说说表面粗糙度的计算,以及镜面效果
车削表面粗糙度的计算
车削表面粗糙度的计算说说表面粗糙度的计算,以及"镜面效果"-表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。
但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。
要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。
而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。
粗糙度计算公式ra
粗糙度计算公式ra粗糙度（Ra）是用来衡量表面粗糙程度的一个重要指标，在工程和制造领域有着广泛的应用。
咱先来说说啥是粗糙度 Ra 哈。
简单来讲，它就是表面微观不平度的算术平均值。
想象一下，一个表面就像一个坑坑洼洼的操场，如果这些坑洼大小均匀、分布有规律，那 Ra 就能比较好地反映出这个操场表面的粗糙情况。
比如说，在机械加工中，零件表面的粗糙度会直接影响到零件的配合精度、耐磨性、密封性等等。
要是零件表面太粗糙，那在装配的时候可能就会出现各种问题，就像你给一辆自行车安装零件，如果零件表面粗糙，那安装起来就费劲，而且使用的时候也容易出毛病。
那 Ra 到底咋算呢？这就涉及到一些测量和计算啦。
通常呢，我们会用轮廓仪之类的设备来测量表面的轮廓，然后通过一系列的数学处理得到 Ra 值。
给您举个例子吧，我之前在一家工厂实习的时候，就碰到过因为粗糙度不达标导致产品质量出问题的情况。
那是一批轴类零件，加工完成后进行检测，发现 Ra 值比设计要求高了不少。
这可把大家急坏了，因为这批零件是要用于精密设备的，如果粗糙度不行，那整个设备的性能都会受到影响。
我们赶紧查找原因，发现是加工过程中刀具磨损得比较厉害，没有及时更换，导致加工出来的表面比较粗糙。
后来，我们更换了刀具，重新调整了加工参数，终于让这批零件的粗糙度达到了标准。
从这个事情就能看出来，粗糙度 Ra 虽然只是一个数值，但它背后可关系着产品的质量和性能。
在实际工作中，我们得非常重视这个指标，不能马虎。
再来说说计算 Ra 的公式。
Ra 等于在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。
用数学式子表示就是：Ra = 1/L × ∫|Z(x)|dx ，这里的 L是取样长度，Z(x) 是轮廓偏距。
这公式看着可能有点复杂，但其实理解起来也不难。
比如说，您就想象沿着那个表面走，把每一处的高低起伏都记录下来，然后算个平均值，差不多就是这个意思。
在实际测量和计算中，还有很多细节和注意事项。
铣削的表面粗糙度计算
铣削的表面粗糙度计算
计算铣削的表面粗糙度涉及到多个因素，包括刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等。
理论上，铣床表面粗糙度计算公式为：
*车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8但请注意，这只是一个理论上的可能达到的最坏效果。
实际上，这些因素可能会影响计算出来的粗糙度，使其高于或低于理论值。
此外，铣削平面表面粗糙度的计算公式为：
*Ra=1/n[∑(i=1)|y(i)|]其中，Ra表示平均粗糙度；n表示采样长度；∑(i=1)|y(i)|表示在采样长度内的所有偏差量的绝对值之和。
这两个公式都是基于理论计算，实际操作中可能需要根据具体情况进行调整。
如果发现计算出的粗糙度无法满足需求，可以尝试调整切削参数。
例如，进给与切深有密切关系，通常进给是切深的10%~20%之间，可以尝试调整这个比例以获得更好的表面质量。
为了得到最精确的测量结果，建议在实际切削之前进行测试和调整，或者咨询专业的机械工程师或切削工艺专家以获取更具体的指导。
5-表面粗糙度解析
术
语
4)`间距特征参数-轮廓单元的平均宽度
一个轮廓峰与相邻的轮廓谷的组合叫做轮廓单元。
轮廓单元的平均宽度：是指在一个取样长度lr范围内所有 轮廓单元的宽度Xsi的平均值，用符号RSm表示，即
RSm
1 m
m i 1
Xsi
Xs1
Xs2 Xs3
Xs4
Xs5
Xs6
中线
lr
图 轮廓单元的宽度与轮廓单元的平均宽度
y( x) dx
或
Ra
1 n
n i 1
yi
语
（2）轮廓最大高度Ｒz
一
在取样长度L内，轮廓的峰顶线和谷底线之间的距离。
即： Rz =︱ypmax︱+︱yvmax︱
基
本
术
