说说表面粗糙度的计算,以及镜面效果
表面粗糙度换算
表面粗糙度仪(光洁度)的国家标准主要术语及定义表面粗糙度仪(光洁度)的国家标准主要术语及定义友情提示：时代公司作为“国家表面粗糙度标准”的起草和制定的重要成员之一，热诚欢迎尊敬的阁下共同学习探讨表面粗糙度的相关问题！本资料给出的参数符合GB/T3505-2000《产品几何技术规范表面结构轮廓法表面结构的述语、定义及参数》、符合GB/T6062-2002《产品几何量技术规范（GPS）表面结构轮廓法接触（触针）式仪器的标称特性》。
图一：放大n倍后的工件截面/表面粗糙度及轮廓：图二：各种加工方法能得到的表面光度：图三：常见的表面粗糙度仪的工件测量：表面粗糙度关键技术术语：(1)表面粗糙度：取样长度L取样长度是用于判断和测量表面粗糙度时所规定的一段基准线长度，它在轮廓总的走向上取样。
(2)表面粗糙度：评定长度Ln由于加工表面有着不同程度的不均匀性，为了充分合理地反映某一表面的粗糙度特性，规定在评定时所必须的一段表面长度，它包括一个或数个取样长度，称为评定长度Ln。
(3)表面粗糙度：轮廓中线（也有叫曲线平均线）M轮廓中线M是评定表面粗糙度数值的基准线。
评定参数及数值:国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
表面粗糙度高度参数共有三个:(1)轮廓算术平均偏差Ra ：在取样长度L内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。
(2)微观不平度十点高度Rz在取样长度L内最大的轮廓峰高的平均值与五个最大的轮廓谷深的平均值之和。
(3)轮廓最大高度Ry在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
表面粗糙度间距参数共有两个：(4)轮廓单峰平均间距S两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si，称为轮廓单峰间距，在取样长度L内，轮廓单峰间距的平均值，就是轮廓单峰平均间距。
(5)轮廓微观不平度的平均间距Sm含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Sm，称轮廓微观不平间距。
i表面粗糙度综合参数：(6)轮廓支承长度率tp与取样长度L之比。
车削表面粗糙度的计算
车削表面粗糙度的计算说说表面粗糙度的计算,以及"镜面效果"-表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。
但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。
要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。
而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。
5-表面粗糙度解析
术
语
4)`间距特征参数-轮廓单元的平均宽度
一个轮廓峰与相邻的轮廓谷的组合叫做轮廓单元。
轮廓单元的平均宽度：是指在一个取样长度lr范围内所有 轮廓单元的宽度Xsi的平均值，用符号RSm表示，即
RSm
1 m
m i 1
Xsi
Xs1
Xs2 Xs3
Xs4
Xs5
Xs6
中线
lr
图 轮廓单元的宽度与轮廓单元的平均宽度
y( x) dx
或
Ra
1 n
n i 1
yi
语
（2）轮廓最大高度Ｒz
一
在取样长度L内，轮廓的峰顶线和谷底线之间的距离。
即： Rz =︱ypmax︱+︱yvmax︱
基
本
术
语
（3）轮廓单元的平均线高度Ｒc
一
