最新FMEA分析方法资料
fmea分析法详细讲解
潛在原因/ 發 生 失效機制 度
現行的 設計(制程)管制 預防 檢測
難 檢 度
R P N
建議措施
責任與 目標 完成日期
行動結果
嚴 難 檢 R
採行措施 重 檢 驗 P
度 度 度 N
效應為何?
有多不好?
功能, 特徵 或要求為何?
原因為何?
其發生 頻率為何?
能夠做什麼? -- 設計變更 -- 製程變更 -- 特別管制 -- 標準, 程序書 或指引變更
功能
DESIGN MANAGEMENT CONSULTING
D-FMEA:
零件功能单
零件功能单
零件编号： 零件名称： 零件功能： 设想哪些是零件要起的作用？ 哪些是零件不必须的作用？ 列出所有作用，并与限制因素相区别。 确定当零件的某个功能不工作时的影响并初步给出严重度数。 列出所有功能 规范 功能：动词+ 名词 程度？时间？ 1 保持清洁 0. 06m m 与相邻零件 2 保护顾客 顾客可接触处无毛边 3
工具 ：在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具包括：
脑力风暴 因果园 以前设计的经验 柏拉图 顾客要求
路试问题、保修记录
整车质量竞争趋势 测试和型号资料 其他
DESIGN MANAGEMENT CONSULTING
D-FMEA
• •
框 图
D-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始； 框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能、及 其输入和输出。
设计FMEA
把产品特性与生产过程相联系， 明确特殊特性
第III 阶段
开展过程FMEA
揭示变差来源， 最后确定特殊特性
2024版FMEA培训资料最新版(ppt14)
验证预防措施有效性
在实施预防措施后，需要对措施的有 效性进行验证，确保措施能够真正降 低风险。
制定预防措施
根据潜在风险，制定相应的预防措施， 如改进设计、优化工艺、提高材料质 量等，以降低风险发生的概率。
纠正措施选择依据探讨
进行FMEA分析
对关键工序进行详细的故障模 式分析，找出潜在的故障模式、 原因及影响。
组建FMEA团队
包括生产、技术、质量等相关 部门人员，共同进行FMEA分 析。
收集数据
收集历史故障数据、生产数据、 设备维护数据等，为FMEA分 析提供基础。
制定预防措施
针对潜在的故障模式，制定相 应的预防措施，如设备维护计 划、操作规范等。
FMEA培训资料最 新版(ppt14)
contents
目录
• FMEA概述与基本原理 • FMEA实施流程与步骤 • 失效模式与影响分析（FM） • 风险控制措施制定与实施 • FMEA在产品设计阶段应用案例 • FMEA在生产过程监控中应用案例 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
FMEA概述与基本原 理
经济性影响
评估失效对经济方面的 影响程度，如可能导致 生产停顿、维修费用增
加等。
运行性影响
评估失效对设备运行的 影响程度，如可能导致 设备性能下降、运行不
稳定等。
环境性影响
评估失效对环境方面的 影响程度，如可能导致 环境污染、资源浪费等。
04
风险控制措施制定与 实施
预防措施设计思路分享
识别潜在风险
通过因果图的方式，将问题与其原因进行关联，有助于直观地发现问题的根本原因。
FMEA培训资料
将FMEA的应用范围扩展到更多的领域和行业，帮助更多的组织提高产品质量 和可靠性。同时，加强FMEA培训和普及工作，提高其在实践中的应用水平。
THANKS
谢谢您的观看
• 在半导体领域，FMEA被广泛应用于芯片设计过程中，以识别潜在的设计缺陷和质量问题，确保芯片的可靠 性、性能和良品率。
02
FMEA实施流程
FMEA计划与准备
1 2
确定FMEA的范围和目标
明确分析对象、分析范围和目标，为后续分析 提供指导。
组建FMEA团队
组织具备相关知识和技能的人员，包括设计师 、工程师、生产人员等。
将FMEA结果以报告的形式提交给相关人员 ，包括管理层、设计师、工程师等。
03
FMEA关键工具与技术
FMEA表格
FMEA表格概述
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，故障模式与影响分析）表格是进行故障分 析的重要工具，用于记录故障模式、影响、原因、风险优先级等分析结果。
FMEA与其他质量工具之间的集成问题可 能有以下几种
信息不一致
如果FMEA与其他质量工具之间的信息不 一致，可能会导致信息的不准确和矛盾。
数据重复
如果FMEA与其他质量工具之间的数据重 复，可能会导致数据的冗余和不一致。
问题四：FMEA的风险评估不充分
总结词
FMEA的风险评估不充 分可能会遗漏潜在的问 题，导致后续的质量问 题难以控制。
风险矩阵图
通过绘制风险矩阵图，将各故障模式的风险优先级进行 分类与可视化展示，以便找出高风险故障模式进行重点 改进。
风险指数计算
通过计算故障模式的频率、严重程度、可检测性等指标 的加权平均值，确定各故障模式的综合风险指数，为后 续改进提供量化依据。
(整理)FMEA分析.
