精益生产标准作业课件
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精益生产培训 ppt课件
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 （多技能）
自主质量改进
31
精益生产培训
何谓“一个流”？
也叫“单件流”。是指从材料投入到成品产出的整个生 产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍 “一个一个”地流动下去的生产方法。
为何需要生产流程“单件”？
—这里的单件、一个并非就是绝对的“一个”，是最小单位、 最合理数量；
，因此按增值的顺序画出流程。 —当前流程分析法：对当前流程图中每个过程中的资源
流动情况进行分析，看资源利用是否为绝对最少。
27
三、精益生产方式
1. 连续流（无间断流程） 2. 一个流（单件流） 3. 拉动式生产（后拉式） 4. 均衡生产 5. 柔性生产 6. 标准化
28
精益生产培训
何谓“连续流 ”？
消除生产过程中的一切“浪费”！
“减少一成浪费就相当于增加一倍的销售额”。 ——大野耐一
假如商品售价中成本占90％、利润为10％，把利润提高一倍 的途径有： 一、销售额增加1倍； 二、从90％总成本中剥离出10％不合理因素（即无谓的“浪 费”）。
18
精益生产培训
1.2 精益生产目标
推行精益就是不断消除浪费的改善过程:
消除浪费 消除浪费 消除浪费
没有浪费
浪 费
浪
浪
费
费
目 标
精
益
成
本
企业不断地强化自己的生产过程，随时消除生产过程中的 浪费，力求使生产过程中所用的资源绝对最少，从而使整个生 产看起来很“精”，但又能达到很“益”的结果。
19
二、认识浪费
1. 浪费等于在“烧钱” 2. 制造现场的八大浪费 3. 价值流图与分析方法 4. 价值流图绘制练习
精益生产PPT课件
Rev. 08-99
30
同期化生产要素——生产可运行性
1.生产实时报表
生产可运行性
定义
最大限度减小停机时间(包括设备故 障时间和其他损失时间)
2.计划性维护
5.工位器具和 操作准备
4.快速反应
3.快速换型
Rev. 08-99
31
同期化生产要素——质量系统
Rev. 08-99
质量计划
质量控制
质 量 成 本
Rev. 08-99
5
同期化生产的技术体系
公司整体性利润增加 经济性
适应性
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断 暴 露 问 题， 不
质量保证
JIT生产方式 看板管理 均衡化生产 小批量生产
尊
重
人
性
良好的外部协作
，
发
同步化生产
挥
断
人
改 全面质量管 低成本自 设备的快速 设备的合理
善 理防错体系 动化LCIA 切换SMED
他们所需要的 在他们需要的时候 以他们乐意接受的价格
Rev. 08-99
10
制造业的历史
丰田公司认识到答案就是:
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终 产品及客户没有意义的行为，这就是
浪 费!!!
Rev. 08-99
11
关于成本
成本 + 利润 = 售价 卖方市场 售价 - 利润 = 成本 买方市场
新产品开发速度——企业研制新产品以及建 立可生产的新产品工艺流程所需的时间。
Rev. 08-99
4
同期化生产追求的目标
一、基本目标
工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利 润就成为同期化生产的基本目标。
30
同期化生产要素——生产可运行性
1.生产实时报表
生产可运行性
定义
最大限度减小停机时间(包括设备故 障时间和其他损失时间)
2.计划性维护
5.工位器具和 操作准备
4.快速反应
3.快速换型
Rev. 08-99
31
同期化生产要素——质量系统
Rev. 08-99
质量计划
质量控制
质 量 成 本
Rev. 08-99
5
同期化生产的技术体系
公司整体性利润增加 经济性
适应性
消除浪费降低成本
柔性生产提高竞争力
不
断 暴 露 问 题， 不
质量保证
JIT生产方式 看板管理 均衡化生产 小批量生产
尊
重
人
性
良好的外部协作
，
发
同步化生产
挥
断
人
改 全面质量管 低成本自 设备的快速 设备的合理
善 理防错体系 动化LCIA 切换SMED
他们所需要的 在他们需要的时候 以他们乐意接受的价格
Rev. 08-99
10
制造业的历史
丰田公司认识到答案就是:
精益生产
他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终 产品及客户没有意义的行为，这就是
浪 费!!!
