TnPM体系
TnPM设备管理体系
TnPM设备管理体系
TnPM设备管理体系是一种通过技术和流程管理公司设备的有效系统。
它旨在优化设备的使用，延长设备的使用寿命，降低设备的维护成本，提高设备的整体效率。
TnPM设备管理体系包括设备的选择、采购、部署、维护和更新等一系列环节，涵盖了设备的整个生命周期。
在TnPM设备管理体系中，公司需要对设备进行全面的规划和管理。
首先，公司需要根据业务需求和预算制定设备的选型计划，选择合适的设备类型和规格。
其次，公司需要与供应商进行谈判，以获得最优惠的设备价格和服务条件。
然后，在设备部署阶段，公司需要确保设备的正确安装和配置，以保证设备能够正常运行。
之后，公司需要建立设备的维护体系，定期对设备进行检查和维护，以预防设备故障的发生。
最后，当设备到期或需要更新时，公司需要及时对设备进行淘汰或更新，以保证设备的性能和功能与市场趋势保持一致。
通过TnPM设备管理体系，公司可以实现对设备的全面管理和控制，降低设备的使用和维护成本，提高设备的整体效率。
同时，TnPM设备管理体系还可以帮助公司减少设备故障的风险，提高设备的可靠性和稳定性。
总的来说，TnPM设备管理体系是一种对设备进行科学管理的有效系统，对于提升公司整体运营效率和降低成本具有重要的意义。
抱歉，我无法完成这个任务。
tnpm管理理念
tnpm管理理念
TnPM管理理念是全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance）的简称，是一种全员参与的、步步深入的、通过制定规范、执行规范、评估效果、不断改善来推进的TPM （Total Productive Maintenance，全面生产维护）。
TnPM的管理理念主要包括以下几个方面：
1.以设备综合效率和完全有效生产率为目标：通过提高设备维护
水平，降低故障率，提高设备运行效率，实现生产流程的稳定和优化。
2.全系统的预防维修体系为载体：建立完善的预防性维修体系，
通过定期检查、维护和保养，减少设备故障的发生，延长设备使用寿命。
3.全员参与为基础：强调全体员工的参与，从最高领导到每个员
工都参与到设备维护工作中，形成全员维护的氛围。
4.全过程的规范化管理：通过制定和执行规范化的维护流程和管
理制度，确保设备维护工作的标准化和规范化，提高维护效率和质量。
5.持续改善为动力：在维护工作中不断发现问题、解决问题，持
续改善和优化设备维护体系，推动企业生产效率的提升。
总的来说，TnPM管理理念是一种追求卓越的生产维护方式，通过全员参与、标准化、预防性维护等手段，提高设备的综合效率和完全有效生产率，降低企业的生产成本，提升企业的竞争力。
TnPM五阶六维评价体系
有没有？
做没做？
做得 怎么样？
23
5
7
设定五个台阶从六个领域进行评价－－五阶六维评价体系 1、有没有？ 2、做没做？
3、做的如何？ 5阶
4阶
3阶
2阶
1阶
8
五阶的分阶方法（2012版继续延用）
1. 按照阶数总和法分配入阶后的500分。 2. 满分1000分，500分以上入阶，后面500分在5阶里划分，按照阶数
60%
4阶 2/15 2/15×500＝67 900～967 901～970
80%
5阶 1/15 1/15×500＝33 967～1000 971～1000
94%
的五阶水平
5阶 5阶：971-1000分
z“一阶”为最低荣誉，“五阶”为最
高荣誉。
z越高阶，级差越小，挑战性越强； z每一阶均有很高的含金量！
管 备全寿命周期管理过程，并
2）评价人员评判该指导方针是否体现和符合了企业行业和管理特
理 按照这个方针来指导本单位
色，是否有效体现全员、规范、持续改进等理念，酌情扣【0.5‐1】
方 的设备管理工作开展；企业
分；
针 应通过各种方式有效宣贯这
3）是否通过各种有效方式（文件/看板/LED）来宣传和展示这个
策
划
4.2 方针
135
(5)
分
4.3.1 目标 (45)
4.3.2 体系策划
(35)
4.4.1 机构和职责
(30)
4.4.2 文件与记录
(20)
运 行
4.4.3 设备 前期管理
475 分
(20)
4.4.4 设备 基础管理
(30)
4.4.5 设备 使用与维护
TnPM五阶六维评价体系
分
(40)
(20)
(10)
(10)
1000分评价标准－按六维分值分布（ 2012版）
6.0 绩效维 设备管理绩效指标 （100分）
1.0 组织维 组织结构健
全性指标
（110分）
2.0 规范维 管理流程规
范性指标
（220分）
3.0 执行维
现场执行和 管理效果性
指标
（340分）
4.0 信息维 信息与知识
08版
标准 条文
4.2 方 针
评
小
配价 分项
评价内容/标准
项 配
评分依据/审核要点
对应 六维
目
分
5 TnP 企业应该建立有自己特色的 5 访谈或浏览企业有关方针制订方面的介绍，根据以下要素打分， 组织
M设 TnPM设备管理指导方针，
扣完为止：
备 把全员和规范的理念融入设
1）企业是否建立了TnPM设备管理指导方针，无则0分；
3
示例：对TnPM-管理方针的要求－－对比
TnPM条文 4.2 方针
评价项目 TnPM管理 方针
配分
8
1.