三十三、过程潜在失效模式及后果分析1. 目的规范FMEA活动，评价和发现产品在各生产工序中存在的潜在失效及其后果，并将能够避免减少这些潜在失效产生的措施正式书面文件化，以确保产品质量。
2. 适用范围适用于本公司汽车行业客户产品及超过了正常生产制作能力的产品和客户有特殊要求的产品。
3. 参考文件QM《质量手册》。
4. 职责4.1 公司产品质量先期策划多功能小组（CFT小组）负责相关产品进行各工序潜在失效模式及后果进行分析研究（FMEA），并制定生产控制计划。
4.2 工程部PE工程师和品质部IPQA专职人员对FMEA活动进行跟踪监察。
4.3 生产部相关部门负责FMEA和控制计划的具体实施。
5. 工作程序5.1 工程部ME接到业务部转来的客户生产资料后，经过评审认为：若是汽车行业客户产品或超过了本公司正常生产制作能力的产品，负责向公司CFT小组申报，要求进行FMEA活动。
公司产品质量先期策划和控制策划多功能小组（CFT小组）应组织生产、工程、品管人员对本公司各生产工序在生产制造过程中存在的潜在失效模式及后果进行综合分析，并进行FMEA活动。
以减少或消除产品不良或导致产品批量报废的机会，真正做到“预防为主，控制在先”。
5.2 公司CFT小组在组织进行FMEA活动时，应注重考虑“潜在失效后果的严重程度（S）"、“潜在失效起因座要机理的频度（O）”及“现行工艺控制探测度（D）”而引起的风险程度（RPN）的大小，并在进行APQP活动时制定的控制计划“特殊特性分类”一栏中，作出特殊特性“FE，，标志。
5.3 各工序潜在失效模式及后果分析和控制计划制定出来后，由工程部PE工程师和品质部IPQA人员进行跟踪，以留意各生产工序，尤其是在进行作业参数变更时产品产量的稳定性（即改变PPK, CPK值时的生产状况），以便于对控制活动进行相应措施变更。
5.4 风险系数规定与要求公司在进行PFMEA活动时，第一次其风险系数RPN数大于80分时（客户有特殊要求的以客户要求为准），则要求制定“建议措施”，并验证建议措施结果。
FMEA新版手册(完整资料).doc
【最新整理，下载后即可编辑】前言第三版FMEA第三版(QS-9000)是戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司的供方所使用的参考手册，为协助他们在开发设计和过程FMEA提供了指导方向。
本手册意图澄清有关FMEA开发上的技术问题。
本手册符合供方质量要求推动小组(Supplier Quality Requirement Task Force) 的授权，将戴姆勒克莱斯勒、福特和通用汽车公司在其各自的供方质量体系中应用的参考手册、程序、报告格式和技术术语进行标准化处理。
由于FMEA 第三版手册是用来提供给供方的泛用指导，本手册并不规定要求，它意图在设计阶段或过程分析阶段准备FMEA的时候，提供涵盖了一般的概括指导。
本手册等同于SAE J1739为设计和过程FMEA的技术。
然而，他并不包含机械装置的FMEA应用。
对机械装置FMEA方面有兴趣，可参考SAE J1739的相关范例。
供方质量要求工作小组感谢下列每个人，和他们的公司，他们贡献时间和努力开发了FMEA新版手册和较早的版本。
第三版Kevin A. Lange-DaimlerChryslerSteven C. Leggett-General Motors CorporationBeth Baker-AIAG较早版本Howard Riley-DaimlerChrysler Mark T. Wrobbel-- DaimlerChryslerGeorge R. Baumgarther-Ford Motor Company Rebecca French-General Motors Lawrence R. McCullen-General Motors Mary Ann Raymond--Bosch Robert A. May-Goodyear William Ireland-Kelsey-Hayes Tripp Martin-Peterson Spring此外，供方质量要求小组感谢下列在SAE J1739工作小组的个人，他们在这次改版中对技术的变更和改进，有卓越的贡献。
FMEA分析方法
FMEA分析方法
1、明确分析范围
根据系统的复杂程度、重要程度、技术成熟性、分析工作的进度和费用约束等，确定进行FMEA的产品范围。
2、系统任务分析
描述系统的任务要求及系统在完成各种任务时所处的
环境条件。
系统的任务分析结果一般用任务剖面来描述。
3、系统功能分析
分析明确系统中的产品在完成不同的任务时所应具备
的功能、工作方式及工作时间等。
4、确定失效判据
制订与分析判断系统及系统中产品正常与失效的准则。
5、选择FMEA方法
根据分析的目的和系统的研制阶段，选择相应的FMEA 方法，制定FMEA的实施步骤及实施规范。
6、实施FMEA分析
FMEA包括失效模式分析、失效原因分析、失效影响分析、失效检测方法分析与补偿措施分析等步骤。
7、给出FMEA结论
根据失效模式影响分析的结果，找出系统中的缺陷和薄弱环节，并制定和实施各种改进与控制措施，以提高产品(或功能、生产要素、工艺流程、生产设备等)的可靠性(或有效性、合理性等)。
fmea培训资料最新版(141页)
FMEA培训资料最新版（141页）FMEA（失效模式和影响分析）是一种系统的、结构化的方法，用于识别和评估产品或过程中的潜在失效模式，以及这些失效模式对最终用户的影响。
FMEA培训资料旨在帮助参与者了解FMEA的基本概念、方法和工具，以便在实际工作中应用FMEA来提高产品或过程的质量和可靠性。
一、FMEA概述FMEA是一种预防性的质量工具，它通过系统性地识别和分析潜在的失效模式，以及这些失效模式对产品或过程的影响，来降低失效风险。
