专接本毕业设计说明书格式

南京交通职业技术学院
毕业设计
论文题目：垫圈冲孔—落料复合模设计
班级：＿＿＿＿09543＿＿＿＿＿＿＿＿
专业：＿＿模具设计与制造＿＿＿＿＿＿＿
学生姓名：＿＿＿＿陈锦＿＿＿＿＿＿＿＿＿
指导教师：＿＿＿＿杨婧文＿＿＿＿＿＿＿＿
2010 年 4 月
毕业设计摘要
随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。

为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。

在本次毕业设计中利用计算机辅助设计（CAD）绘制模具主要工作零件图和模具的总装配图，运用了数控切削加工、数控线切割电加工等先进加工技术。

是一次对所学知识的全面总结和运用，是巩固和加深各种理论知识灵活运用的实践过程。

其中详细介绍了凹模、凸模、固定板、垫板、卸料板、等零部件的设计与制造，以及压力机的选择和相关工艺参数的计算。

关键词冲压模具工艺方案复合模零件压力机
目录
前言 (1)
第一章绪论 (2)
1.1 产品介绍 (2)
1.2 课题介绍 (3)
第二章工艺设计 (4)
2.1产品冲压工艺性分析 (4)
2.2工艺方案确定 (4)
第三章工艺计算 (6)
3.1 拉深件毛坯尺寸的计算 (6)
3.1.1确定修边余量 (6)
3.1.2计算毛坯直径 (6)
3.1.3确定拉深次数 (6)
3.2 排样图设计 (7)
3.2.1排样图的意义和材料利用率 (7)
3.2.2排样图确定 (8)
3.3 工艺力计算 (8)
3.3.1计算总压力 (8)
3.3.2确定压力中心 (9)
3.3.3压力机的选择 (10)
3.4 刃口尺寸计算 (10)
3.5 弯曲的工艺性分析 (11)
第四章模具设计 (12)
4.1落料拉深模零件结构尺寸设计 (12)
4.1.1落料拉深模工作零件的设计 (12)
4.1.2落料拉深模定位装置的设计 (15)
4.1.3落料拉深模压料、卸料及推件装置的设计 (15)
4.1.4落料拉深模导向零件的设计 (17)
4.1.5落料拉深模固定零件的设计 (18)
4.2 切边冲孔模零件结构尺寸设计 (21)
4.2.1切边冲孔模工作零件的设计 (21)
4.2.2切边冲孔模推件装置的设计 (24)
4.2.3切边冲孔模导向零件的设计 (24)
4.2.4切边冲孔模固定零件的设计 (25)
4.3 模具总装图绘制与模具零件材料的选用 (28)
4.3.1落料拉深复合模总装图绘制 (28)
4.3.2切边冲孔复合模总装图绘制 (29)
4.3.3模具零件材料的选择 (30)
第五章结论 (31)
致谢 (32)
参考文献 (33)
前言
模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。

因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。

模具CAD、CAM技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具CAD、CAM系统专用化程度。

为了提高CAD、CAE、CAM技术的应用水平，建立完整的模具资料库及开发专家系统和提高软件的实用性十分重要。

从加工技术来说，发展重点在于高速加工和高精度加工。

高速加工目前主要是发展高速铣削、高速研抛和高速电加工及快速制模技术。

高精度加工目前主要是发展模具零件精度1μm以下和表面粗糙度Ra≦0.1μm的各种精密加工。

提高模具标准化程度，搞好模具标准件生产供应也是冲压模技术发展重点之一。

为了提高冲压模的寿命，模具表面的各种强化超硬处理等技术也是发展点。

对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、快速原型/模具制造及计算机辅助应用技术等方面形成全方位解决方案，提供模具开发与工程服务，全面提高企业水平和模具质量，这更是冲压模技术发展的重点。

本论文的研究对象是压盖，首先通过分析零件材料及结构分析，确定了工艺方案，设计了落料拉伸复合模与切边冲孔复合模两副模具，其中涉及到多个零件结构尺寸的设计。

本论文从工艺设计、工艺计算和模具设计三个方面对设计过程做了详细表述，采取图例与文字表述相结合，设计与创新相结合，理论与实践相结合，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。

