12月15日滑参数停机总结讲解
滑参数停机注意事项
一、机组滑参数停运的操作要求：（以供参考，根据当天停机安排做适当停止并以滑参数停机操作卡进行操作。
）1、本次停运要求将＃1炉原煤斗烧空。
2、值长做好和省调度员联系，确定准确的停运时间，最少提前10小时安排机组的负荷曲线，估算停机前需要消耗的燃料量（按当前机组的负荷和燃料量及对照表估算煤斗存煤确定补仓量），如果根据机组负荷曲线、磨煤机的带负荷能力允许，C、F原煤斗保证停机前尽量烧空，其余原煤斗原则上按照E、B、D、A顺序烧空仓。
3、通知燃料按此停磨顺序控制上煤时间和上煤量。
具体操作要求：1、停炉前4小时，400MW负荷以上进行炉膛、受热面和空预器全面蒸汽吹灰，试投等离子。
2、机组降负荷过程中先停止上层制粉系统运行，防止下层磨先停运，特别A磨先停运。
3、提高下层D、A磨出力，保持燃烧稳定，继续降负荷停止E制粉系统运行，根据情况投入等离子，将机组负荷降至180MW，在降负荷过程中，继续以不大于2℃/min的速度，降低主蒸汽温度至465℃（操作卡350-320℃），缸温滑至410℃左右。
4、负荷降至180MW后，注意控制给水流量，及燃料量，以防主汽温大幅回升，锅炉转湿态后注意炉水泵的调节。
5、由于机组降负荷初期需通过增加减温水量的方式达到降低主、再热蒸汽温度的目的。
因此在降温过程中，应控制机组减负荷速率和主、再热蒸汽温度降温速率不宜过快，控制主汽压与温度匹配，其中控制减温水流量的尤为重要，否则将使汽机高、中压转子产生较大应力。
6、机组负荷从300MW到发电机解列是非常关键的阶段，这个阶段的操作重点主要是蒸汽温度和高中压转子应力的控制。
其一：如果此阶段温度控制得较高，高、中压缸温度维持较高的温度，将达不到机组降温要求的；其二：如果蒸汽温度控制的较低，机组细小的工况扰动都可能使主、再热蒸汽的过热度得不到保障，给机组安全运行带来不利影响；其三：由于此阶段的运行操作较多，如停运磨煤机、电泵与汽泵的切换，如果控制不好，很容易引起机组运行工况的波动，使主、再热蒸汽温度过热度难以得到充分保障；为了使高、中压转子应力在降温过程中不至于增加过大，需适当延长机组低负荷（180-300MW之间）运行的时间，使高、中压转子应力平稳降低，为机组进一步降温打下基础。
滑参数停机注意事项(优质严制)
滑参数停机注意事项1、滑参数停机前的准备工作1）接到值长停机命令后，做好停机前准备工作。
2）对机组设备进行全面检查，记录并核定设备缺陷。
3）准备好停机记录本、操作票以及停机用的工具。
4）试转交、直流润滑油泵、顶轴油泵正常，油泵联动投入。
5）试转盘车电机正常，准备好盘车操作工具。
6）检查电泵辅助油泵运行正常，泵组备用正常。
7）轴封汽源、除氧器备用汽源处于热备用。
8）确认MSV、RSV、CV、ICV活动试验正常、各抽汽逆止门、供热快关阀活动试验正常，无卡涩现象。
9）本机组所带的公用系统提前转至临机或其他的系统供。
10）检查各控制装置均在自动位置并工作正常，DEH切至单阀控制，用操作员自动方式停机。
2、滑参数停机的参数控制指标1）主、再热汽温平均温降率小于1℃/min，并具有80℃以上的过热度。
2）主、再热汽压下降速度小于0.098MPa/min。
3）汽缸金属温降速度不超过1℃/min。
4）主、再热蒸汽过热度：大于80℃。
3、滑参数停机步骤：1）得值长令，机组开始减负荷，逐渐全开大机调门。
2）滑参数停机过程采用先降主蒸汽压力，后降主蒸汽温度的方式连续进行，降温降压过程中控制主蒸汽过热度始终在80℃以上。
3）在主蒸汽温度下降30℃左右时应稳定5～10min后再降温，目的是控制主蒸汽与再热蒸汽的温差，以及汽轮机的热膨胀和胀差。
4）当调节级后蒸汽温度降到低于高压内缸调节级处法兰内壁金属温度30℃时应暂停降温，待调节级处法兰内壁金属温度与调节级后蒸汽温度基本一致后再进行降温操作，保证滑停过程中的汽缸缓慢冷却。
5）负荷低于160MW时，注意轴封汽源切换正常。
6）负荷降至150MW，根据情况，汽机切除遥控方式，启动电泵，退出一台汽泵运行。
7）负荷120MW，保留一台循泵运行。
8）负荷90MW，逐渐将给水切至电泵带，切换厂用电，检查低压部分疏水自动开启。
9）负荷60MW，退出第二台汽泵运行，主汽压力5.0MPa，主汽温度360℃，中压部分疏水自动开启；开启辅汽至除氧器电动门及调节门，关闭四抽至除氧器电动门。
滑参数停机汽机措施
#4机组滑参数停机运行措施一、停机步骤：1、首先机组在“协调”运行方式下，按1%ECR/min负荷率减负荷，主汽与再热汽温度滑降速率按0.5---0.8℃，主汽压按0.05—0.1MPa/min，稳定地进行滑降。
2、在负荷180MW、主汽压力10.4MPa时，主汽、再热汽温度480℃的工况下保持机组运行15分钟，并进行单顺阀切换，全面检查有关参数，确认机组各系统运行正常：①调节级出口蒸汽温度下降速率小于2.7℃/min；②调节级处蒸汽与调节级金属温度差值正常；③主汽温度与再热汽温度差低于28℃；④主机胀差与轴向位移在正常范围内；⑤推力轴承温度与各轴振动、各轴瓦振动在正常范围内；⑥高、中压缸法兰与螺栓金属温差在－30℃--＋140℃范围内(法兰－螺栓)；⑦高、中压缸上、下缸金属温度差在42℃范围内。