FMEA通常分为两个阶段：设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA （PFMEA）。
DFMEA关注于产品设计和开发阶段，而PFMEA关注于制造和装配过程。
二、FMEA的基本步骤1. 定义项目范围：确定要分析的系统和子系统的范围。
2. 建立团队：组建一个跨职能的团队，包括设计、工程、制造和质量等部门的代表。
3. 识别失效模式：团队成员共同识别潜在的失效模式，并记录下来。
4. 分析失效影响：评估每个失效模式对最终用户的影响，包括安全性、成本、性能和可维护性等方面。
5. 评估失效严重性：根据失效影响的严重程度，对每个失效模式进行评分。
6. 评估失效发生概率：根据失效模式的已知历史数据或专家经验，评估每个失效模式的发生概率。
7. 评估检测难度：评估检测每个失效模式的难度，包括检测方法的有效性和成本。
8. 计算风险优先级数（RPN）：将严重性、发生概率和检测难度相乘，得到每个失效模式的风险优先级数。
9. 采取预防措施：根据RPN，制定和实施预防措施，以降低失效风险。
10. 跟踪和更新：定期跟踪和更新FMEA，以确保其持续有效。
三、FMEA工具和模板FMEA工具和模板可以帮助团队更有效地进行FMEA分析。
常用的FMEA工具包括：1. FMEA表格：用于记录失效模式、影响、严重性、发生概率、检测难度和RPN等信息。
2. FMEA软件：提供自动化的FMEA分析功能，包括数据输入、计算和分析报告。
2024版FMEA培训教材全版
分配团队成员的任务和职责， 确保各项工作有序进行。
建立有效的沟通机制，促进团 队成员之间的信息交流和协作。
收集并分析相关数据资料
收集与FMEA分析对象相关的设计、 制造、测试、使用等过程中的数据资 料。
运用统计工具和方法，对数据进行分 析和处理，提高分析的准确性和效率。
对数据资料进行整理、筛选和分析， 识别潜在的故障模式、原因和影响。
FMEA培训教材全版
contents
目录
• FMEA基本概念与原理 • FMEA实施流程与步骤 • 故障模式识别与评估方法论述 • 故障原因分析及纠正措施制定 • FMEA报告编写与评审要求 • FMEA在企业实践中的应用案例
01
FMEA基本概念与原理
FMEA定义及作用
FMEA定义
FMEA（Failure Modes and Effects Analysis，失效模式与影 响分析）是一种预防性的质量工具，用于识别、评估和优先处 理潜在的产品或过程失效模式，以减少或消除其对产品质量、 安全性和可靠性的负面影响。
常见问题及解决方案
问题2
风险评估不准确
解决方案
提高评估人员的专业素质和经验水平，采用科学的评估方法和工具，确保风险评估的准确性。
常见问题及解决方案
问题3
建议措施不具体
解决方案
针对每种故障模式提出具体可行的预 防或改进措施，明确责任人和完成时 间，确保建议措施的有效实施。
常见问题及解决方案
问题4
案例二
某汽车零部件供应商在生产过程中，采用 FMEA方法对生产流程中的潜在问题进行识 别和改进，降低了产品缺陷率和生产成本。
电子产品行业FMEA应用案例剖析
案例一
某电子制造公司在产品研发阶段，运用FMEA 方法对电路板设计中的潜在故障进行分析和 预防，提高了产品的可靠性和稳定性。
FMEA详细资料
FMEAPotential Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式及后果分析何谓FMEA⏹FMEA是一组系统化的活动，其目的是：⏹发现、评价产品／过程中潜在的失效及其后果。
⏹找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
⏹书面总结上述过程。
⏹为确保客户满意，这是对设计过程的完善。
FMEA发展历史⏹虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。
但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。
FMEA的实施由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别并消除潜在隐患有着举足轻重的作用。
对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多事件的发生。
虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必须明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必须综合每个人的智能。
例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。
事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。
适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
DFMEA（设计FMEA）简介⏹设计潜在FMEA是由“设计主管工程师／小组”早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。
⏹应评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。
⏹FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(其中包括，根据以往的经验和教训对一些环节的分析)。
⏹这种系统化的方法与一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化、文件化。
