挤出成型工艺参数包括温度

塑料成型工艺学期末复习重点

1.工业上常用作塑料制品成型用的塑料有粉体、粒料、溶液和分散体等几种。

2.泡沫塑料的常用的发泡方法有机械发泡法、物理发泡发、化学发泡法三种。

3.在注射成型中应控制合理的温度，包括控制料筒、喷嘴和模具温度。

4.注射成型主要用于热塑性塑料的成型；压缩成型一般用于热固性塑料的成型。

5. 在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在动模上。

6.塑料一般是由树脂和添加剂组成的。

7.注射模的浇注系统有主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。

8. 注射模塑最主要的工艺条件，即“三要素”是压力、时间、温度。

9. 注射成型工艺过程包括成形前准备、注射成型过程、塑件后处理三个阶段。

10. 树脂分为天然树脂和合成树脂。

热塑性塑料在常温下，呈坚硬固态属于。玻璃态

11. 料流方向取决于料流进入型腔的位置，故在型腔一定时影响分子定向方向的因素是浇口位置。 .

12.注射模塑工艺包括成型前的准备、注射、后处理等工作。

13.注射模塑成型完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模。

14．按塑料的应用范围分类：通用塑料、工程塑料、特殊塑料。

15．挤出成型工艺参数主要包括：温度、压力、挤出速度、牵引速度。

16.一般塑料型材挤出成型模具应包括两部分：机头（口模）和定型模（套）。

17. 按照合成树脂的分子结构及其特性分类：热塑性塑料、热固性塑料。

18.线型无定形聚合物常存在的三种物理状态：玻璃态、高弹态、粘流态。...喷嘴温度通常略低于料筒温度，这是为了防止熔料使用直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”

19.塑料制品的生产主要由原料的准备、成型、机械加工、修饰和装配（后三个也可统称后加工）

高分子材料成型加工中的挤出成型工艺参数优化

高分子材料成型加工中的挤出成型工艺参数

优化

在高分子材料成型加工中，挤出成型是一种常用的工艺方法。挤出成型是一种通过模具将高分子材料加热至一定温度后挤出模具进行成型的工艺过程。在挤出成型过程中，工艺参数的设定对最终成型制品的质量和性能起着至关重要的作用。因此，挤出成型工艺参数的优化对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。

一、挤出成型工艺参数的影响因素

在挤出成型过程中，影响产品质量和性能的主要工艺参数包括挤出温度、挤出压力、挤出速度、模具温度以及冷却方式等。挤出温度是指高分子材料的加热温度，它直接影响着材料的流动性和塑性，过高或过低的温度都会影响成型品质。挤出压力是指材料在挤出过程中所受到的压力，它决定了挤出速度和成型产品的密实度。挤出速度是指高分子材料在挤出过程中的运行速度，它影响着产品的表面光滑度和尺寸精度。模具温度和冷却方式则直接影响产品的成型速度和尺寸稳定性。

二、挤出成型工艺参数的优化方法

为了获得高质量的成型产品，必须对挤出成型工艺参数进行合理优化。首先，要根据不同高分子材料的特性确定合适的挤出温度，只有在材料达到最佳流动性和塑性时，才能获得最佳的成型效果。其次，要通过不断调整挤出压力和挤出速度，使产品的密实度和表面光滑度