2. 3.
评分标准
细 六维 项
企业有TnPM方针/政策，具有企业自己的特色，与企业的生产经 8 组织
营及设备管理相适宜，方针具有明确的号召力。【2】
组织内员工都理解方针的含义；【4】
在现场可看到该企业的TnPM方针/政策【2】
4.5.1 绩效测量和监视
36
4.5.2 内部评价 0
15
4.6 管理评审
4
10
67 70 73 75
83 91
现场管理
点检管理
TNPM-全员规范化生产维修(1)(1)
TNPM-全员规范化生产维修(1)(1)TNPM──全员规范化生产维修一条比较适应中国企业现状的设备管理之路李葆文广州大学维修工程技术学部广州市小北登峰麓景路狮带岗中，广州大学，510091一TNPM思想概述TNPM （Total Normalized Productive Maintenance）是在TPM----“全员生产维修”思想的基础上提出的新设备管理模式。
众所周知，全员生产维修是日本企业在美国生产维修基础上，吸收了英国综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM (Total Productive Maintenance)。
这一设备管理模式已在全世界得到广泛传播，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来效益。
由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果，使这一管理模式成为当代企业管理有代表性的手段之一，同时也成为国际上应用最多的设备管理方法。
国内也有不少企业在设备管理工作中全面或部分引进了这种管理模式。
全员生产维修体制在实施中强调设备管理的“全员”参与。
“全员”成为这一管理模式的理念和精髓，也是最难跨越阶梯。
无论在欧洲、美洲，还是在中国，TPM在不少企业的推行或者是虎头蛇尾，或者是流于形式，也主要因为“全员”不彻底。
这主要是由于各国的国情不同，文化不同，对“全员”理念的认同程度、贯彻力度有所不同所至。
例如，一些西方国家认为TPM使工人劳动强度增加，企业的工会或劳工组织出面对TPM加以抵制。
还有一些西方国家的工人并不情愿做超过工资所得的“额外”工作，执行TPM十分勉强。
中国的企业在推行TPM时，也遇到两方面的困难：一是操作工人缺乏自主、主动参与TPM活动的积极性；二是工人的文化素质偏低，很难适应越来越先进的设备维修，使TPM的“自主维修”难于操作。
综观TPM的全部内容，主要体现了现场设备管理的“全员”化，注重设备的基础保养工作。
这一点恰恰是不少企业的弱点，是应该提倡和强力推行的。
解析TnPM三闭环自主维护体系
解析TnPM三闭环自主维护体系简单而言，TnPM的三闭环维保体系就是自主维护闭环（AM）、专业检维修闭环（PM）和维修预防闭环（MP），这是TnPM为制造业企业设备安全稳定运行打造的三道防护线。
TnPM在这方面也是不断思考不断演变的，早期就是规范员工的自主维护行为，后期发展为“四位一体，六步闭环”，再到后面思考维修预防在企业如何落实，才发展为目前的“三闭环维保体系”的。
不少企业的设备维护保养有几套规程，如清扫基准、保养规范、润滑基准书、点检基准书（或点检规程）等。
而设备维护保养的执行过程中是连续的，其中包含清扫、检查、记录、保养的系列环节。
为了减少企业现场设备点检维保有过多的文件和执行流程，TnPM设备管理体系尝试将清扫到点检记录，再到保养以及维修的内容融会贯通到一套三闭环的设备维护体系流程之中。
三闭环设备维护体系流程先从设备的清扫开始，清扫本身就是对设备关键点进行检查的过程，随时做好检查记录，然后进行对设备进行力所能及的基本保养，内容包含紧固、润滑、调整、更换、堵漏、防腐等环节；这样往复循环又回到了最初的清扫环节，从而形成第一个以操作运行人员为主的自主维护闭环。
如果在对设备检查中发现的隐患和问题，现场操作运行人员无法自己解决，则通过维修工单方式跳出自主维护闭环，进入专业维修闭环（第二个闭环），即由专业维修人员对设备进行诊断，进行维修，维修结束又回到正常的自主维护闭环。
对于专业维修人员判断故障时发现的共性问题，则通过“他机类比点检”机制从根本上进行消除，通过主动维修来消除这些隐患（一般为设计缺陷），构成第三个闭环――维修预防闭环。
其形式如图4-13所示。
图4-13 TnPM三闭环维保体系构架图4-14 三闭环维保体系详解以自主维护为基础的三闭环维保体系在支撑现场设备管理水平持续提升的同时，又为设备安全管理提供科学规范的工具和手段，在三圈闭环的维保体系下，以自主维护、专业维护和维护预防三种管理模式为引导，对设备故障产生过程中和故障产生后所带来的安全隐患进行有效管理及预防，从而形成对设备安全隐患持续深入的排除改善，这也正是TnPM安全管理体系落地的重要途径之一。
TnPM设备管理体系
TnPM设备管理体系1. 引言TnPM（Telecoms and Networking Performance Management）设备管理体系是一种用于管理和监控电信和网络设备的综合解决方案。
该体系通过集成、分析和展示设备数据，帮助运营商和企业更好地管理其设备并提供更高质量的服务。
本文将介绍TnPM设备管理体系的主要特点、功能和优势。