FMEA培训资料-最新版
失效的三种形式
失效的三种形式: 1） 功能 失效 2） 参数 失效 3） 破坏 失效
第23页，共141页。
—— 有关术语
FMEA
2.2.3 失效率
已工作到 t 时刻的产品，在 t时刻后单位时间t内 发生故障的概率。
λ（t）= r（t）
NS t
N0
r（t）
NS r（t）
0
t
t
t+ t
第24页，共141页。
不稳定、不均匀、选择处理不当
FMEA
第39页，共141页。
失效的潜在起因/机理
起因机理
扭矩不当 焊接不当 测量不精确 热处理不当 浇口/通风不足
润滑不足或无润滑 零件漏装或错装 定位器有碎屑 损坏的工装 不正确的机器设置
第40页，共141页。
失效发生的主要原因分布
失效发生的原因主要包括六个方面：
第7页，共141页。
FMEA 参考手册
由北美三大汽车公司（克莱斯勒、福特和通用）FMEA工作组编
写；是一本设计FMEA和过程FMEA的开发指南；目的不在于
定义要求，而是在于阐明FMEA技术开发中的问题； 1993年2月发布第一版；1995年2月发布第二版；
2001年7月发布第三版；2008年6月发布第四版； 2001年11月发布《设备和工装潜在失效模式及后果分析
成规定功能的概率。
可靠度是时间的递减函数。
R（t）= P（ T > t ）
第18页，共141页。
—— 有关术语
可靠度的估计值：
可靠性
R^(t) = ——N—o—-r—(t)
No
其中：No : t=0时刻，在规定条件下工作的产品数 r(t): 在0→t时刻的工作时间内，发生故障的
第五版-FMEA培训资料精选全文
FMEA 第五版潜在失效模式与后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis产品质量策划进度图表改变提出/批准 项目批准 样件 试生产 生产策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认生产反馈、评定和纠正措施策划反馈、评定和纠正措施计划和确定项目产品设计和开发项目验证过程设计和开发验证产品与过程确认五大质量工具的定位1.统计过程控制（SPC ，Statistical Process Control ）；2.测量系统分析（MSA ，Measurement System Analyse ）；3.失效模式和效果分析（FMEA ，Failure Mode & Effect Analyse ）；4.产品质量先期策划（APQP ，Advanced Product Quality Planning ）；5.生产件批准程序（PPAP ，Production Part Approval Process ）FMEA 定位APQP 计划确定项目产品设计和开发验证过程设计和开发验证产品和过程确认反馈评定纠正预防PPAPPMEA 、MSA 、SPC （将整个过程形成文件、注重设计）目 录•C o n t e n t s01 02 0304 05•墨菲定律：所有可能出错的地方都将会出错！那么，在产品制造之前我们都担心一些什么呢？•FMEA ：将问题扼杀在摇篮之中。
对于可能存在的风险，“差不多”先生觉得可以一笔带过，而“零缺陷”先生觉得要不断分析其中的根本原因，然后找到解决对策；FMEA 就是由第二类人提出和优化，并且在这几十年的不断迭代中，已经逐渐变为一种考虑问题的思考方式。
问题总数项目策划项目实施验收使用优质企业问题总数项目策划项目实施验收使用劣质企业何谓失效失效的表现形式失效模式•在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成既定功能；•在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；•产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。
汽车焊装工艺FMEA分析方法
2024年2月8日星期四
•教学目标及课程大纲：理解Q公司焊装工艺文件，并且能正确、熟练维护、编制焊装工艺文件！
1、学员了解焊装工艺文件种类，每一种文件是质量体系的那一阶段的活动 的输出，及每一种工艺文件作用。
2、学员熟悉焊装工艺流程图、PFMEA、控制计划表格文件中每一项目的意 义及在各种工艺中如何填写这些项目，如流程图中的变差来源、产品特 性、过程特性，FMEA中的预防、探测、风险，控制计划中的控制方法、 反应计划等。
填入FMEA文件的编号，以便查询（Q7200-04-BS-00/001 ）。
FMEA 注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。 填入整车、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。
关填键入日初期次是F指ME项A应目完计划成中的过时程间设，计该冻日结期日不期应，超此过日计期划不的能投超入过生SO产P批日准期日 编填制入日编期制为FMFEMAE原A编始制稿生的效日日期期及，最比新关期修键日订期的早日，期此。日（期Q公不司能更只改填原始
2、PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的/修改 的过程的一种规范化的评审与分析；是为新的/修改的产品项目指导其预防、解 决或监视潜在的过程问题。
3、PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更 新。FMEA 维护的另一个要素包括周期性的评审。特定的焦点应该放在发生率和 探测率的排序上。在有产品或过程更改或过程控制改善时，这尤其重要。此外 ，万一无论是市场问题或生产问题发生时，如中断，排序应由此而修改。
