fmea分析法讲解

项目功能(11)
可自左至右或自上而下地完成FMEA。
填入被分析项目名称、功能和编号，零件有哪些作用？ 利用工程图纸上标明的名称 分列每个功能 用可以量测的术语描述功能： 储存液体(升) 支撑护罩 (磅) 等等 参考“零件功能单。在进行设计FMEA之前，归纳这些信息。 当一个零件必须在附加条件下才能起功能作用时，列出这种附 加条件。

年型/车型(2)
汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)
核心小组(3)
设计FMEA小组名称、部门和电话
设计责任(4)
整车厂商(OEM)、部门和责任小组

关键日期(5)
FMEA完成日期
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D-FMEA表头(1-10)
FMEA编号(6)
•
•
FMEA的实施：
• • 应该是“事前”行动，而非“事后”工作; – 即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。 全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。 – 即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的 浪费，和对进度的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。
保修信息。 顾客抱怨、退货资料。


纠正和预防措施。
类似产品的设计FMEA APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和 任何其它相应输入。
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设计FMEA
项目管理职责
确保： 负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA。 D-FMEA符合顾客批准的方法。(如，AIAG的FMEA手册) 在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括：
失效 模式
制造 问题
影响
原因
现行控制 (CP)
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设计FMEA
系统/ 功能 设计失效 潜在失效 模式 影 响 原 因 现行 控制 现行 控制 风 险 建议 措施
原 因
现行 控制
现行 控制
风 险
建议 措施
设计失效 模式
影 响
原 因
现行 控制 现行 控制
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设计FMEA
对于D-FMEA，“顾客”为：
国家法律、法规 (如，安全、排放、噪音) 最终使用者， 车型设计工程师/小组， 总成、部件、零件制造和 装配过程设计工程师/小组 总成、部件、零件制造和装配过程
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系统名称：闪光灯 车型：94XX 冲击：2m下落 湿度：0~100%RH 开关 开/关 C FEMA#：110D01 外部环境：灰尘 工作温度：-20~60‫ﺺ‬C
例：
零件
A. 灯罩 B. 电池(2节) C. 开关 D. 灯泡总成 E. 电极 F. 弹簧
弹簧 F --
连接方法
1. 不连接 2. 铆接 3. 螺纹连接 4. 卡扣连接 5. 压紧装接
风 险
建议 措施
原 因
现行 控制
现行 控制
风 险
建议 措施
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建立设计FMEA
对工程师进行运用设计FMEA的培训, 理解设计控制概念。 了解对于顾客确定关键和特殊特性方法。 设计FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组。 应考虑包括每个零部件，审查产品的每个特性和功能。 需要调查研究和发挥创造力。
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设计FMEA
第 2阶段(设计开发)输出
设计责任行为决定了第2阶段输出
· D-FMEA · 工程图纸、工程规范、材料规范 · 图纸和规范更改 · 新设备、工装和设施要求 · 对主要/关键产品和过程特性的认同 · 量具/试验设备要求 · 小组可行性承诺
设计FMEA
D-FMEA 开展的时机：

新的零部件；
更改的零部件； 应用/ 环境有变化的零部件； 在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应 及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。

改进设计、或对设计重新评估。
在D-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于 过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素。
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FMEA概要介绍
QS-9000中关于P-FMEA的要求：
小組活動應該包括：
特殊特性的開發和最終確定(見附錄C)； 失效模式及后果分析的開發和評審； 制定措施，優先減少風險大的潛在的失效模式； 控制計劃的制定與評審。
4.2.3.5 過程失效模式及后果分析(過程FMEA) 過程失效模式及后果分析應考慮所有特殊特性，應努力改進過程，以防 止發生缺陷，而不只是找出缺陷。 如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批准要求，應在生 產件批準前，滿足顧客的要求(參見第二部份)。參見潛在失效模式及后果 分析參考手冊。
重大质量问题研讨 市场使用件召回情况 用户工厂的意见