Rev. 08-99
11
关于成本
成本 + 利润 = 售价 卖方市场 售价 - 利润 = 成本 买方市场
新产品开发速度——企业研制新产品以及建 立可生产的新产品工艺流程所需的时间。
Rev. 08-99
4
同期化生产追求的目标
一、基本目标
工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，最大限度地获取利 润就成为同期化生产的基本目标。
精益生产(完美版)(PPT109页)
（3）消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值；
No.2 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中的 步骤，找出不增加价例 能力需求：100件/H
项目 能力 达成率 奖金 效率
工序1 100件/H
100% 标准产量奖金 个别效率合格
工序2 125件/H
125% 125%奖金 个别效率高
工序3 80件/H
80% 0
个别效率低
工序4 100件/H
80% 0
个别效率低
≠ 个别效率
整体效率
专业化作业有利于提高个别效率，不少企 业因此实行计件工资。
精益生产(Lean Production)
-----------現場管理實務
第一部分 精益生产簡介
很多精益技术源于日本企业的生产管理方法， 如看 板管理、全面质量管理(TQM)、快速换模等技术 都是 在丰田等日本公司的生产管理（NPS)中产生的。美国 的丹尼尔·琼斯教授等人通过大量细致的研究，并与 当 时欧美大量生产方式相比较后得出结论，正是这 些生 产管理方式使得日本企业(如丰田汽车公司)迅速成为 世界级的公司。这些管理思想和原则就是精益生产。
· 三不主义
77个个““零””目目标标 不良
保证
不良率高企， 批量事故多发， 忙于“救火”
· 零缺陷运动 · 工作质量 · 全员质量改善活动 · 自主研究活动 · 质量改善工具运用
精益生产—标准作业
作业内容将作业内容汇总表按人员进行筛选，按装配工艺顺序自上而下排成下表
这里时间略超出节拍，通过改善可以解决。
23
标准作业单编制方法
测定各个单位作业的完成时间 工序作业排布完成后，进行每个作业时间测定。 测时表 动作的改善就意味着改变动作 重要的是要测定出正确的时间 时间测定实际上是一种作业写实，把实际情况原封不动 地、正确地记录下来
24
标准作业单编制方法
现场测时表（实例）
序号 工位
确定要测定的 工作内容
操作者 作业内容
1 回牙工位 腾鹏
平台正面回牙（除M10螺纹外）
2 回牙工位 腾鹏
吊回转马达11C0587
3 回牙工位 腾鹏
吊平台至水平
4 回牙工位 腾鹏
摆螺栓
5 回牙工位 腾鹏
装钢管到回转支承并吊翻支承
6 回牙工位 腾鹏
清洁回转支承
具体讲：以人的操作为中心，去掉浪费的动作，把真正有意义的工作集合起 来，编出顺序，使之在同样的条件下能够反复进行这样的作业，并且与设备的 配置和时间相符合。
前提条件
① 以人的活动为中心 ② 重复作业
4
标准作业的定义
当工序明确可重复时，采用标准化工作
生产
物料
办公室
随处都可以开展标准化工作!!!
5
标准作业的定义
○
×
标准半成品库 是将半成品的库存量控制在最小库存量，也就是在标准作业程序中作业 员所需的数量。（不包含最初工序前的毛坯及最终的成品）
8
标准作业的定义
标准作业与作业标准的区别
作业标准是为了进行标准作业依据的标准,是构成标准作业的基础。 如：机械加工中的切削速度、切削量；焊接工艺的焊点数、电流、 电压；涂装工艺中的涂料的粘度、喷枪的气压值、喷枪与工件间的距 离、温度、湿度等。
这里时间略超出节拍，通过改善可以解决。
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标准作业单编制方法
测定各个单位作业的完成时间 工序作业排布完成后，进行每个作业时间测定。 测时表 动作的改善就意味着改变动作 重要的是要测定出正确的时间 时间测定实际上是一种作业写实，把实际情况原封不动 地、正确地记录下来
24
标准作业单编制方法
现场测时表（实例）
序号 工位
确定要测定的 工作内容
操作者 作业内容
1 回牙工位 腾鹏
平台正面回牙（除M10螺纹外）
2 回牙工位 腾鹏
吊回转马达11C0587
3 回牙工位 腾鹏
吊平台至水平
4 回牙工位 腾鹏
摆螺栓
5 回牙工位 腾鹏
装钢管到回转支承并吊翻支承
6 回牙工位 腾鹏
清洁回转支承
具体讲：以人的操作为中心，去掉浪费的动作，把真正有意义的工作集合起 来，编出顺序，使之在同样的条件下能够反复进行这样的作业，并且与设备的 配置和时间相符合。
前提条件
① 以人的活动为中心 ② 重复作业
4
标准作业的定义
当工序明确可重复时，采用标准化工作
生产
物料
办公室
随处都可以开展标准化工作!!!