• 4、是一种事前行为，体现预防为主的思想
• 5、分析方法：从局部入手，分析对总成的影响
FMEA分类
• CFMEA——概念FMEA • DFMEA——设计FMEA • PFMEA——过程FMEA • MFMEA——机器FMEA
新版FMEA资料
AIAG&VDA FMEA的理解及应用共同探讨的三个问题问题一：FMEA在企业里的现状如何？问题二：为什么很多企业的FM EA都做不好？问题三：企业到底如何有效实施FMEA？目录1、AIAG&VDA FMEA概况2、AIAG&VDA DFMEA的理解及应用3、AIAG&VDA PFMEA的理解及应用4、AIAG&VDA FMEA-MSR的理解及应用5、答疑目录页1、AIAG&VDA FMEA概况1.、FMEA修订原因2.、FM EA的目的和范围3.、FM EA的目标和局限4.、企业FMEA整合5.、产品和过程FMEA6.、项目规划1.1、FM EA修订原因◆满足AIAG和VDA两大行业集团的要求◆更结构化的方法◆进一步降低风险的同时平衡成本◆考虑OEM和法规，客户的要求◆满足汽车供应链的可持续性要求FMEA是一套面向团队的系统的、定性分析方法，目的：♦评估产品/过程中失效的潜在技术风险♦分析失效的起因和影响♦记录预防和探测措施♦针对降低风险的措施提出建议FM EA仅用于分析技术风险，从而减少失效、提高产品和过程的安全性。
技术风险是否对产品或过程中的潜在失效进行了分析？财务风险采取纠正措施后产品是否有利可图？时间风险改进措施是否能在要求时间内完成？战略风险改进措施是否能在没有利润的情况下导入？产品和过程改进的设计降低风险后的产品和过程相关信息产品风险过程风险提高产品的质量、可靠性、可制造型、可服务性和安全性确保获取各组件、系统和车辆之间的层次结构、连接接口的要求符合性信息降低保修和商誉成本在市场的激烈竞争中提高顾客满意度FM EA的十大目标减少开发过程中的后期变更保持无缺陷产品的发布在内外部顾客和供应商之间进行有针对性的沟通在公司内部建立知识库即将获得的经验教训形成文件使组件、系统和车辆符合注册获批所需的法规证明在发生产品责任的情况下，提供产品和过程风险分析的证据FMEA的四大局限♦定性（主观的），非定量（可测量的）♦单点失效分析，非多点失效分析；♦可能无法预测未来的性能；♦FM EA报告的质量取决于自身团队的文字记录能力1.4、企业FM EA整合1.4.1、FM EA 实施四大规范明确用严格准确的技术术语描述潜在失效模式，避免使用带有情绪的词语（如危险、不可容忍、不负责任等）真实应准确描述潜在失效的影响（如产生异味，烟雾，火灾等）合理失效起因应合理，不考虑极端事件。
FMEA培训资料
FMEA培训资料FMEA（故障模式与影响分析）培训资料概述：在当今竞争激烈的市场环境中，组织需要不断提高产品和服务的质量，以满足客户的需求和期望。
FMEA（故障模式与影响分析）是一种有效的方法，旨在识别和减少潜在的故障与错误。
本次培训资料将阐述FMEA的基本概念、步骤和应用，帮助您全面了解并应用FMEA来提高质量管理和风险控制的能力。
第一部分：FMEA的基本概念1.1 什么是FMEA？FMEA是一种系统性的方法，旨在识别和评估潜在的故障模式和它们的影响，以便在产品和服务的设计和生产过程中采取相应的措施来减少风险。
1.2 FMEA的用途FMEA的主要用途包括但不限于以下几个方面：- 预防潜在故障，保证产品和服务的质量- 识别系统和流程中的潜在风险和错误模式- 提供针对潜在故障的纠正和改进建议- 减少产品开发周期和成本1.3 FMEA的实施原则在实施FMEA时应遵循以下原则：- 全员参与：培养团队意识，鼓励所有员工参与FMEA活动。
- 系统性和逻辑性：按照一定的步骤和流程进行FMEA分析，确保全面且逻辑严谨。
- 持续改进：FMEA是一个持续改进的工具，需要不断审查和更新。
第二部分：FMEA的步骤2.1 定义FMEA的范围和目标确定FMEA活动的范围和目标是实施FMEA的第一步。
明确要进行FMEA分析的对象（产品、过程、系统等）和目标，为后续的步骤奠定基础。
2.2 收集相关数据和信息收集相关的数据和信息是进行FMEA的关键步骤。
这些数据可以来自不同的来源，如设计文档、客户反馈、历史故障记录等。
确保收集到的数据准确、完整，并针对FMEA目标进行筛选。
2.3 识别潜在的故障模式在这一步骤中，团队成员通过分析数据和信息，识别可能的故障模式。
这包括针对不同的环节和条件，分析可能出现的故障，并对其进行分类和描述。
2.4 评估故障后果对于每个识别的故障模式，进行影响分析是十分关键的。
团队需要评估故障发生时的后果，包括对产品和服务的影响、客户满意度、安全性等。
FMEA培训资料
2023-11-07
contents
目录
• FMEA基础 • FMEA分析流程 • FMEA的风险评估 • FMEA的实践案例 • FMEA的未来发展 • FMEA的附录资料
01
FMEA基础
FMEA定义及目的
FMEA定义
故障模式与影响分析（Failure Modes and Effects Analysis）是一种预防性的质量工具，通过对产品设计或 流程控制过程中可能发生的故障模式进行预测、评估和优先排序，旨在提前识别并修复潜在问题，提高产品和 过程的可靠性和安全性。
风险的控制与缓解措施
总结词
针对识别和评估出的风险，FMEA培训资料中提出了相 应的控制和缓解措施。这些措施包括改进设计、加强管 理、提高人员素质等多个方面。
详细描述
针对识别和评估出的风险，FMEA培训资料中提出了相 应的控制和缓解措施。这些措施包括改进产品设计、优 化工作流程、加强设备维护、提高员工素质等多个方面 。同时，针对不同等级和类别的风险，应采取不同的控 制和缓解措施。例如，对于高风险项目，应采取更为严 格的控制措施，如进行多次试验、进行可靠性分析等； 对于低风险项目，则可以采取相对简单的缓解措施，如 加强日常巡检、进行定期维护等。
