精益生产之标准化作业培训.pptx
合集下载
精益生产方式——标准化作业 ppt课件
精益生产方式
标准化作业
1
精益生产方式
标准化作业的目的：
通过有效必要的、最小数量的作业人员 进行生产，提高生产率 1.通过有效劳动实现较高的生产率 2.实现各工序间的同步化（生产线平衡） 3.把在制品的标准持有量限定在必要的最 小数量（消除多余）
2
精益生产方式
推行标准化作业的好处：
保持生产效率；稳定提高品质；确保品质在工 序中制造出来的最有效的工具 规定和考虑安全体现对人性的尊重 有序作业品质稳定 异常暴露提供改善课题，改善为品质提供保证 行为的规范，提高人的素养
计划2 产量小
标准作业 （三票）
服 务 、 管 理
节拍时间大 （T·T）
制造部门
检验部门
物流部门
作业标准
人员配置
作业训练
作业标准
Q、C、D在工位具体体现 实施、遵守标1准3 作业并管理
人员配置
精益生产方式
1.节拍时间（D）：一个零件（总成）、一辆车的 生产或装配作业按需要应该在多长时间内完成。
节拍（T·T）=─每─每日─日的─需工─要作─生时─产间─的（─数定─量时─）（秒）
上述三个条件已基本具备，但还特别需要政策的 支撑，措施的保证。
11
精益生产方式
四、标准作业的三要素
1.节拍时间 (Takt Time )： 2.作业顺序： 3.标准手持量：
12
标准作业流程
计划1 产量大 节拍时间小 （T·T）
标准作业 （三票）
销售市场需求 能卖出去的总数量
精益生产方式
生产部门
平准化 平均总量 平均各种车型
¤最少的问题
2.在机械设备以及生产线的运行中， 不能有太多故障事情发生：
标准化作业
1
精益生产方式
标准化作业的目的：
通过有效必要的、最小数量的作业人员 进行生产，提高生产率 1.通过有效劳动实现较高的生产率 2.实现各工序间的同步化（生产线平衡） 3.把在制品的标准持有量限定在必要的最 小数量（消除多余）
2
精益生产方式
推行标准化作业的好处：
保持生产效率；稳定提高品质；确保品质在工 序中制造出来的最有效的工具 规定和考虑安全体现对人性的尊重 有序作业品质稳定 异常暴露提供改善课题，改善为品质提供保证 行为的规范，提高人的素养
计划2 产量小
标准作业 （三票）
服 务 、 管 理
节拍时间大 （T·T）
制造部门
检验部门
物流部门
作业标准
人员配置
作业训练
作业标准
Q、C、D在工位具体体现 实施、遵守标1准3 作业并管理
人员配置
精益生产方式
1.节拍时间（D）：一个零件（总成）、一辆车的 生产或装配作业按需要应该在多长时间内完成。
节拍（T·T）=─每─每日─日的─需工─要作─生时─产间─的（─数定─量时─）（秒）
上述三个条件已基本具备，但还特别需要政策的 支撑，措施的保证。
11
精益生产方式
四、标准作业的三要素
1.节拍时间 (Takt Time )： 2.作业顺序： 3.标准手持量：
12
标准作业流程
计划1 产量大 节拍时间小 （T·T）
标准作业 （三票）
销售市场需求 能卖出去的总数量
精益生产方式
生产部门
平准化 平均总量 平均各种车型
¤最少的问题
2.在机械设备以及生产线的运行中， 不能有太多故障事情发生：
精益生产培训课件(PPT 91页)