5
标准作业的定义
○
×
标准半成品库 是将半成品的库存量控制在最小库存量，也就是在标准作业程序中作业 员所需的数量。（不包含最初工序前的毛坯及最终的成品）
8
标准作业的定义
标准作业与作业标准的区别
作业标准是为了进行标准作业依据的标准,是构成标准作业的基础。 如：机械加工中的切削速度、切削量；焊接工艺的焊点数、电流、 电压；涂装工艺中的涂料的粘度、喷枪的气压值、喷枪与工件间的距 离、温度、湿度等。
《精益生产》PPT课件
设备现场管理应用
在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动和浪费， 提出设备故障要向零进军，这就要求设备运行过程尽量 不发生故障，少发生故障。
实行全员维修和保养； 实行针对性预防检修； 实行改善性维修；
精益生产系统的五项原则
质量是 制造出来的
标准化
精益的 制造系统
持续改进
员工参与
短的制造周期
拉动式方法的特点：
坚持一切以后道工序需求出发，宁肯中断生产，也不搞超前超
1 量生产。拉动式生产的核心就是准时化，就是要求在需要的事
后，生产需要的产品和需要的数量，所以又把它称为准时化生 产（Just In Time）。
生产指令不仅仅是生产作业计划，而且还用看板进行为调节。
2 看板成为实施拉动式生产的重要手段。
看板来源于大野耐一从美国超级市场的启示。
拉动式方法 在生产制造过程中的具体运用
1 以市场需求拉动企业生产。
在企业内部，以后道工序拉动前道工序生产，以总装配拉动总
2 成装配，以总成装配拉动零件加工，以零件拉毛坯生产，用以
大幅度压缩在制品储备，消除无效劳动。
U型平面布置的“一个流”生产线； 多工序管理和多机床操作 成批轮番作业的生产线 快速换模技术，实现小批量多批次生产
jit以小批量生产为准则换模工作必须尽快完成消除浪费的方设计流程连接操作平衡工作站能力减小批量规减少安装换模时间2tqm全面质量管理尊重员工qcc小组合理化建议3稳定计划均衡计划不超过生产能力建立冻结区间指计划固定不弯一个时间区段4看板控制由后向前传送指令5与供应商紧密合作缩短提前期增加供货频率交货要及时保证质量可靠性6减少额外存货寻找其他区采用传送带运输机7改进产品设计产品标准化零件标准化及零件数减少改进过程设计产品质量期望jit七个前提条件61传统生产管理中的生产指令生产计划实际生产数量生产顺序表库存工序a工序b工序c库存完成生产指令计划生产数量与实际生产数量不同生产指令生产指令62jit生产计划实际生产数量生产顺序表看板工序a工序b工序c看板完成生产指令计划生产数量与实际生产数量相同63确定看板数量每个容器内数量64防止过量生产生产没有看板不能生产也不能运送目视管理看板必须附在实物上按照取下看板的顺序进行生产改善工具不能把不良品送往下一工序看板机能生产及运送的工作指令65生产系统
精益生产专题标准作业培训PPT精益生产-标准作业
它将生产过程中的各个环节和要素进行系统性的整合，确保生产过程的高效、稳定 和持续改进。
标准作业基础 标准作业基础
提高生产效率
标准作业能够明确作业步骤和要 求，提高生产流程的规范性和效 率。
降低生产成本
通过标准化作业，企业可以减少 浪费、降低生产成本，提高经济 效益。
标准作业基础 标准作业基础
提升产品质量
随着数字化和智能化技术的不断发展，企业将更加广泛地应用这 些技术，提高生产效率和产品质量。
个性化和定制化需求的满足
随着消费者需求的多样化，企业需要更好地满足客户的个性化需求， 提供定制化的产品和服务。
绿色和可持续发展
随着环保意识的不断提高，企业需要更加注重绿色生产和可持续发 展，减少对环境的负面影响。
传播与发展
自20世纪80年代起，精益 生产逐渐传播到全球范围 内，成为众多企业追求的 生产方式。
未来趋势
随着科技的发展和市场的 变化，精益生产将继续不 断创新和完善，为企业创 造更多价值。
02
标准作业基础
标准作业基础 标准作业基础