在一个取样长度L内，轮廓单元高度的平均值。
5
5
基 本
即：
y pi
yvi
Rc i1
i 1
5
二 表面粗糙度的代号及标注
1、表面粗糙度的代号
新国标GB/T131-2006
位置a：幅度参数符号及极限值和相关技术要求。
上、下限值符号 传输带数值/幅度参数符号 评定长度值 极限值判 断规则 幅度参数极限值(μm)
位置b：附加评定参数（如RSm，mm）
位置c：加
1、比较法：将被测表面和表面粗糙度样板直接进行比较，多用 于车间，评定表面粗糙度值较大的工件。
2、光切法：利用光切原理，用双管显微镜测量。常用于测量Rc 为0.5～60μm。
3、干涉法：利用光波干涉原理，用干涉显微镜测量。可测量Rc 和Rz值。
4、印模法：利用石腊、低熔点合金或其它印模材料，压印在被 测零件表面，放在显微镜下间接地测量被测表面的粗糙度。 适用于笨重零件及内表面。
表面粗糙度详解
“表面粗糙度”表面粗糙度对大部分参与滑动接触的表面而言是非常重要的。
因为磨损的原始速率及持续的性质等因素高度依赖这一特性。
这些表面一般是承重面，而且需标识粗糙度以确保预计用途的适用性。
许多零部件需要具有特定的表面加工结果，以便达成所要求的功能。
例如烤漆前的汽车车体或曲轴或凸轮轴上的颈轴承。
01 . 供应链的基本构造什么是表面粗糙度？表面粗糙度（S u r f a c e R o u g h n e s s）就是我们日常测量中所说的面粗糙度，可以理解为在加工产品过程中细小间距和微小峰谷的不平整度。
通常被定义为两个波峰值或者两个波谷指之间的微小距离（波距），在一般情况下波距都在1m m以内或者更小，也可定义为微观轮廓的测量，俗称微观误差值。
综上所说，大家可能已经有了一个关于粗糙度笼统的概念，那么下记内容是更详细地进行了分析。
我们一般评价粗糙度会有基准线，基准线以上最高点我们叫波峰点，基准线以下最低点叫波谷点，那么波峰和波谷之间的高度我们用Z来表示，加工产品的微观纹理的间距我们用S来表示。
通常情况下S值的大小在国家检定标准里给了相关的定义：S＜1m m定义为表面粗糙度1≤S≤10m m定义为表面波纹度中国国家计量检定标准中规定：通常情况下用V D A3400、R a、R m a x这三个参数来评价检定表面粗糙度，计量单位通常用μm表示。
评价参数的关系R a定义为曲线平均算术偏差（平均粗糙度），R z的定义为不平度平均高度，R y定义为最大高度。
微观轮廓的最大高度差R y在其他标准中也使用Rm a x来表示。
R a、R m a x的具体关系还请参考下面的表格：表：R a，R m a x参数对比（u m）02 . 表面粗糙度是如何形成的？表面粗糙度的形成是由工件的加工过程引起的。
而加工的方法、工件的材料，工艺过程都是影像表面粗糙度的因素。
例如：放电加工时被加工零件表面出现放电凹凸点。
加工工艺和零件材质有所不同，被加工零件表面留下的微观痕迹也有各种差别，比如（疏密，深浅，形状变化等）。
表面粗糙度的讲解
7、选用轮廓支承长度率参数时必须同时给出轮廓水平截距C值。它可 用微米或及，的百分数表示。
百分数系列如下：Ry的5、10、15、20、25、30、40、50、60、70、 80、90％。
8、轮廓的单峰(谷)S的最小间距规定为取样长度l 的1％。轮廓峰(谷、 单峰、单谷)的最小高度规定为轮廓最大高度 Ry 的10％。对 Ra、Rz 和 Ry 参数亦适用。
3.2.14 在水平位置 c 上轮廓的实体材料长度 c Ml(c) 在一个给定水平位置c上用一条平行于X 轴的线与轮廓单元相截所获
得的各段截线长度之和，见下图。
4 表面轮廓参数定义 4.1 幅度参数(峰和谷)
4.1.1 最大轮廓峰高 Pp、Rp、Wp