语
（3）轮廓单元的平均线高度Ｒc
一
在一个取样长度L内，轮廓单元高度的平均值。
5
5
基 本
即：
y pi
yvi
Rc i1
i 1
5
二 表面粗糙度的代号及标注
1、表面粗糙度的代号
新国标GB/T131-2006
位置a：幅度参数符号及极限值和相关技术要求。
上、下限值符号 传输带数值/幅度参数符号 评定长度值 极限值判 断规则 幅度参数极限值(μm)
位置b：附加评定参数（如RSm，mm）
位置c：加
1、比较法：将被测表面和表面粗糙度样板直接进行比较，多用 于车间，评定表面粗糙度值较大的工件。
2、光切法：利用光切原理，用双管显微镜测量。常用于测量Rc 为0.5～60μm。
3、干涉法：利用光波干涉原理，用干涉显微镜测量。可测量Rc 和Rz值。
4、印模法：利用石腊、低熔点合金或其它印模材料，压印在被 测零件表面，放在显微镜下间接地测量被测表面的粗糙度。 适用于笨重零件及内表面。
表面粗糙度的概念及计算方法
表面粗糙度的概念及计算方法论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。
这就是零件加工后的表面粗糙度。
过去称为表面光洁度。
国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
高度参数共有三个:轮廓的平均算术偏差(Ra)如图1所示，通过零件的表面轮廓作一中线 m ，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即F1+F3+........+Fn-1=F2+F4+.......+Fn图1 轮廓的平均算术偏差轮廓的平均算术偏差值Ra，就是在一定测量长度 l 范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。
用算式表示或近似写成不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离(图2)，即图2 不平度平均高度轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
间距参数共有两个：轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。
而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。
轮廓微观不平度的平均间距Sm。
含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。
综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。
它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。
在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为1、 2........;14。
后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。
在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。
此外，还有很多测量光洁度的仪器。
表面粗糙度对零件使用情况有很大影响。
一般说来，表面粗糙度数值小，会提高配合质量，减少磨损，延长零件使用寿命，但零件的加工费用会增加。
表面粗糙度知识详解，收藏学习了
表面粗糙度知识详解，收藏学习了1、表面粗糙度的概念表面粗糙度反映的是零件被加工表面上的微观几何形状误差。
它主要由加工过程中刀具和零件表面间的摩擦、切削分离时表面金属层的塑性变形以及工艺系统的高频振动等原因形成的。
表面粗糙度不同于主要由机床几何精度方面的误差引起的表面宏观几何误差；也不同于在加工过程中主要由机床-刀具-工件系统的振动、发热、回转体不平衡等因素引起的介于宏观和微观几何形状误差之间的表面波度，而是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。
表面粗糙度、表面波度、形状误差这三种分类还没有严格的标准。
通常按波形起伏间距λ和幅度h比值来划分。
小于40时，为表面粗糙度，40-1000时为表面波度；大于1000时为形状误差。
2、表面粗糙度对零件的影响表面粗糙度对零件使用性能的影响主要有以下几个方面：1）对摩擦和磨损影响。
表面越粗糙，磨损越快；2）对配合性质影响。