本论文在设计时广泛采纳了国内外各个领域成熟的经验和最新的参考资料，并在模具的成型零部件等关键部位采用了国内外的优质模具钢。

在技术上也有一定的创新，使用了UG、AutoCAD等软件绘图，以达到优化设计的目的。

在这次的毕业设计中，柯旭贵老师给予了我很大的帮助，在此表示衷心的感谢。

由于设计者水平有限，说明书（论文）中可能出现疏漏或不足之处，殷切希望得到各位老师的批评指正。

第一章绪论
1.1 产品介绍
本课题零件为压盖，材料为08钢，料厚为2mm，中批量生产。

零件图结构与尺寸如图1.1、图1.2所示：
图1.1 零件二维图
图1.2 零件三维图
1.2 课题介绍
本次课题主要是分析该产品的工艺性，绘制产品的三维图，在多种工艺方案中选择其最优冲压工艺方案，然后进行工艺计算、确定其模具结构并设计其模具。

第二章工艺设计
2.1 产品冲压工艺性分析
冲压工艺设计主要包括冲压件的工艺性分析和冲压工艺方案的确定两个方面的内容。

良好的工艺性和合理的工艺方案，可以用最小的材料消耗，最少的工序数量和工时，稳定地获得符合要求的优质产品，并使模具结构简单，模具寿命高，因而可以减少劳动量和冲裁成本。

冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性，一般情况下，对冲裁件工艺性影响较大的是制件的结构形状、精度要求、形位公差及技术要求等。

冲压件的工艺性合理与否，影响到冲压件的质量、模具寿命、材料消耗、生产效率等，设计中应尽可能提高其工艺性。

从材料方面：此零件使用的材料是08钢，塑性和韧性较高，具有好的冲压性能。

从零件精度方面：此零件未标注公差按IT14来处理，冲压生产出的零件精度能够符合零件精度要求。

从工艺方面：此零件的工艺大致可以分为：落料，冲孔，弯曲。

从压盖的结构上分析来看，此零件比较适合冲压成形。

2.2工艺方案确定
1）方案对比
该工件包括拉深、冲孔、修边、弯曲、整形五个基本工序可以采用以下三种工艺方案：
方案一：落料拉深复合---整形---切边冲底孔复合---弯曲---侧冲孔---弯曲整形；
方案二：落料拉深复合---切边冲底孔复合---弯曲---侧冲孔；
方案三：落料拉深复合---切边冲底孔复合---整形---弯曲---侧冲孔---弯曲整形。

2）方案分析
方案一：该方案工序合理，步骤符合工件形状要求，生产效率高，适用于中批量生产；
方案二：该方案缺少整形工序，会导致零件形状不符、尺寸达不到要求。

整形工
序在大多数方案里都是不可或缺的，目的不仅是为达到形状要求，更为达到一定的尺寸精度要求；
方案三：该方案在首次落料拉深复合后就切边冲底孔复合，在后来的拉深工序中，将会导致孔、边变形，因此冲孔切边应放在最后。

3）方案确定
比较上述三种工艺方案，方案一最佳。

方案二、三均不能达到零件要求，。

第三章 工艺计算
工艺计算是模具设计的基础，只有正确的确定排样图和计算出各道工序的凸凹模尺寸、冲压力等，才能设计出正确的模具。

本设计中的工艺计算比较多，具体计算如下：
3.1 拉深件毛坯尺寸的计算
3.1.2确定修边余量
拉深件大径d p =84mm ，内径d=44mm 则凸缘相对直径d p /d=84/44=1.9 查文献[1]表19.4-2:δ=3.0mm 3.1.1计算毛坯直径 查文献[1]表19.4-4：
112
2044.34Rd h d d D -+=
=64mm （1）
加上零件弯曲部分长度得总毛坯尺寸。

查文献[1]表19.3-9： t l l L 5.021++==14mm （2） 毛坯尺寸δ++=L D D 20=98mm 3.1.3确定拉深次数n
零件相对高度h/d =6/44=0.14
凸缘相对直径d p /d=1.9 根据毛坯相对厚度：
t/D ×100=2/98×100=2.04 查文献[1]表19.4-13：h 1/d 1 =0.51 h/d =0.14﹤h 1/d 1 =0.51 则该零件可一次拉深成功。