3、如在降负荷过程中，若上述任一参数接近极限值或有向极限值发展的趋势时，应暂时停止降负荷和降参数，待控制参数恢复正常后，再继续进行滑降参数及减负荷工作4、主汽压力调节切为手动方式，降压速率控制在0.05—0.1MPa/min 范围内，主汽、再热汽降温速率控制在1—1.38℃/min，减负荷速率控制在1%ECR/min，负荷降至120MW，参数降至：主汽压力9.4MPa、主汽温度450℃、再热汽温度450℃、保持此参数连续运行，注意监视第3条中的各参数保持在正常范围内。
5、当调节级金属温度降至395℃时，将主汽温度缓慢降至440℃、负荷降至100MW，保留一台磨煤机运行；当当调节级金属温度降至385℃时，再将主汽温度降至430℃，主汽压力维持7～8.0MPa。
6、当调节级温度降至350～360℃时，按照汽轮机正常停机操作减负荷，打闸停机，其他操作同正常停机相同。
在机组停运过程中，加强各参数的检查、监视，安排专人按时记录各相关参数，严格执行紧停规定。
在机组停运过程中，加强各参数的检查、监视，安排专人按时记录各相关参数，严格执行紧停规定。
滑参数停机
滑参数停机一、停机前的准备1、接到停机命令后，司机做好下列工作：（1）通知有关各岗位专责，做好停机的准备工作（2）准备好停机操作票，并认真填写（3）准备好停机工具及仪表（4）试验高压油泵、交直流润滑油泵、顶轴油泵、盘车装置，确证无问题恢复备用状态*试验的目的是为了检查这些设备的可靠性，如果发现不正常，务必在停机前检修好，否则不能停机。
油泵是确保转子惰走和盘车过程中轴承的润滑用油，并冷却轴劲的。
油泵启不来或工作不正常，将发生烧瓦事故。
顶轴油泵是保证盘车顺利启动的首要条件，即便有一个轴劲顶不起，盘车也很难投上，而盘车投不上，转子将产生热弯曲。
所以要进行盘车电机空载试验。
油泵试转正常后，出口门必须开启，联锁开关投入，且空载电流：高压：240A,交流：20A，直流：60A,正常出口油压：高压：2.0Mpa，交流：0.45 Mpa，直流：0.45 Mpa （5）法兰螺栓加热装置及轴封备用汽源、除氧器备用汽源暖管，并进行疏水，维持厂用联箱压力0.4Mpa，通知锅炉厂用联箱疏水*由于加热装置轴封备用汽源长时间停运，进入热汽将产生很多疏水，应及时排出，提前暖管疏水，也防止对加热装置及轴封供汽备用汽源联箱、管道产生很大的热冲击（6）将带厂用的二、五、六抽倒为其它机组，#1、2机其中一台停运时，将供#3~6机冷却水倒为邻机带*不解列二、五、六抽，滑参数停机保证不了供汽压力，不解列二、五、六抽打闸停机后，由于抽汽逆止门不严倒返汽将产生超速（7）湿冷机组停运前控制水塔水位不高于1.7m，空冷机组停运前储水箱水位不高于1m二、停机过程中的控制数据：1、主、再热蒸汽温降速度≯1℃/分2、自动主汽门壁和调速汽门门壁温降速度≯4℃/分3、主、再热蒸汽管壁温降速度≯5℃/分4、汽缸内外壁温降速度≯3℃/分5、减负荷速度：1000KW/min6、各扇段出水温度≮25℃7、其它控制指标按启动指标控制三、滑参数停机必须注意的问题：1、滑停开始时，逐渐全开调速汽门稳定一段时间后，通知锅炉按滑参数停机曲线降温、降压、减负荷。
滑参数停机及快冷投运
关于采用滑参数停机及投运汽机快冷技术措施1、滑参数停机1、1 机组停运前的准备：（1）接到滑参数停机命令后，值长通知有关值班员做好停机前的准备工作。
（2）停机前将高压辅汽联箱切为老厂来主汽供给，并及时联系老厂调整来汽参数，维持高辅联箱压力1.5MPa、350℃。
（3）进行主机交流润滑油泵、直流润滑油泵、顶轴油泵、盘车电机的试转，确认运行正常后停做备用。
（4）对燃油系统进行一次全面检查，确认燃油系统工作良好，试验油枪畅通，保证随时投运。
（5）对锅炉进行一次全面吹灰；停炉前校对一次水位计，进行一次定期排污，将冷灰斗内灰渣除净。
（6）所有煤仓逐渐烧空。
1、2机组减负荷及停运（1）设定目标负荷为230MW，设定负荷变化率3MW/MIN，机组开始减负荷，在减负荷过程中严格控制主、再热蒸汽压力下降率≯0.1MPa/min，主、再热蒸汽温度下降速度≯50℃/h。
（2）根据负荷下降情况，可投运油枪并停运一台磨煤机，停磨时应尽可能该磨煤仓烧空并将磨煤机及粉管内的存粉吹尽。
（3）当负荷减至230MW时，逐渐设定目标负荷值330MW，随着汽压、汽温的降低，GV1－GV4（高调门）应逐渐开启至全开。
（4）在降温降压过程中，应保持主、再热蒸汽温度过热度>80℃，主、再热蒸汽温差≯28℃。
（5）负荷降至150MW时解列一台电泵，当负荷降至100MW时，投入油枪并停运第二台磨煤机。
将厂用电切换至启/备变带。
（6）当负荷减至20%（66MW）时: 检查抽汽管道疏水阀、汽机本体疏水阀、高压进汽导管疏水、中压进汽导管疏水阀开启，低压缸后缸喷水阀自动开启，并将除氧器汽源倒为低压辅汽联箱供给。
（7）由高到低依次停用高压加热汽器汽侧运行，检查各段抽汽电动门，逆止门关闭，抽汽管道疏水阀开启。
（8）稳定燃烧，负荷降至15%（45MW）左右时，增点油枪，将最后一台磨煤机煤量减至最小后停运磨煤机；用油枪控制负荷，逐渐减少油枪。
（9）炉降温、降压至420℃、4MPa，在此工况下机组应稳定运行60分钟。
350兆瓦汽轮机组滑参数停机及滑参数停机的注意事项
1、停机准备1.1停运前应对机、炉、电设备、系统全面检查，制订停机、消缺计划。
1.2根据停机的原因、目的和停机时间确定停机方式；1.3 进行油枪试投实验。
1.4停炉前校对汽包水位计。
1.5辅汽系统汽源切为临机供。