表面越粗糙，配合越不稳定；3）对疲劳强度影响。
表面越粗糙，疲劳强度越低；4）对接触刚度的影响。
表面越粗糙，接触刚度越低；5）对耐腐蚀性能影响。
表面越粗糙，越容易引起表面锈蚀；6）对密封性、外观质量和表面涂层都有很大影响。
3、表面粗糙度主参数评定轮廓算术平均偏差 Ra在取样长度内，被测实际轮廓上各点至基准线距离Yi的绝对值的算术平均值。
近似于4、表面粗糙度的表面特征及应用Ra第一系列：0.012、0.025、0.050、0.100、0.20、0.40、0.80、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100注：当Ra=0.80时，普通的车、铣已经难以加工5、表面粗糙度的检测1）比较法：被测表面与粗糙度样板比较2）光切法：光切显微镜3）干涉法：干涉显微镜4）轮廓法：电动轮廓仪5）扫描法：激光或红外扫轮廓扫描仪。
【机械制图】表面粗糙度及其标注方法
【机械制图】表面粗糙度及其标注方法零件图除了图形、尺寸这外，还必须有制造零件应达到的一些质量要求，一般称为技术要求。
技术要求的内容通常有：表面粗糙度、尺寸公差、形状和位置公差、材料及其热处理、表面处理等。
下面先介绍表面粗糙度及其注法。
一、表面粗糙度的概念无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，如图1所示。
表面上这种微观不平滑情况，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。
表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。
图1 表面粗糙度概念表面粗糙度是评定零件表面质量的一项技术指标，它对零件的配合性质、耐磨性、抗腐象征性、接触刚度、抗疲劳强度、密封性质和外观等都不得有影响。
因此，图样上要根据零件的功能要求，对零件的表面粗糙度做出相应的规定。
评定表面粗糙度的主要参数是轮廓算术平均偏差Ra，它是指在取样长度L范围内，补测轮廓线上各点至基准线的距离yi（如图2）的算术平均值，它是指在取样长度L范围内，被测轮廓线上各点至基准线的距离yi（如图12）的算术平均值，可用下表示：-----------或近似表示为：----------- 轮廓算术平均偏差可用电动轮廓仪测量，运算过程由仪器自动完成。
根据GB/T1031—1995F规定（另外还有GB/T3525——2000以可同时查阅）,Ra数值愈小，零件表面愈趋平整光滑；Ra的数值，零件表面愈粗糙。
图2 轮廓算术平均编差图3 轮廓算术平均编差值二、表面粗糙度的选用表面粗糙度参数值的选用，应该既要满足零件表面的功能要求，又要考虑经济合理性。
具体选用时，可参照已有的类似零件图，用类比法确定。
在满足零件功能要求前提下，应尽量选用较大的表面粗糙度参数值，以降低加工成本。
一般地说，零件的工作表面、配合表面、密封表面、运动速度高和单位压力大的摩擦表面等，对表面平整光滑程度要求高，参数值应取小些。
各种加工方式对应的粗糙度等级
页眉内容1级Ra值不大于口m=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于口m=25 50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等3级Ra值不大于口m=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面4级Ra值不大于口m=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于口m=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铳、舌I」1〜2点/cm A2、拉、磨、锂、滚压、铳齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表面。