04
FMEA的实践案例
汽车行业的FMEA实践案例
01
02
03
04
案例名称：汽车发动机 制造过程FMEA
案例描述：对汽车发动 机制造过程中的潜在失 效模式进行分析和评估 ，以确保产品质量和安 全性。
涉及部门：研发、生产 实施时间：6个月 、质量保障
05
案例成果：识别出20多 种潜在失效模式，包括 零件缺陷、装配误差等 ，针对这些失效模式制 定了相应的纠正措施， 有效降低了产品故障率 。
最新FMEA、DFMEA、PFMEA学习资料
FMEA管理模式(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式及效应分析)什么是FMEA?FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。
FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解決问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
FMEA的具体内容FMEA有三种类型，分別是系统FMEA、设计FMEA和工艺FMEA，1)确定产品需要涉及的技术、能够出现的问题，包括下述各个方面：需要设计的新系统、产品和工艺；对现有设计和工艺的改进；在新的应用中或新的环境下，对以前的设计和工艺的保留使用；形成FMEA团队。
理想的FMEA团队应包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以及供货方等所有有关方面的代表。
2)记录FMEA的序号、日期和更改内容，保持FMEA始终是一个根据实际情況变化的实时现场记录，需要强调的是，FMEA文件必须包括创建和更新的日期。
3) 创建工艺流程图。
工艺流程图应按照事件的顺序和技术流程的要求而制定，实施FMEA需要工艺流程图，一般情況下工艺流程图不要轻易变动。
4)列出所有可能的失效模式、效果和原因、以及对于每一项操作的工艺控制手段：对于工艺流程中的每一项工艺，应确定可能发生的失效模式.如就表面贴装工艺(SMT)而言，涉及的问题可能包括，基于工程经验的焊球控制、焊膏控制、使用的阻焊剂(soldermask)类型、元器件的焊盤图形设计等。
对于每一种失效模式，应列出一种或多种可能的失效影响，例如，焊球可能要影响到产品长期的可靠性，因此在可能的影响方面应该注明。
最新FMEA分析方法资料
最新FMEA分析方法资料SAE-ARP-4761 （1996 ）FMEA 是一种系统的，自下而上的方法，用于识别系统，项目或功能的故障模式，并确定对下一个更高级别的影响。
它可以在系统中的任何级别（例如，零件，功能，黑盒等）执行。
软件还可以使用功能FMEA 方法进行定性分析。
通常，FMEA 用于解决单个故障导致的故障影响。
FMEA 的范围应该与请求它的用户协调。
分析可以是部件FMEA 或功能FMEA 。
如果从功能FMEA 导出的故障率允许满足PSSA 概率预算，则可以不需要零件FMEA 。
FMEA 通常包括以下信息。
a、组件、功能或/ 和功能的识别；b、故障模式和相关的硬件故障率（数值或分类）；c、失效效应（直接和/或在下面更高级水平）；d、可检测性和检测手段；FMEA 也包括以下信息：a、补偿动作（即自动或手动）；b、发生故障的飞行阶段；c、故障影响的严重性FMEA 可以与概率技术（例如FTA 或DD ）结合使用以产生定量分析。
此外，FMEA 可以用于通过从下到上提供故障效应的补充列表来补充FTA / DD 。
故障模式和影响分析（FMEA ）1、介绍故障模式和影响分析（FMEA ）是一种系统方法，用于识别系统，项目，功能或零件的故障模式，并确定对下一个更高级别设计的影响。
还可以确定每个故障模式的检测方法（如果有的话）FMEA 可以是定量或定性分析，并且可以在所有类型的系统（例如，电气，电子或机械系统）上执行。
如果正在执行定量FMEA ，则针对每个故障模式确定故障率。
FMEA 的结果可以用于生成故障模式和效果概要（FMES ），并且通常用于支持系统安全评估（SSA ）过程的其他分析技术，例如故障树分析（FTA ），依赖关系图DD ）或马尔可夫分析（MA ）。
故障的组合通常不被认为是FMEA 的一部分。
2、范围通过假定所选级别的具体实现可能失败的方式对给定级别（系统，项目等）执行FMEA 。
每个故障模式的影响在给定等级下确定，并且通常是设备的每个操作模式的下一较高等级。
精益生产中FMEA分析如何开展
精益生产中FMEA分析如何开展在当今竞争激烈的市场环境中，企业不断寻求提高产品质量、降低成本和缩短交付周期的方法。
精益生产作为一种有效的生产管理理念和方法，得到了广泛的应用。
而失效模式及影响分析（Failure Modeand Effects Analysis，简称 FMEA）则是精益生产中一项重要的工具，能够帮助企业提前识别潜在的问题和风险，从而采取有效的预防措施，提高生产过程的稳定性和可靠性。
一、FMEA 的基本概念FMEA 是一种系统化的分析方法，用于评估产品或过程中潜在的失效模式及其可能产生的影响，并确定相应的预防和探测措施。
它旨在在产品或过程设计阶段就发现潜在的问题，从而避免在生产和使用过程中出现故障和损失。
FMEA 通常包括以下几个关键要素：1、失效模式：指产品或过程可能出现的错误或故障方式。
2、失效影响：失效模式对产品功能、客户需求、后续工序等方面可能产生的后果。
3、严重度（S）：对失效影响的严重程度进行评估，通常采用 1-10 的评分标准。
4、发生度（O）：估计失效模式发生的可能性，也采用 1-10 的评分标准。
5、探测度（D）：评估现有控制措施能够发现失效模式的难易程度，同样使用 1-10 的评分标准。