Value Added
Non Value Added
Distance
Time
360 Ft. 12 min.
工作场所布置
物料固定场所
工具,物料放在小臂范围内
工作场所布置
工作场所布置
物料依左右手拿的顺序去摆放
13 4 2
重量堕送
工作场所布置
工作场所布置
保持良好的姿势
工作台的设计：工作 台高度应在肘下一至 三寸
工具设备 设计
一.尽量使用工装或足踏工具,以解除手的“持住”动作。 二.可能时应将两种以上工具合并。 三.对手指的工作负荷应依其本能予以分配。 四.手柄之设计应可能使其与手之接触面积增大。 五.机器设备之操作杆、开关、手柄之位置应在工作者正常作业范围内,以尽量
级别 1 2 3 4 5
运动驱轴
指节 手腕
肘 肩 身躯
人体运动部位
手指 手指及手掌 手指,手掌及前臂 手指,手掌,前臂及上臂 手指,手掌,前臂,上臂及肩
在满足动作需要的情况下，人体的动作应尽量应用最低等级。
2.工作场所 布置
原则：
工具、物料应放置在固定的场所. 工具、物料及装置应放置在小臂的工作范围内. 工具、物料应依工作顺序放置排列以利使用. 零件物料之供给，应利用其重量堕送. 工作台及椅之式样使工作者保持良好的姿势
05
02
过量生产浪费
06
03
搬运浪费
07
04
动作浪费
08
等待浪费 库存浪费 过度加工浪费 管理浪费
良纠正 浪费
定义：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物 力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
•额外的时间和人工进行检查， 返工等工作 •由此而引起的无法准时交货 •企业的运作是补救式的，而非 预防式的(救火方式的运作)
精益生产培训课件PPT56页
——精标益准生化产方标准式化操的作 重要节价拍管值理 是他车已间现场经管理形成了目视一管理套成熟工作的场地组应织 用方法
和持管续改理进工具(36现套场改善)，我们只持需续改进要过程学习并掌握问题这解决 些方法就专能题项够目管理为企业
员的工经参与营宗活旨价值动观文贡化 献员管工发展理价值员工参！与
称职员工
0 现状
0.12 0.08
目标 布线后
搬运距离(米)
600 500
500 400 300 200 100
0 现状
15
12
目标 布线后
指标
在制品数（只） 线内在制品数（只）
生产周期（小时） 搬运距离(米) 产能/班（只）
现状 15000
72 500 1120
目标
布线后
日计划1.2倍 日产量1.1倍
560 0.12
“一个流”管理改善案例2：物流未来图
办公室
机加 成品 库房
车间缓冲产 品存放区域
车间工具室
小排量底筒生产线 物流方向
大排量底筒生产线
暂未定
浇 铸 半 成 品 存 放 区
倒置式底 筒生产线
抛光、抛筋区域
浇铸台
空
压
机
工
作
烤
室
漆
打
磨
区
域
物流方向
前处理生产线
物流方向
外
进
半
成
品
库 房
淬火炉
浇 铸
浇铸台
半
成
品
首先，我想跟大家说明，开展合理化建议活动的意义到底是什么？是 在搞形式吗？不是！是为了转变公司从上到下的管理观念。
过去公司的管理观念是谁官大听谁的，领导怎么说，下面就怎么做， 通过建立合理化管理机制，引导一线员工自动自发地动起来，现在每个月 生产系统的合理化建议有二千多条。光靠领导坐在办公室里能想得出二千 多个问题吗？就算你每天不停地写也写不出来，因为这些问题都是一线员 工在工作中亲身感受到的，只有那些真正在生产一线干活的员工才能发现 问题，然后靠机制去引导激励他们，促使一线员工自觉自愿去动脑筋想办 法去解决问题。如果光靠领导整天去催促和监督，问题是得不到解决的。 谁愿意整天被人呼来唤去？这样员工的心里肯定会不舒服，心里不舒服干 活就会打折扣。如果我们的机制光鼓励员工升官而漠视干活的，结果就会 没人干活。另外，如果总是要领导命令员工干活，最后获得成绩都是领导 的功劳，员工肯定不会发自内心地去干。