3.2 排样图设计
3.2.1排样图的意义和材料利用率
冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。

排样合理就能用同样的材料冲出更多的零件来，降低材料消耗。

大批量生产时，材料费用一般占冲裁件的成本的60%以上。

因此，材料的经济利用是一个重要问题，特别对贵重的有色金属。

排样的合理与否将影响到材料的经济利用、冲裁质量、生产效率、模具结构与寿命、生产操作方便与安全等。

排样的意义就在于保证用最小的材料消耗和最高的劳动生产率得到合格的零件。

排样是否合理，经济性是否好，可用材料利用率来衡量。

材料利用率是指零件的实际面积与所用材料面积的百分比，一个进距内的材料利用率η为：
η= (bh
nA)100% （3）
式中A---冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（mm²）；
n---一个进距内冲件数量；
b---条料宽度（mm）；
h---进距（mm）。

材料面积包括零件实际面积与废料面积。

提高材料利用率的途径是减少废料面积。

废料分为两类，
1．结构废料由零件的形状特点产生的废料。

一般不能改变，但可以利用大尺寸的机构废料冲制出小尺寸的零件。

2. 工艺废料由零件之间和零件与条料侧边之间的废料，以及料头、料尾所产生的废料。

要提高材料利用率，主要应从减少工艺废料着手，即设计合理排样方案，选择合适的板料规格及合理的裁料法（料头、料尾），利用废料冲制小件。

在不影响设计要求的情况下，改善零件结构。

3.2.2排样图确定
1. 排样设计
排样设计主要确定排样形式、条料进距、条料宽度、材料利用率和绘制排样图。

1）排样方式的确定。

考虑到操作方便，根据冲裁件的结构特点，排样方式可选 择为：单排。

2）送料进距的确定。

查文献[1]表19.1-18，工件间工艺搭边值a 1=2mm 。

工艺边距搭边值为a=2mm 。

送料进距h=D+a 1=92+1.5=93.5mm 。

3）条料宽度的确定。

条料宽度B=D+2a=92+2×2=96mm 4）材料利用率的确定。

%
74%1005
.939624.6644=⨯⨯=
=
Bh
A η （4）
4）绘制排样图。

冲裁件排样图见图。

图3.1 排样图
3.3 工艺力的计算
3.3.1计算总压力 1.落料拉深复合模
该模具采用固定卸料和后方出料方式。

总冲压力1F 由冲裁力F 、卸料力卸F 和推件力推F 组成。

1）冲裁力。

08钢的抗拉强度可按MPa b 400=σ
F 落料N Dt Lt b b 23110440029214.3=⨯⨯⨯===σπσ （5） F 拉深N
Dt Lt b b 10550440024214.3=⨯⨯⨯===
σπσ
F ＝F 落料＋F 拉深＝231104＋105504＝336608N
2）推件力。

查文献[1]表19.1-12，推件力系数0.055=推K ，凹模中的卡件数
n =h/t=6/2=3
F 推＝nK 推F ＝3×0.055×336608＝55540.32N （6） 3）卸料力。

查文献[1]表19.1-12，卸料力系数K 卸=0.05。

F 卸＝K 卸F ＝0.05×336608＝16830.4N （7） 4）总冲压力1F 的确定。

F 1＝F + F 推+ F 卸＝336608+55540.32+16830.4＝408978.72N ≈409KN 2.切边冲孔复合模
总冲压力2F 由冲裁力F 、卸料力卸F 和推件力推F 组成。

1）冲裁力。

08钢的抗拉强度可按b σ＝400MPa
F 切边N Dt Lt b b 15072040026014.3=⨯⨯⨯===σπσ
F 冲孔N
Dt Lt b b 3265640021314.3=⨯⨯⨯===
σπσ
F ＝F 切边＋F 冲孔＝150720＋32656＝183376N
2）推件力。

查文献[1]表19.1-12，推件力系数0.055=推K ，凹模中的卡件数
n =h/t=6/2=3
F 推＝nK 推F ＝3×0.055×183376＝30257.04N
3）卸料力。