在一个取样长度内，最大的轮廓峰高 Zp (见图6)。
分别与轮廓滤波器λc 和 λf 的标志波长相等。原始轮廓的取 样长度 l p 则与评定长度相等。 3.1.10 评定长度 ln 用于判别被评定轮廓的X轴方向上的长度。 注：评定长度包含一个或和几个取样长度。
3.2 几何参数的术语
3.2.1 P — 参数 从原始轮廓上计算所得的参数。
3.2.2 R — 参数 从粗糙度轮廓上计算所得的参数。
Pq 、Rq 、Wq 1l Z2(x)dx
l0
依据不同情况，式中 l = lp、lr、lw 。
4.2.3 评定轮廓的偏斜度 Psk、Rsk、Wsk 在一个取样长度内纵坐标值Z(x)三次方的平均值分别与Pq、Rq和
Wq的三次方的比值。 RskR1q3[l1rl0rZ3(x)dx]
取样长度的数值和选用
1、取样长度(l)的数值从表5给出的系列中选取。
2、一般情况下，在测量Ra、Rz和Ry时推荐按表6和表7选用对应的取 样长度值，此时取样长度值的标注在图样上或技术文件中可省略。当有特 殊要求时应给出相应的取样长度值，并在图样上或技术文件 中注出。
粗糙度换算
光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值对照换算表(单位：μｍ)另附：表面粗糙度国际标准粗糙度RMS和RA，RZ,RY的换算2010-05-27 18:41:31| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅1mm=1000um, 1um=1000nmRMS值实际就是有效值,就是一组统计数据的平方的平均值的平方根。
因为RMS系统是英制单位一般的有: RMS*25.4/1000=RA举例: RMS64 = 64*25.4/1000= RA 1.6RMS：Root Mean Square，为被考察区域高度的各点偏离该区域平均高度位置的均方根根值。
单位是nm。
几个常用的如下:RMS250 = RA6.4RMS125 = RA3.2RMS64 = RA1.6RMS32 = RA0.8无论是机械加工的零件表面，或者是用铸、锻等方法获得的零件表面，总是会存在着具有较小间距和峰谷的微观几何形状误差（轮廓微观不平度）。
这种较小的间距和峰谷的微观几何形状特性称为表面粗糙度。
表面粗糙度的评定参数（在此仅讨论高度特性参数，因为表面粗糙度评定参数最常采用高度评定参数）1.轮廓算数平均偏差：轮廓算数平均偏差Ra是指在取样长度L内，被测轮廓上各点到基准线的距离Yi的绝对值的算数平均平均值。
2.微观不平度十点高度：微观不平度十点高度Rz是指在取样长度L内，被测轮廓上五个最大轮廓峰高Ypi的平均值与五个最大轮廓谷底Yvi的平均值之和。
3.轮廓最大高度：轮廓最大高度Ry是指在取样长度L内，被测轮廓的峰顶线与轮谷线之间的距离。
表征微观不平度高度特性的评定参数Ra、Rz、Ry的数值愈大，则表面越粗糙。
在高度评定参数中，Ra的概念颇为直观，Ra值反应实际轮廓微观几何形状特性的信息量最大，且Ra值用触针式电动轮廓仪测量比较容易。
因此对于光滑表面和半光滑表面，普遍采用Ra作为评定参数。
但受测量仪器的限制，极光滑和极粗糙的表面不能用Ra评定。
评定参数Rz的概念较表面粗糙度的表示法从量测仪器上,我们多可获得工件表面不规则状况的放大结果,而此一结果常被称为"表面轮廓图"(surface profile)。
流体力学 粗糙度计算公式
流体力学粗糙度计算公式流体力学是研究流体在静止和运动状态下的力学性质和运动规律的学科。
在工程实践中，流体力学的应用非常广泛，比如在水利工程、航空航天工程、能源工程等领域都有重要的应用。
而在流体力学中，粗糙度是一个非常重要的参数，它对流体的流动性能有着重要的影响。
