TnPM设备管理体系课件
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维修工：不出故障
工程师：我要防止我 的设备损坏
推进TnPM 的作用
传统方式
领导：等有问题了我 再去指导他们解决问 题
公司环境：混乱、危 险、命令式的
TnPM体系
领导：我要支持属下 并和他们一起优化设 备，防止问题的发生
公司环境：整洁、安 全、授权式的
•我运行, •你修理
•维护现状
•我修理, •你运行
VCS管理
定义
目视管理 就是利用形象 直观、色彩适 宜的各种视觉 感知信息来组 织现场生产活 动，达到提高 劳动生产率目 的的一种管理 方式。它是以 视觉信号为基
VCS管理的 主要内容
规章制度与工 作标准的公开 化；
生产任务与完 成情况的图表 化；
与定置管理相 结合，实现视 觉显示信息的 标准化；
备）
编制维修计 划的准则
作业控制准则：工作量，优先级，维修资 源
工作量均衡准则：按照优先级均衡搭配
集中与分散均衡准则：按照优先级从高到 低向基层分散计划
维修计划的 实施控制
速度控制（时间表的监督和调整） 资金控制（费用统计和预算的比较对照） 质量控制（合格验收制度）
设备点检管 理
点检分类 点检准备 点检实施 点检要求
•安全（SAFETY）
6S管理的内 容
整理：取舍分开，取留舍弃 整顿：条理摆放，取用快捷 清扫：清扫垃圾，不留污物 清洁：清除污染，美化环境 安全：安全第一，预防为主 素养：形成制度，养成习惯
•6个S之间的关系
•素养 •5S
•整理 •1S
•整顿 •2S
•清扫 •3S
•清洁 •4S
•安 全
分析：定期分
设备点检要 求
点：设备重要部位点 期：定期检查 标：按标准检查 录：检查处理均有记录 析：分析故障记录和发展趋势，倾向管理 修：及时作好预防和事后维修
设备备件管 理
备件管理原则: 与资产管理协调一致原则 不乱不漏，储存唯一原则 方便检修原则 便于实行条码管理原则 6S管理原则 VCS管理原则
怎样推行 TnPM
改变思维方式 对维护的相关要求 6S的基础性应用 6源的消除 减少停机的路径
改变我们的 思维方式
引子
缺掉一枚钉 子，坏了一支 蹄铁；
缺了一支蹄 铁，跌翻了一 匹马；
跌翻了一匹 马，摔死了一 个骑兵勇士；
微缺陷的劣 化渐变关系
大缺陷
缺陷 陷
中 中缺
微缺陷 微 缺陷 微
定 点
定 质
定 量
定 人
定 期
润滑三过滤 管理
领油过 滤
转桶过 滤
加油过 滤
润滑设施管 理
自动润滑系统诊断维护管理 润滑工具管理
润滑检查要 点提示
润滑：加油点、油品、工具；
润滑系统：油面计、压力计、油泵、马达 ；
加油或自动润滑设备：加油机运行、分配 器、油壶、螺纹接头、油杯；
关键润滑点：油孔处污染、外溢、滑动部 位、滚子链条油膜 ；
的故障，使设备更好服务于生产 维修组织和资源配置合理化，维修行为规
范 进一步达到提高检修效率和质量，降低维
修成本的目标
推进TnPM 的作用
传统方式
反应型 主要内容为修
操作工：我用机器， 你修机器
维修工：坏了才修
工程师：我的设备能 用就行
TnPM体系
预防性和预测型 主要内容为维
操作工：我用机器， 我应该关心它
预防措施（Preventive Action）： 为消除潜在不合格或其他潜在不
期望的情况的原因所采取的措施。
推进TnPM 的作用
组织推进 TnPM 管理体系的目的是 提升以设备为主线的管理水平。
推进TnPM 的作用
培养员工养成良好的习惯 减少现场的浪费和损失，从而降低成本 减少设备前期管理失误，减少设备使用中
•车间——消防器材