同类产品的FMEA
TGW、保修资料等
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设计FMEA
设计FMEA的输出
潜在设计失效模式。 潜在关键设计要求。 设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。 新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。
2
灯泡 总成 D
3
4
灯罩 A
1 5
电池 B
4 5
极板 E +
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__系统
____子系统
设计FMEA
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D-FMEA表头(1-10)
项目(1)
根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类， 包括名称和编号。
潜在失效模式和影响分析 Failure Mode and Effects Analysis QS-9000 技术手册培训课程
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内容
• 课程目的
• FMEA概要介绍
• 设计FMEA • 过程FMEA
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设计验证计划和报告(DVP&R)
改进设计，或更改原有设计。
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设计 FMEA
系统/设计/过程FMEA的联系
功能/性能 失效 模式 影响 原因
现行控制 wenku.baidu.comDVP&R)
零件
设计 问题
历史资料
保修 外部质量问题 内部质量问题
现行测试
过程 FMEA 零件 过程
FMEA的发展历史：
• • • • • FMEA起始于60年代航空航天工业项目。 1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将 它用于军事项目合约。 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事 故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采 用、编制了FMEA参考手册。
功能
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D-FMEA:
零件功能单
零件功能单
零件编号： 零件名称： 零件功能： 设想哪些是零件要起的作用？ 哪些是零件不必须的作用？ 列出所有作用，并与限制因素相区别。 确定当零件的某个功能不工作时的影响并初步给出严重度数。 列出所有功能 规范 功能：动词+ 名词 程度？时间？ 1 保持清洁 0. 06m m 与相邻零件 2 保护顾客 顾客可接触处无毛边 3
•
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设计FMEA
• 本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特 性，并对这些特性进行优先分级。
•
APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入
↕设计目标
↕ 可靠性和质量目标
↕ 性能目标
↕ 材料初始清单 ↕ 特殊产品和过程特性的初始清单
↕ 管理支持
· 设计评审
· 设计验证计划和报告 （DVP＆R） · 样件制造 · 样件控制计划
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APQP过程中D-FMEA所处的阶段
合同评审 和项目计划 确定顾客 期望 计划质量 确定特殊特性， 确定设计验证计划 设计验证计划 和报告 生产工艺流程图 确定风险和可行性 第 II 阶段 第 II 阶段 第 I 阶段
什麼會錯誤? -- 無功能 -- 部分/過多/ 降低功能 -- 間歇功能 -- 不預期功能
如何能 預防及發現 這種 原因及錯誤? 這種方法 發現這種問題 有多好?
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FMEA概要介绍
FMEA是一组系统化的工作，其目的是：
• • • 发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的措施； 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。
嚴 等 重 級 度
潛在原因/ 發 生 失效機制 度
現行的 設計(制程)管制 預防 檢測
難 檢 度
R P N
建議措施
責任與 目標 完成日期
行動結果
嚴 難 檢 R
採行措施 重 檢 驗 P
度 度 度 N
效應為何?
有多不好?
功能, 特徵 或要求為何?
原因為何?
其發生 頻率為何?
能夠做什麼? -- 設計變更 -- 製程變更 -- 特別管制 -- 標準, 程序書 或指引變更
工具 ：在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具包括：
脑力风暴 因果园 以前设计的经验 柏拉图 顾客要求
路试问题、保修记录
整车质量竞争趋势 测试和型号资料 其他
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D-FMEA
• •
框 图
D-FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始； 框图描述了所分析对象的各项目之间的主要关系、逻辑顺序、功能、及 其输入和输出。
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FMEA概要介绍
FMEA的应用：
• 设计FMEA： – 针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。 – 主要是设计工程师和其小组应用。 过程FMEA： – 针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。 – 主要是过程(制造)工程师和其小组应用。 程序/项目FMEA： – 针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。
设计FMEA
把产品特性与生产过程相联系， 明确特殊特性
第III 阶段
开展过程FMEA
揭示变差来源， 最后确定特殊特性
第III 阶段
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设计FMEA
目的
• 设计的分析技术，分析和说明潜在失效模式及其原因和机理； 有助于对设计要求、设计方案进行分析评价； 有助于对制造、装配要求的初始设计确定； 确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到考 虑，并揭示设计缺陷； 为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息； 确定潜在失效模式、其影响，并按其对“顾客”影响分级, 分析可能的所 有原因, 确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探测度。 进行排序, 建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低 失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。 为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式； 为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。
用于追溯FMEA的内部编号
编制人(7)
FMEA编制人的姓名、电话及所属公司
FMEA日期(8)
原始FMEA编制日期


修订日期(9)
FMEA的修改日期
页码(10)
FMEA文件的本页码和总页码
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D-FMEA：
项目/功能

课程目的
理解FMEA在APQP中的作用； 介绍FMEA的原因和目的、功用和结构；


提供实际运用FMEA的技术指南；
使学员在公司实施QS-9000中，会有效地运用
FMEA；
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潛在失效模式與效應分析作業序列 ( 第三版)
項目/失效 潛在 失效模式 失效 潛在效應
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设计FMEA的输入
由第1阶段输出转入第2阶段输入
设计目标


可靠性和质量目标
性能目标 材料初始清单


特殊产品和过程特性的初始清单
管理支持
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设计FMEA的其它输入
跨功能小组在开展设计FMEA时，应参考以下文件和资料：