粗糙度是指流体流动的管道或表面的不平整程度。
在实际工程中，粗糙度常常是一个需要进行准确计算的参数，因为它直接影响着流体的摩擦阻力和流速分布。
粗糙度的计算公式是流体力学中的一个重要内容，下面我们将介绍粗糙度的计算公式及其应用。
粗糙度的计算公式通常是根据实际工程情况和流体性质来确定的。
在工程实践中，常用的粗糙度计算公式有Colebrook公式、Nikuradse公式等。
其中，Colebrook公式是用来计算管道内流体的摩擦阻力系数的公式，它的表达式为：1/√f = -2log(ε/D/3.7 + 2.51/(Re√f))。
其中，f为摩擦阻力系数，ε为管道壁面的绝对粗糙度，D为管道的直径，Re 为雷诺数。
在工程实践中，可以根据实际情况和流体性质来确定Colebrook公式中的参数值，从而计算出管道内流体的摩擦阻力系数。
另外，Nikuradse公式是用来计算管道内流体的摩擦系数的公式，它的表达式为：1/√f = -1.8log(ε/3.7D + 6.9/Re√f)。
其中，f为摩擦系数，ε为管道壁面的绝对粗糙度，D为管道的直径，Re为雷诺数。
通过Nikuradse公式，可以计算出管道内流体的摩擦系数，从而进一步分析流体的流动性能。
在实际工程中，粗糙度的计算公式是非常重要的，它可以帮助工程师准确地分析流体的流动性能，从而为工程设计和优化提供重要的参考依据。
通过粗糙度的计算公式，工程师可以合理地选择管道材料、优化管道设计，从而降低流体的摩擦阻力，提高流体的流动效率。
除此之外，粗糙度的计算公式还可以帮助工程师分析流体的流速分布和流动状态，从而进一步优化流体的流动性能。
Ra Rz Ry的计算
SURFACE TEXTURE
表面粗糙度
英国某公司图纸
0.8
1.6
6.3 6.3
其余
12 .5
Rz3.2
若全部表面的粗糙 度相同，则可直接 在图的右上角注明。 在图的右上角注明。
国外图例
0.8
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五.表面粗糙度的选用
(1) 选用原则
(1 ) (2 ) (3 ) (4 ) 在 凡 凡 凡 满 非 非 非
SELECTION OF SURFACE TEXTURE
在取样长度 L 内，被测轮廓上各点至中心线距离的 绝对值的算术平均值。 绝对值的算术平均值。
Y
Ra = 1/L ∫ |Y(x) | dx ≈ 1 /n ∑ | Yi 0 i =1
Yi
1
n
|
Ra
0
X
L
请点击鼠标左键显示后面内容
Yn
二.评定表面粗糙度的参数
微观不平度十点高度(Rz)： (2)微观不平度十点高度 微观不平度十点高度 ：
请点击鼠标左键显示后面内容
四.表面粗糙度的标注
LABEL OF SURFACE TEXTURE
1．同一表面只注一次，注在可见轮廓线或尺寸线的延长线上； ．同一表面只注一次，注在可见轮廓线或尺寸线的延长线上； 2． 符号的尖端应从材料外指向表面 ， 并与表面轮廓接触上 ； ． 符号的尖端应从材料外指向表面，并与表面轮廓接触上； 3．无论符号的方向如何变化其形状不变且字头保持向上或向左； ．无论符号的方向如何变化其形状不变且字头保持向上或向左； 4． 当有多个表面的粗糙度相同时应统一注在图纸的右上角 并加 ． 当有多个表面的粗糙度相同时应统一注在图纸的右上角,并加 其余”字样,若全部表面的粗糙度相同则不加 其余” 字样。 若全部表面的粗糙度相同则不加“ 注 “ 其余 ” 字样 若全部表面的粗糙度相同则不加 “ 其余 ” 字样 。 5．同一表面有不同粗糙度要求时用细实线画其分界线，再标注 ．同一表面有不同粗糙度要求时用细实线画其分界线，再标注.