需要滚花或氧化处理的表面6级Ra值不大于口m=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铳、铰、拉、磨、滚压、舌I」1〜2点/期人2铳齿应用举例=安装直径超过80mm 的G 级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V 型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面7级Ra值不大于口m=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铳、舌I」3〜10点/cmA2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G 级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm 的E、 D 级滚动轴承配页眉内容合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7 级的孔（H7）,间隙配合IT8〜IT9级的孔（H8 , H9）,磨削的齿轮表面等8级Ra值不大于口m=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、舌I」3〜10点/cm A2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7 级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm 的E、 D 级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13〜IT16级孔和轴用量规的测量表面9级Ra值不大于口m=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。
表面粗糙度的评定标准及方法
表面粗糙度的评定标准及方法当钢材表面经喷射清理后，就会获得一定的表面粗糙度或表面轮廓。
表面粗糙度可以用形状和大小来进行定性。
经过喷射清理，钢板表面积会明显增加很多,同时获得了很多的对于涂层系统有利的锚固点。
当然，并不是粗糙度越大越好，因为涂料必须能够覆盖住这些粗糙度的波峰。
太大的粗糙度要求更多的涂料消耗量。
一般的涂料系统要求的粗糙度通常为 Rz40~75微米.1．粗糙度的定义对表面粗糙度的定义有以下几种:hy：在取样长度内，波峰到波谷的最大高度， ISO8503—3（显微镜调焦法）Ry：在取样长度内,波峰到波谷的最大高度,ISO8503—4（触针法）Ra：波峰和波谷到虚构的中心线的平均距离， ISO 3274Ry5:在取样长度内，五个波峰到波谷最大高度的算术平均值，ISO8503—4（触针法）有关 Rz的表述与 Ry5其实是相同的，Rz的表述来自于德国标准 DIN 4768-1.Ra和 Rz 之间的关系是 Rz相当于 Ra 的 4～6倍。
2. 表面粗糙度的评定标准为了测定钢板表面粗糙度，不同的标准规定了相应的仪器可以使用,测量值以微米(µm)为单位。
国际标准分 ISO 8503 成五个部分在来说明表面粗糙度：ISO8503—1：1995表面粗糙度比较样块的技术要求和定义ISO8503-2：1995喷射清理后钢材表面粗糙度分级―样板比较法ISO8503-3:1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法―显微镜调焦法ISO8503—4:1995 ISO基准样块的校验和表面粗糙度的测定方法，触针法ISO8503-5:2004表面轮廓的复制胶带测定法我国的国家标准 GB/T 13288-91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较板块法)》，参照 ISO8503所制订。
3。
比较样块法评定表面粗糙度在涂装现场较为常用的粗糙度评定方法是比较样块法。
常用的粗糙度比较块有英国易高elcometer125,荷兰TQC LD2040、LD2050以及英国PTE R2006、R2007等。
表面粗糙度公式
表面粗糙度公式
表面粗糙度公式是用来描述物体表面粗糙度的数学公式。
在工程和科学领域中，粗糙度是一个非常重要的概念，因为它会影响到物体的摩擦、表面的光学性质、表面的吸附性等。
其中一个经典的表面粗糙度公式是RMS粗糙度公式，它可以计算出物体表面高度的均方根值。
公式如下：
RMS = sqrt((1/N) * sum((h_i - h_avg)^2))
其中，h_i表示物体表面的第i个高度值，h_avg表示所有高度值的平均值，N为总高度值的数量。
公式中的平方、求和、开根号等运算可以用计算机程序来实现。
除了RMS公式，还有其他的表面粗糙度公式，如Ra粗糙度公式和Rz粗糙度公式等，它们都有各自的适用范围和计算方法。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的公式来计算表面粗糙度。