达到最佳状态。同时，要合理控制模具温度和采用适当的冷却方式，

保证产品的尺寸稳定性和成型速度。

三、挤出成型工艺参数优化的意义

挤出成型工艺参数的优化不仅能够提高产品的质量和性能，还能够

降低生产成本，提高生产效率。合理设定工艺参数可以减少废品率，

降低维护成本，增加生产线的稳定性和可靠性。此外，优化工艺参数

挤出成型原理

挤出成型设备

1、主机

挤出系统：由螺杆与料筒组成，是挤出机关键部分。其作用是塑化物料，定量、定压、定温挤出熔体传动系统：驱动螺杆，提高所需的扭矩和转矩

加热和冷却系统：保证塑料和挤出系统在成型过程中温度达工艺要求

2、辅机由机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、卷取装置或切割组成

3、控制系统由电器、仪表和执行机构组成。作用：控制主、辅机电动机、

以满足所需转速和功率；控制主辅机温度、压力、流量，保证制品质量；实现挤出机组的自动控制，保证主、辅机协调运行。

挤出成型原理

料自料斗进入料筒，在螺杆旋转作用下，通过料筒内壁和螺杆表面摩擦剪切作用向前输

送到加料段（玻璃态），在此松散固体向前输送同时被压实；压缩段（高弹态），螺槽深度变

浅，进一步压实，同时在料筒外加热和螺杆与料筒内壁摩擦剪切作用，料温升高开始熔融,

压缩段结束；均化段=计量段（黏流态）使物料均匀，定温、定量、定压挤出熔体，到机头后成型，经定型得

7 送料段丨压缩段-一比量段

到制品。

L ' 亠」

图5-2螺杆示意图

乩一加料段螺槽深度H』一计量段螺槽深度D—螺杆宜径

—螺旋荊—螺杆长度e-«棱宽度a-螺距

对于非晶聚物，对它施加恒定的力，观察它发生的形变与温度的关系，通常特称为温度

形变曲线或热机械曲线。非晶聚物有三种力学状态，它们是玻璃态、高弹态和粘流态。在温度较低时，材料为刚性固体状，与玻璃相似，在外力作用下只会发生非常小的形变，此状态

即为玻璃态：当温度继续升高到一定范围后，材料的形变明显地增加，并在随后的一定温度

区间形变相对稳定，此状态即为高弹态，温度继续升高形变量又逐渐增大，材料逐渐变成粘

属于工艺参数

工艺参数（Process parameters）是指在工业生产中对产品进行加工和制造过程中的各项参数的设定和控制。它们是影响产品质量、生产效率和工艺可行性的重要因素。工艺参数的正确设定和控制对于保证产品的质量稳定、生产效率的提高具有重要作用。

工艺参数主要包括但不限于以下几个方面：

1.温度参数：温度是很多工艺过程中的关键参数，例如熔融、固态变形、淬火等过程。通过控制温度参数，可以对材料的物理性能、晶体结构和性能进行调控。

2.压力参数：压力是在许多生产过程中很重要的一个参数，如注塑成型、挤出、压缩等。通过控制压力参数，可以改变材料的形状、密度和性能。

3.速度参数：速度是在许多工艺中的一个重要参数，如喷涂、旋涂、搅拌等。通过控制速度参数，可以调整涂层的厚度、均匀性和粘附力。

4.电流参数：电流是在电化学过程中的关键参数，如电镀、电解等。通过控制电流参数，可以实现材料表面的镀层厚度、形貌和结构的改变。

5.时间参数：时间是控制各种工艺过程中的重要参数，如冷却时间、固化时间等。通过控制时间参数，可以调整产品的硬度、耐磨性和工艺性能。

6.流量参数：流量是在液体和气体流动过程中的重要参数，如液体输送、气体排放等。通过控制流量参数，可以调整材料的输送速度、分布性和稳定性。

正确设定和控制这些工艺参数可以确保产品达到预期的质量和性能要求，提高生产效率，降低生产成本，避免生产事故和质量问题的发生。同时，合理的工艺参数设定和控制还可以为工艺过程的优化提供参考依据，改进产品性能和工艺可行性。

因此，工艺参数是直接关系到产品质量和工艺效果的重要因素，对于各种工业生产过程的正确设定和控制至关重要。这些工艺参数的合理设定需要根据具体的工艺和产品要求，经过实验研究和工艺积累得出，同时还需要不断的调整和优化以满足不断变化的需求。只有合理设定和控制工艺参数，才能实现产品质量稳定、生产效率的提升和工艺可行性的改进。