标准作业定义
标准作业是以安全、高效、低成本的方式，将生产过程中的作业、质量、安全、成 本等要素标准化、规范化的作业方法。
持续改进
精益生产鼓励员工发现问 题并提出改进意见，促进 标准作业的持续优化。
标准作业在精益生产中的实施步骤
制定标准作业指导书
明确每个岗位的工作职责、操作步骤 和作业标准。
培训员工
确保员工了解并掌握标准作业指导书 的内容，能够按照标准进行操作。
实施标准作业
在生产过程中，员工应遵循标准作业 指导书，确保生产活动的稳定性和一 致性。
案例二：某服务企业的精益化服务流程
标准作业基础 标准作业基础
提高生产效率
标准作业能够明确作业步骤和要 求，提高生产流程的规范性和效 率。
降低生产成本
通过标准化作业，企业可以减少 浪费、降低生产成本，提高经济 效益。
标准作业基础 标准作业基础
提升产品质量
随着数字化和智能化技术的不断发展，企业将更加广泛地应用这 些技术，提高生产效率和产品质量。
个性化和定制化需求的满足
随着消费者需求的多样化，企业需要更好地满足客户的个性化需求， 提供定制化的产品和服务。
绿色和可持续发展
随着环保意识的不断提高，企业需要更加注重绿色生产和可持续发 展，减少对环境的负面影响。
传播与发展
自20世纪80年代起，精益 生产逐渐传播到全球范围 内，成为众多企业追求的 生产方式。
未来趋势
随着科技的发展和市场的 变化，精益生产将继续不 断创新和完善，为企业创 造更多价值。
02
标准作业基础
标准作业基础 标准作业基础
标准作业定义
标准作业是以安全、高效、低成本的方式，将生产过程中的作业、质量、安全、成 本等要素标准化、规范化的作业方法。
持续改进
精益生产鼓励员工发现问 题并提出改进意见，促进 标准作业的持续优化。
标准作业在精益生产中的实施步骤
制定标准作业指导书
明确每个岗位的工作职责、操作步骤 和作业标准。
培训员工
确保员工了解并掌握标准作业指导书 的内容，能够按照标准进行操作。
实施标准作业
在生产过程中，员工应遵循标准作业 指导书，确保生产活动的稳定性和一 致性。
案例二：某服务企业的精益化服务流程
精益生产PPT(56P)
*
5年内生产周期时间的改进
按时交货
交付周期时间 (天)
库存周转
广泛应用精益生产技术
稍有应用/不应用
55%的改进
44%的提高
40%的提高
40%的提高
精益企业的领先优势
*
风电行业生产现状
1.生产成本不断上升，这里主要包括：能源成本 、人力成本 、物流成本 、原料成本等。 2，出口形势严峻 ，内销以价格竞争者居多，主要表现在出口产品不断遭受外国反倾销调查、人民币不断升值、出口仍是以低价格产品为主。 3,生产管理以粗放生产为主，国内的很多企业以前可以说是没有管理，现在也只是粗放式管理，原来原料、燃料、人工低的时候也挣钱，现在原料、燃料、人工涨了还挣钱。浑然不知道利润从哪里来的，其实这都是靠精细化管理中来的 。
标准作业单
3、标准作业
标准
标准序列
*
3、标准作业
简言之：通过有效率的劳动提高生产效率
目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化； 目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化； 目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手持；
标准作业的根本目的
目的一：明确安全的、低成本的生产优良产品所必须的制造方法。 目的二：将标准作业作为改善的工具使用。
*
四、从价格谈与我们的关系
旧模式: 成本+ 效益 = 价格 [固定] [固定] [获得] 新模式: 价格 –效益 =成本 [固定] [固定] [获得]
旧模式: .公司目标利润是通过价格设定而得.
新模式:价格由市场而定,利润由股东而定,這意味必须达至最高成本,而节省成本便成为公司的重要策略.