精益生产培训课件(PPT68页).pptx
“美国的生产体制还有改进的可能”。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
精益生产专题标准作业培训PPT精益生产-标准作业
它将生产过程中的各个环节和要素进行系统性的整合，确保生产过程的高效、稳定 和持续改进。
标准作业基础 标准作业基础
提高生产效率
标准作业能够明确作业步骤和要 求，提高生产流程的规范性和效 率。
降低生产成本
通过标准化作业，企业可以减少 浪费、降低生产成本，提高经济 效益。
标准作业基础 标准作业基础
提升产品质量
随着数字化和智能化技术的不断发展，企业将更加广泛地应用这 些技术，提高生产效率和产品质量。
个性化和定制化需求的满足
随着消费者需求的多样化，企业需要更好地满足客户的个性化需求， 提供定制化的产品和服务。
绿色和可持续发展
随着环保意识的不断提高，企业需要更加注重绿色生产和可持续发 展，减少对环境的负面影响。
传播与发展
自20世纪80年代起，精益 生产逐渐传播到全球范围 内，成为众多企业追求的 生产方式。
未来趋势
随着科技的发展和市场的 变化，精益生产将继续不 断创新和完善，为企业创 造更多价值。
02
标准作业基础
标准作业基础 标准作业基础
标准作业定义
标准作业是以安全、高效、低成本的方式，将生产过程中的作业、质量、安全、成 本等要素标准化、规范化的作业方法。
持续改进
精益生产鼓励员工发现问 题并提出改进意见，促进 标准作业的持续优化。
标准作业在精益生产中的实施步骤
制定标准作业指导书
明确每个岗位的工作职责、操作步骤 和作业标准。
培训员工
确保员工了解并掌握标准作业指导书 的内容，能够按照标准进行操作。
实施标准作业
在生产过程中，员工应遵循标准作业 指导书，确保生产活动的稳定性和一 致性。
案例二：某服务企业的精益化服务流程
标准作业基础 标准作业基础
提高生产效率
标准作业能够明确作业步骤和要 求，提高生产流程的规范性和效 率。
降低生产成本
通过标准化作业，企业可以减少 浪费、降低生产成本，提高经济 效益。
标准作业基础 标准作业基础
提升产品质量
随着数字化和智能化技术的不断发展，企业将更加广泛地应用这 些技术，提高生产效率和产品质量。
个性化和定制化需求的满足
随着消费者需求的多样化，企业需要更好地满足客户的个性化需求， 提供定制化的产品和服务。
绿色和可持续发展
随着环保意识的不断提高，企业需要更加注重绿色生产和可持续发 展，减少对环境的负面影响。
传播与发展
自20世纪80年代起，精益 生产逐渐传播到全球范围 内，成为众多企业追求的 生产方式。
未来趋势
随着科技的发展和市场的 变化，精益生产将继续不 断创新和完善，为企业创 造更多价值。
02
标准作业基础
标准作业基础 标准作业基础
标准作业定义
标准作业是以安全、高效、低成本的方式，将生产过程中的作业、质量、安全、成 本等要素标准化、规范化的作业方法。
持续改进
精益生产鼓励员工发现问 题并提出改进意见，促进 标准作业的持续优化。
标准作业在精益生产中的实施步骤
制定标准作业指导书
明确每个岗位的工作职责、操作步骤 和作业标准。
培训员工
确保员工了解并掌握标准作业指导书 的内容，能够按照标准进行操作。
实施标准作业
在生产过程中，员工应遵循标准作业 指导书，确保生产活动的稳定性和一 致性。
案例二：某服务企业的精益化服务流程
精益生产培训资料(ppt 55页)
Seiketsu―标准化作业
一旦前面的已经推行，标准化作业 将把这些好经验作为标准保持下去。没 有它现场将到处是坏习惯。要建立一个 机制，使它能够推进标准化作业，还要 鼓励员工参与建立各种标准。前三个S是 靠指令来推行，标准化作业将把它们变 成一种规矩和习惯.