查文献[1]表19.1-12，卸料力系数K 卸＝0.05。

F 卸＝K 卸F ＝0.05×183376＝9168.8N 4）总冲压力2F 的确定。

F 2＝F + F 推+ F 卸＝183376+30257.04+9168.8＝222801.84N ≈223KN 3.3.2确定压力中心
因为该零件是旋转件，所以压力中心在中点。

3.3.3压力机的选择
压力机型号的确定主要取决于冲压工艺的要求和冲模结构情况，选用压力机时，必须满足以下要求：
1）压力机的公称压力必须大于冲压计算的总压力。

2）压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求。

3）即H max - 5mm ≥ H m ≤ H min + 10mm ，式中H max 、H min 分别为压力机的最大、最小装模高度，H m 为模具的闭合高度（mm ）。

4）压力机的滑块行程必须满足冲压件的成形要求。

对于拉深工艺，为了便于放料和取料，其行程必须大于拉深件高度的2—2.5倍。

5）为了便于安装模具，压力机的工作台面尺寸应大于模具尺寸，工作台面上的孔应保证冲压件或废料能落下。

6）模柄孔和模柄尺寸应匹配。

考虑上述选择压力机的要求，结合已求得的两幅模具的总压力
F 1=409KN,F 2=223KN ，查文献[1]表22.6-19，选择公称压力F=630KN 的开式压力机JB23—63和公称压力F=250KN 的开式压力机JB23—25。

3.4 刃口尺寸计算
查文献[1]表19.1-7得模具冲裁间隙值，Z M IN =0.246mm ，Z MA M =0.360mm 由文献[1]式19.1-3与式19.1-4计算落料拉深部分的尺寸，查文献[1]表19.1-10取x=0.5。

落料凹模刃口尺寸（查文献[1]表7.2-4得∆=0.87，表19.1-9得上、下偏差
035.0,025.0+=-=d p
δδ
）：
mm
x D D d
d 035
.00
035
.00
565
.97)87.05.098()(+++=⨯-=∆-=δ （8）
mm D D p d p 0
025
.00
025.00
min 319
.97)246.0565.97()(---=-=Z -=δ （9）
拉深凸模刃口尺寸（查文献[1]表7.2-4得∆=0.62，表19.1-9得上、下偏差
03.0,02.0+=-=d p
δδ
）：
mm
x D D d
d
d 03
.00
03.00
69.41)62.05.042()(+++=⨯-=∆-=δ
mm
D D p d p 0
02.00
02.00
69.37)2269.41()2(---=⨯-=Z -=δ （10）
凸凹模刃口尺寸（查文献[1]表7.2-4得∆=0.62，表19.1-9得上、下偏差
03.0,02.0+=-=d p
δδ
）：
mm
x D D d
d
d 03
.00
03.00
69.45)62.05.046()(+++=⨯-=∆-=δ mm
D D p d p 0
02.0002.00
69.41)2269.45()2(---=⨯-=Z -=δ
冲ø13mm 孔的凸、凹模刃口尺寸（查文献[1]表7.2-4得∆=0.43，表19.1-9得上、下偏差02.0,02.0+=-=d p δδ）：
mm x d d p
p 0
02
.00
02.00215
.13)43.05.013()(---=⨯+=∆+=δ (11)
mm d d d
p d 02
.00
02
.00
min 461.13)246.0215.13()(+++=+=Z +=δ (12)
3.5 弯曲的工艺性分析
该工件结构比较简单、形状对称，适合弯曲。

工件弯曲半径为0.5mm ，由3.1（垂直于纤维）查得：r min =0.1t =0.2mm ，即能一次弯曲成功。

工件的弯曲直边高度为：12－2－0.2=9.8（mm ），远大于2t ，因此可以弯曲成功。

该工件是一个弯曲角度为90°的弯曲件，所有尺寸精度均为未注公差，而当r/t ＜5时，可以不考虑圆角半径的回弹，所以该工件符合普通弯曲的经济精度要求。

工件所用材料08，是常用的冲压材料，塑性和韧性较好，适合进行冲压加工。

综上所述，该工件的弯曲工艺性良好，适合进行弯曲加工。

第四章模具设计与设备选用
4.1落料拉深模零件结构尺寸设计
模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此模具的结构对模具的工作性能、加工性、成本、周期、寿命等起着决定性作用。