- 1 -。
表面粗糙度的基本知识
Rz则表示在取样长度内 ，五个最大的轮廓峰高 的平均值和五个最大的 轮廓谷深的平均值之和
Part 4
表面粗糙度对机械 零件性能的影响
表面粗糙度对机械零件性能的影响
1
表面粗糙度对机械零件的性能和寿命 具有重要影响
例如，对于需要承受摩擦和磨损的零 件，表面粗糙度会直接影响其耐磨性
和疲劳强度
2
3
此外，表面粗糙度还会影响零件的配 合性能、密封性能和外观质量等
未来发展趋势
➢ 总之，表面粗糙度是机械 制造领域中一个非常重要 的概念和技术参数。了解 和掌握表面粗糙度的基本 知识对于提高产品质量、 延长零件寿命以及提高制 造水平都具有重要意义。 同时，随着科技的不断进 步和创新，未来对于表面 粗糙度的研究和发展将更 加深入和广泛
-
XXX
感谢各位观看
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Part 5
表面粗糙度的测 量方法
表面粗糙度的测量方法
1
表面粗糙 度的测量 2
方法
3
表面粗糙度的测量方法有多种，包括触针法、干涉法、 光干涉法等
其中，触针法是最常用的测量方法之一，通过在表面 上放置一个微小的触针，使其沿着表面移动，记录触 针在垂直方向上的位移变化来计算表面粗糙度
干涉法则是利用光的干涉原理来测量表面粗糙度，通 过将表面反射的光与标准反射镜反射的光进行干涉， 从而获得表面的微观几何形状信息
演讲人：XXX 时间：20XX年XX月XX日
表面粗糙度概念
Part 2
表面粗糙度的形 成原因
表面粗糙度的形成原因
Part 3
表面粗糙度的评 定参数
表面粗糙度的评定参数
表面粗糙度的评定参数 包括轮廓算术平均偏差 (Ra)、微观不平度十点 平均高度(Rz)等
表面粗糙度计算程序
表面粗糙度计算程序表面粗糙度是一个物体表面的不规则程度的度量。
在工程领域中，精确测量和计算表面粗糙度对于产品质量控制和性能评估非常重要。
根据给定的任务名称，我们需要开发一个表面粗糙度计算程序，使得用户可以方便地输入数据并获得精确的表面粗糙度计算结果。
首先，我们需要明确表面粗糙度的定义。
表面粗糙度一般使用Ra（平均粗糙度）进行衡量，它表示表面轮廓在某个长度上的高度平均偏离曲线的程度。
在设计程序时，我们需要从用户那里获得以下数据：表面轮廓高度数据和其对应的位置数据。
这些数据可以通过测量设备（如激光扫描仪）获取，并以文本文件的形式存储。
接下来，我们可以按照以下步骤来计算表面粗糙度Ra：1. 读取高度数据和位置数据：从用户提供的文本文件中读取表面轮廓的高度数据和其对应的位置数据。
确保数据的格式正确，并进行必要的处理，例如单位转换或数据清洗。
2. 计算基准线：在表面轮廓中选择一个基准线。
这个基准线可以是任意高度，但一般选择表面轮廓的平均高度作为基准线。
3. 计算偏离曲线：将基准线从表面轮廓中减去，得到偏离曲线。
偏离曲线反映了表面轮廓在每个位置上与基准线的高度差异。
4. 计算绝对值：将偏离曲线的数据取绝对值，并将结果进行平均。
这个平均值即为表面粗糙度Ra。
最后，在计算完成后，我们可以将结果输出给用户。
可以选择将结果保存为文本文件或将其直接打印在屏幕上。
为了提高程序的用户友好性，我们可以考虑以下改进和附加功能：1. 图形界面：开发一个简单的图形界面，使用户可以直观地输入数据和查看计算结果。
2. 批量处理：提供批量处理的功能，允许用户一次输入多个表面轮廓数据文件并进行计算。
3. 统计数据：除了平均粗糙度Ra之外，还可以计算其他统计数据，如Rq（平均方根值）或Rz（最大峰-谷深度）。
4. 数据可视化：为了更好地理解表面粗糙度，可以绘制轮廓图或3D形状图，以直观展示高度数据。
在编写程序时，需要选择合适的编程语言和算法，以满足表面粗糙度计算的需求。
SolidWorks表面粗糙度表和粗糙系数计算方法
SolidWorks表面粗糙度表和粗糙系数计算方法介绍SolidWorks是一种常用的三维CAD软件，在设计和制造领域广泛应用。
在SolidWorks中，表面粗糙度是一个重要的参数，它描述了物体表面的光滑程度或粗糙程度。
粗糙度可以通过表面粗糙度表和粗糙系数进行计算和表示。
表面粗糙度表表面粗糙度表是SolidWorks中帮助用户选择适当表面粗糙度要求的工具。
它根据ISO 1302标准提供了一系列数字，对应不同的表面粗糙度要求。
表面粗糙度表通常包含以下列：- 值：指定表面粗糙度的数值。
- 描述：对表面粗糙度进行文字描述，以帮助用户理解和选择适当的数值。