1.6 检查辅汽联箱供轴封、除氧器暖管正常；高、低压旁路系统处于热备用状态。
1.7 交、直流润滑油泵、顶轴油泵及盘车电机启、停试验正常，油泵投入“自动”，做润滑油压低联锁试验。
1.8 确认高中压主汽门、调门、各抽汽逆止门灵活，无卡涩现象。
1.9 停炉前对锅炉受热面全面吹灰一次，空预吹灰汽源切为辅汽。
1.10 应根据检修要求和停运时间的长短将原煤仓或落煤管存煤烧空，防止原煤斗自燃。
1.11 确认汽包事故放水电动门、排空电动门良好备用；1.12 通知燃料、灰硫、化学做好停运准备，随机组降负荷及时调整相关系统。
1.13 机组准备停运前停止脱硝喷氨系统运行。
2、滑参数停运2.1 机组滑参数停运参数滑降范围及控制指标：2.1.1 主、再热汽温：330～360℃ ; 主汽压力：3.43～4.9MPa2.1.2 按锅炉滑参数停机曲线降温、降压、减负荷，各参数滑降速度：1．主、再热汽温＜1℃/min。
2．主、再热汽压＜0.098MPa/min。
3．汽缸金属温度温降率＜1℃/min。
4．主、再热蒸汽过热度＞50℃。
5．控制汽包上、下壁温差≯40℃。
6．控制受热面管壁温度不超限。
7．滑停降负荷、减温、减压参数表：2.2 滑停步骤：2.2.1 设定目标负荷为245MW、降负荷率为3MW/min，检查煤量、风量自动按设定减少，机组负荷缓慢下滑至245MW，主汽压、主再热汽温缓慢减至510℃。
2.2.2 控制煤仓煤位，及时停运制粉系统。
2.2.3 负荷210MW，将汽轮机高调门由“顺序阀”切至“单阀”控制；逐渐开大调速汽门，严格控制降压速度；机组负荷低于210MW，主汽压力开始下滑，汽机逐渐开大调门，机组过渡到滑压运行，汽机以3MW/min的速率降低负荷，锅炉随负荷的降低以≤0.1MPa／min的速度降低主蒸汽压力，过热汽温和再热汽温按汽机要求执行。
机组滑参数停机各专业注意事项
一、汽机专业1、滑参数停机目标缸温400℃，控制主、再蒸汽汽温下降速率不超过1.5℃/min，高中压缸金属温度下降速率不超过1.0℃。
主汽压力下降速率不超过0.3MPa/min。
先降汽温、再降汽压，分段交替下滑。
在每个阶段要有足够的停留时间。
每降低一档主蒸汽温度或负荷，应等再热蒸汽温度下降后再继续降温。
2、滑停过程中严防发生汽轮机水击，停机前全面检查疏水手动门均开启，控制主、再蒸汽过热度不低于80℃。
严密注意汽温、汽缸壁温的下降速度，汽温在10分钟内急剧下降50℃应打闸停机。
3、滑参数停机过程中，应注意调整主、再热汽温偏差小于10℃，并保证主、再热汽有80℃以上的过热度，每降低一档主蒸汽温度或负荷，均应等再热蒸汽温度下降后再继续降温，降温、降压不应有回升现象。
4、给水主、旁路切换时要防止给水流量出现大幅波动。
5、滑停过程中，各项重大操作，如停磨，停给水泵，停风机等应分开进行且每个操作完毕后稳定15—30min后继续进行。
6、严密监视主、再热蒸汽温度，确保有80℃的过热度，注意监视高压主汽门、调门、转子、缸体和中压主汽门、转子的TSE裕度下限大于3℃。
控制高、中压缸金属温降率和上、下缸温差在TSE温度裕度控制限额内。
监视和分析主汽门腔室、高、中压缸温及TSI所显示的汽机各点金属温度下降率应正常且无回升现象。
7、机组负荷240MW左右，启动电动给水泵备用。
8、滑参数停机过程中，严禁做汽轮机超速试验。
9、滑停过程中旁路处于热备用状态时，注意监视高低旁后压力、温度变化。
10、 滑停过程中注意监视轴封汽源的切换，及时调整轴封汽压力和温度，使轴封汽温度与转子金属温度差控制在许可值内。
避免因切换汽源导致汽轮机进水事故发生。
11、机组停运转速为零两小时后，准备退轴封、真空系统，保持轴加风机运行。
轴封系统退出运行后，立即全开轴封溢流调门和旁路手动门。
开启疏水扩容器和水幕喷水。
停机期间保持润滑油净化装置运行。
12、 监视机组振动、轴向位移、瓦温、缸胀、振动、上下缸温等参数，严密监视推力瓦块的金属温度和回油温度，发现参数超限应立即打闸停机。
滑参数停机过程分析及经验总结 刘洋
滑参数停机过程分析及经验总结刘洋摘要：机组在需要停机检修的情况下，为缩短停机后盘车及油系统运行时间，争取早检修、早恢复，往往采用滑参数停机。
使汽轮机转子及汽缸得到均匀快速的冷却，同时减少汽缸及转子的热应力。
本文主要以王滩电厂1号机组升级改造后首次滑停为例，阐释在6号瓦顶轴油管故障的情况下滑停过程及经验，希望对电厂运行工作有所帮助。
关键词：升级改造；滑停；顶轴油1设备概述王滩电厂锅炉选用哈尔滨锅炉有限责任公司制造的HG－2030/17.5－YM型锅炉。
为亚临界、一次中间再热、固态排渣、单炉膛、Π型半露天布置、全钢构架、悬吊结构、控制循环汽包锅炉。
采用平衡通风，摆动式四角切圆燃烧器。
6套正压直吹式制粉系统，A磨煤机对应的燃烧器装有等离子点火装置。
主蒸汽采用两级混和式减温器调温方式。
再热蒸汽温度采用摆动燃烧器进行调节，再热减温水为事故喷水。
汽轮机为亚临界、一次中间再热、三缸四排汽、单轴凝汽式600MW汽轮机，汽轮机型号为 N630-16.7/538/538-1型。
高中低压缸均为哈汽制造。
汽轮机通流部分采用反动式设计。
机组分别于2014年8月份进行汽轮机抽汽供热改造，供热抽汽口设在中压缸排汽连通管处，机组于2015年11月份增加了对中储粮油脂（唐山）有限公司供工业用汽的项目改造，在机组的再热冷段管道上开孔抽汽，工业抽汽管道分别从1号机组和2号机组高排蒸汽管道引出汇合成一根供汽母管，通过减温减压器达到供汽参数。