2. 主要特点TnPM设备管理体系具有以下主要特点：2.1 集成性TnPM设备管理体系具有强大的集成能力，能够与各种电信和网络设备以及相关管理系统进行无缝对接。
通过集成各种设备数据，用户可以在一个统一的平台上进行设备管理和监控，提高管理效率并降低工作负荷。
2.2 实时监控TnPM设备管理体系实时监控设备的运行状态和性能指标。
通过监控设备的关键参数，用户可以及时发现并解决潜在问题，避免设备故障和服务中断。
实时监控还可以帮助用户进行性能优化，提高网络和设备的可用性和稳定性。
2.3 数据分析TnPM设备管理体系能够对设备数据进行全面的分析。
通过分析设备的历史数据和趋势，用户可以了解设备的运行情况和性能变化，并进行容量规划和故障预测。
数据分析还可以帮助用户发现潜在的优化机会，并提供决策支持。
2.4 报表和可视化TnPM设备管理体系提供丰富的报表和可视化功能。
用户可以根据自己的需求生成各种报表，并以图表、图形等形式展示设备数据。
这样可以更直观地了解设备的运行状态和性能指标，便于用户进行监控和管理。
3. 主要功能TnPM设备管理体系具有以下主要功能：3.1 设备监控TnPM设备管理体系可以实时监控设备的运行状态和性能指标。
用户可以随时查看设备的各种参数，如CPU占用率、内存使用率、网络流量等，并进行警报配置，以便在设备出现异常时及时通知用户。
3.2 故障管理TnPM设备管理体系可以帮助用户进行设备故障管理。
用户可以记录、分析和解决设备故障，并进行故障统计和报表生成。
通过及时解决设备故障，可以减少服务中断时间和用户投诉。
TnPM管理体系知识介绍
TnPM 管理体系知识介绍Tn PM管理体系知识介绍连日来，公司生产制造中心邀请广州学府设备管理专家进行Tn PM全面规范化生产维护）管理体系推广调研。
TnPM 管理是以全员参与、规范管理的方式，实现企业设备综合效率和完全有效生产率最优目标的管理体系，其管理范围涵盖产品质量、工业安全、职业健康和环境保护等各个领域，对于提高企业设备管理精益化水平具有积极的促进作用。
本报开辟专题介绍其基本知识，使全系统广大员工了解TnPM 管理体系、支持并参与TnPM管理体系建设。
TnPM（全面规范化生产维护）管理体系简介一、TnPM的概念简单而言，TnPM就是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以检维修系统解决方案为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护体制。
TnPM的精要可概括为四个“全”，设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”；检维修系统解决方案简称为“全系统”，员工的行为规范化简称为“全规范”；全体人员参与简称为“全员” 。
四个“全”之间的关系为：全效率是目标，全系统为载体，全规范为过程，全员是基础。
TnPM (Total Mormalized Productive MaintenanceVVortdl Bfirsi Cow pou f________________ ——口生产廉蜿JS尊审大ft 口參技链多任阳的册灵工o a 主卓參岭書壘世推毎詡*會畫严用■亠求w iSM•士％A SO P场:巴O P01TH-N卜F G I6H^6S€h6T^6ZTnPM体系总体框架二、TnPM勺五个“六”的基础管理架构6H：宿ftW改着逊率氏孕rr*rt.8(Jc+改W ^±「珏城跌首一补孝盘TnPM五个“六”基础架构五个BAK•6T： Lt匸臭理曲业戦绻沆则皿业F S*»N・瑚目富理•SBS臧与员工潦幅奸、整■、清扫、清沽、Kff *安■士^rt-r.零砂⑥•嘩区：疔“六”架构第一个“六”即指关注生产现场管理的“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”的6S 活动；第二个“六”是深入现场，解决常见和基本问题的清除“六源” 一一6H活动，即解决“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源”问题活动，清除6H与6S的关系就像孪生兄弟一样，互相支持；第三个“六”是维持现场变革的六项改善——6I ，具体化为“改善影响生产效率和设备效率的环节，改善影响产品质量和服务质量的细微之处，改善影响制造成本之处，改善员工疲劳状况，改善安全与环境，改善工作与服务态度”活动；第四个“六”是辅助TnPM推进的有力武器一一6T，即指“可视化管理、目标管理、项目管理、企业形象法则、建立教育型组织、绩效评估与激励”这六大工具的运用；最后一个“六”就是TnPM追求六个“零”的“核心极限要素管理” 一一6Z,即指对“零缺陷、零库存、零事故、零差错、零故障、零浪费”这六个“核心要素极限”的管理体系。
TnPM体系落地推进的几个阶段
TnPM体系落地推进的几个阶段TnPM设备管理的落地推进，从阶段上一般可以分为六个阶段，分别是TnPM导入准备、现场四要素、自主维护、全员持续改善、检维修体系设计、五阶六维评价体系。
0阶段：TnPM导入准备TnPM导入准备：理念导入，人才培训，前期准备。