表面粗糙度基础知识
表面粗糙度基础知识表面粗糙度是机械加工中评定零件表面质量的一个重要指标，它在一定程度上反映了零件的加工质量。
它对零件的配合性质、耐磨性、抗腐蚀性、密封性、接触刚度及抗疲劳能力都有影响。
Roughness, an important index of surface quality of component, reflects the machining quality of component and affects the fitting property, wearability, anti-corrosion, tightness, rigidity and anti-fatigue capability of component.零件的表面过于粗糙，会造成接触刚度降低、耐磨性差、疲劳强度和耐蚀性下降，配合性质改变：相对运动件的表面粗糙度过细，不易储存润滑油，加重磨损，同时过细的表面还将大大提高制造成本。
为了反映零件使用性能要求，对零件表面可以采用一个或几个表面粗糙度评定参数。
如下图所示：图1：21-13 轴1 表面粗糙度的定义和评定参数Definition and parameter of roughness表面粗糙度是指加工表面上具有的较小的间距和峰谷所组成的微观几何特性。
一般由所采用的加工方法和其他因素形成。
Caused by machining and other factors.表面粗糙度的评定参数：轮廓算数平均偏差Ra,微观不平度十点高度Rz,轮廓最大高度Ry。
表1：术语及定义Table 1: terms and definitionTerm Definition DiagramRemarks轮廓算数平均偏差Ra 在取样长度内轮廓绝对值的算术平均值Ra=微观不平度十点高度Rz 在取样长度内5个最大的轮廓峰值与5个最小的轮廓谷深的平均值之和Rz=+轮廓最大高度Ry 在取样长度轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离2 表面粗糙度的基本符号及含义2.1基本符号basic sign表示表面可用任何方法获得，当不加注粗糙度数值或有关说明（如表面处理、局部热处理）时，仅适用简化代号标注。
详解表面粗糙度
详解表面粗糙度一、什么是表面粗糙度？在技术交流中，很多人习惯使用“表面光洁度”指标。
其实，“表面光洁度”是按人的视觉观点提出来的，而“表面粗糙度”是按表面微观几何形状的实际提出来的。
因为要与国际标准(ISO)接轨，国标中早已不再使用“表面光洁度”这个表达术语，正规、严谨的表达均应使用“表面粗糙度”一词。
表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。
具体指微小峰谷Z高低程度和间距S状况。
一般按S分：S＜1mm为表面粗糙度1≤S≤10mm为波纹度S＞10mm为f形状二、表面粗糙度形成因素表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动、电加工的放电凹坑等。
由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。
三、表面粗糙度评定依据1）取样长度各参数的单位长度，取样长度是评价表面粗糙度规定一段基准线的长度。
在ISO1997标准下一般使用0.08mm、0.25mm、0.8mm、2.5mm、8mm为基准长度。
Ra、Rz、Ry的取样长度L与评定长度Ln选用值2）评定长度由N个基准长度所构成。
零部件表面各部分的表面粗糙度，在一个基准长度上无法真实地体现出粗糙度真实参数，而是需要取N个取样长度来评定表面粗糙度。
在ISO1997标准下评定长度一般为N等于5。
3）基准线基准线是用以评定表面粗糙度参数的轮廓中线。
四、表面粗糙度评定参数1）高度特征参数Ra轮廓算术平均偏差：在取样长度（lr）内轮廓偏距绝对值的算术平均值。
在实际测量中，测量点的数目越多，Ra越准确。
Rz轮廓最大高度：轮廓峰顶线和谷底线之间的距离。
在幅度参数常用范围内优先选用Ra。
在2006年以前国家标准中还有一个评定参数为“微观不平度十点高度”用Rz表示，轮廓最大高度用Ry表示，在2006年以后国家标准中取消了微观不平度十点高度，采用Rz表示轮廓最大高度。
表面粗糙度讲义
1、微观不平度十点高度Ｒz
（1）定义 在取样长度内，５个最大的轮廓峰高ypi平均值与5个最大轮廓 谷深yvi平均值之和。即： 5 5 5 5 hi h j y pi yvi 或 i 1 j 1 i 1 i 1 Rz Rz 5 5
1、微观不平度十点高度Ｒz
特点
优点：简单、直观
GB6062-85 轮廓法触针式表面粗糙度测量仪—轮廓记录仪及中级制轮廓计；