Shitsuke―技能和道德的培养
最终要保持前4个S，必需不断地向员 工宣导维护标准的重要性。建立一个的 系统，使结果可视化，并且能够保持不 断地推进。5S将会深入人心并且能够超 越它最初的定义进入一个持续改进的状 态，持续改进可以实现减少浪费、提高 质量和缩短交货周期。实施5S会提高效 率，改变工作环境和所有员工的精神面 貌。
持续改进(KAIZEN)
持续改进需要包括从操作工到总 经理的所有人的参与，它表示即使 只是一点点改进也能说明公司在持 续的进步，公司内的各个领域都在 不断地进步。
持续改进(KAIZEN)
要在公司里形成一套有效的建议，评价， 采纳，奖励的制度，倡导员工提合理化建议， 培养员工的不满足于现状，追求达到完美的 品质。同时要设立改进的目标，组织各种任 务团队，发挥他们的主观能动性，来实现甚 至超越设定的目标，公司高层应对完成目标 的团队进行奖励，而对没有完成目标的团队 应不予惩罚，而应对他们进行指导，帮助他 们达到目标。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日 本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照 日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没 有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本 当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模 经济”法则在这里面临着考验。
Seiso―清洁
贯彻5S首先必需进行彻底的大扫除， 然后每天清扫来保持这种进步。清洁卫 生也对发现设备的故障有帮助的，比如 泄漏，破损和不对齐，这些小问题，如 果不及时发现，将会导致设备的失灵和 生产的停顿。定时清洁也是一种检查， 保持清洁是生产系统维护的重要组成部 分，通过清扫可以全面维护生产系统和 消除安全隐患。
标准化作业培训课件
模块化设计
通过模块化的设计和制造，实 现不同功能和性能需求的组件 标准化，满足个性化需求的同
时降低成本。
更加注重员工的安全与健康
安全防护措施
加强生产现场的安全设施建设，提 供必要的保护装备和措施，确保员 工的安全与健康。
职业健康管理
建立完善的职业健康管理体系，定 期为员工进行健康检查和评估，提 供必要的健康支持和保障。
培训实施
通过集中培训、岗位培训、在线 培训等多种方式，对员工进行培 训，确保员工能够熟练掌握标准 化作业的技能和方法。
定期评估与改进
01
02
03
评估标准
根据标准化作业的要求， 制定评估标准，包括员工 的工作表现、技能水平、 任务完成情况等。
定期评估
每隔一段时间，对员工进 行评估，分析员工在标准 化作业中的不足之处，提 出改进措施。
01
02
03
减少生产浪费
通过规范作业流程和合理 安排生产计划，降低生产 过程中的浪费现象。
提高生产协同
标准化作业有利于各生产 环节的协同配合，提高生 产效率。
降低生产成本
有效控制生产成本，减少 不必要的开支。
提升产品质量
统一质量控制标准
通过标准化作业，制定统 一的质量控制标准，提高 产品质量稳定性。
知识和技能。
制定流程
根据各项任务的需求，制定标 准化作业流程，包括工作步骤 、操作方法、注意事项等。
制定标准化规范
为各项任务制定标准化的规范 和准则，包括工作质量标准、
操作规范等。
培训员工掌握标准化作业
培训计划
根据员工的职责和任务，制定培 训计划，包括培训内容、时间安 排、培训方式等。
培训材料
精益生产方式-标准化作业PPT课件
精益生产方式-标准化作业 ppt课件