一阶段：现场改善（现场四要素）是先通过现场四要素（6S活动，持续查找和清除六源活动、可视化定置化工具应用）让现场有所变化，通过这些直观的改变营造一种变革的氛围。
二阶段：自主维护现场有所变化之后，就好调动员工做些力所能及的维护保养活动，与TPM的七阶段自主维护不同，TnPM的自主维护活动是从“三闭环维保体系”设计开始的，并通过清扫——点检——保养基准书设计，分步骤提升员工的自主维护能力并形成，同时为后续的专业维护闭环及维修预防闭环奠定基础。
三阶段：全员持续改善开始营造全员持续改善机制，通过小组活动，围绕着效率、质量、成本等一系列企业关心的改善课题开展攻关，此时，就开始逐步形成一系列的改善成果。
四阶段：检维修体系设计是专业维修体系的提升，正是有了前面的活动做基础，为数不多的专业维修人员才更有时间精力来解决深层次的设备问题和隐患排查，优化维修管理。
五阶段：五阶六维评价体系采取TnPM五阶六维评价体系来对企业开展的活动进行系统评价，总结亮点和查找不足，并形成评审机制，通过评估认知自身水平，找出缺点和不足，实施持续改进。
企业推行TnPM的收益1、通过推行现场管理四要素改善现场管理，养成员工良好的工作素养。
2、通过清除六源6H活动和六项改善活动，减少生产过程中的浪费和损失，降低生产成本。
3、通过有氧活动（OPS&OPL）充分调动员工的积极性，发掘全员智慧，以提升企业效益和员工的知识技能水平，同时也提高了员工的工作参与度和成就感。
4、通过对设备一生的规范化管理，减少前期管理中的失误和服役期的故障，从而使得设备的产出/投入比最大化。
5、通过三闭环自主维护体系的建立帮助企业建立全员参与，角色分工，各司其职的维保体系，从而降低设备故障率，提高设备可利用时间。
TNPM-全员规范化生产维修
TNPM-全员规范化生产维修一、背景随着制造业的发展，企业对生产维修工作的要求越来越高。
为了提高生产效率、降低维修成本、确保产品质量，企业需要建立全员规范化生产维修体系。
TNPM （Total Normalized Production Maintenance）是一种全员参与的生产维修方法，它涵盖了规范化的生产操作和维修流程，能够有效提升生产效率和产品质量。
二、规范化的生产操作2.1 设备操作规范在TNPM体系中，设备操作是非常重要的环节。
为了确保设备稳定运行和产品质量，企业需要制定设备操作规范，包括：•设备开机前检查和准备工作；•设备各项参数和指标的调整和记录；•设备日常维护和保养。
设备操作规范的执行要求尽可能的简单明确，以方便操作人员快速掌握和遵守。
2.2 生产操作规范生产操作是生产企业的核心环节。
通过规范化的生产操作，可以提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量稳定。
制定生产操作规范包括以下要素：•工艺参数的设定和调整；•操作步骤和动作的规范；•周期性清洁和维护。
通过培训和考核，保证操作人员能够熟练掌握和执行规范化的生产操作。
三、规范化的维修流程3.1 维修需求识别在TNPM体系中，维修需求的识别是维修流程的第一步。
通过设备监控、设备巡检和故障报告等方式，及时了解设备出现的问题和维修需求。
3.2 维修计划制定根据维修需求的识别结果，制定维修计划是保证维修工作顺利进行的基础。
维修计划需要包括以下要素：•维修工作内容；•维修工作的时间安排；•维修所需的人力和物力资源。
制定维修计划时需要充分考虑设备的使用情况、维修资源的可用性和生产计划的要求。
3.3 维修执行和记录在维修执行过程中，维修人员需要按照维修计划进行工作，并及时记录维修过程中的关键信息，包括：•维修工作的开始和结束时间；•维修过程中发现和解决的问题；•维修所使用的材料和工具。
通过记录维修过程中的重要信息，可以为后续的维修工作提供参考和借鉴。
全面规范化生产维护（TNPM）体系标准
全面规范化生产维护（TNPM）体系标准全面规范化生产维护（TNPM）体系标准一、范围：本标准为有志于通过推行全面规范化生产维护管理模式，以达到提高组织设备管理水平及提升组织形象目的的组织规定了全面规范化生产维护（TNPM）体系要求。
本标准规定的所有要求是通用的，旨在适用于各种类型、不同规模的组织。
二、总则：1．组织结构组织从上至下应成立TNPM推进组织和专职推进执行机构，各组织机构应有详细的工作职责分工，上下层次组织要协调配合，上层组织下达的目标应在下层工作中得到体现。
2．管理流程组织应有主推进计划，目标管理和实施计划；各个部门应有各自计划，实施时间表；部门计划与公司计划要衔接，并按照计划的进度顺利推进。
3．员工士气和素养员工应有责任感，能够执行操作规范，自觉做好5S工作，并能够执行设备的保养作业规范；员工应了解设备结构、原理，活跃地进行现场改善、合理化提案、自我教育等活动，自主维修是小组团队的最高目标。
4．生产（办公）现场现场应做到干净整洁，定置标志清晰、科学、合理；员工开展5S 活动；建立起设备操作和规范化作业体系，进行可视化管理，现场环境健康、舒适、宜人。
5．相关可测量的指标；几个关键指标（KPI）应达到该行业统计测定的标准要求。
三、要求：1．培训1.1最高管理层的培训组织的最高管理层通过TNPM的导入培训，应了解TNPM的作用、意义、主要内容和开展方法。