2滑停背景及意义2016年11月一号机组汽轮机升级改造后保持连续运行至今。
2017年9月，由于烟道损坏，该公司向中调申请一号机组停机消缺。
同时在停机前发现一号机组#4瓦轴承金属金属温度1、2号测点显示温度由原来的77℃、77℃上涨至92℃、88℃，顶轴油母管压力DCS显示值由3.68MPa下降至3.0MPa，就地4号瓦顶轴油压由4.0MPa下降至1.0MPa，汽轮机4号瓦轴振在小幅跳高后稳定在稍低于原来的水平，瓦振无明显变化，其他瓦的瓦温及振动运行稳定，判断为4号瓦顶轴油进油管道泄露，公司希望利用此次停机机会对4号瓦进行检查处理，为缩短检修工期，故采用滑参数停机方式，快速均匀降低缸温，以尽快停止盘车运行，为检修争取时间。
滑参数停机
4）发电机轴承振动受氢温影响较大，在滑停过程跟踪调 整氢温，防止降低过多导致振动超标。同时振动无法控制 设备有异音应及时打闸，防止设备的损坏。
5）密切监控胀差、及汽缸上下温差参数，如果偏差已 影响机组安全立即打闸停机。降参数过程注意汽压和 汽温的配合，高负荷＞500可以先降温在降压，在高 负荷通流量较大且减温水量较好控制，可缩短滑停时 间；低负荷要求先将压后降温保证机组安全。在 420MW左右且顺序阀为单阀，切阀后稳定30min， 在调节级温度稳定后，手动缓慢将高压调阀全开，增 大通流量。监视调整轴封温度、压力通过辅汽压力的 调整，保证轴封的稳定。回热系统保证投入，有回热 系统的投入，一方面可以保证较高的给水温度，降低 锅炉燃烧难度，另一方面汽机疏水可以方便排出，有 利于控制汽缸的上下缸温差，同时注意观察抽汽间压 力，当无法完成逐级自流时应及时切换至凝汽器，防 止出现水位满水。观察转子应力曲线，一旦偏差较大， 应稳定参数，降低转子出现裂纹风险。
（五）、负荷降至66MW
1、负荷降至120MW以下后，冷段压力无法满足辅汽联箱需求， 稍开高旁维持辅汽联箱压力0.85MPa 1)、开启高旁减温水隔离门 2）、稍投高旁汽侧5～10% 3）、稍开高旁减温水调门，维持高旁后温度350---380度，调整稳定 后投入高旁减温水自动 4）、高旁投运后，监视高排逆止门状态及高排温度，若高排温度升高 过快及时打闸停机 5）开启低旁减温水隔离门 6）稍开低旁汽侧10～30% 7）稍开低旁减温水调门，维持高旁后温度60--80度，调整稳定后投入 高旁减温水自动 8）缓慢下调综合阀位指令减负荷至60MW 2、监视排汽缸及疏扩温度，若温度高减温水自动调整不及时及时投入 减温水 3、检查高压段疏水开启情况 4、检查凝结水再循环调节门调整情况 5、启动电动给水泵运行，开启出口电动门，抽头门关闭（维持高旁减 温水）
额定参数停机与滑参数停机
一、什么是汽轮机的额定参数停机？有什么优缺点？停机过程中，蒸汽的压力和温度保持额定值，用汽轮机调汽门控制，以较快的速度减负荷停机，这就是额定参数停机。
采用额定参数停机，汽轮机的冷却作用仅来自于通流部分蒸汽流量的减少和蒸汽节流降温，使得减负荷时间缩短，停机后汽缸温度能保持在较高的水平。
这样可以保持机组蓄热，以便机组能够快速恢复！但在大容量再热机组减负荷过程中，锅炉始终维持额定参数，这给运行调整带来很大困难，同时也造成燃料浪费。
二、什么是滑参数停机，其优缺点是什么？滑参数停机，是在保证机组安全的情况下，手动控制主、再热汽压力和温度的下降速度及降低机组负荷，使汽轮机本体及锅炉本体尤其是各联箱得到均匀而迅速的冷却，然后停止汽轮机进汽而停机。
机组滑停开始前，所有辅机按正常方式进行。
根据汽轮机运行规程、锅炉运行规程规定，将机、炉侧相关实验工作提前完成，并确认正常。
要进行发电机组降压、降温、降负荷操作。
整个滑参数停机过程中，专人调整主蒸汽温度和再热蒸汽温度并记录，主要监视运行参数。
滑参数停机能够得到较低的汽缸温度，便于汽轮机及时检修，从而缩短检修工期，目前，大容量汽轮发电机组均采用滑参数停机方式。
其缺点是滑参数停机过程中，如果汽温汽压控制不好，监视不到位，存在汽轮机进冷水冷汽和水冲击的风险。
三、滑参数停机与额定参数停机的操作。
3.1基本规定3.1.1机组停运方式1)额定参数停机。
2)滑参数停机。
3.1.2机组停运方式选择原则3.1.2.1停机热备用时，为尽量保证机组的蓄热，缩短启动时间，可采用额定参数停机。
3.1.2.2机组停机消缺、计划检修停机，应采用滑参数停机方式，以使机组得到最大限度的冷却，使检修提前开工，缩短检修工期。
3.13机组停运时间较长(视煤质情況，一般超过七天)，应了解原煤斗的存煤量，联系值长通知燃料值班员，将原煤斗煤量调配均匀，以便合理地烧光原煤斗内存煤3.2机组停运前的准备3.2.1根据停机目的确定停机方式和停机参数。
600MW机组滑参数停机简要分析
600MW机组滑参数停机简要分析摘要：大容量高参数机组滑参数停机的主要目的是：通过停机过程中开大高、中压调门，逐步降低锅炉出口主蒸汽温度、再热蒸汽温度，从而逐渐降低汽轮机高、中压缸进汽温度，使高、中压转子探针温度，也就是高、中压转子温度快速均匀降低到一个较低的数值，再解列发电机停机。
关键词：滑参数停机；热应力一、滑参数停机的优点：1、可以充分利用锅炉的部分余热多发电，节约能源。
2、可利用温度逐渐降低的蒸汽使汽轮机壁厚部件得到比较均匀和较快的冷却。