6、风险优先数（RPN）：通过严重度（S）、发生度（O）和探测度（D）的乘积计算得出，用于确定需要优先关注和解决的问题。
二、FMEA 在精益生产中的重要性1、预防问题的发生精益生产强调消除浪费和减少变异，FMEA 能够帮助企业在产品和过程设计阶段就识别潜在的问题，并制定相应的预防措施，从而避免在生产过程中出现质量问题、延误和成本增加。
2、降低成本通过提前发现和解决问题，可以减少废品、返工、保修成本和客户投诉等，从而降低企业的总成本。
3、提高客户满意度确保产品和服务满足客户的需求和期望，提高产品质量和可靠性，从而增强客户满意度和忠诚度。
4、优化设计和过程FMEA 分析可以为产品设计和过程改进提供有价值的信息，帮助企业优化设计和过程，提高生产效率和竞争力。
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SAE-ARP-4761（1996）FMEA是一种系统的，自下而上的方法，用于识别系统，项目或功能的故障模式，并确定对下一个更高级别的影响。
它可以在系统中的任何级别（例如，零件，功能，黑盒等）执行。
软件还可以使用功能FMEA方法进行定性分析。
通常，FMEA用于解决单个故障导致的故障影响。
FMEA的范围应该与请求它的用户协调。
分析可以是部件FMEA或功能FMEA。
如果从功能FMEA导出的故障率允许满足PSSA概率预算，则可以不需要零件FMEA。
FMEA 通常包括以下信息。
a、组件、功能或/和功能的识别；b、故障模式和相关的硬件故障率（数值或分类）；c、失效效应（直接和/或在下面更高级水平）；d、可检测性和检测手段；FMEA也包括以下信息：a、补偿动作（即自动或手动）；b、发生故障的飞行阶段；c、故障影响的严重性FMEA可以与概率技术（例如FTA或DD）结合使用以产生定量分析。
此外，FMEA 可以用于通过从下到上提供故障效应的补充列表来补充FTA / DD。
故障模式和影响分析（FMEA）1、介绍故障模式和影响分析（FMEA）是一种系统方法，用于识别系统，项目，功能或零件的故障模式，并确定对下一个更高级别设计的影响。
还可以确定每个故障模式的检测方法（如果有的话）FMEA可以是定量或定性分析，并且可以在所有类型的系统（例如，电气，电子或机械系统）上执行。
如果正在执行定量FMEA，则针对每个故障模式确定故障率。
FMEA的结果可以用于生成故障模式和效果概要（FMES），并且通常用于支持系统安全评估（SSA）过程的其他分析技术，例如故障树分析（FTA），依赖关系图DD）或马尔可夫分析（MA）。
故障的组合通常不被认为是FMEA的一部分。
2、范围通过假定所选级别的具体实现可能失败的方式对给定级别（系统，项目等）执行FMEA。
每个故障模式的影响在给定等级下确定，并且通常是设备的每个操作模式的下一较高等级。
有时，FMEA可能需要专注于特定操作场景以支持自上而下的FTA，DD或MA。
FMEA必须考虑所有与安全有关的影响以及由要求确定的任何其他影响。
在不可能识别故障模式的特定性质的情况下，必须假定最坏情况的影响。
如果最坏情况对于故障树是不可接受的，则必须在下一个较低的等级检查故障模式。
（即，如果FMEA 在功能级别进行，则降至零件级别，并排除对所考虑事件没有影响的组件。
如果分析是在零件级别进行，则降低以考虑特定故障机理。
另一个选择是重新设计以改善冗余或添加监控。
无论FMEA的执行水平如何，FMEA的主要步骤包括准备，分析和文档。
3、FMEA 过程3.1 FMEA 准备阶段FMEA的准备包括确定客户要求，获得当前文档，以及了解功能的操作。
在开始之前了解客户对FMEA的期望和要求很重要。
如果FMEA要求未知，FMEA 可能不满足请求者的需求，可能必须重做。
FMEA的要求通常源自PSSA活动，例如FTA，DD，MA。
分析师需要知道分析水平（功能对零件），安全相关效应，其他故障影响和感兴趣的操作模式。
FMEA用于支持安全评估过程，通过提供故障率来量化FTA，DD或MA的基本事件。
FMEA还可以用于通过FMEA故障模式与故障树的基本事件的比较来支持FTA的验证。
开始执行分析之前的最后一步是获得完成分析所需的以下信息，或者可以简化分析活动。
a、FMEA要求，包括相关的安全性和要求的故障影响和特定的运行模式；b、规格；c、当前图纸和原理图；d、每个系统和项目的部件列表；e、功能框图；f、说明材料包括操作理论；g、适用的故障率列表；h、上一代或类似功能的FMEA；i、任何未包含在原理图中的设计更改和修订（注意：设计可能会频繁更改，并且具有最新材料将减少FMEA更新。
）j、如果适用，先前FMEA的组件故障模式的初步列表；注：对于在设计阶段早期执行的FMEA，上述一些信息将不可用，并且可能必须进行假设或估计。
必须保留这些假设的详细文档，以便进行可追溯性并简化未来的更新。
3.2 执行分析分析人员需要审查和理解在上述准备阶段收集的信息。
分析人员还会发现，理解所分析的设计在下一个更高级别中执行的功能很有用。
在分析者获得足够的知识之后，识别故障模式。
在被分析的设计等级，每个可行的硬件故障模式被假定。
组成给定级别的组件或功能的故障模式需要考虑。
在3.2.1和3.2.2中提供了帮助确定功能或部件的故障模式的信息。
分析每个识别的故障模式以确定其对给定级别的影响，并且通常也包括对较高级别的影响。
为每种不同类型的效果创建失效效应类别，并且可以将代码分配给每个效果类别。
通过将每个效果的描述从工作表移动到报告正文来定义这些代码简化了FMEA工作表。
FMEA工作表提供了故障模式，效果和概率的列表。
在以下部分中提供了FMEA 工作表的示例。
每个效果类别必须只有一个更高级别的效果，否则效果类别必须更详细地定义。