1.2骨干层的培训骨干层包括各职能部、室，各生产单位的主管、领班、组长、生产线长、维修骨干、技术人员等。
骨干层通过TNPM培训，应掌握TNPM开展技巧、方法、组织、小组活动、提案活动、自我教育和成长等技能措施。
1.3全体员工的培训全体员工包括各部门、各生产线的普通员工。
全体员工通过TNPM的导入培训，应理解TNPM的内容、目的和意义，激发起参与TNPM的热情和积极性。
2．组织的基本情况通过对组织基本情况的调研，应掌握以下情况，并形成文件，以便日后查阅及进行推行TNPM后的绩效对比。
中石化广州分公司TnPM体系文件
中石化广州分公司TnPM体系文件一、TnPM体系总体框架（方针、目标等）1 定义1.1 全面规范化生产维护（Total normalized productive maintenance）TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养维修体制。
1.2 全面规范化生产维护管理体系（Total normalized productive maintenance management systems）在TnPM方面指挥和控制组织的管理体系。
它包括制定、实施、实现、审核、评审和保持TnPM方针所需的组织结构、策划活动、职责、程序、过程和资源。
1.3 单点教材One Point Lesson单点教材,是TnPM中教材的特色之一。
是由员工挖掘OPL课题，编写教材，经评审后对班组的工友讲解、培训，并将培训过的教材登记并公开展示，便于大家参考，最后编辑成册，统一管理。
1.4 6S6S也是TnPM的特征之一，所谓的6S是五个日语词汇的拼音字头，再加上一个安全（safety）的英文字头构成6S，这六个词是；整理、整顿、清洁、清扫、安全、素养。
6S 是TnPM的基础。
1）整理(Seiri)———取舍分开，取留舍弃；2）整顿(Seiton) ———条理摆放，取用快捷；3）清扫(Seiso)———清扫垃圾，不留污物；4）清洁(Seiketsu)———清除污染，美化环境；5）安全(safety) ———安全第一，预防为主；6）素养(Shitsuke)———形成制度，养成习惯。
2 TnPM活动方针全员参与规范管理实现设备综合效率最大化。
3 TnPM活动目标3.1 提高员工素质，实现自主维护目标TnPM员工参与率100％，最终实现员工对设备的自主维护。
3.2 改善设备整体素质目标非计划停车次数<5次/年，非计划停机<3次/年，设备完好率>99%，主要设备完好率>99%、修理费/固定资产的比率<股份公司平均水平，不断提高OEE指数。
一起来学习一下：TnPM的五个“六”架构
一起来学习一下：TnPM的五个“六”架构所谓的五个六架构就是注重现场6S和清除六源――6H活动，注重现场的持续改善，归纳为6I，运用好六个工具――6T，其主要内容如下。
l 6S: 整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养l 6H:清除“污染源、清扫困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险隐患源”l 6I:改善效率、改善质量、改善成本、改善员工疲劳状况、改善安全与环境、改善工作态度l 6Z:追求“零故障、零缺陷、零库存、零事故、零差错、零浪费”6T：6个工具，即可视化管理、目标管理、企业教练法则、企业形象法则、项目管理、绩效评估与员工激励。
TnPM关注生产现场的四要素：6S、6H、可视化、定置化，并且将6S、6H看成一对孪生姐妹，推进6S必然遇到6H，不解决6H，影响6S的顺利进行。
TnPM将问题发生源具体化，归纳为六个方面，鼓励组织建立课题小组，有针对性的解决。
以上的章节已经详细论述了相关内容，这里就不展开了。
TnPM是强调改善的文化。
如果6S，清除6H，是立足于保持良好的状态，将冒出的问题及时加以解决。
则六项改善则是立足于变革和突破，是进攻的策略。
企业不能安于现状，必须不断改善。
其中最重要的改善态度。
因为，如果态度不改变，企业没有空杯心态，前面的一切改善都认为是不必要的。
其实，如果带着挑剔的目光看企业，就会发现很多值得改善之处。
为什么车子拉着材料进来，却拉着空气回去了？为什么员工下班吃饭去了，灯还开着，空调还开着？为什么压缩空气跑出的“嘶嘶”声到处响着？地上为什么有一摊漏油？为什么一张纸写了几个字就丢掉了？为什么每天工件在车间里搬来搬去？那些边角材料为什么堆成堆？……只要仔细想一想，都是需要改善的地方。
因此我们说改善无止境。
TnPM并不强调企业进行对标管理，或者标杆管理，而是强调追求要素极限，提倡超越自我，超越竞争对手。
将目标定位为六个“零”――6Z！零故障代表设备零故障；零缺陷指产品或者服务质量零缺陷；零库存来自精益生产，指追求中间库、最终库零库存，注意这不意味着设备备件零库存，因为这是风险很大的事，适当库存是必要的；零事故是指生产运行过程零伤害事故；零差错是指工作零差错，最求一次就把事情做好、做正确；零浪费的含义就更广泛了，包括原材辅料浪费、时间效率的浪费、能源的浪费、油、水的浪费等。
TnPM管理体系知识介绍