2S
3S
5S
5年内生产周期时间的改进
按时交货
交付周期时间 (天)
库存周转
广泛应用精益生产技术
稍有应用/不应用
55%的改进
44%的提高
40%的提高
40%的提高
精益企业的领先优势
*
风电行业生产现状
1.生产成本不断上升，这里主要包括：能源成本 、人力成本 、物流成本 、原料成本等。 2，出口形势严峻 ，内销以价格竞争者居多，主要表现在出口产品不断遭受外国反倾销调查、人民币不断升值、出口仍是以低价格产品为主。 3,生产管理以粗放生产为主，国内的很多企业以前可以说是没有管理，现在也只是粗放式管理，原来原料、燃料、人工低的时候也挣钱，现在原料、燃料、人工涨了还挣钱。浑然不知道利润从哪里来的，其实这都是靠精细化管理中来的 。
标准作业单
3、标准作业
标准
标准序列
*
3、标准作业
简言之：通过有效率的劳动提高生产效率
目的一：使用必要的、最小数量的作业人员进行生产——省人化； 目的二：实现与适时生产有关的各工序的同步化——JIT之同期化； 目的三：把在制品的“标准手持量”限制在必要的最小数量——标准手持；
标准作业的根本目的
目的一：明确安全的、低成本的生产优良产品所必须的制造方法。 目的二：将标准作业作为改善的工具使用。
*
四、从价格谈与我们的关系
旧模式: 成本+ 效益 = 价格 [固定] [固定] [获得] 新模式: 价格 –效益 =成本 [固定] [固定] [获得]
旧模式: .公司目标利润是通过价格设定而得.
新模式:价格由市场而定,利润由股东而定,這意味必须达至最高成本,而节省成本便成为公司的重要策略.
2S
3S
5S
精益生产之标准作业
快来学习标准作业，然后实施！什么是标准作业？标准作业是以人的动作为中心、以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法。
它由节拍时间（Take Time，TT）、作业顺序、标准手持三要素组成。
标准作业前提1、以人的动作为中心。
2、应是反复作业。
标准作业目的1、明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法。
2、用作目视化管理的工具。
3、用作改善的工具。
标准作业三要素1、节拍时间所谓节拍时间，是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值。
它是由市场销售情况决定的，与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数等无关。
一天的需求数量，以劳动时间除一个月的需要数量就能算出来。
周期时间是一天的需要数量除劳动时间得出的结果。
虽然周期时间被确定了，但因制造者的不同也会出现个人差异。
人们常说：“时间是操作的影子。
”多数的“慢”是由于操作和程序不对头而产生的。
为此，必须手把手地教，这会增加作业人员对监督人员的信任。
同时，另一方面，要促进作业人员与作业人员间的相互联系，要创造能够“互助”的条件。
因为活是由人来干的，如果由于稍许的个人差异或因身体情况造成的参差不齐，就会把上一个从事这项工作的人干的活抵消了。
这就如同接力赛中传递接力棒一样。
这些方法一方面可以完成周期时间内的标准作业，另一方面可以培养“人和精神”。
2、作业顺序作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序。
它是实现高效率的重要保证。
作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序，因此是效率最高的作业顺序。
只有深入生产现场进行仔细观察，认真分析作业者的每一个动作，把手、足、眼的活动分解，使其做到动作最少、路线最短才能制定出好的作业顺序。
3、标准手持（即标准存活量）标准手持，是指能够让标准作业顺利进行的最少的中间在制品数量。
标准手持，一般而言，虽然与机器布置相同，但是依照加工工序作业时，附在各个机器上的东西，即足够使用，工程之间不必存货；但是，如以相反的工序作业时，在各个工序之间，均有必要存置一个（如果是两道工序时，就要存置两个）。
精益生产标准作业PPT课件
培训与辅导
针对员工在实施过程中遇到的 问题，提供及时的培训和辅导 ，帮助建立激励和考核机制，鼓励员 工积极参与标准作业的实施，
确保其主动性和积极性。
实施后的评估与改进
评估效果
对实施精益生产标准作业的效果进行评估，通过对比改进前后的生产 数据，分析标准作业对企业效益的贡献。
05
CATALOGUE
精益生产标准作业的案例分析
案例一：某汽车制造企业的标准作业推行
总结词
成功实施，显著提升生产效率
详细描述