在此次模具的结构设计大体可以分为两步：第一步根据工序排样的结果确定模具的基本结构框架，确定组成模具的主要结构单元及形式，对模具制造和使用提出要求；第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。

结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。

在复合模结构设计中概要设计是模具结构设计的开始，它以工序排样图为基础，根据产品零件要求，确定复合模的基本结构框架。

由前面工艺方案可知，该零件是用两副复合模来完成的。

复合模又分为正装式和倒装式。

①正装式特点：每冲裁一次，废料就被推下一次，凸凹模孔内不积存废料，胀力小，不易破裂。

而且板料实在压紧的状态下分离，冲出的工件平直度较高，但冲孔废料落在下模工作面上，清除废料麻烦。

②倒装式特点：冲孔废料由冲孔凸模冲入凹模洞口中，积聚到一定数量，由下模漏料孔排出，不必清除废料。

工件表面平直度较差，凸凹模承受张力较大。

但模具结构简单，操作方便。

经分析，此工件按IT14级加工制造，平直度要求较高，工件精度要求也较高，所以从工件的加工精度考虑，采用正装复合模。

4.1.1落料拉深模工作零件的设计
1.凹模
1）凹摸结构尺寸的确定。

凹模的刃口形式，考虑到零件形状，所以采用圆形刃口凹模。

凹模外形尺寸主要包括凹模厚度H，凹模壁厚c，凹模周径
D。

0 2）凹模厚度的确定。

由模具结构得凹模厚度尺寸H=8+23+5=34mm。

3）凹模壁厚的确定。

可取c=（1.5～2）H=46.5mm。

4）凹模周径的确定。

孔口尺寸b=98+2×5=108mm，
D=b+2c=108+2×46.5=201mm
查文献[1]表22.5-18，凹模尺寸规格为：ø200×36。

材料选用T10A，热处理：淬火58～62HRC。

其结构与尺寸如图4.1所示：
图4.1 凹模
2.凸模
凸模长度尺寸与凹模和凸模固定板的厚度有关。

已知凹模厚度H=36mm，查文献[1]表22.5-19取凸模固定板厚度取H1=16mm，零件料厚为t=2mm。

凸模长度L=H－t ＋H1=50mm，凸模尺寸规格为：ø54×50,材料选用T10A，热处理：淬火58～62HRC。

其结构与尺寸如图4.2所示。

图4.2 凸模
3.凸凹模
凸凹模尺寸规格为: ø116×66,材料选用T10A，热处理：58～62HRC。

其结构与尺寸如图4.3所示：
图4.3 凸凹模
4.1.2落料拉深模定位装置的设计
为了限定被进料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置。

用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定位销、导向销、定距侧刃和侧压装置等。

定位装置应可靠并具有一定的强度，以保证工作精度、质量的稳定；定位装置应可以调整并设置在操作者容易观察和便于操作的地方；定位装置应避开油污的干扰并且不与运动机构干涉。

定位精度要求较高，要考虑粗定位和精定位两套装置，分别进行；坯件需要两个以上工序的定位时，它们的定位基准应该一致。

本设计中采用挡料销来定位，挡料销主要用于定位，保证条料有准确的送料距，本设计中采用初始挡料销定位，其结构形式可以参考标准件。

挡料销一般用45钢制造，热处理硬度为43～48HRC。

4.1.3落料拉深模压料、卸料及推件装置的设计
1.压边圈
压边圈的尺寸规格为: ø106×23,材料选用45，热处理：淬火48～52HRC。

其结构与尺寸如图4.4所示：
图4.4压边圈
2.卸料板
卸料板的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可以做压板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。