TnPM管理体系知识介绍TnPM管理体系知识介绍连日来，公司生产制造中心邀请广州学府设备管理专家进行TnPM(全面规范化生产维护）管理体系推广调研。
TnPM管理是以全员参与、规范管理的方式，实现企业设备综合效率和完全有效生产率最优目标的管理体系，其管理范围涵盖产品质量、工业安全、职业健康和环境保护等各个领域，对于提高企业设备管理精益化水平具有积极的促进作用.本报开辟专题介绍其基本知识，使全系统广大员工了解TnPM 管理体系、支持并参与TnPM管理体系建设.TnPM(全面规范化生产维护)管理体系简介一、TnPM的概念简单而言，TnPM就是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以检维修系统解决方案为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备维护体制。
TnPM的精要可概括为四个“全”，设备的综合效率和完全有效生产率简称为“全效率”；检维修系统解决方案简称为“全系统”，员工的行为规范化简称为“全规范”；全体人员参与简称为“全员"。
四个“全"之间的关系为:全效率是目标,全系统为载体，全规范为过程，全员是基础。
TnPM体系总体框架二、TnPM的五个“六”的基础管理架构TnPM五个“六”基础架构五个“六”架构第一个“六"即指关注生产现场管理的“整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养”的6S活动；第二个“六”是深入现场，解决常见和基本问题的清除“六源”——6H活动，即解决“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源"问题活动,清除6H与6S的关系就像孪生兄弟一样,互相支持；第三个“六"是维持现场变革的六项改善-—6I,具体化为“改善影响生产效率和设备效率的环节，改善影响产品质量和服务质量的细微之处，改善影响制造成本之处，改善员工疲劳状况，改善安全与环境，改善工作与服务态度”活动;第四个“六”是辅助TnPM推进的有力武器——6T，即指“可视化管理、目标管理、项目管理、企业形象法则、建立教育型组织、绩效评估与激励”这六大工具的运用；最后一个“六”就是TnPM追求六个“零”的“核心极限要素管理"-—6Z,即指对“零缺陷、零库存、零事故、零差错、零故障、零浪费”这六个“核心要素极限”的管理体系。
化工分公司TnPM体系项目推进制度(第二阶段)(终)
化工分公司TnPM体系项目推进管理制度（第二阶段）1.目的与范围为了有效、持续推进TnPM体系，明确项目推进组织，规范项目运作要求，特制订本管理制度。
本TnPM管理制度涵盖的范围是：项目目标，推进组织机构和管理职责，项目推进各项机制，项目考核激励措施等。
本管理制度适用于公司TnPM体系推进项目第二阶段化工分公司推进组织相关推进部门与人员。
2.术语和定义2.1 全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance）简称TnPM，即全面规范化生产维护。
它是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以检维修系统解决方案为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。
2.2 六源（6H：Headstream）指污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源。
1）污染源：即灰尘、油污、废料、加工材料屑的来源。
更深层的污染源还包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪音方面的污染等。
2）清扫困难源：指难以清扫的部位，包括空间狭窄、没有人的工作空位，设备内部深层无法使用清扫工具；污染频繁，无法随时清扫；以及高空、高温、设备高速运转部分，操作工难以接近的区域等等。
3）故障源：故障源是指造成故障的潜在因素。
4）浪费源：生产现场的浪费是多种多样，如人力浪费、物料浪费、等待浪费、搬运浪费、空间浪费、能源浪费、时间浪费等。
5）缺陷源：即影响产品质量的生产或加工环节。
6）危险源：即潜在的事故发生源，不安全的因素。
2.3 自主维护（AM，Autonomous Maintenance）通过理念引导和技能培训，使设备操作员工按照给定的项目和标准，规范操作设备，在能力范围内执行设备检查、维护保养工作（清洁、点检、紧固、润滑、调整等）2.4 点检为了提高、维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或者借助工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理，这样的设备检查称为点检。
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首页 >> TnPM 体系 >> 体系介绍 TnPM 管理模式 四个“全”、五个六及六大支柱 SOON&FROG 体系 五阶六维评价体系什么是TnPM 体系？TnPM 是以最高的设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的以设备为主线的管理体系。