目 录
• 精益生产方式简介 • 标准化作业的概念和重要性 • 标准化作业的推行方法 • 标准化作业的效益和挑战 • 精益生产方式与标准化作业的关系 • 案例分析：某企业的标准化作业实践
01
精益生产方式简介
什么是精益生产方式
精益生产方式是一种以客户需求 为导向，追求高效、低成本的生
跨部门协作
鼓励跨部门协作，共同制定和优化标准作业程序，确保标准的合 理性和实用性。
持续改进
将精益思想和持续改进的理念融入标准化作业中，不断优化和完 善标准，提高生产效率和产品质量。
06
案例分析：某企业的标准化作业 实践
企业背景介绍
1 2
企业规模
某中型制造企业，拥有员工1000余人，年产值 达到5亿元。
制定标准作业指导书
明确作业步骤
将生产过程中的每个步骤 明确化，确保员工能够按 照规定的步骤进行操作。
设定标准作业时间
对每个作业步骤设定标准 作业时间，确保生产效率。
制定标准作业文件
将标准作业指导书制作成 文件，方便员工查阅和参 考。
培训员工掌握标准作业
培训计划
培训效果评估
制定详细的培训计划，确保员工能够 全面掌握标准作业。
产方式。
它通过消除生产过程中的浪费， 持续改进生产流程，提高产品质
量和客户满意度。
精益生产方式的核心思想包括： 价值导向、价值流、流动性和拉
动。
精益生产方式的起源和发展
01
02
03
起源
精益生产方式起源于日本 丰田汽车公司的生产方式 ，也称为“丰田生产方式 ”。
发展
随着全球化和市场竞争的 加剧，精益生产方式逐渐 被其他国家和企业所采用 和推广。
目 录
• 精益生产方式简介 • 标准化作业的概念和重要性 • 标准化作业的推行方法 • 标准化作业的效益和挑战 • 精益生产方式与标准化作业的关系 • 案例分析：某企业的标准化作业实践
01
精益生产方式简介
什么是精益生产方式
精益生产方式是一种以客户需求 为导向，追求高效、低成本的生
跨部门协作
鼓励跨部门协作，共同制定和优化标准作业程序，确保标准的合 理性和实用性。
持续改进
将精益思想和持续改进的理念融入标准化作业中，不断优化和完 善标准，提高生产效率和产品质量。
06
案例分析：某企业的标准化作业 实践
企业背景介绍
1 2
企业规模
某中型制造企业，拥有员工1000余人，年产值 达到5亿元。
制定标准作业指导书
明确作业步骤
将生产过程中的每个步骤 明确化，确保员工能够按 照规定的步骤进行操作。
设定标准作业时间
对每个作业步骤设定标准 作业时间，确保生产效率。
制定标准作业文件
将标准作业指导书制作成 文件，方便员工查阅和参 考。
培训员工掌握标准作业
培训计划
培训效果评估
制定详细的培训计划，确保员工能够 全面掌握标准作业。
产方式。
它通过消除生产过程中的浪费， 持续改进生产流程，提高产品质
量和客户满意度。
精益生产方式的核心思想包括： 价值导向、价值流、流动性和拉
动。
精益生产方式的起源和发展
01
02
03
起源
精益生产方式起源于日本 丰田汽车公司的生产方式 ，也称为“丰田生产方式 ”。
发展
随着全球化和市场竞争的 加剧，精益生产方式逐渐 被其他国家和企业所采用 和推广。
精益生产之标准化作业培训
（垂直面）
最大作业范围
三角形原理
作业过程中，作业点、 工具和零部件三个位置构成 三角形关系。此三角形面积 越小，作业效率越高。 作业点
手持工具
小零件
8、用秒表法测定标准工时的要点
工时研究
秒表法（马提表法） 照片、录像分析法
PTS法 既定工时标准法
作业要素法 （即WF / Work Factor法） MTM法 （Method Time Measurement）
标准工时的意义和用途
意义