GB10610—89Байду номын сангаас触针式仪器测量表面粗糙度的规则和方法； GB/T12472—2003 木制件表面粗糙度参数及其数值
§3.2 表面粗糙度GB介绍
一、主要术语及定义 1.取样长度l
定义： 评定表面粗糙度所规定的一段基准线长度，它在轮廓总的走向 上量取。 作用： 为了限制和减弱表面波纹度对表面粗糙测量结果的影响 取法： 一般在一个取样长度内应包含５个以上的波峰和波谷。
表示所有表面具有相同的表面粗糙度要求
（2）、Ra的标注 当选用Ra时，可省略代号Ra，只注出Ra值。
2、表面粗糙度代号及标注（2）
表面粗糙度Ra的标注示例：
3.2
3.2max 用任何方法获得的表面粗糙度， 用任何方法获得的表面粗糙度， Ra的上限值为3.2μm。 Ra的最大值为3.2μm。
3.2
用去除材料方法获得的表面粗 糙度， Ra的上限值为3.2μm。
2、表面粗糙度、表面波纹度、形状误差的划分
(1)波距小于1mm，属于微观几何形状误差——表面粗糙度。 (2)波距10mm以上的且不呈明显周期性变化的——宏观的几何形 状误差。 (3)波距介于1~10mm的并呈周期性变化的——表面波纹度
3、表面粗糙度对零件性能的影响
表面粗糙度的方法
表面粗糙度的方法
表面粗糙度等级影响着涂层的整体性能。
表面高度（从峰顶到谷底的测算）决定着例如附着力、覆盖厚度和涂料使用总量等诸多方面。
如果粗糙度值太高，要想确保覆盖充分，涂料需求量就会增加，否则突起的点上涂料没有覆盖到，会产生锈点。
如果粗糙度值太低，就可能无法产生足够的附着力，导致涂层太早出现问题。
进行正确的表面预处理，可使涂料性能和材料应用达到最佳
测试表面粗糙度有四种不同方法：
表面比较法：
用表面比较板将新喷的表面和定义好的表面做比较。
比较板有喷砂型、喷丸型或细沙型，靠视觉或触觉进行比较。
用此方法可对粗糙度作出非常迅速的参考。
测试带仿形法：
背面是泡沫的塑料测试带按压进喷射过的表面。
测量测试带。
确定表面粗糙度。
这种测试为粗糙度提供数字化评估，并可提供测试证明，因为测试带可以包含在手工报告里。
表面轮廓仪：
表面轮廓仪包含模拟型和数字型。
“校零”后便可测量轮廓，仪器记录峰顶到谷底的值。
数字仪器使读数的中间误差做到最少，而且测量迅速又精确。
记忆型可以存储读数然后通过蓝牙（Bluetooth）无线技术下载到电脑中去。
表面粗糙度测试仪：
含臂杆连接的触针，臂杆自动在表面上移动，记录和测量轮廓。
仪器非常适用于生产过程中的检测，作为品质控制的一部分。
表面粗糙度PPT课件
一、表面粗糙度与微观表面质量
1、产生的原因及定义：
由于切削过程中的： 刀痕 切屑分离时的塑性变形 刀具和被加工表面间的摩擦 工艺系统中的高频振动等。
加工表面上留下的凸凹不平的痕
迹，这些痕迹是由许多微小的凸
峰和凹谷组成的，其微小峰谷
的高低以及细密程度构成的
微观几何形状特性称为表面
粗糙度。
2
20
练习：
按要求标注，（均采用去除材料的方法）
(1) 直径为φ50mm的圆柱外表
面粗糙度Ra的上限值为3.2μm
。
(2) 左端而的表面粗糙度Ra的
上限值为1.6μm。
(3) 直径为φ50mm的圆柱右端
面的表面粗糙度Rz的最大值为
1.6μm。
(4) 内孔表面粗糙度Ra的上限
值为0.4μm,下限值为0.2μm。
中线位置的确定方法有两种：
（1）轮廓最小二乘中线m：在取样长度内，使轮廓线上各点的
轮廓偏距的平方和为最小的线。即： n
yi2 min
（2）轮廓算术平均中线m ：
i 1
在取样长度内，将实际轮廓划分上下两部分，且使上下面积相等 的直线 。即：F1+F3+…+F2n-1= F2+F4+…+F2n
或
Ra
1 n
n i 1
yi
9
2、轮廓最大高度Ｒz
定义： 在取样长度内，轮廓的峰顶线和谷底线之间 的距离。 Rz=︱zpmax︱+︱zvmax︱
Ry
10
3、轮廓微观不平度平均间距Sm
所谓Sm是指一个轮廓峰和相邻的轮廓 谷在中线上的一段长度。
11
4、轮廓单峰平均间距S
铣平面表面粗糙度计算公式
铣平面表面粗糙度计算公式
铣削是加工过程中常用的方法之一。
在铣削加工中，表面质量对零件的精度和质量有重要影响。
表面粗糙度是表面质量的一个重要参数。
那么，如何计算铣削后的平面表面粗糙度呢？
平面表面粗糙度的计算公式如下：
Ra=(1/n)∑(|zi|)
其中，Ra表示平均粗糙度；zi表示每个测量点的偏差；n表示测量点的数量。
通常，表面粗糙度是通过专业粗糙度测试仪测量得到的。
一般情况下，测量点的数量要达到一定的要求，才能保证测量数据的准确性。
在铣削加工中，为了得到更好的表面质量，通常采用优化刀具参数、增加切削液、改变切削方式等方法。
此外，选择合适的加工设备和加工材料也可以对表面质量产生影响。