- 符号：表示表面粗糙度的符号，通常用字母来表示。
用户可以根据设计要求和生产制造的能力，选择适当的表面粗糙度数值。
粗糙系数计算方法粗糙系数是通过计算表面的均方根值得到的一个指标，它描述了表面粗糙度的量化程度。
在SolidWorks中，可以使用以下步骤来计算粗糙系数：1. 选择要计算粗糙系数的对象或表面。
2. 进入"评估"工具栏，在"统计数据"下找到"均方根值"。
3. 单击"均方根值"，SolidWorks将计算并显示所选对象或表面的粗糙系数。
粗糙系数越大，表面的粗糙度越高；粗糙系数越小，表面的光滑度越高。
结论在SolidWorks中，表面粗糙度表和粗糙系数是两个重要的参数，用于描述和计算物体表面的光滑程度或粗糙程度。
通过选择适当的表面粗糙度数值和计算粗糙系数，可以满足设计要求，并确保生产制造的准确性和质量。
表面粗糙度标准换算表
表面粗糙度关键词：cad,cae,cam,cnc,mould,Mechanical,Die 全屏浏览该文章无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。
这就是零件加工后的表面粗糙度。
过去称为表面光洁度。
国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
高度参数共有三个:1. 轮廓的平均算术偏差(R a)如图1所示，通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即F1+F3+……+F n-1=F2+F4+……+F n图1 轮廓的平均算术偏差轮廓的平均算术偏差值R a，就是在一定测量长度l范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。
用算式表示为R a=11|y|dxl0或近似写成R a≈1 ni=1|y|n∙不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离(图2)，即(h1+h3+h5+h7+h9)-(h2+h4+h6+h8+h10)5图2 不平度平均高度∙轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
间距参数共有两个：1. 轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。
而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。
2. 轮廓微观不平度的平均间距Sm。
含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。
综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。
它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。
在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为1、2……14。
后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。
在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。
铣削的表面粗糙度计算
铣削的表面粗糙度计算【原创实用版】目录1.铣削的表面粗糙度概念2.铣削表面粗糙度的影响因素3.铣削表面粗糙度的计算方法4.铣削表面粗糙度的应用场景5.总结正文一、铣削的表面粗糙度概念铣削是一种常见的金属切削工艺，通过旋转的多刃刀具切削工件，以达到加工金属表面的目的。
在铣削过程中，刀具与工件之间的摩擦和切削力会导致工件表面产生一定的粗糙度，这种粗糙度被称为铣削表面粗糙度。
铣削表面粗糙度是衡量铣削加工质量的重要指标，其数值越小，表面光洁度越高，加工质量越好。
二、铣削表面粗糙度的影响因素铣削表面粗糙度的大小受多种因素影响，主要包括以下几个方面：1.刀具：刀具的材料、形状、大小和磨损程度都会影响铣削表面粗糙度。
一般来说，刀具材料越硬、形状越接近理想刀具、大小适中且磨损程度较小，铣削表面粗糙度越小。
2.工件：工件的材料、形状、尺寸和表面状态都会影响铣削表面粗糙度。
例如，硬度较高的工件材料和较大的工件尺寸会导致铣削表面粗糙度增大。
3.机床：机床的精度、刚度、稳定性和刀具的安装方式等因素也会影响铣削表面粗糙度。