成型工艺知识点总结

导言

成型工艺是工业生产中的重要环节，它涉及到物料的加工、塑造和成型，是制造行业不可或缺的一部分。成型工艺有着广泛的应用，包括塑料制品、金属制品、陶瓷制品等领域。在制造过程中，选择合适的成型工艺对产品的质量、成本和生产效率有着重要的影响。本文将对成型工艺的基本原理、常见成型工艺及其特点进行总结，以期为相关领域的从业人员和学生提供参考。

一、成型工艺的基本原理

1. 成型工艺的定义及概念

成型工艺是指在加工过程中，通过一定的工艺方法，将原料或半成品加工成具有一定形状和尺寸的制品的过程。成型工艺通常包括塑压、挤压、注射、吹塑、挤塑、模压、窑烧、铸造等多种方法，其中采用的方法取决于原料的性质、产品的形状和尺寸等因素。

2. 成型工艺的基本原理

成型工艺的基本原理是利用压力、温度和形状等条件，对原料进行加工和塑造，使其变成具有一定形状和尺寸的制品。通常成型工艺包括材料的预处理、模具的设计和制造、成型工艺参数的选择和调整等环节。

3. 成型工艺的特点

（1）成型是将原料或半成品加工塑造成具有一定形状和尺寸的产品的过程，常用于各种工业制品的生产。

（2）成型工艺通常包括压力成型、热成型、化学成型等多种方法，其中的原理和操作要点各不相同。

（3）成型工艺能够加工各种类型的原料，包括金属、塑料、陶瓷等多种材料，广泛应用于制造行业。

二、常见成型工艺及其特点

1. 塑料成型工艺

（1）塑压成型：将塑料颗粒在高温状态下压缩成型，适用于生产各种复杂的塑料制品，如家具、玩具等。

（2）注射成型：将加热熔融的塑料通过注射器注射到模具中，经冷却后成型，适用于大批量生产各种塑料制品。

挤出成型工艺参数包括

挤出成型是一种常见的塑料加工方法，通过将塑料物料加热至熔融状态后在挤出机中进行挤压，从而获得所需的塑料制品。在挤出成型过程中，各项工艺参数的设置直接影响着成型产品的质量和生产效率。以下是挤出成型工艺参数的一般包括：

1. 挤出温度：挤出温度是指塑料物料在挤出机内的加热温度，通常需要根据所用塑料的种类来确定合适的挤出温度。过高或过低的挤出温度都会导致产品质量下降。

2. 挤出速度：挤出速度是指挤出机内挤出头的旋转速度或者挤出压力的大小，对于不同形状和尺寸的挤出制品，需要调整合适的挤出速度以保证产品的均匀性和一致性。

3. 挤出压力：挤出压力是指塑料物料在挤出机内受到的挤出压力，通常需要根据挤出产品的形状和尺寸来确定合适的挤出压力，以确保产品的外观和尺寸精准度。

4. 模头设计：模头是塑料挤出的重要组成部分，模头的设计直接影响到挤出产品的成型效果和质量。合理的模头设计能够减少产品缺陷和材料浪费。

5. 冷却方式：挤出成型后的塑料制品需要进行冷却固化才能得到最终的形态和性能，冷却方式的选择对产品的性能和表面质量有重要影响，例如水冷却、风冷却等。

6. 拉伸速度：对于一些需要拉伸的塑料制品，拉伸速度是一个重要的挤出影响参数，适当的拉伸速度可以使产品达到理想的拉伸强度和尺寸稳定性。

7. 压力控制：在挤出成型过程中需要对挤出机的压力进行控制，确保产品形状和尺寸的一致性，同时减少挤出过程中的产生的缺陷。

挤出成型工艺参数的合理设置对于塑料制品的成型质量和生产效率至关重要，只有充分了解和掌握这些参数的特点和调整方法，才能更好地实现挤出成型过程的优化和产品质量的提升。希望以上内容能对您了解挤出成型工艺参数有所帮助。