设计时应该注意以下几个方面。

（1）卸料力一般取5%～20%冲裁力。

（2）卸料板应有足够的刚度，查文献[1]表20.1-33，最小厚度H=14mm。

（3）卸料板要求耐磨，材料一般选择45钢，淬火，粗糙度为0.4～0.8mm。

（4）卸料板的安装尺寸，计算要考虑凸模有4～6mm的刃磨量。

（5）卸料板可根据工件形状制作成圆形或矩形，型孔与凸模的配合量为H7/h6或者H8/f7。

本设计中的卸料板根据工件的形状做成圆形，本设计中使用的是固定卸料方式，卸料板与固定板之间通过卸料螺钉来连接。

根据板的厚度和标准选择不同的标准的卸料螺钉。

查文献[1]表20.1-33，卸料板最小厚度H=14mm，卸料板规格：ø200×14，材料选用45。

其结构与尺寸如图4.5所示：
图4.5 卸料板
3.推件块
推件块尺寸规格: ø52×37,材料选用T8，热处理:淬火56～58HRC。

其结构与尺寸如图4.6所示：
图4.6 推件块
4.1.4落料拉深模导向零件的设计
导向装置可以提高模具精度、寿命以及工件的质量，而且还能节省调试模具的时间。

大批量生产的冲压模具中广泛采用了导向装置。

导向装置设计的注意事项：
1）导柱与导套应在凸模工作前或压料板接触到工件前充分闭合。

而且此时应保证导柱上端距上模座上平面留有10～15mm的间隙。

2）导柱、导套与上下板装配后，应保证导柱与下模座的下平面、导套上端与上模座的上平面均留2～3mm的间隙。

3）对于形状对称的工件，为了避免合模安装时引起的方向错误，两侧导柱直径或位置应有所不同。

4）当冲模有较大的侧向压力时，模座上应装设止推垫，避免导套、导柱承受侧向力。

5）导套应开排气孔以排除空气。

本设计中的导向装置的结构采用滑动式导柱导套结构，这种方式是最常用的方式，这种结构加工装配方便，易于标准化，但承受侧压能力差。

导柱导套的间隙值应小于冲模中凸模、凹模间隙。

4.1.5 落料拉深模固定零件的设计
1.凸模固定板
凸模固定板尺寸规格为：ø200×16，材料选用Q235。

其结构与尺寸如图4.7所示：
图4.7 凸模固定板
2.凸凹模固定板
凸凹模固定板尺寸规格为：ø200×16，材料选用Q235。

其结构与尺寸如图4.8所示：
图4.8 凸凹模固定板
3.凸模垫板
凸模垫板尺寸规格为: ø200×8,材料选用45，热处理：淬火43～48HRC。

其结构与尺寸如图4.9所示：
图4.9 凸模垫板
4.凸凹模垫板
凸凹模垫板尺寸规格为：ø200×8，材料选用45，热处理：淬火43～48HRC。

其结构与尺寸如图4.10所示：
图4.10 凸凹模垫板
5．模架
冲模模架的技术要求（摘自GB/T2850-90）
1）装入模架的每对导柱和导套的配合间隙值应符合要求。

2）装配后的模架，其上模座沿导柱上、下移动应平稳和无滞住现象。

3）装配后的导柱，其固定端面与下模座下平面应保留1～2mm距离，选用B4）型导套时，装配后其固定端面应底于上模座上平面1～2mm。

4）模架的个零件工作表面不允许有裂纹和影响使用的沙眼、缩孔、机械损伤等缺陷。

5）在保证本标准规定质量的情况下，允许用其他工艺方法固定导柱、导套，其零件结构尺寸允许作相应改动。

本设计中选用中间导柱模架。

上模座：200mm×45mm GB/T2588.11，材料为HT200，其结构与尺寸如图4.11所示；
下模座：200mm×50mm GB/T2588.12，材料为HT200，其结构与尺寸如图4.12所示；
导柱：32×190 GB/T2861.1，材料为20；
导套：35×110 GB/T2861.6，材料为20。

图4.11上模座
图4.12下模座
冲模模架零件技术要求（摘自GB/T12446-90）
1）零件的尺寸、精度、表面粗糙度和热处理等符合有关零件标准的技术要求和本技术条件的规定。