☆ 设定最经济的标准作业方法 ☆ 减少工序间的配合损失 ☆ 作为基准管理尺度，消除潜在和显现的损失 ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ ☆ 计划编制的基础：生产、设备、人员 效率管理基础：生产效率、时间损失 效益预算基础：标准成本、采购及销售价格 业绩评价基础：生产业绩 改进基础：设备设计、工装夹具、作业方法等 公平性基础：一线作业量平衡
Operation Standard
· 作业内容 · 作业步骤 · 作业方法 · 质量标准 · 标准工时 · 工艺条件 · 注意事项
作业标准化
将工序作业的内容、要求和方法进行规范，设计最合 理的省时、省力的作业方法，之后设定标准时间，形成作 业标准，作为工序作业和作业管理的标准性文件。
· 所用材料 · 加工设备 · 工装夹具 · 检测方法 · 检测仪器 · 检测频率 · 检测人员
标准化作业 变化点管理
改善及优化
职能支持
职能支持
职能管理 职能支持
8、标准化作业管理的关联管理活动
5S
QCC
合理化 建议活动
班组 业绩管理
技能竞赛
员工培训
自主研究 活动
目视管理
管理看板
第二章
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
根据实践经 验，不断丰富标准 化作业管理的内容 和形式。
7、标准化作业管理的分工与协同
作业标准化
技术 职能支持 （产品技术）
标准化作业 职能支持
变化点管理 改善及优化
职能支持 职能支持
制造 主导 （起草、 提案） 主导 （执行） 主导 主导
工艺/设备 职能支持 （工艺技术）
职能支持
职能支持 职能支持
作业标准文书有多种内容和形式，侧重点各有不同， 彼此之间是相互补充、相互链接的关系，必要时用实物补充 说明，如：
· 具体工艺条件请参见《作业条件一览表》 · 具体技术要求请参见《机型技术规格一览表》 · 机型切换时请按《机型切换表》作业
制作标准文书的基本要点
要素齐全
要点清晰
文字简洁
系统 生动 直观
O S peration tandard 作业标准化
将工序作业的内容、要求和方法进行规范，设计最合 理的省时、省力的作业方法，之后设定标准时间，形成作 业标准，作为工序作业和作业管理的标准性文件。
· 作业内容 · 作业步骤 · 作业方法 · 质量标准
· 标准工时 · 工艺条件 · 注意事项
· 所用材料 · 加工设备 · 工装夹具 · 检测方法
图文并茂
多用数字
实物辅助
最高权限的 更改规格
中等权限的 更改规格
微调规格
只能由相关最高行政或技术 权威决定更改的规格，一般人绝 对不能更改。
可以由现场相关干部或技术、 业务骨干决定适当更改的规格， 作业者不能更改。
可以由作业者在规定的范围 （上、下限）内进行调整的规格。
发现 变化
及时 联络
权限内 对应
重复 制造
社会环境
· 人员流动大 · 社会责任承担 · 企业性竞争 · 员工发展期望
快速 高效 柔性
3、运用标准化作业管理构建竞争优势
以标准化应对变化
做好标准化，集中精力进行变化点管理
· 技能易掌握 · 作业易执行 · 质量易保证 · 管理易监督 · 变化易对应
☆ 低级错误少 ☆ 作业速度快 ☆ 人员易调配 ☆ 人才易培养 ☆ 应变能力高
精益生产系列
标准化作业培训
目录
第一章 第二章 第三章 第四章
标准化作业管理概论 作业标准化 标准化作业 变化点管理及改善优化
第一章 标准化作业管理概论
1、重复制造的特点 2、市场环境和社会环境对重复制造的要求 3、如何运用标准化作业管理构建竞争优势 4、标准化作业管理的四大构成 5、标准化作业管理体系的构建 6、标准化作业管理体系的维护 7、标准化作业管理的分工与协同 8、标准化作业管理的关联管理活动