挤出成型工艺参数的控制

。挤出成型工艺参数的控制

1 温度的控制

挤出成型的三要素是温度T、压力P、流率Q。由于PVC在140℃开始分解，180℃分解加速，同时放出HCI气体使塑料变色，即由白变黄、玫瑰红、棕、直至黑色，因此，必须严格控制成型温度。在挤出成型过程中，温度是挤出得以进行的重要条件，为防止PVC 加热时产生降解或分解，必须严格控制内摩擦剪切热及外加热器加热，并减少温度的波动，特别是径向温差(TD方向)的波动，因为，物料流动方向(MD方向)温度波动和TD方向的温差波动，会使型材产生残余应力，各点强度不均匀表面灰暗无光泽等缺陷。为降低温差的波动，应尽力使加热冷却系统工作稳定，挤出机螺杆转速平稳。

2 压力的控制

压力P也是挤出成型的重要参数之一，压力的建立是物料得以经历物理变化，得到均匀密实的熔体并最终成型的重要条件。有实验测试证明，每一压力测试点的压力随着时间的变化也发生周期性的波动，这种波动对型材质量同样有不利的影响。因此，生产中应尽量减少、消除这种波动，努力使螺杆转速稳定，加热冷却系统平稳，螺杆、料筒、分流板、过滤网设计合理，尽量使流体流动呈流线型，减少突变。

3 流率的控制

流率Q的波动对型材质量有着显著的影响，它会造成挤出速度不均匀，从而影响型材的几何形状和尺寸。流率的波动与螺杆转速的

稳定与否、温控系统的性能、加料情况有密切关系。对操作者而言，重点应考虑加料的连续性，避免间歇加料。同时，注意料斗的“架桥”现象发生。挤出成型中，产量与挤出流率是密切相关的，流率必须与牵引速度相适应，相匹配。

4 牵引速度的控制

挤出成型的工艺参数有哪些

在塑料加工领域中，挤出成型是一种常见且广泛应用的加工工艺，通过挤出机将塑料熔体压制通过模具挤出成型，成为各种复杂形状的塑料制品。而挤出成型的工艺参数对成型制品的质量和性能具有重要影响，以下是挤出成型的主要工艺参数：