总之，了解平面表面粗糙度计算公式，对于提高铣削加工表面质量具有重要意义。
- 1 -。
粗糙度换算
光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值对照换算表(单位：μｍ)另附：表面粗糙度国际标准粗糙度RMS和RA，RZ,RY的换算2010-05-27 18:41:31| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅1mm=1000um, 1um=1000nmRMS值实际就是有效值,就是一组统计数据的平方的平均值的平方根。
因为RMS系统是英制单位一般的有: RMS*25.4/1000=RA举例: RMS64 = 64*25.4/1000= RA 1.6RMS：Root Mean Square，为被考察区域高度的各点偏离该区域平均高度位置的均方根根值。
单位是nm。
几个常用的如下:RMS250 = RA6.4RMS125 = RA3.2RMS64 = RA1.6RMS32 = RA0.8无论是机械加工的零件表面，或者是用铸、锻等方法获得的零件表面，总是会存在着具有较小间距和峰谷的微观几何形状误差（轮廓微观不平度）。
这种较小的间距和峰谷的微观几何形状特性称为表面粗糙度。
表面粗糙度的评定参数（在此仅讨论高度特性参数，因为表面粗糙度评定参数最常采用高度评定参数）1.轮廓算数平均偏差：轮廓算数平均偏差Ra是指在取样长度L内，被测轮廓上各点到基准线的距离Yi的绝对值的算数平均平均值。
2.微观不平度十点高度：微观不平度十点高度Rz是指在取样长度L内，被测轮廓上五个最大轮廓峰高Ypi的平均值与五个最大轮廓谷底Yvi的平均值之和。
3.轮廓最大高度：轮廓最大高度Ry是指在取样长度L内，被测轮廓的峰顶线与轮谷线之间的距离。
表征微观不平度高度特性的评定参数Ra、Rz、Ry的数值愈大，则表面越粗糙。
在高度评定参数中，Ra的概念颇为直观，Ra值反应实际轮廓微观几何形状特性的信息量最大，且Ra值用触针式电动轮廓仪测量比较容易。
因此对于光滑表面和半光滑表面，普遍采用Ra作为评定参数。
但受测量仪器的限制，极光滑和极粗糙的表面不能用Ra评定。
评定参数Rz的概念较表面粗糙度的表示法从量测仪器上,我们多可获得工件表面不规则状况的放大结果,而此一结果常被称为"表面轮廓图"(surface profile)。
表面粗糙度检测标准
标题：粗糙度检验规范文件编号：WI/ZB版本：A修订履历表1.0目的对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求.2.0范围适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。
3.0定义3。
1表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度.无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜)下观察,都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹,一般是受刀具与零件间的运动、摩擦,机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的.表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度.3.2表面粗糙度对工件的影响：3。
2。
1表面粗糙度影响零件的耐磨性.表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快.3.2。
2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。
对间隙配合来说，表面越粗糙,就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。
粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。
3。
2。
4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。
粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层,造成表面腐蚀。
3。
2。
5表面粗糙度影响零件的密封性。
粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏.3。
2。
6表面粗糙度影响零件的接触刚度。
接触刚度是零件结合面在外力作用下,抵抗接触变形的能力。