3、对于待检修的汽轮机，采用滑参数停机可缩短停机到开缸检修的时间使检修时间提前。
滑参数停机必须坚持两个基本原则：A.锅炉出口主蒸汽温度和再热蒸汽温度必须保证50℃以上的过热度，一般以80℃～100℃为宜，防止汽机进冷水、冷汽。
B.严密监视汽机热应力值及其变化趋势，防止热应力超限。
要求控制主蒸汽温度和再热蒸汽温度的温降率为1℃/min，高、中压转子热应力≯60%。
二、滑参数停机的参数控制滑参数停机过程中的参数控制主要是通过控制主、再热蒸汽温度来控制高、中压缸进汽温度，从而控制高、中压转子探针温度。
因此我们将此次停机过程按照主要降温区域划分为四个不同阶段：第一阶段为高负荷时段降温过程；第二阶段为高负荷减至350MW降温过程；第三阶段为350MW减至0降温过程；第四阶段为发电机解列之后的降温过程。
根据每一阶段的工况特点研究每个阶段温度控制特点。
1、第一阶段参数控制（540MW/490MW）这个阶段主要特点是无论锅炉主、再热蒸汽温度还是高、中压转子探针温度对运行工况的变化反应都比较灵敏。
由于此阶段负荷较高，所以主要是通过降低负荷和增加过热汽、再热汽减温水流量达到降低主、再热蒸汽温度的目的。
此阶段应该注意，由于机组负荷和主、再热蒸汽温度及高、中压转子探针温度都较高，因此在降温过程中，应控制减负荷速率和降温速率不宜过快，否则高、中压转子容易产生较大应力。
2、第二阶段参数控制（490MW/350MW）这个阶段主要特点是属于蒸汽温度的相对稳定阶段。
滑参数停机低负荷阶段优化
滑参数停机低负荷阶段优化摘要：受制于环保新政策，浙江浙能长兴发电有限公司（以下简称长电）通过本次滑参数停机（以下简称滑停）试验，摸索出滑停低负荷阶段优化操作的经验，可有效地缩短滑停低负荷阶段时间，达到减少滑停过程中的排放超标时间的目的。
并通过分析试验数据，修改相应的运行规程以及操作票相关条文，确保今后机组滑停低负荷阶段操作顺利。
关键词：停机;低负荷;试验;环保;超排;控制;修改引言长电4台330MW机组均经过了高、中、低压缸通流部分改造以及超低排放改造。
锅炉为亚临界、一次再热、自然循环、前后墙对冲燃烧、平衡通风、单汽包、半露天布置、固态排渣煤粉炉。
汽轮机为上海汽轮机股份有限公司制造的单轴、双缸、高中压合缸、亚临界、中间一次再热、双排汽式汽轮机。
主汽门前额定压力为16.7MPa，主再热蒸汽额定温度为537℃。
受制于环保新政策：机组不合格排放时间点不能超1%，低于99%则该季度加价电量按其上网电量乘以符合超低限值的时间比率扣减10%，低于85%无补贴。
环保压力越来越大，怎样减少滑停过程中的排放超标时间成为了必须解决的难题。
滑停低负荷阶段优化是通过优化低负荷阶段停机操作，在保障机组安全的前提下，最大限度地缩短低负荷阶段停机时间，达到减少滑停过程中的排放超标时间的目的。
1.滑停低负荷阶段优化试验1.1试验目的：根据长电运行规程中要求，机组负荷从105MW至机组解列的最低时间为170min（30+40+30+30+30+10），现拟将机组负荷120MW左右（即SCR退出运行）至机组解列时间控制在120min以内。
1.2试验工况：某机组滑停。
1.3试验条件：接到省调命令，某机组调停。
某机组A/B原煤仓可仅保持低煤位（7M以下），其他原煤仓均烧空。
1.4 SCR退出至机组解列时间分配：SCR退出至机组60MW，时间30min；机组负荷60MW稳定，时间30min；机组60MW减至30MW，时间30min；机组负荷30MW至机组解列，时间30min；1.5试验注意事项：滑停必须使用操作票，本次滑停中遇操作票内容与本方案冲突时，按方案执行。
滑参数停机讲课
当汽包压力为0.6MPa时，进行热炉放水。
预热器入口烟温<120℃,停止空预器运行，炉膛 出口烟温<180℃，停止火检冷却风机运行。
停炉前加氨和联氨 防腐
防止炉内积粉爆燃， 控制汽包壁温差
控制汽包壁温差
余热烘干，带压放 尽弯管积水。防腐
保护空预器和火检 探头
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汽轮机的停止是启动的逆过程，启动过程的基本要求原则上适用于停 机，但温降率要小于启动时的温升率，一般控制在1～1.5℃/min。
a)根据停机目的及设备特性，合理选择停机方式及汽缸温降目标值。 b)负荷、蒸汽参数、高中压汽缸金属温度变化率，应始终处于受控 状态且符合停机曲线。滑参数停机时，主、再热蒸汽应始终保持过热 度不小于50℃。 c)随着负荷及主蒸汽参数的降低，差胀、绝对膨胀、各轴承温度、 轴向位移等的变化应予足够重视，轴封供汽、真空及辅助设备各系统 应及时调整和切换。要确保除氧器运行稳定，防止压力和温度失配汽 化。 d)确保机组各部的疏水阀应能在不同工况时开启。 e)发电机解列后汽轮机的转速变化应予以重视，当发生不正常升高 时，应立即打闸停机。 f)打闸后应准确记录汽轮机转子的惰走时间，这是判断汽轮机动静部 分和轴承工作是否正常的重要依据。一般规定转速降至1200r/min时开 启顶轴油泵。 g)正常停机时应继续保持真空，直到汽轮机惰走至400r/min可以破 坏真空。
如果物体冷却收 缩受到约束，则 物体内将产生 拉应力
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汽缸壁的热应力