高精度、高刚度和稳定性好的机床，配合合理的刀具安装方式，可以获得较小的铣削表面粗糙度。
4.加工工艺：铣削速度、进给速度、刀具的摆动角和切削深度等加工工艺参数也会影响铣削表面粗糙度。
合理的加工工艺参数可以有效降低铣削表面粗糙度。
三、铣削表面粗糙度的计算方法铣削表面粗糙度的计算方法通常采用比较法和光洁度样板法。
比较法是将铣削后的表面与一系列标准粗糙度样板进行对比，通过观察比较来判断铣削表面粗糙度的大小。
光洁度样板法是使用光洁度样板自行对比目测，通过样板上的光洁度等级来判断铣削表面粗糙度的大小。
在实际应用中，还可以使用测量仪器（如表面粗糙度测量仪）对铣削表面粗糙度进行精确测量。
四、铣削表面粗糙度的应用场景铣削表面粗糙度在机械加工领域具有广泛的应用，其主要应用场景包括：1.评估铣削加工质量：通过检测铣削表面粗糙度，可以评估铣削加工的质量，为改进加工工艺和提高加工质量提供依据。
5张图让你彻底搞明白什么是表面粗糙度！
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表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，则表面越光滑。
具体指微小峰谷Z高低程度和间距S状况。
一般按S分：
•S＜1mm 为表面粗糙度；
•1≤S≤10mm为波纹度；
•S＞10mm为f 形状。
二、 VDI3400、Ra、Rmax对照表
国家标准规定常用三个指标来评定表面粗糙度（单位为μm）：轮廓的平均算术偏差Ra、不平度平均高度Rz和最大高度Ry。
在实际生产中多用Ra指标。
轮廓的最大微观高度偏差Ry在日本等国常用Rmax 符号来表示，欧美常用VDI指标。
下面为VDI3400、Ra、Rmax对照表。
VDI3400、Ra、Rmax对照表
VDI3400 Ra（μm）Rmax（μm）
0 0.1 0.4
6 0.2 0.8
12 0.4 1.5
15 0.56 2.4
18 0.8 3.3
21 1.12 4.7
24 1.6 6.5
27 2.2 10.5
30 3.2 12.5
33 4.5 17.5
36 6.3 24
三、表面粗糙度形成因素
表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑
性变形以及工艺系统中的高频振动、电加工的放电凹坑等。
由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。
表面粗糙度 (2)
表面粗糙度1. 引言表面粗糙度是指表面上的不平整程度，它是衡量表面粗糙程度的一项重要指标。
在许多工程领域中，如制造业、建筑业和地质学等，表面粗糙度对于产品的质量和性能起着关键作用。
本文将介绍表面粗糙度的定义、表征方法和影响因素，并讨论其在不同领域中的应用。
2. 表面粗糙度的定义表面粗糙度是指在表面上存在的微小起伏和凹凸不平现象，通常用来量化表面的不平整程度。
它可以通过测量表面上的起伏高度、凹凸数量或表面的平均粗糙度来表示。
表面粗糙度可以用数字、符号或图表来表示，以便于比较和分析。
3. 表征方法3.1 光学测量法光学测量法是一种常用的表征表面粗糙度的方法。
它利用光辐射在表面的反射和散射来测量表面的起伏和不规则度。
光学测量法可以通过使用激光干涉仪、激光扫描仪或白光干涉仪等设备来实现。
这些设备可以在微米级别测量表面的高度和形状。
3.2 接触式测量法接触式测量法是通过物体与表面接触并测量物体在表面上滑动的方式来确定表面粗糙度。
常用的接触式测量设备包括触针探头、压力探头和扫描探头等。
这些设备可以测量表面的高度差异、坡度和曲率等信息，并生成相应的表面粗糙度参数。
3.3 声学测量法声学测量法是一种通过声波的传播和反射来测量表面粗糙度的方法。
它利用声波在不同表面上的反射和散射特性原理来确定表面的粗糙度和结构。
常见的声学测量设备包括声波探头、超声波传感器和声纳测量系统等。
这些设备可以测量表面的声波反射时间、幅度和频率等参数，以评估表面的粗糙度。
4. 影响因素表面粗糙度受多种因素的影响，包括材料的性质、加工工艺和环境条件等。
以下是一些常见的影响因素：•材料硬度：硬度较高的材料通常具有较低的表面粗糙度。
•加工方法：不同的加工方法会产生不同程度的表面粗糙度，如铣削、磨削和打磨等。
•切削速度：切削速度越高，产生的切削热量越大，从而导致较高的表面粗糙度。
•环境湿度：高湿度环境下，材料容易出现氧化和腐蚀，从而增加表面的粗糙度。
表面粗糙度概述和常用参数.