TnPM 是规范化的TPM ，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM 。
展开TnPM 主要环节： TnPM 规范化的范畴：研究运行现场（现场、现事、现物） 找出规律（原理、优化） 制定行为（操作、维护、保养、维修）规范（原则） 评估效果（评价） 持续改善（改进） 维修程序规范化备件管理规范化前期管理规范化维修模式规范化润滑管理规范化现场管理规范化组织管理规范化整体TnPM管理模式体系TnPM之树的土壤是多技能、多任务员工的自主维护活动和小组团队合作；TnPM之树的根是坚持不懈、不断深化的6S活动和清除6H活动；SOON体系是TnPM之树的主干，树枝是高效的各级推进组织机构，灵活运用6大工具则成为完成光合作用的树叶；员工的不断成长、学习型组织和教育型组织的建立则是TnPM之树成长所需的水、阳光和营养；OPL、OPS和6I活动则是对TnPM之树的精心呵护，不断修剪杂枝；TnPM之树最后的果实包括对6Z极限的实现，以及质量、健康、安全、环境和利润，等待着每一位辛勤的TnPM推进者来摘取。
整体TnPM管理模式体系是建立在计算机资产管理信息系统（EAM）基础之上的，运用6大工具（6T），持续开展6S和6H活动、通过6项改善追求6个Z的目标。
TnPM体系的核心是设备检维修模式的系统设计（SOON），通过维修模式设计（S）、设备状态管理（O），进行设备维修资源组织的优化设计和配置（O），建立现场作业规范和维修作业规范（N）；TnPM在理论体系中还涵盖设备前期管理和设备资产台帐管理，提出设备健康管理的概念；设计员工与企业同步成长的FROG模型，对材料物流和备件进行管理优化和规范化。
TnPM还建立五阶六维的评价指标体系和激励机制，引导企业不断向世界级制造业企业迈进。
TnPM管理模式四个“全”、五个六及六大支柱SOON&FROG体系五阶六维评价体系TnPM的核心是四个“全”1. 以全效率和完全有效生产率为目标对于设备系统而言，TnPM追求的是最大的设备综合效率；对于整个生产系统而言，TnPM追求的是最大的完全有效生产率。
设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥，即对设备的时间利用、速度和质量的追求。
管理者要致力于六大损失的控制。
完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥，即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率，达到最优。
2. 以全系统的预防维修体制为载体全系统的概念是由时间维、空间维、资源维和功能维构成的四维空间。
时间维代表设备的一生，从设备的规划到报废全过程；空间维代表从车间、设备到零件的整个空间体系，由外到内，由表及里，包含整个生产现场；资源维代表全部的资源要素，由资金到信息，代表系统的物理场；功能维代表全部的管理功能，是PDCA循环的拓展，从认识到反馈，代表一个完整，科学的管理过程。
3. 以员工的行为全规范化为过程规范是对行为的优化，是经验的总结。
规范是根据员工素质和生产、设备实际状况而制定的，它高于员工的平均水准，而又是可以达到的。
员工经过适当的培训，就可以掌握规范和执行规范。
规范是适应员工水平和企业设备状况的维护、保养以及维修行为准则。
规范一旦制定，就应要求员工自觉执行。
员工愿意不愿意主动去做，靠企业文化和教育，但不意味着等待企业营造好完善的文化氛围才去贯彻规范。
从某种意义上说，规范也是企业内部的“家法”，开始时强制执行，逐渐就会使员工由制度化到习惯化，再转变成性格化。
为此，也要做好制度上的调整和变更。
按照规范执行，制度应该支持和允许员工的自主维修行为。
从规范做起，促进良好习惯的养成，形成团队的品格、气质和形象，结果和成就就是顺理成章的事。
4. 以全体人员参与为基础“全员”已成为当企业管理普遍的理念。
全员表现在三个方面：横向的全员，即所有部门的参与。
生产现场的设备维护体系不仅是设备部门的工作，生产、工程、人力资源、财务、工艺等各个部门都应该参与期中；纵向的全员，即从最高领导到一线的每个员工都关注生产现场的设备维护保养。
6S活动不仅要在生产车间进行，还要推广到办公室，要号召每个员工做，干部、领导自己先要做个样子出来；小组自主活动，是全员的一个活跃的细胞。
五个六及六大支柱TnPM管理模式四个“全”、五个六及六大支柱SOON&FROG体系五阶六维评价体系SOON体系在TnPM体系里，除了生产现场操作员工参与的规范化活动之外，精心设计的检维修系统解决方案具有重要的实践意义。
这个体系我们称为SOON流程，即"Strategy--On-site-information--Organizing--Normalizing":其中S代表维修策略，可以根据故障的特征起因、役龄、特点，按照费用最小化原则，选择不同的维修策略或者组合策略；第一个O代表现场的信息检查、监测和诊断体系设计；第二个O代表组织和维修资源的配置安排；N代表维修规范，即维修流程的规范和维修技术标准的制定。
这是一套比较严密的设备防护体系设计。