4、作业标准化的六大内容
工艺 方法
判断 标准
作业 工时
作业 动作
作业 配置
机型 切换
标准工时ST
☆ 采用规定的方法和设备， 按照规定的作业条件，
☆ 由经过适应性训练、充分掌握本工序作业 并具有特定熟练程度的作业者， 在不受有害影响的条件下
☆ 以最高的节奏进行充分履行本工序功能的平均性作业， 完成每个单位作业所必需的时间。
制作 根据质量标准、考虑可能的合格和不
良的情形，由经验丰富的员工专门制作相应的样本 或同时拍摄成照片，再按上述方法做成展示柜。
3、作业标准化的三大表现形式
文件
实物
样本
常用的作业标准文书——
① 作业标准书； ② 工序检查表； ③ 良品 / 不良品限度（书面、实物）； ④ 作业条件一览表； ⑤ 机型技术规格一览表； ⑥ 机型切换表 ⑦ 失败事例一览表； ⑧ 工序培训系统教材。
· 检测仪器 · 检测频率 · 检测人员
1、作业标准化的十大作用
员工 培训
作业 指导
作业 标准
判断 基准
作业 监督
技能 评价
业绩 考核
改善 指导
QCDS 保证
有效 激励
2、作业标准化的文件体系构成
工艺流程图
BOM表
工序管理图 作业标准书 工序检查表
技术规格 工艺规格 判断标准
机型切换
系统教材 失败事例
1、重复制造的特点
重复制造是产品大批量的生产环境
· 工艺路线固定 · 生产设备通常按产品系列组织设计 · 物料流动性大，
工件按固定节拍迅速通过各道工序 · 生产线的生产能力固定 · 生产过程和生产管理简单化 · 生产周期性重复
2、市场环境和社会环境对重复制造的要求
市场环境
· 国际化竞争 · 多品种小批量 · 个性化及变化 · QCD要求高
质量 职能管理 （体系/标准 化委员会）
职能监督 职能支持 职能支持 职能管理 职能支持
8、标准化作业管理的关联管理活动
5S
QCC
合理化 建议活动
班组 业绩管理
技能竞赛
员工培训
自主研究
活动
目视管理 管理看板
第二章 作业标准化
1、作业标准化的十大作用 2、作业标准化的文件体系构成 3、作业标准化的三大表现形式 4、作业标准化的六大内容 5、确定标准工艺方法的三大方法 6、确定标准作业动作的动作经济原则 7、确定标准作业配置的原则和原理 8、用秒表法测定标准工时的要点 9、作业标准化的五大展现方式
（1）标准工时理论值
设备加工时间
低 成本
高 质量
快速 反应
4、标准化作业管理的四大构成
A 改善 及优化
P
作业 标准化
变化点 管理Cຫໍສະໝຸດ 标准化 作业D5、标准化作业管理体系的构建
文件 体系
执行 体系
支持 体系
监督 体系
6、标准化作业管理体系的维护
细化
优化
充实
根据机型、 工艺、材料等特点 不断做精做细，提 高作业标准的针对 性。
不断改进， 寻找更适合、更稳 定、更有效的作业 标准，不断提升作 业绩效。
限度样本
在标准化作业管理中的有效运用
对于仅用文字和数字难以描述的质量项目，可 以用实物限度样本作为说明，通过比对进行判断。
良品 限度样本
等级 限度样本
不良品 限度样本
标准 样本
限度样本的制作与运用
制作限度样本的两种方法：
积累 将历年来出现过的合格和不良以实物
或局部实物的形式保存下来、制作成样本或同时拍 摄成照片，进行适当的分类、配以适当的照片及文 字说明，利用展示柜分门别类进行展示；
标准工时的意义和用途
意义
☆ 设定最经济的标准作业方法 ☆ 减少工序间的配合损失 ☆ 作为基准管理尺度，消除潜在和显现的损失
用途
☆ 计划编制的基础：生产、设备、人员 ☆ 效率管理基础：生产效率、时间损失 ☆ 效益预算基础：标准成本、采购及销售价格 ☆ 业绩评价基础：生产业绩 ☆ 改进基础：设备设计、工装夹具、作业方法等 ☆ 公平性基础：一线作业量平衡