某汽车制造企业通过推行精益生产标准作业，优化了生产流程，减少了浪费，提高了生 产效率，产品质量也得到了显著提升。同时，企业还加强了员工培训和团队建设，形成
了良好的企业文化。
工作研究
工作研究是精益生产标准作业制定的 基础，通过对作业流程的详细分析， 识别出作业中的浪费和不合理之处， 为后续的改进提供依据。
工作研究主要包括方法研究和时间研 究两个方面，方法研究关注作业方法 的优化和改进，时间研究则关注作业 时间的测量和标准化。
作业分析
作业分析是精益生产标准作业制定的重要环节，通过对作业 过程的深入剖析，识别出作业中的瓶颈和问题点，为作业优 化提供方向。
它强调以客户需求为中心，通过优化整个价值流，实现快速响应、高效率和低成本 的生产。
精益生产的目标是创造价值并消除浪费，通过消除不增值的环节和过程，提高生产 效率和产品质量。
精益生产的核心思想
价值
价值流
精益生产认为只有满足客户需求的产品和 服务才是有价值的，否则就是浪费。
精益生产将产品从原材料到最终成品的所 有活动视为一个整体的价值流，通过对价 值流的优化和改进，实现高效的生产。
作业分析主要采用流程图、鱼骨图等工具，对作业过程进行 可视化展示，帮助管理者全面了解作业现状，发现潜在的改 进空间。
精益生产方式-标准化作业PPT课件
精益生产方式-标准化作业 ppt课件
目 录
• 精益生产方式简介 • 标准化作业的概念和重要性 • 标准化作业的推行方法 • 标准化作业的效益和挑战 • 精益生产方式与标准化作业的关系 • 案例分析：某企业的标准化作业实践
01
精益生产方式简介
什么是精益生产方式
精益生产方式是一种以客户需求 为导向，追求高效、低成本的生
跨部门协作
鼓励跨部门协作，共同制定和优化标准作业程序，确保标准的合 理性和实用性。
持续改进
将精益思想和持续改进的理念融入标准化作业中，不断优化和完 善标准，提高生产效率和产品质量。
06
案例分析：某企业的标准化作业 实践
企业背景介绍
1 2
企业规模
某中型制造企业，拥有员工1000余人，年产值 达到5亿元。
制定标准作业指导书
明确作业步骤
将生产过程中的每个步骤 明确化，确保员工能够按 照规定的步骤进行操作。
设定标准作业时间
对每个作业步骤设定标准 作业时间，确保生产效率。
制定标准作业文件
将标准作业指导书制作成 文件，方便员工查阅和参 考。
培训员工掌握标准作业
培训计划
培训效果评估
制定详细的培训计划，确保员工能够 全面掌握标准作业。
产方式。
它通过消除生产过程中的浪费， 持续改进生产流程，提高产品质
量和客户满意度。
精益生产方式的核心思想包括： 价值导向、价值流、流动性和拉
动。
精益生产方式的起源和发展
01
02
03
起源
精益生产方式起源于日本 丰田汽车公司的生产方式 ，也称为“丰田生产方式 ”。
发展
随着全球化和市场竞争的 加剧，精益生产方式逐渐 被其他国家和企业所采用 和推广。
目 录
• 精益生产方式简介 • 标准化作业的概念和重要性 • 标准化作业的推行方法 • 标准化作业的效益和挑战 • 精益生产方式与标准化作业的关系 • 案例分析：某企业的标准化作业实践
01
精益生产方式简介
什么是精益生产方式
精益生产方式是一种以客户需求 为导向，追求高效、低成本的生
跨部门协作
鼓励跨部门协作，共同制定和优化标准作业程序，确保标准的合 理性和实用性。
持续改进
将精益思想和持续改进的理念融入标准化作业中，不断优化和完 善标准，提高生产效率和产品质量。
06
案例分析：某企业的标准化作业 实践
企业背景介绍
1 2
企业规模
某中型制造企业，拥有员工1000余人，年产值 达到5亿元。
制定标准作业指导书
明确作业步骤
将生产过程中的每个步骤 明确化，确保员工能够按 照规定的步骤进行操作。
设定标准作业时间
对每个作业步骤设定标准 作业时间，确保生产效率。
制定标准作业文件
将标准作业指导书制作成 文件，方便员工查阅和参 考。
培训员工掌握标准作业
培训计划
培训效果评估
制定详细的培训计划，确保员工能够 全面掌握标准作业。
产方式。
它通过消除生产过程中的浪费， 持续改进生产流程，提高产品质
量和客户满意度。
精益生产方式的核心思想包括： 价值导向、价值流、流动性和拉
动。
精益生产方式的起源和发展
01
02
03
起源
精益生产方式起源于日本 丰田汽车公司的生产方式 ，也称为“丰田生产方式 ”。
发展
随着全球化和市场竞争的 加剧，精益生产方式逐渐 被其他国家和企业所采用 和推广。
精益生产(经典课件)
2020/8/27
Value Stream 价值流
价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户 的所有要素 (包括增值的和非增值的)。
需求
设计
8
总装厂
精益六西格玛工具Lean6Sigma Tools