2）零件的材料除按有关零件标准的规定使用材料外，允许代料，但代料的力学性能不得底于原定材料。

3）零件图上未标注公差尺寸的极限偏差按GB/1804规定的IT14级精度。

4）零件图上未注明倒角尺寸，所以锐边锐角均应倒角或倒圆，示零件大小，倒角尺寸为0.5×45°～2×45°，倒圆角尺寸为R 0.5～1mm。

5）零件图上未标注的铸造圆角为R 3～5mm。

6）铸件的尺寸公差按JB2854的规定。

4.2切边冲孔模零件相关设计
4.2.1切边冲孔模工作零件的设计
1.凹模
1）凹摸结构尺寸的确定。

凹模的刃口形式，考虑到零件形状，所以采用
圆形刃口凹模。

凹模外形尺寸主要包括凹模厚度H，凹模壁厚c，凹模周径
D。

0凹模厚度的确定。

由模具结构得凹模厚度尺寸H=38mm。

凹模壁厚的确定。

可取c=（1.5～2）H=57mm。

凹模周径的确定。

孔口尺寸b=D=92mm
D=b+2c=92+2×57=206mm
查文献[1]表22.5-18，凹模标准尺寸：ø200×38，材料选用T10A，热处理：淬火58～62HRC。

其结构与尺寸如图4.13所示：
图4.13 凹模
2.凸模
2）凸模长度尺寸的确定。

查文献[1]表22.5-1，根据孔口直径ø13选取D1=22mm，L=90mm的凸模，为方便模具工作，将凸模长度磨为L=76mm。

凸模尺寸规格为：ø22×76,材料选用T10A，热处理：淬火58～62HRC。

其结构与尺寸如图4.14所示：
图4.13 凸模
3.凸凹模
凸凹模尺寸规格为: ø84×43,材料选用T10A，热处理：58～62HRC。

其结构与尺寸如图4.14所示：
图4.14 凸凹模
4.2.2 切边冲孔模推件装置的设计
1.推件块
推件块尺寸规格: ø90×16,材料选用T8，热处理:淬火56～58HRC。

其结构与尺寸如图4.15所示：
图4.15 推件块
4.2.3切边冲孔模导向零件的设计
导向装置可以提高模具精度、寿命以及工件的质量，而且还能节省调试模具的时间。

大批量生产的冲压模具中广泛采用了导向装置。

导向装置设计的注意事项：
1）导柱与导套应在凸模工作前或压料板接触到工件前充分闭合。

而且此时应保证导柱上端距上模座上平面留有10～15mm的间隙。

2）导柱、导套与上下板装配后，应保证导柱与下模座的下平面、导套上端与上模座的上平面均留2～3mm的间隙。

3）对于形状对称的工件，为了避免合模安装时引起的方向错误，两侧导柱直径或位置应有所不同。

4）当冲模有较大的侧向压力时，模座上应装设止推垫，避免导套、导柱承受侧向力。

5）导套应开排气孔以排除空气。

本设计中的导向装置的结构采用滑动式导柱导套结构，这种方式是最常用的方式，这种结构加工装配方便，易于标准化，但承受侧压能力差。

导柱导套的间隙值应小于冲模中凸模、凹模间隙。

4.2.4 切边冲孔模固定零件的设计
1.凸模固定板
凸模固定板尺寸规格为：ø200×32，材料选用Q235。

其结构与尺寸如图4.16所示：
图4.16 凸模固定板
2.凸模垫板
凸模垫板尺寸规格为: ø200×8,材料选用45，热处理：淬火43～48HRC。

其结构与尺寸如图4.17所示：
图4.17 凸模垫板
3．模架
冲模模架的技术要求（摘自GB/T2850-90）
1）装入模架的每对导柱和导套的配合间隙值应符合要求。

2）装配后的模架，其上模座沿导柱上、下移动应平稳和无滞住现象。

3）装配后的导柱，其固定端面与下模座下平面应保留1～2mm距离，选用B4）型导套时，装配后其固定端面应底于上模座上平面1～2mm。

4）模架的个零件工作表面不允许有裂纹和影响使用的沙眼、缩孔、机械损伤等缺陷。

5）在保证本标准规定质量的情况下，允许用其他工艺方法固定导柱、导套，其零件结构尺寸允许作相应改动。

本设计中选用中间导柱模架。

上模座：200mm×45mm GB/T2588.11，材料为HT200，其结构与尺寸如图4.18所示；
下模座：200mm×50mm GB/T2588.12，材料为HT200，其结构与尺寸如图4.19所示；
导柱导套的尺寸可以查标准获得。

导柱：32×190 GB/T2861.1，材料为20；
导套：35×110 GB/T2861.6，材料为20。