• 消防器材处于有效状态（绿色区） • 消防器材数量齐全，放置方式正确 消防器材及其容器保持干净， 标示醒目（有效期）清楚，无阻
碍物
6S的分析
清扫 清扫无处不在
定期清扫可以 检查故障，及 时对不易发现 问题的死角等 进行检查
•清扫不是扫除
• 如果仅是将地、物表面擦得光亮 无比，却没有发现任何不正常的地方， 只能称为扫除。
点检分类
日常点检 专项点检 定期点检 精密点检
点检准备
1.定点： 确定点检设备关键部位，薄弱环节 2.定项： 确定点检项目即检查内容（技术水
平匹配，仪器仪表配套） 3.定标： 确定点检检查项目的判定标准（设
备技术要求、实践经验） 4.定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、
负荷、经验、可调）
• 设备故障
实施TnPM 后的转变
实施TnPM 后的转变
推进TnPM 的作用
推进TnPM 的作用
成功的案例Ⅰ
尼桑轿车：有7000位员工，实行 TnPM 3年后，产品的一次合格率 提高了70%；故障数减少了80%； 综合设备效率提高了30%；
推进TnPM 的作用
成功的案例Ⅱ
力士香皂和家用清洁剂：通过TPM节 约成本280万英镑，TPM的投入仅为9 万英镑，设备综合效率（清洁剂）由 76%提高到92%；设备综合效率（香 皂）由54%提高到80%；
ＴnPM体 系是什么
全面规范化生 产维护（
TnPM=Total
Normalized
Productive Maintenance） ：TnPM 是以 设备综合效率 和完全有效生 产率为目标， 以全系统的预
ＴnPM体 系是什么
设备维护:
为防止
设备性能劣 化（退化） 或降低设备 失效的概率 ，按事先规 定的计划或 相应技术条
设备维修管 理
设备维修方式 事后修理（冗余，非主线设备） 定期修理（耗损周期明显的设备） 强制性修理（安全性较强，重型，主线设备） 检查后修理（无固定负荷，精，稀，关设备） 机会修理（有空闲，周期不明显设备） 针对性修理（项修，局修，负荷不均设备） 改造性修理（耗损严重，重复故障，先天不足设
6S管理的推 广步骤
步骤一：减少工作现场不必要的物品 步骤二：将工作现场必要物品进行“定位” 步骤三：制定清扫标准，执行清扫计划 步骤四：优化清洁流程，维持前3S的成果 步骤五：建立标准化，使之成为日常工作 步骤六：安全永远是工作的中心和重点
ຫໍສະໝຸດ Baidu
6S的分析
整理
根据生产流程 决定工作区域 哪些是必要物 品
设备故障管 理
故障的定义：
设备丧失规定功能（不能工作， 性能劣化，不安全）
设备故障管 理
故障分类 按产生过程：突发性故障
渐进性故障 按宏观原因：固有故障
操作维护不当故障 磨损故障 按功能劣化：潜在故障 功能故障
故障特征起 因与修复
设备故障管 理
设备故障的原因 内部原因：设计原因
安装原因 外部原因：环境差
维护不善 操作不当 计划维修或维护不当
设备磨损曲 线
偶发故障期
故障原因分 析
•润 滑不 良
•精 度劣 化
•操 作不 当
•设 计不 良
设备功能失 效与解决
设备维护八 字方针
清 洁 紧 固 润 滑 调 节
润滑管理
润滑五定管理 润滑三过滤管理
润滑设施管理 润滑检查要点提示
润滑五定管 理
TnPM设备管理体系课件
TPM体系 的架构
TnPM培训 内容概要
What TnPM体系是什么？ Ｗhy 为什么要以TnPM为标准
？
How 我们应该怎样做？
ＴnPM体 系是什么
TPM 与TnPM 设备维护与设备修理
纠正与预防
ＴnPM体
系是什么