温度参数

1.料筒温度：料筒温度是指挤出机内塑料熔体的温度，通常根据不同的塑料材料选

择合适的料筒温度，过高或过低都会导致挤出成型过程中的问题。

2.模头温度：模头温度是指模头表面的温度，影响熔体挤出后的冷却固化速度和产

品表面质量。

压力参数

1.螺杆推进压力：控制螺杆对塑料的推进力大小，直接决定了塑料熔体的挤出速度

和稳定性。

2.挤出头压力：挤出头压力影响产品挤出速度和外观质量，通常调节挤出头压力来

控制产品外观问题。

速度参数

1.螺杆转速：控制螺杆的转速可以调节熔体的压缩、混炼和输送速度，影响了挤出

成型的效率和产品质量。

2.进料量：进料量是指单位时间内给挤出机加入的原料量，影响着熔体在料筒内的

压力和熔体的均匀程度。

几何参数

1.模头几何设计：模头的设计决定了最终产品的截面形状和尺寸，合理的模头设计

能保证产品的外观质量。

2.挤出机螺杆数量和结构：挤出机的螺杆数量和结构对塑料熔体的挤出过程有重要

影响，不同的挤出机螺杆结构适用于不同类型的塑料。

其他参数

1.冷却参数：产品挤出后需要经过冷却固化阶段，控制冷却方式和速度对产品的成

型完整性和尺寸稳定性具有重要作用。

2.模具温度：模具温度对产品的收缩率和表面质量有直接影响，适当调节模具温度

能够改善产品的表面光滑度和尺寸精度。

以上便是挤出成型的主要工艺参数，通过对这些参数的合理控制和调节，可以提高挤出成型制品的质量稳定性和生产效率，从而满足不同行业对塑料制品的需求。

pom挤出级参数

pom挤出级参数包括：

1. 干燥温度：pom的干燥温度通常在70\~80℃之间，干燥时间在2\~4小时之间。

2. 注射压力：pom的注射压力通常在60\~90MPa之间。

3. 温度：pom挤出的温度通常在170\~200℃之间。

4. 弯曲强度：不同种类的pom其弯曲强度参数也不同，如DURACON-GC-25的弯曲强度为127MPa，而DURACON-ES-5的弯曲强度为37MPa。

5. 弯曲模量：DURACON-GC-25的弯曲模量为7550MPa，而DURACON-ES-5的弯曲模量为2450MPa。

6. 热变形温度：DURACON-GC-25的热变形温度为163℃，而DURACON-ES-5的热变形温度为106℃。

7. 密度：不同种类的pom其密度也不同，如DURACON-GC-25的密度为

1.59g/cm³，而DURACON-ES-5的密度为1.41g/cm³。

以上参数仅供参考，具体参数可能会因pom的种类、生产厂家和用途不同而有所差异，建议根据实际需求和产品特性进行选择。

挤出成型工艺[详解]

挤出成型工艺

挤出成型定义

在纤维化学工业中也有用挤出机向喷丝头供料，以进行熔体纺丝。挤出应用于热塑性塑料和橡胶的加工，可进行配料、造粒、胶料过滤等，可连续化生产，制造各种连续制品如管材、型材、板材(或片材)、薄膜、电线电缆包覆、橡胶轮胎胎面条、内胎胎筒、密封条等，其生产效率高。在合成树脂生产中，挤出机可作为反应器，连续完成聚合和成型加工,在橡胶工业中压缩比不同的挤出机可以用来塑炼天然胶.不同材料的挤出机器的压缩比有些不同.

编辑本段挤出成型原理

料自料斗进入料筒，在螺杆旋转作用下，通过料筒内壁和螺杆表面摩擦剪切作用向前输送到加料段，在此松散固体向前输送同时被压实；在压缩段，螺槽深度变浅，进一步压实，同时在料筒外加热和螺杆与料筒内壁摩擦剪切作用，料温升高开始熔融，压缩段结束；均化段使物料均匀，定温、定量、定压挤出熔体，到机头后成型，经定型得到制品。