表面粗糙度概述和常用参数关键词：表面粗糙度评定基准Ra Rz Ry t p摘要：根据国家标准GB/T3505-2000、GB/T1031-1995、GB/T131-1993，从表面粗糙度的形成、与产品性能的关系和评定参数等方面介绍表面粗糙度表面粗糙度的概述无论是机械加工后的零件表面，还是用其他方法获得的零件表面，总会存在着由较小间距和峰谷组成的微量高低不平的痕迹，这种加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性，就是零件的表面粗糙度。
为了提高产品质量，促进互换性生产，必须对表面粗糙度的评定方法、测量手段等提出科学的规定和要求。
表面粗糙度国家标准由GB/T3505—2000《产品几何技术规范表面结构轮廓法表面结构的术语、定义及参数》、GB/T1031—1995《表面粗糙度参数及其数值》标准构成。
表面粗糙度的形成表面粗糙度是一种微观几何形状误差,它不同于表面宏观形状(形状误差)和表面波度(中间形状误差).这三者常在一个表面轮廓叠加出现,如下图所示.微观形状误差是在机械加工中因切削刀痕、表面撕裂挤压、振动和摩擦等因素，在被加工表面留下的间距很小的微观起伏，如图b所示。
中间形状误差具有较明显的周期性的间距λ和幅度h，如图c所示，只在高速切削条件下才时有出现，它是由机床—工件—刀具加工系统的振动、发热和运动不平衡造成的。
表面宏观形状误差产生的原因是机床几何精度方面的误差引起的。
对表面粗糙度、波度和形状误差通常按间距来划分：间距小于1mm的属于表面粗糙度；间距在1~10mm的属于表面波度；间距大于10mm的属于形状误差。
表面粗糙度对零件使用性能的影响1，对摩擦和摩损的影响一般说，表面越粗糙，摩擦阻力越大，零件的磨损也越快。
2，对配合性质的影响对于有配合要求的零件表面，无论是哪一类配合，表面粗糙度都影响配合性质的稳定性。
3，对抗腐蚀的影响表面越粗糙，积聚在零件表面上的腐蚀性气体或液体也越多，且通过表面的微观凹谷向零件表层渗透，使腐蚀加剧。
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3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动，那是最完美的选择
最后说说“镜面效果”，一般镜面效果在超“精密研磨”定义为RA0.01或者以下的工件，我见过很多次，各大机床展览时各大材料公司就会展示出这些表面研磨到和镜子肉眼看下去没任何区别的金属块，反正你回家把衣柜的镜子擦干净了，对着上面看看是什么样子就知道真正的镜面金属是啥样子了。
但这些是基本上磨床都没可能直接加工出——一般靠研，也就是抛光得到的。磨床能直接加工出RA0.1以下的就算镜面了，车床、铣床能直接加工出RA0.5以下也算镜面了，现了
车削表面粗糙度=每转进给的平方 / 刀尖R乘8
以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例
至于粗糙度的表示方法：RY是测量出最大粗糙度，RA是算术计法将整个工件的表面粗糙度平均算，而RZ则是取10点再平均算，一般同一工件用RA计算粗糙度应该是最低的，而RY肯定是最大的，如果用RY的计算公式可以达到比RA要求更低的数字，基本上车出来就可以达到标注的RA要求了。另外理论上带修光刃的刀具最大可能将粗糙度降低一半，如果上面车出0.8光洁度的工件用带修光刃的刀片粗糙度就最小可能是0.4
以上是书本摘录的理论知识综合个人经验所书，以下再说说一些我个人感觉的理论，这些书本上我没见过的：
1：车床可以达到的最小粗糙度，首要原因是主轴精度，按照最大粗糙度计算的方法，如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm，也就是2微米跳动，那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，但这是最大可能值，一般平均下来算50%好了，粗糙度1.0的工件可以加工出！再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%，变成RA0.5，再计算修光刃的作用降低50%，那最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工出RA0.2左右的工件！
以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：
1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给
2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！
说说表面粗糙度的计算,以及"镜面效果"
表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）
如果有要求光洁度要到0.8的话，切削参数变化如下：刀具不变依旧上面0.4的刀片，切削参数进给0.05，切深要视乎刀具的断削槽而定，通常如果进给定了，那切深只会在
一个很窄的范围（上面不是说过切深和进给很大关系嘛） ——当切深在一定范围之内才会有最良好的排屑效果！当然你不介意拿个沟子一边车一边沟屑的话又另当别论！ :lol我大约会按照进给的10倍起定切深，也就是0.5mm，此时0.05*0.05/0.4/8*1000=0.78微米，也就是粗糙度达到0.8了。
上面说得有点乱了，现在先举个例计算一下表面粗糙度：车削45号钢，切削速度150米，切深3mm，进给0.15，R尖R0.4，这是我很常用的中轻切削参数，基本上不是光洁度要求非常之高的工件一刀不分粗精切削直接车出表面，计算表面粗糙度等于0.15*0.15/0.4/8*1000=粗糙度 7.0（单位微米）。