1、在汽缸壁厚度和金属材料一定的情况下，汽缸内、外壁表面的热 应力与温差成正比
2、汽缸冷却过快比加热过快更危险。 3、控制汽轮机金属的温升速度是控制热应力的基本方法。
12月15日滑参数停机总结讲解
赵楼电厂12月15日#1机组滑参数停机总结一、概述大容量高参数机组滑参数停机的主要目的是：通过停机过程全开高、中压调门，逐步降低锅炉出口主蒸汽温度、再热蒸汽温度，从而逐渐降低汽轮机高、中压缸进汽温度，使高、中压缸温度，也就是高、中压转子温度快速均匀降低到一个较低的数值，再解列发电机停机。
为汽轮机尽快达到停盘车要求创造必要的条件，使汽轮机尽早开始检修工作，从而缩短机组检修时间。
因此，汽轮机脱扣时高、中压转子探针温度的最终值将直接影响日后汽轮机盘车运行的时间。
在此过程中既要达到快速降温的目的，又要控制好降温速率符合规定(1.5℃/分)并注意主蒸汽、再热汽有足够的过热度，避免汽轮机进冷水冷汽，同时又要控制汽轮机热应力不超限。
（一）、参数停机的优点：1、可以充分利用锅炉的部分余热多发电，节约能源。
2、可利用温度逐渐降低的蒸汽使汽轮机壁厚部件(主要是高中压转子)得到比较均匀和较快的冷却。
3、对于待检修的汽轮机，采用滑参数停机可缩短停机到开缸检修的时间，使检修时间提前。
（二）、滑参数停机必须坚持两个基本原则：1、锅炉出口主蒸汽温度和再热蒸汽温度必须保证50℃以上的过热度，一般100℃为宜，防止汽机进冷水、冷汽。
2、严密监视汽机热应力值及其变化趋势，防止热应力超限。
控制主蒸汽温度和再热蒸汽温度的温降率为1℃/min，高、中压转子热应力≯60%。
二、滑参数停机过程：赵楼电厂#1机组自12月15日09点15分开始滑停，至12月15日17:15分打闸停机解列，历时8个多小时，期间完成了#1机抽汽逆止门活动试验、汽轮机ETS通道试验、锅炉MFT、BT试验。
实现了滑停的既定目标，将4个煤前仓基本烧空，调节级金属温度滑至370度,为尽早停运盘车及油系统进行检修赢得了时间，同时也为今后机组滑停积累了经验。
现将停机过程总结如下：（一）、滑停前措施的制定和学习：滑停前发电车间组织专业人员编写了《#1机滑参数停机的技术措施》，使运行值班员的操作更有目的性和指导性，大家清楚的认识到滑停是分阶段进行的，每减负荷至一定数值后，先保持汽压不变，降低汽温；滑停过程中保持蒸汽过热度大于100℃，最低不小于56℃，保证高压缸排汽温度高于对应压力下饱和温度20℃。
滑参数停机
•按照机炉滑停曲线要求，开始降压降负荷，控制 负荷变化率不高于10MW/min。主汽压变化率不高 于0.52 MPa/min
•负荷315MW，观察机组由定压区域进入滑压区域， 机组负荷随着主汽压力沿着滑压曲线同步下降
•负荷280MW，根据情况做真空严密性试验
•负荷260MW，检查各系统运行参数正常 •烧空一台磨煤机原煤仓将磨煤机停运，保留四台 磨煤机运行。降低负荷时，首先停用前墙上层的制
•做好小机、辅汽、轴封及除氧器汽源切换的准备 工作，暖管备用良好。单台机组运行时根据需要投 入启动锅炉运行
•停炉前检查炉前燃油系统全面检查一次，各点火 油枪试投一次确认正常，燃油储油量能满足停炉的 要求
•停炉前，应对锅炉设备进行全面检查，记录所有 缺陷。停炉前还应再次对炉管泄漏装置的记录进行 分析，检查受热面是否存在微漏情况 •停炉前，机组负荷在80%B-MCR 时，对各受热面 进行一次全面吹灰工作
正常停运的注意事项
•锅炉燃油投入期间应现场检查确认油燃烧器燃烧 稳定，保证油点火器运行正常，无漏油现象。根据 油枪前的燃油压力注意油枪自动投/退正常，避免 油燃烧器前油压波动过高或过低
•磨煤机、油燃烧器停止后应确保吹扫完全
•锅炉在投油过程中空气预热器应连续吹灰
•在机组停运过程中及MFT时注意炉膛负压并调节 正常
•机组转速到0，记录机组惰走时间，投入盘车运行 •当满足盘车停运要求后，停盘车装置，待转子静 止后，停顶轴油泵
•发电机的气体置换一般要求在主机连续盘车停止 后进行，置换过程中应严密监视密封油各箱体油位 的变化，防止发电机进油的发生
•气体置换结束且汽机盘车停运后，方可停止密封 油系统运行
•做好停机后各设备的保养及检修隔离工作 •联系化学，停运凝结水精处理装置 •根据要求停止除氧器加热
滑参数停机总结
滑参数停机总结滑停总结滑停前必须做的实验：交直流泵启停试验，顶轴油泵启停试验，盘车试转试验，密封油空氢侧直流油泵启停试验，（检查各油泵出口油压、声音、振动，油泵运行必须正常，试验正常后停泵投入备用。
启动盘车电机空负荷运行正常，转向正确，停盘车电机）。
油枪试投试验，给水旁路门开关试验，事故放水门开关试验，PCV阀开关试验，高再出口对空排门开关试验（根据实际情况进行做阀门活动性试验，ETS在线试验，喷油试验，水位计冲洗，）对所有就地远方水位计进行核对保证准确无误。
检查锅炉侧和汽机侧所有备用汽源（油枪吹扫供汽，辅汽联箱，除氧器，轴封，炉膛和空预吹灰）都处于热备用状态。
高低压旁路处于热备状态，所有减温水都处于正常状态。
检查电泵辅助油泵运行正常，泵组处于良好备用状态。
联系热控确认高、中压缸疏水阀控制在联位置。