１、挤出方法

按塑化方式：干法挤出与湿法挤出

按加压方式：连续挤出与间歇挤出

2、特点

生产连续、效率高、操作简单、应用范围广

编辑本段挤出成型设备

1、主机

挤出系统：由螺杆与料筒组成，是挤出机关键部分。其作用是塑化物料，定量、定压、定温挤出熔体

传动系统：驱动螺杆，提高所需的纽矩和转矩

加热和冷却系统：保证塑料和挤出系统在成型过程中温度达工艺要求

2、辅机

由机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、卷取装置、切割组成

3、控制系统

由电器、仪表和执行机构组成

作用：控制主、辅机电动机、以满足所需转速和功率；控制主辅机温度、压力、流量，保证制品质量；实现挤出机组的自动控制，保证主、辅机协调运行。

挤出成型工艺介绍工艺

三、工艺控制
1、挤出温度 ①挤出温度应根据挤出物料的加工流变特性、热分解性能和板、片材使
用性能综合确定。挤出温度一般分6——10段控制，挤出料筒温度控制在满足均匀塑化物料的前提下应尽可能低，机头温度除了考虑挤出产量外，还要考虑制品表面质量要求及与结晶、取向有关的物理力学性能要求，一般比挤出料筒温度高 5——10。
②三辊压光机温度直接影响板、片材的表面质量和冷却定型，温度一般控制在材料的玻璃化温度附近。
三、工艺控制
三、工艺控制
2、螺杆冷却用单螺杆挤出机生产板、片材时，对于与螺杆表面摩擦因数较大的物料
或较易熔融并使固体输送段很短的物料，应采用螺杆冷却方法以提高固体输送速率。 3、牵引速度
挤板、片材过程中，为了避免板、片材“冷拉”导致的表面不平整，内应力集中等缺陷，应保持牵引速度与挤出的线速度基本相等，但是比三辊压光机快5%——10%左右。 4、板片厚度控制
二、片材工艺流程及装置挤出板、片材生产工艺流程如下：
二、片材工艺流程及装置
单螺杆挤出机，挤出物料多数为粒料，物料配置主要指着色、改性母粒的混合或共混改性造粒。
双螺杆挤出机，挤出物料多数为粉料，物料配置主要指润性物料或非润性物料的混合。
片材所用挤出机一般是排气式单螺杆挤出机或双螺杆挤出机。排气式单螺杆挤出机的螺杆直径为90——200mm。长径比为20——28。

挤出成型原理及工艺

挤出成型是一种广泛应用于塑料成型的方法，适用于热塑性塑料和部分热固性塑料。它可以用于制造各种塑料管材、棒材、板材、电线电缆和异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。挤出模具是保证塑件成型质量的决定性因素，主要由机头和定型装置两部分组成。

挤出成型的原理是将粒状或粉状塑料加入料斗中，在挤出机旋转螺杆的作用下，加热的塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。在此过程中，塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切磨擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。

挤出成型的特点是生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高；模具结构简单，制造维修方便，投资少、收效快；塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确；适应性强，

除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型。

热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段。第一阶段是塑料原料的塑化，塑料原料在挤出机的机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，由粉准或粒状变成粘流态物质。第二阶段是成型，粘流态塑料熔体在挤出机螺杆螺旋力的推动作用下，通过具有一定形状的机头口模，得到截面与口模形状一致的连续型材。第三阶段是定型，通过适当的处理方法，如定径处理、冷却处理等，使已挤出的塑料连续型材固化为塑件。

挤出成型是一种常见的制造塑料制品的方法。在这个过程中，粒状塑料是主要使用的原料，而粉状塑料则很少使用。这是因为粉状塑料含有较多的水分，会影响成型的顺利进行，同时也会影响塑件的质量，例如出现气泡、表面灰暗无光、皱纹、流浪等问题。因此，在成型之前需要进行干燥处理，将原料的水分控制在0.5%以下。同时，还要尽可能除去塑料中存在的

挤出成型原理及工艺

挤出成型是目前比较普遍的塑料成型方法之一，适用于所有的热塑性塑料及部分热固性塑料，可以成型各种塑料管材，棒材，板材、电线电缆及异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。挤出型材的质量取决于挤出模具，挤出模具主要是由机头和定型装置两部分组成，其结构设计的合理性是保证塑件成型质量的决定性因素。

一挤出成型原理及特点

1.挤出成型原理

挤出成型主要用于成型热量性塑料，其成型原理如图2-4所示（以管材的挤出为例）。首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在挤出机旋转螺杆的作用下，加热的塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。在此过程中，塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切磨擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。

图2-4挤出成型原理

1－挤出机料筒；2－机头；3－定径装置；4－冷却装置；5－牵引装置；6－塑料管；7－切割

装置

2.挤出成型特点

挤出成型所用的设备为挤出机，结构比较简单，操作方便，应用非常广泛，所成型的塑件均为具有恒定截面形状的连续型材。挤出成型的特点如下：

1）生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高。

2）模具结构也较简单，制造维修方便，投资少、收效快。

3）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确。

4）适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型。变更机头口模，产品的截面形状和尺寸可相应改变，这样就能生产出各种不同规格的塑件。

聚乙烯管材挤出成型工艺参数需如何控制

聚乙烯管材挤出成型工艺参数需如何控制：

1）温度控制：PE原料熔体流动速率不同，生产过程温度控制也不同，应根据原料的熔体流动速率确定控制温度。一般HDPE结晶度高，结晶熔化潜热大，成型温度比LDPE高一些。