首先，根据不同设备类型及设备的不同役龄，选择不同的维修策略；然后通过现场的信息收集，包括依赖人类五感的点巡检、依靠仪器仪表的状态检测以及依赖诊断工具箱的逻辑推理，以此对设备状况和故障倾向进行管理；下一步是维修活动的组织，包括维修组织结构设计、维修资源的配置等；最后是维修行为的规范和维修质量的评价。
FROG体系在TnPM推进中，员工素养将成为企业进步的制约；反过来，优秀的员工又将推动企业的成长。
TnPM提出“员工未来能力持续成长”模型——即FROG体系，FROG即Future Re-implementing Opera-tor's Growth.1. 从企业与员工的目标管理看员工成长企业目标的实现是以所有员工部分个人目标（与企业目标一致的部分）的实现为基础的，所有员工个人与企业一致的目标实现了，求其总体之和，就是企业的目标。
因此，实现企业目标与实现个人目标应该是大体一致的。
员工与企业一同成长的管理，就是不断调整员工的目标，使员工的目标与企业的目标一致起来，在实现员工全面发展的基础上，最终达到企业的发展。
真正体现企业坚持以人为本的思想。
员工与企业一同成长具有以下优点：员工与企业一同成长能够更能够激发员工自我激励能力；可以寻求员工发展的与企业发展的最佳结合点；还可以造就企业精英，避免临时择人的窘境，有利于吸纳、留住优秀人才，减少人力资源流失，完善公司内部造血系统；可以协助公司完善干部轮换、替补制；还可以使企业从大系统的角度思考，制定最适合企业发展和员工成长需求的培训方案。
2. 从职业生涯开发来看员工与企业同步成长员工的职业生涯规划与管理对于某个特定的企业而言，就是设法规划和管理好员工在这个企业里内职业生涯部分，让员工在企业内有足够的发展空间，而且随着企业的进步，不断提供动态的，甚至无限的发展空间。
虽然企业无法阻挡员工在生涯发展中离开企业，“海阔凭鱼越，天高任鸟飞”，但企业并不希望那些真正成长起来的、有能力的人才选择离开企业的其他职业发展道路。
因此，企业在员工职业生涯发展中所扮演的角色就是让员工同企业一同成长——员工成长带动企业进步，企业进步和发展不断为员工提供职业发展机会和成长空间。
TnPM的全员规范化体系是与员工的培训和成长同步进行的。
员工的能力成长决定着TnPM的稳定持续发展，也决定着企业的成败；反过来，企业的进步不能够仅仅局限于产品开发创新的进步、技术装备的进步、加工制造工艺的进步以及管理手段的进步。
企业必须考虑使蓝图转变成为产品的要素——人。
正是这些人来完成产品的创新，掌握、操纵、维护着先进的装备，实现着先进的制造工艺，同时传递和运用着各种先进的管理手段，最终实现着企业进步的目标。
我们把“员工未来能力持续成长”的英文定义为Future Re- implementing Operators’Growth，并把她幽默化为“青蛙”活动。
这一活动由以下过程构成：员工能力分析；员工成长约束分析；制定个人成长计划；建立自上而下的五维培训体系；推动和建立单点课程——OPL体系；培养积极思维和没有借口的团队；企业教练法则；企业知识资产管理与信息共享；行动至上和行为管理；员工和企业同步成长。
TnPM管理模式四个“全”、五个六及六大支柱SOON&FROG体系五阶六维评价体系这个评价体系的五阶代表六值逻辑评价的五个阶梯，一阶为初级，五阶为最高级，即五星级的设备管理水平。
六维代表了六个评价领域，包括组织结构健全性、管理流程规范性、员工士气和素养水平、生产（办公）现场状况、信息与知识资产管理以及设备管理经济指标。
TnPM六维评价内容包括6个指标大项，17个指标中项和98个指标小项，具体见下表：家族网站Copyright © 2003-2006 中国设备管理协会全面生产维护委员会版权所有. 粤推进步骤起步：领导认识，导入培训，概念开发最高层领导培训：1天，主要说明TnPM的作用、意义、主要内容和开展方法；执行骨干层培训：3～4天，培训对象为各部门主管，包括各职能部、室，各生产单位主管、领班、组长、生产线长、维修骨干、技术人员，主要培训开展技巧、方法、组织、小组活动、提案活动等技术措施；全体员工导入培训：1天，主要讲述TnPM的内容、目的、意义，鼓舞士气，调动员工参与TnPM的热情和积极性。
第一步：企业全面调研，认识基准和起点，树立目标具体指标：P（OEE，TEEP，故障停机时数等）；Q（合格品率，客户投诉率等）；C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）； D（按时交货率，计划完成率，库存等）；S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）；M（TnPM员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。
第二步：建立组织，成立TnPM专职机构为使TnPM顺利推进，要成立公司的TnPM推进委员会，并建立一个TnPM领导小组，负责贯彻、实施公司TnPM的推进计划。
各部门、车间也应成立TnPM推进委员会，由部门、车间负责人任推进委员会的负责人。
设置TnPM联络员，负责传达上级TnPM推进组织的意图，监督基层TnPM的实施，及时上传下达信息，帮助现场解决TnPM开展中遇到的困难和问题。