例如，如果效果类别最初被定义为“使信号xyz超出规格”，但是超出高规格的情况与超出低规格的情况造成的效果是不同的，则效果类别应当被分割为“...超出高规格“和”...超出低规格“。
类似地，如果发现故障模式导致两个更高水平的效果（例如，“信号A的损失”和“信号B的损失”），则这两个应当被组合以形成新的效果类别“信号A 和B的损失“。
检测故障的方法通常在FMEA工作表中确定并记录。
检测方法的示例包括通过硬件或软件监视器，飞行机组检测，上电测试和维护检查。
对于定量FMEA，将故障率分配给每个故障模式。
只要可能，故障率应根据已经在现场使用的类似设备的故障数据确定。
行业的故障率包括MIL-HDBK-217，MIL-HDBK-338，RAC“无电子零件可靠性数据”。
（NPRD）和GIDEP（政府工业数据交换计划），MIL-HDBK-978和罗马实验室的“可靠性工程师工具包”。
每个故障影响类别的总故障率可在汇总表中详细说明，或概述在故障模式和影响总结（FMES）中。
有两种基本类型的FMEA--功能和部件。
通常执行功能FMEA以支持安全性分析效应，执行零件FMEA是为了提供故障率的进一步细化所必须的。
通常，当来自功能FMEA分析获得的过于保守的故障率不能让系统或项目满足FTA失效预算概率时，部件FMEA被将被执行。
部件FMEA也可用于依赖冗余设计的系统，因为功能FMEA可能不会揭示影响多于一个冗余元件的单个组件故障。
部件FMEA也用于机械项目和组件的安全分析。
3.2.1 功能FMEA功能FMEA可以在任何维修约定级执行。
细分适当的等级由系统的复杂性和分析的目标决定。
如果所需的分析主要在电路或机械装置的某部分上，而不主要是特定的功能，则其应被分解成功能块。
从飞机或系统级，这可以意味着将每个LRU或项目定义为功能块。
从系统或更低级别也许涉及到将项目分解为许多块。
如果每个块具有尽可能少的输出，则FMEA任务就得到了简化。
一旦确定了功能块，应创建功能框图，并且每个块标记有其功能名称。
对于每个功能块，应相对于系统操作分析内部和接口功能。
下一步是为每个功能块假定故障模式。
通过考虑功能块的意图（功能）并尝试确定该功能如何失效来确定失效模式，无论使用的部件具体是什么。
分析人员必须足够了解功能块的操作，以至于没有忽略重要的故障模式，包括可能影响多个冗余功能块的单个部件故障。
通常，给定块功能的清楚描述，这会使得许多故障模式变得很明显。
以下是功能故障模式的简单示例：产生5V的电源电路可以称为功能块。
一些功能故障模式的示例如下。
a、没有电压b、电压不足5Vc、电压大于5Vd、输出的5V带有噪声e、对地短路或其他电压基于电路实现可能存在其它故障模式。
通过考虑该功能如何适应整体设计来确定每个故障模式的效应。
通常为每种效应类型创建失效效应类别，并分配失效效应类别代码。
导致相同效应的所有故障模式都分配给效应类别。
然后，对于每个故障，效应类别代码可以输入到FMEA工作表中，如表G1所示。
在确定故障影响和检测手段时，必须考虑软件和故障监控。
作为此分析的一部分，分析人员还必须验证监控确实可以检测故障模式。
为了正确执行此分析，分析人员必须具有系统要求和软件设计的详细知识，包括适用的内部故障管理技术。
如果正在进行定量分析，则向每个故障模式分配故障率。
一种技术是基于类似功能的以往经验来执行每个块的故障率预测并且为各种故障模式分配故障率，从而确定发生概率。
部件故障分布指南见G.3.2.2.1。
精品文档精品文档精品文档功能FMEA的结果记录在类似于表G1的工作表中。
此示例表可以修改以满足程序需要。
不同的要求可能导致添加或删除一些信息。
分析人员应该在开始分析之前确保FMEA表格和内容满足请求者的特定需求。
随着分析的进行，应对FMEA的未来维护进行非正式记录，并协助解决有关FMEA的问题。
a、每个故障模式的说明；b、分配故障率的理由；c、将特定故障分配给故障效应类别的原理；d、记录所做的任何假设；这份文件不在FMEA的报告中，但是应保留作为参考。
3.2.2 部件FMEA部件FMEA类似于功能FMEA，不同之处在于，不是在功能或框图级别分析，而是分析包含在项目或功能中的每个单独组件的故障模式。
部件FMEA可用于确定潜在的电气，电子或机械故障的故障影响。
例如，电阻器或电机轴的故障的影响可以被认为是部件FMEA 的一部分。
电子设备上的部件FMEA通常只在功能FMEA过于保守的结果不能使该项目满足FTA故障预算概率时才需要执行。
这部分是由于难以确定复杂组件的故障模式。
部件FMEA的第一步是创建一个由FMEA覆盖的所有组件的列表。
下一步是确定每个组件类型的故障模式。
这是部件FMEA中最困难的部分，特别是对包含复杂集成电路的电子产品执行的FMEA。
确定除了最简单的组件（其中行业数据可用）之外的所有故障模式是非常困难的，有时是不可能的。
当有疑问时，必须做出部件失效模式的最坏情况假设。
帮助确定部件故障模式的信息包含在3.2.2.1中。
一旦组件的零件失效模式被确定，它们被输入到FMEA工作表中，如表G2所示。
此示例工作表可以修改以满足个人需求。
不同的要求可能导致添加或删除工作表中的一些信息。
分析人员应该在开始分析之前确保FMEA表格和内容满足请求者的特定需求。
精品文档精品文档下一步是确定故障对下一个更高级别组件的影响，并为故障分配故障影响类别。
可以将失效效应代码分配给每个类别以简化表格。
然后可以将每个失效效应类别的详细描述包括在报告的文本中。
导致相同效果的所有故障模式都分配给效果类别。
然后，效果类别代码可以针对每个故障输入到FMEA工作表中，如表G2所示。
在确定故障影响和检测手段时，必须考虑软件和故障监控。
作为此分析的一部分，分析人员还必须验证监控确实可以检测故障模式。
为了正确执行此分析，分析人员必须具有系统要求和软件设计的详细知识，包括适用的内部故障管理技术。