一般PE管温度控制口模温度低于机身最高温度，目的如下：PE材料熔体黏度低，成型温度范围宽，降低温度有利于成型，使制品更密实；机头温度低有利于成型，可提高生产效率；可节约能源，减少浪费。

2）冷却控制

整个生产过程中需要冷却的部位有料斗、定径套、冷却水箱。

料斗：因PE软化温度低，一般在料斗处设有夹套，内通冷却水防止PE颗粒受热过早粘连，从而影响物料向前输送。

定径套：不论是内压法还是真空定径法，其定径套内均需通水冷却，以保证管材尽快固定形状，由于管材刚离开口模时温度较高，为使其缓慢冷却，一般水温控制在30~50度较好，或者在空气中冷却后再进行定径。

冷却水箱：为了排出管壁的余热，使管材进一步冷却，将已成型的管材通入冷却水箱，水箱中进水方向与管材挤出方向相反，使管材逐渐冷却，以减小内应力，水位应以浸没管材为准，为防止管材在水箱中因浮力作用弯曲，在水箱中设2~4个定位环。

3）冷却速度

PE管材应缓慢冷却，否则管材表面无光泽，且易产生内应力。冷却过程对生产过程、产品质量均有重要影响。

4）定径方法

一般大口径管多采用内压法定径，其定径套紧接在机头前端，中间夹有绝热圈。管内压缩空气压力为0.02~0.04MPa,在满足圆度要求的前提下，应尽量控制压力偏小一些。大口径管采用内压法定径的原因是：口径大的管材用管外抽真空的方法不易保证圆度，而且管内通压缩空气的方法，使管外壁紧贴于定径套内壁而定径，能达到定径效果。小口径管材采用真空定径法，真空定径套与机头大约20~50mm的间隙。一般口模直径大于定径套内径，两者相距一定的间隔，一方面使管径有一个过渡，另一方面防治空气进入管外壁与定径套内壁之间影响定径效果。定径套分三个阶段：第一段冷却，第二段抽真空（3~6）X104Pa，第三段继续冷却

挤出成型工艺参数对挤出制品性能的影响

在塑料加工领域中，挤出成型技术是常见且重要的一种加工方法。挤出成型工艺参数对挤出制品的性能具有重要的影响。挤出成型工艺是通过将塑料料料在高温下挤压通过模具产生塑料制品的加工方法。关于挤出成型工艺的参数，主要包括挤出温度、挤出速度、压力等因素。

首先，挤出温度是挤出过程中一个至关重要的参数。挤出温度直接影响原料的熔化程度和流动性。当挤出温度过高时，可能导致塑料原料的热分解，从而影响挤出制品的质量。相反，挤出温度过低可能导致原料未能充分熔化或者挤出过程中出现断裂等问题。因此，通过合理设置挤出温度可以提高挤出制品的表面光滑度和尺寸稳定性。

其次，挤出速度是另一个需要重点考虑的参数。挤出速度直接关系到挤出压力和挤出制品的拉伸程度。过高的挤出速度可能导致挤出过程中的回缩问题，从而影响制品的尺寸精度。而过低的挤出速度则可能导致制品表面粗糙，甚至影响其力学性能。因此，适当调整挤出速度可以改善挤出制品的力学性能和表面质量。

此外，挤出压力也是影响挤出制品性能的重要因素之一。挤出压力直接关系到挤出制品的密实度和内部结构。过高的挤出压力可能导致制品表面出现气泡或熔断等质量缺陷，而过低的挤出压力则可能导致制品内部孔隙较多。因此，通过合理控制挤出压力可以提高挤出制品的质量和强度。

总的来说，挤出成型工艺参数对挤出制品性能具有重要的影响。在实际生产中，根据不同的塑料材料和制品要求，需要合理调整挤出温度、挤出速度和挤出压力等参数，以获得符合规范要求的挤出制品。只有充分考虑和优化这些参数，才能生产出高质量的挤出制品，提高生产效率并降低生产成本。