滑参数前参数：负荷170MW,主汽压力11.69MPa，主汽温度535度，再热汽压1.72MPa，再热汽温535度，背压11KPa，调节级温度456度（此时只有一台电泵运行，要求负荷180MW以下可以停一台电泵）滑停前必须对炉膛进行全面吹灰，并对整个机组的缺陷进行统计和汇总，投入汽机胀差和高压缸排气温度高保护，维持锅炉燃烧稳定，解除AGC，解除协调，解除锅炉主控，解除燃料自动，解除所有给煤线自动，解除汽机主控，投入功控，对汽机进行单顺阀切换注意汽包水位，负荷，主汽压力变化，严密监视轴振，瓦振的变化。
并注意调门的变化。
切换完毕切至阀控稳燃后开始滑停，首先通过关灰控阀进行降主再热汽温至510℃（主再热汽温下降率＜1℃／min，主再热汽压下降率＜0.098MPa ／min，金属下降率＜0.8℃／min，负荷下降率＜3MW／min，调节级后汽温不低于高压内缸金属温度30℃，否则暂停降温。
汽温每下降30℃，应稳定30min，后再降温。
在整个滑停过程中要严密监视汽轮机胀差、轴位移、上下缸温差、各轴承振动及轴瓦温度在规定的范围内，否则应打闸停机。
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赵楼电厂12月15日#1机组滑参数停机总结一、概述大容量高参数机组滑参数停机的主要目的是：通过停机过程全开高、中压调门，逐步降低锅炉出口主蒸汽温度、再热蒸汽温度，从而逐渐降低汽轮机高、中压缸进汽温度，使高、中压缸温度，也就是高、中压转子温度快速均匀降低到一个较低的数值，再解列发电机停机。
为汽轮机尽快达到停盘车要求创造必要的条件，使汽轮机尽早开始检修工作，从而缩短机组检修时间。
因此，汽轮机脱扣时高、中压转子探针温度的最终值将直接影响日后汽轮机盘车运行的时间。
在此过程中既要达到快速降温的目的，又要控制好降温速率符合规定(1.5℃/分)并注意主蒸汽、再热汽有足够的过热度，避免汽轮机进冷水冷汽，同时又要控制汽轮机热应力不超限。
（一）、参数停机的优点：1、可以充分利用锅炉的部分余热多发电，节约能源。
2、可利用温度逐渐降低的蒸汽使汽轮机壁厚部件(主要是高中压转子)得到比较均匀和较快的冷却。
3、对于待检修的汽轮机，采用滑参数停机可缩短停机到开缸检修的时间，使检修时间提前。
（二）、滑参数停机必须坚持两个基本原则：1、锅炉出口主蒸汽温度和再热蒸汽温度必须保证50℃以上的过热度，一般100℃为宜，防止汽机进冷水、冷汽。
2、严密监视汽机热应力值及其变化趋势，防止热应力超限。
控制主蒸汽温度和再热蒸汽温度的温降率为1℃/min，高、中压转子热应力≯60%。
二、滑参数停机过程：赵楼电厂#1机组自12月15日09点15分开始滑停，至12月15日17:15分打闸停机解列，历时8个多小时，期间完成了#1机抽汽逆止门活动试验、汽轮机ETS通道试验、锅炉MFT、BT试验。
实现了滑停的既定目标，将4个煤前仓基本烧空，调节级金属温度滑至370度,为尽早停运盘车及油系统进行检修赢得了时间，同时也为今后机组滑停积累了经验。
现将停机过程总结如下：（一）、滑停前措施的制定和学习：滑停前发电车间组织专业人员编写了《#1机滑参数停机的技术措施》，使运行值班员的操作更有目的性和指导性，大家清楚的认识到滑停是分阶段进行的，每减负荷至一定数值后，先保持汽压不变，降低汽温；滑停过程中保持蒸汽过热度大于100℃，最低不小于56℃，保证高压缸排汽温度高于对应压力下饱和温度20℃。
当汽缸金属温度下降趋于缓慢时，再降低主汽压力，负荷随之下降；当负荷降至另一预定数值时停留一段时间，保持汽压不变，继续降汽温达到上述温度变化要求后，再降压减负荷。
（二）、充分有序的停机前准备工作：1、停机前确认开启汽机本体所有疏水手动门，由于机组正常运行中个别疏水门存在内漏，手动门在关闭状态，我们为了确保不遗漏一个疏水手动门，专门打了操作票和系统图确认高、中压缸疏水阀及管道疏水阀手动门等在开启状态。
2、为了防止机组滑停过程中炉膛燃烧不稳影响滑停质量，派专人检查炉前燃油系统，确保处于热备用状态。
3、滑停机前通知化学值班员，调整炉水PH值9.4-10.0，开启除氧器连续排汽手动门，开启高加连续排汽手动门。
4、准备好通讯工具。
5、主蒸汽至轴封暖管。
6、试启动交流润滑油泵、直流润滑油泵、空氢侧密封油备用泵、顶轴油泵、盘车电机正常。
7、滑停开始前对锅炉进行全面吹灰一次。
8、启动电泵辅助油泵并检查电泵具备启动条件。
9、试启柴油发电机运行正常。
10、通知输煤值班员#1机进行滑参数停机，炉前仓不再上煤，派专人到厂内#4皮带就地监控炉前仓料位，防止炉前仓烧空后损伤皮带。
（三）、滑停过程：此次滑参数停机过程按照主要降温区域划分为四个不同阶段：第一阶段为230MW负荷减至200MW负荷时段降温过程；第二阶段为200MW负荷减至150MW负荷降温过程；第三阶段为150MW负荷减至100MW降温过程；第四阶段为100MW负荷减至0MW负荷发电机解列的降温过程。
1、机组滑停前的主要参数：运行三值接班后负荷230MW，以过再热蒸汽降温速度：＜1.5℃/min降气温至520℃，期间机组在DEH控制方式下保持负荷不变、主汽压力不变，稳定运行30分钟。
此阶段负荷较高，所以主要是通过降低负荷和增加过热汽、再热汽减温水流量达到降低主、再热蒸汽温度的目的。
此阶段应该注意，由于机组负荷和主、再热蒸汽温度及高、中压转子探针温度都较高，因此在降温过程中，应控制减负荷速率和降温速率不宜过快，否则高、中压转子容易产生较大应力。