标准化作业 Standard Work
单元化制造
Cellular
5S
Manufacturing
减少换型时间 Set Up Reduction
价值流图 Value Stream
Mapping
防错 Mistake Proofing
全面设备维护 Total
传统做法
供应商 L/T
运送
原材料
在制品
成品
顾客
根据预测 生产/采购
根据需求 生产
流动制造/准时生产
2020/8/27
顾客
原材料/在制品/成品
2
Value Stream Mapping
价值流分析
供应商
信息控制
顾客
工序A
工序B
工序C
理解流程…看到价值…憧憬未来状态
2020/8/27
Value Stream 价值流
需求拉动 BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
2020/8/27
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
The Competition Advantage Of A Lean Enterprise
精益企业的竞争优势
在三到五年的时间里பைடு நூலகம்
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
Value Stream 价值流
价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户 的所有要素 (包括增值的和非增值的)。
需求
设计
8
总装厂
精益六西格玛工具Lean6Sigma Tools
标准化作业 Standard Work
单元化制造
Cellular
5S
Manufacturing
减少换型时间 Set Up Reduction
价值流图 Value Stream
Mapping
防错 Mistake Proofing
全面设备维护 Total
传统做法
供应商 L/T
运送
原材料
在制品
成品
顾客
根据预测 生产/采购
根据需求 生产
流动制造/准时生产
2020/8/27
顾客
原材料/在制品/成品
2
Value Stream Mapping
价值流分析
供应商
信息控制
顾客
工序A
工序B
工序C
理解流程…看到价值…憧憬未来状态
2020/8/27
Value Stream 价值流
需求拉动 BTR-按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
2020/8/27
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
The Competition Advantage Of A Lean Enterprise
精益企业的竞争优势
在三到五年的时间里பைடு நூலகம்
✓ 生产时间减少 90% ✓ 库存减少 90% ✓ 生产效率提高 60% ✓ 到达客户手中的缺陷减少 50% ✓ 废品率降低 50% ✓ 与工作有关的伤害降低 50%
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工序顺序
完成这个工序所需要的 动作及其顺序。 如:拿起物料-将物料 装 到设备上-加工-卸下物料
若作业简单，工序顺序和作业顺序相同 LOGO
要素之三：标准在制品
■ 标准在制品是指为了使生产活动能够重复的持续下去，工序内 必需的最小限度的中间在制品。它包含安装在机器上加工的在制 品，不包括最初工序前的毛坯及最终的成品。
作业标准是对作业者的作业要 求，强调的是作业的过程和结 果，作业标准是每个作业者进 行作业的基本行动准则
代表性的作业标准书有：作业 指导书、作业要领书、操作要 领书、换产要领书、搬运作业 指导书、检查作业指导书、安 全操作要领书等
LOGO
标准作业—三要素
- 决定要素作业、决定测定的原单位时间（测什么作业、哪个环节） - 决定测定的工位 - 决定测时的次数 - 决定循环时间（经过反复观察、测量，确定最好的生产节拍） -求出CT - 决定临时的各要素的作业时间 - 将要素时间调整为符合生产节拍时间，一般由长周期缩短为短周期（与
要素之二：标准作业顺序
作业顺序指每个操作者在规定的循环时间内所承担作业的顺序， 也就是操作者最有效的把产品生产出来的顺序。
作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的规律，避免因操 作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传 入后工序而导致机械损坏或停线等。
作业顺序
在循环时间内指示作业 人员在各种各样的设备 上承担的工作顺序