挤出成型原理

挤出成型设备

1、主机

挤出系统：由螺杆与料筒组成，是挤出机关键部分。其作用是塑化物料，定量、定压、定温挤出熔体

传动系统：驱动螺杆，提高所需的扭矩和转矩

加热和冷却系统：保证塑料和挤出系统在成型过程中温度达工艺要求

2、辅机由机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、卷取装置或切割组成

3、控制系统由电器、仪表和执行机构组成。作用：控制主、辅机电动机、以满足所需转速和功率；控制主辅机温度、压力、流量，保证制品质量；实现挤出机组的自动控制，保证主、辅机协调运行。

挤出成型原理

料自料斗进入料筒，在螺杆旋转作用下，通过料筒内壁和螺杆表面摩擦剪切作用向前输送到加料段（玻璃态），在此松散固体向前输送同时被压实；压缩段（高弹态），螺槽深度变浅，进一步压实，同时在料筒外加热和螺杆与料筒内壁摩擦剪切作用，料温升高开始熔融，压缩段结束；均化段=计量段（黏流态)使物料均匀，定温、定量、定压挤出熔体，到机头后成型，经定型得到制品。

对于非晶聚物，对它施加恒定的力，观察它发生的形变与温度的关系，通常特称为温度形变曲线或热机械曲线。非晶聚物有三种力学状态，它们是玻璃态、高弹态和粘流态。在温度较低时，材料为刚性固体状，与玻璃相似，在外力作用下只会发生非常小的形变，此状态即为玻璃态：当温度继续升高到一定范围后，材料的形变明显地增加，并在随后的一定温度区间形变相对稳定，此状态即为高弹态，温度继续升高形变量又逐渐增大，材料逐渐变成粘性的流体，此时形变不可能恢复，此状态即为粘流态。我们通常把玻璃态与高弹态之间的转变，称为玻璃化转变，它所对应的转变温度即是玻璃化转变温度，或是玻璃化温度。高弹态（rubbery state）：链段运动但整个分子链不产生移动。此时受较小的力就可发生很大的形变（100～1000％），外力除去后形变可完全恢复，称为高弹形变。高弹态是高分子所特有的力学状态。相对分子质量很大的晶态聚合物达到后还不能流动，而是先进入高弹态，在升温到后才会进入黏流态，于是有两个转变。高聚物的玻璃态、高弹态和黏流态是指当对它施加一个恒定的压力时，这些制品的形变状态与温度变化的关系。在较低温度环境时，高聚物呈刚性固体态，在外力作用下只有很小的形变，与玻璃相似，所以称这种状态为玻璃态。如果把这个环境温度升髙至一定温度，则其在外力作用下，形状会有明显的变化，在一定的温度区问内，形态变化相对稳定，这个状态称为高弹态。如果温度继续升高，则形变量随温度的升高逐渐增加，直至变为黏性流体，这时其形状已不能恢复，这个状态即为黏流态。一般把玻璃态向高弹态的转变叫做玻璃化转变，形态转变过程的温度区间称为玻璃化温度；高弹态向黏流态转变，这个转变过程区间的温度称为黏流温度。玻璃化温度;glass transition temperature 高聚物由高弹态转变为玻璃态的温度。通常用Tg表示。没有很固定的数值，往往随着测定的方法和条件而改变。高聚物的一种重要的工艺指标。在此温度以上，高聚物表现出弹性；在此温度以下，高聚物表现出脆性，在用作塑料、橡胶、合成纤维等时必须加以考虑。如聚氯乙烯的玻璃化温度是80℃。玻璃化温度(Glass transition temperature) 无定形或半结晶聚合物从粘流态或高弹态向玻璃态转变(或相反的转变)的较窄温度范围的近似中点，称为玻璃化温度，通常以Tg表示，是耐热性的一个指标。