3。
2。
7影响零件的测量精度.零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度,尤其是在精密测量时。
3.3表面粗糙度比较样块定义及检验要求:3.3。
1定义：表面粗糙度比较样块是检查加工后工件表面的一种对比量具,他的使用方法是以样块工作面的表面粗糙度为标准，凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜、比较显微镜等）与待检查的工件表面进行比对，从而判别被检查表面的表面粗糙度是否合乎要求,这是一种定性的检查工具.3.3.2检验要求：在用比较样块对工件表面进行比较时，所选用的样块和被检查工件的加工方法必须相同，同时样块的材料、形状、表面色泽等应尽肯能的与被检查工件一致，判断的准则是根据工件加工痕迹的深浅来决定表面粗糙度是否符合图纸（或工艺）要求。
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最后说说“镜面效果”，一般镜面效果在超“精密研磨”定义为RA0.01或者以下的工件，我见过很多次，各大机床展览时各大材料公司就会展示出这些表面研磨到和镜子肉眼看下去没任何区别的金属块，反正你回家把衣柜的镜子擦干净了，对着上面看看是什么样子就知道真正的镜面金属是啥样子了。
但这些是基本上磨床都没可能直接加工出——一般靠研，也就是抛光得到的。磨床能直接加工出RA0.1以下的就算镜面了，车床、铣床能直接加工出RA0.5以下也算镜面了，现在论坛上关于镜面切削效果的帖子99%能低于RA1.0已经完全满足他们的镜面需求了
上面说得有点乱了，现在先举个例计算一下表面粗糙度：车削45号钢，切削速度150米，切深3mm，进给0.15，R尖R0.4，这是我很常用的中轻切削参数，基本上不是光洁度要求非常之高的工件一刀不分粗精切削直接车出表面，计算表面粗糙度等于0.15*0.15/0.4/8*1000=粗糙度 7.0（单位微米）。
如果有要求光洁度要到0.8的话，切削参数变化如下：刀具不变依旧上面0.4的刀片，切削参数进给0.05，切深要视乎刀具的断削槽而定，通常如果进给定了，那切深只会在一个很窄的范围（上面不是说过切深和进给很大关系嘛） ——当切深在一定范围之内才会有最良好的排屑效果！当然你不介意拿个沟子一边车一边沟屑的话又另当别论！ :lol我大约会按照进给的10倍起定切深，也就是0.5mm，此时0.05*0.05/0.4/8*1000=0.78微米，也就是粗糙度达到0.8了。
以上是书本摘录的理论知识综合个人经验所书，以下再说说一些我个人感觉的理论，这些书本上我没见过的：
1：车床可以达到的最小粗糙度，首要原因是主轴精度，按照最大粗糙度计算的方法，如果你的车床主轴跳动精度是0.002mm，也就是2微米跳动，那理论上是不可能加工出粗糙度会低于0.002毫米粗糙度（RY2.0）的工件，但这是最大可能值，一般平均下来算50%好了，粗糙度1.0的工件可以加工出！再结合RA的算法一般不会得出超过RY值的50%，变成RA0.5，再计算修光刃的作用降低50%，那最终主轴跳动0.002的车床极限是可以加工出RA0.2左右的工件！
至于粗糙度的表示方法：RY是测量出最大粗糙度，RA是算术计法将整个工件的表面粗糙度平均算，而RZ则是取10点再平均算，一般同一工件用RA计算粗糙度应该是最低的，而RY肯定是最大的，如果用RY的计算公式可以达到比RA要求更低的数字，基本上车出来就可以达到标注的RA要求了。另外理论上带修光刃的刀具最大可能将粗糙度降低一半，如果上面车出0.8光洁度的工件用带修光刃的刀片粗糙度就最小可能是0.4
以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：
1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给
2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！
说说表面粗糙度的计算,以及"镜面效果"
表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）
车削表面粗糙度=每转进给的ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ方 / 刀尖R乘8
3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。但当然如果你的主轴是由昂贵的恒定扭力伺服电机驱动，那是最完美的选择
以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例