ ｌ ７Ｑ ：
０３ ｌ Ｏ
图１
８ｍ ￣模 ５ ｍ［
１０ ０ 次左右 ，模具和工件上就开始 出现拉伤 ，而且 会越 来明显。用Ｃｒ２ ｒ２ Ｖ ｌ 、Ｃ ｌＭｏ 材料做 凹模 ，热 处理后硬度６ ～６ Ｈ Ｃ，在三次深拉深 中模具散热 ０ ２Ｒ 不好 ，模温较高，模具 和工件易产生粘连 ，导致经 常停机 ，修磨不能进行连续生产 。
一
从 而扩 大 了批量 ，便 于采 用 高 效方 法 ，提高 了劳 动 生 产 效率 。这样 ，成 组技 术 就 巧妙 地 把 品种 多 转 化
产品 ，每 种新产 品均需 制作新 的配套模具进 行生
产 ，生 产成 本 很高 。
为 “ 少” ，把生产量小转化为 “ 大” ，为提高多品 种 、小批量生 产的经济效 益提供 了一种有效 的方 法。如锻模设计可利用轴类零件 （ 见图１ ）的外形相
具和工件无明显拉伤 。实践证 明，深拉深模具 采用
Ｔ Ｄ覆盖层处理是改善模具 （ 工件 ）表面拉伤 的一
（）处理前的拉深简体 ａ
（）处理后的拉深简体 ｂ
种新技术 ，效果十分 明显 ，值得推广应用。
ＭＩ （０ １ １ ６ Ｗ ２ １ １０ ）
图 ３
Ｏ ６ ４
眦
ｒ — 加 争而 ’ 珊 工 ｜ ’ ‘ 磊
上 （ 终 拉 深 工 序 ） ，拉 深 直 径 与 拉 深 长 度 比 在 最 ０３ 以 下 ， 由于 拉 深 高 度较 长 ，模 具 与 工件 在 压 ．５ 边 力 的 作 用 下 ， 受 压 相 互 摩 擦 ， 相 对 运 动 产 生
拉伤现象大为改善 ，筒体拉深外观表面粗糙度比以
前 有 明显 改观 ，可进 行 连 续 拉深 １０ 余 次 ，不 需要 ００ 修 磨 ，连 续 生 产保 证 了生 产 的正 常进 行 。
一
是 模 具 凸 凹 模 表 面 的 凸 凹不 平 与 被 成 形 材 料 表
的凹模 （ 见图１ ），送 以上公司进行热 处理 ，硬 度
６ ～６ ＨＲ ０ ２ Ｃ，然 后 进 行Ｔ Ｄ覆盖 层处 理 ，处 理 前后
面 和 模 具 问 清 洁 度 不 够 好 ，表 面 有 硬 质 颗 粒 都 会
标准生产 ，筒体成形采用卷 圆工艺 。出口国外的灭 火 器大部分产 品则是按ＧＢ ３ １ ９ ７ ４ ５ —１ ９ 标准生产 ， 筒体成形采用拉深工艺。出口产品对简体外观要求
较高 ，特 别 是 出 口到 欧洲 的产 品 ，要 求 筒体 表 面 无 明显 划 痕 ，对于 一 般做 深 拉 深 灭火 器 的 厂家 ，技 术 工艺 均是 一 个 难题 。
右 ，具有极高的耐磨、耐温 及抗拉伤性能。 国内最先从 事Ｔ 覆盖 层处理的厂家是长 沙耐 Ｄ 特金属材料科技有限公司和苏州拓达科技分公司，
我 们 用Ｃ ｌＭ ｏ 材 料 制 作 了４ 拉 深 直 径 为 ８ ｍｍ ｒ２ Ｖ 件 ５
１ 拉伤 原因分 析 ．
在成形 过程 中 ，工件被拉 伤的原 因主要 有 ：
图１ 不同 劢ｊ轴类锻件 勺
二、成组技术在胎模设计中的应用
如 上所 述 ，成组 技 术 在 制造 业 中就 是 根据 产 品 零 件 的 相 似性 ，对产 品 零 件进 行 科 学的 分 类 编组 ，
３ ．结语
此次改进比以前我们用各种材料制作的模具 质 量 ，和生产 出的工件质量都要好一至二个级别，模
缩短模具准备周期 ，节约模具制作费用，提高模具 的使用范 围及利用率 ，更能够提高产品质量 ，为工
厂 创造 更大 的 经济 效 益 。
一
助下模垫 、上冲头 ，即可代替一个零件一套模具的
设 计 方法 ，做 到一 模 多 用 ，从 而提 高 锻 模 的使 用 效
率、产品质量，节约成本 ，缩短生产准备周期。