2、降负荷至200MW：09:15全开汽轮机高中压主汽门，逐步降低机组负荷至200MW，同时采用控制过热度并配合二级级减温水及关小主给水阀门开度节流的方式同步降低主、再热汽温，从主、再热蒸汽温度520℃开始，控制汽温按每分钟1℃降温，降气温至490℃稳定运行降低汽轮机缸温，因需要将炉前仓烧空，做好炉前仓煤量的估算，根据估算情况调整各台给煤机的出力，此阶段运行2小时45分钟，汽压以0.15MPa/min降压，最终汽温降至440℃。
保持主汽有100℃左右的过热度。
这个阶段主、再热蒸汽温度不容易降低，主要是依靠降低负荷，增加过热器和再热器减温水流量来实现。
特别是减温水流量的控制尤为重要。
10:00时200MW负荷主要参数如下：12:00时196MW负荷主要参数如下：从实际情况看，由于炉膛热负荷较高，主、再热蒸汽温度主要还是依靠增加减温水量来降低，因此在满足降温速率要求的情况下，应尽可能提早增加减温水量，否则到后阶段蒸汽温度就不易降低。
3、降负荷至150MW：这个阶段是非常关键的一个阶段，此阶段用时4小时，机组负荷从200MW 降至150MW。
这个阶段操作难点主要是蒸汽温度和高、中压缸温度的控制。
一方面如果此阶段温度控制的较高，可能使高、中压缸温度维持较高的温度，最终达不到停机规定的降温要求；另一方面如果蒸汽温度控制的较低，任何细小的工况扰动都可能使主、再热蒸汽过热度得不到保障，汽轮机高、中转子应力上升，给机组安全运行带来危害。
150MW负荷主要参数：机组负荷从200MW降到150MW耗时近4小时左右，缸温已基本达到停机要求目标，说明适当延长低负荷运行的时间，有利于汽轮机的冷却。
4、降负荷至100MW：这个阶段操作较多，诸如厂用电的切换、电泵与汽泵的切换、高旁的开启、停机前的试验、高加停运等等。
因此如果控制不好，很容易引起机组运行工况的波动，使主、再热蒸汽温度过热度难以得到保障，所以此阶段主要是汽包水位和汽温的控制，防止因汽包水位高跳闸汽轮机。
此阶段用时1小时，主要是配合烧空炉前仓。
5、机组负荷至0，汽轮机打闸发电机解列，汽轮机进行惰走。
17:15汽轮机打闸，18:04转速至零，惰走时间49分钟。
此阶段对锅炉MFT、BT进行了手动试验，试验成功。
三、滑参数过程中遇到的问题与解决方案：（一）、负荷200MW左右时，减温水调门开至最大，汽温不降，达不到降参数要求。
解决方案：关小锅炉主给水主路电动门进行节流。
（二）、负荷100MW时汽包水位与汽温波动。
通过曲线分析发现：造成波动的主要原因有两方面，一方面当时机组负荷减至100MW，炉前仓有给煤机断煤现象造成燃烧不稳使汽水调整增加难度；另一方面，电泵与汽泵切换后，给水压力、流量未得到及时调整。
解决方案：1、加强汽水盘监视，锅炉三人看盘，一人调整汽温，一人调整汽包水位，一人调整风烟燃烧系统。
2、注意主汽压力与给水压力的对照。
3、水位难以调整可以将锅炉给水由主路切至旁路运行（三）、低负荷时二次风机的调节性能不稳定，电流偏差比较大，容易引起抢风。
解决方案：停运一侧二次风机。
（四）、负荷165MW，主蒸汽压力8.3MPa，主汽温度395°。
由于辅汽联箱温度过低，小机进气温度只有195°，过热度低。
解决方案：1、降低辅汽联箱压力，小机进汽压力降低使饱和蒸汽温度降低，提高过热度。
2、降低辅汽联箱压力使小机供汽切为四抽，提高小机进汽温度。
四、本次滑参数停机经验积累：1、接到滑停命令后，值长应估算所需总煤量，合理控制各煤仓煤量，确保煤仓烧空与缸温调至既定目标尽量同步。
2、汽机汽缸和转子是厚壁部件热容量大，低负荷时蒸汽流量小冷却效果差，因此在较高负荷时就应逐渐降低蒸汽参数，可将协调切除后开足汽机调门，利用大流量先期冷却汽轮机，为后面的滑停打下基础。
3、滑参数停机在降低一、二次汽温过程中，必须注意降温的速率，同时应观察高、中压缸温度的变化，保证过热度及降温速率适当，高、中压转子的热应力在允许范围内。
锅炉参数调整应防止汽温大起大落，重点监视汽机高/中压转子的内外温差、探针温度、热应力、振动、差胀、上下缸温差、轴向位移等，保证汽机运行安全。
4、负荷减至150MW后，给水控制应采用一台汽泵与电泵并列的运行方式，既保证锅炉给水流量和减温水量，又能使电动给水泵处于正常运行范围之内。
5、当高压旁路打开后，可根据高、中压缸温度的实际冷却情况，合理使用高、低压旁路进一步降低主/再热蒸汽温度，保证高、中压缸进汽均匀，使主/再热蒸汽温度逐渐降低至目标值左右。
6、经常注意轴封温度的变化，及时调整减温水量。
降压过程严格按照速率进行滑降，防止蒸汽温度反弹。
7、低负荷时注意小机流量，可考虑将小机再循环设定值降低或将其解为手动，逐渐开展，防止再循环突然全开影响锅炉上水和电动给水泵的稳定运行。
8、停机后严密监视除氧器水位，防止由于凝结水系统阀门不严或辅汽供除氧器电动门不严，造成除氧器水位升高。
9、根据机组真空情况，注意轴封汽源的切换应正常。
10、机组停运后保持真空期间，应保持下列疏水阀门开启，将疏水排至凝汽器：高排逆止阀前、后疏水；汽缸、导管疏水；1～6段抽汽管道逆止阀前、后疏水；加热器启动疏水或事故疏水。
11、机组停运后破坏真空前，应关闭下列疏水手动门和气动门，防止冷汽、冷水返入汽轮机：加热器启动疏水或事故疏水；1～6段抽汽管道逆止阀前、后疏水；高排逆止阀前、后疏水；汽缸、导管疏水；轴封系统排向疏扩的疏水；辅助蒸汽系统排向疏扩的疏水；主、再热蒸汽管道疏水。
机组停运后真空破坏后，应开启下列阀门，放出管道内的疏水：高排逆止门后疏水排大气手动门；4段抽汽逆止门后疏水排大气手动门。