制作 标准 作业 卡
标准 作业 卡要 领书
要素 山积 表
要素 作业 连接 表
在最初没有标准作业的情况下，首先要参照原有的方 式把作业固定下来，使作业者能够进行反复的循环作 业，然后再按照上述步骤进行。
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LOGO
２工序
１个 ０个
标准手持
成品
⑥
(Ａ)
⑤
(B)
③
④
２工序
３工序
LOGO
标准作业三要素
用最小限度的作业人员和在制品 进行的所有工序间的同步生产
标准作业
节拍时间
标准作业顺序
标准在制品
通过有效的劳动实现较高的生产率
实现与准时生产有关的各工序间的同步化 把在制品的持有量限定在必要的最小数量
拉动不合格品和各种影响生产的问题减少
■ 决定标准手持的基本规则 ①从作业顺序来考虑 ②从有无设备自动加工来考虑
LOGO
案例链接：标准在制品的设置案例
①从作业顺序来考虑 （工序的流程）
②从有无设备自动加工来考虑
１工序
材料
⑦
(Ａ)
①
(B)
②
１工序
顺方向作业 逆方向作业
０个 １个
有设备自动加工时 无设备自动加工时
分配工作令
原材料零件质量要稳定
工艺装备状态完好、生产质量稳定
LOGO
标准作业和作业标准的区分
标准作业是以人的动作为中 心，强调的是人的动作
三要素组成：T.T、作业顺序、 标准手持
三种工具：工序能力表、标准 作业组合票、标准作业票
作业标准是指导作业者进行标 准作业的基础
用作目视化管理的工具 —— 用眼睛来管理
用作改善的工具 —— 现场改善的锐器之一
消除浪费并使操作工作更为容易顺利 —— 减轻作业者的负担
LOGO
标准作业—条件
必要条件 外部条件 内部条件
条件
作业必须可重复、每个工位有标准作业、 能够测定原单位时间、可以按结拍时间
精益生产标准作业
内容
1 2 3 4 5
标准作业概述 标准作业的制定 标准作业改善 标准作业再分配 标准作业执行与完善
LOGO
标准作业概述—概念
标准作业是为了实现作业人员、作业顺序、工序设备的 布置、物流过程等的最优组合而设立的作业方法。是以 较少的工数（工时），生产出高品质的产品的一种工作 手法。
标准作业方式
工位 部门 时间
表格
方式一
பைடு நூலகம்方式二
方式三
利用标准作业三要 素在
组成循环作业的工 位
机械加工、注塑、 冲压、
焊接、定量搬运作 业
循环时间=节拍时间
测试表 标准作业要领书
能计算生产节拍，但种类繁多 且很难书写的工位
根据安灯系统进行工作的 工位
总装、涂装、焊接、机械装配
刀具更换、质量检查、换 模、搬运等
LOGO
内容
1 2 3 4 5
标准作业概述 标准作业的制定 标准作业改善 标准作业再分配 标准作业执行与完善
LOGO
标准作业的制定
1
2
3
4
5
6
7
观测 时间 制定 测时 表
制作 工位 能力
表
制作 标准 作业 组合 表
循环时间的加权平均=生产节拍
测试表 标准作业要领书
总时间=生产节拍
测试表 标准作业要领书
工位能力表 标准作业组合表 标准作业卡
要素作业卡 标准作业组合表 工序管理板 作业顺序表 要素作业连接表
作业员单位表 山积表
LOGO
步骤之一：观测时间
标准作业时间测定、归纳方法：
节拍 时间
标准作业
标准作 三要素 标准
业顺序
在制品
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要素之一：节拍时间（C.T）
节拍时间（循环时间）：指作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、 最快的一个循环的实际作业时间（包括步行时间，但不包括空手等待时间）
节拍（C·T）=──当每─天日─需的─要实─生际─产工─的作─数时─量间─ （秒）
日产量（班）=──每─月─产─量─ 每月工作日数
每日的实际工作时间指一天的计划工作时间，不计设 备故障、停工待料、返修等异常时间 与生产线的实际生产周期、设备生产能力有关 操作顺序进行一个循环连续作业的最短时间。
LOGO
案例链接：作业顺序的好与坏的对比
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标准作业的实施可以确保装配和加工工序的品质。在不 损害设备并确保安全下，用更快捷有效地方式完成作业
标准作业是精益生产中制造、改善和管理的基本内容， 基本特征有：①以人的活动为中心②重复作业
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标准作业概述—目的
明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法 —— 精益思想的体现