全员生产维修（TPM=Total Productive Maintenance）：也译为全面生产维护，全 员生产保全等，于 20 世纪 70 年代初开始在 日本推行的企业生产设备管理维护模式， 是以提高设备综合效率为目标，以全系统 的预防维修为过程，全体人员参与为基础 的设备保养和维修体系。TPM 倡导全员参 与，引导员工的自主维修，追求最高的设 备综合效率，努力实现故障为零、事故为 零和缺陷为零的管理目标。
把不必要的物 品从现场移走
现场只存放当 天用得着的物 品
整理
开展寻宝活动
什么是寻宝活动 寻宝活动是5S活动初期整理活动趣味
化的一种手段。所谓的宝，指的是我们 需要彻底找出来的无用物品。说它是宝 ，大概是指它对整理活动的成否很有价 值的意思，并不是说它本身多大价值。
6S的分析
整顿
依据使用频率 、重量、种类 、体积、数量 等对使用物品 进行分类
统一向外方向
•
•车间——车类
• 小推车、叉车、明确标示责任者、编 号并指定停放地点
• 待用小推车、叉车的车轮正常，无粉 尘并定位摆放
•车间——计测器、工具、夹具、模具
• 器具分类放置(公用性和专用性等)并标识
• 器具保持良好有效状态 • 计测器、工具做到影迹整顿（或有序摆放
） • 器具用完后及时归位
建立6S宣传栏 ，及时报告现 场异常
及时更新宣传
素养重点
素养不但是6S之最终（结果），更是企 业界各主管其盼的“终极目的”。
在6S活动中，我们不厌其烦地指导员工 做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不 仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦 试干净而已，更主要的，在于透过细琐 、简单的动作，潜移默化，改变气质， 养成良好的习惯。
•发展于美国
•希望完善于中国
•清理（Sort）
•整理（SEIRI）
•整理（Straighten） •整顿（SEITON）
•清洁（Sweep）
•清扫（SEISO）
•保持（Standardize ）
•清洁（SEIKETSU ）
•不断改进（Sustain •素养（SHITSUKE）
）
•安全（SAFETY）
TnPM关于 设备维护的
要求
三级保养制
日保：班前检查，加油润滑，随手清洁，处理异 常，真实记录，班后维护，周末养护，坚持不懈 保养人：操作工
一保：定期计划，重点拆卸，清洗检查，擦拭润 滑，间隙调整，紧固复位，行为规范，记录检查 保养人：操作工（主）+维修工（辅）
二保：定期计划，系统检查，校验仪表，全部润 滑，修复缺陷，调整精度，损件更换，恢复公差 ，消除泄露，真实记录，制定对策，标准检查 保养人：维修工（主）+操作工（辅）
• 清扫的过程
•
•清 •发现不正 扫常
•复原改善
•成果 •喜 悦
6S的分析
清洁 明确清洁对象（设备、工作区等） 明确清洁责任（责任人、责任区） 制定清洁标准（频率、方法、要求等） 执行清洁保养计划（清洁维护） 定期检查清洁效果和维护效果
6S的分析
素养
推行班后5分 钟自检活动
公布6S评估结 果，表扬先进 ，鞭策落后
ＴnPM体 系是什么
设备修理（Equipment Repair）：
设备技术状态劣化或发生故障后 ，为恢复其功能而进行的技术活动， 包括各类计划修理和计划外的故障修 理及事故修理。
ＴnPM体 系是什么
纠正措施（Corrective Action）： 为消除已发现的不合格或其他不
期望的情况的原因所采取的措施。
对工作现场进 行规划，分成 多个区域
对必要物品进
整顿
•车间——机器设备
• 机器设备保养良好，防护罩齐全 。
• （维修保养记录齐全） • 机器设备上不摆放不必要的物品 • 设备规范标志，设备管路分类清
楚，有颜色标识。 • 不用的设备集中管理、定期处理
•车间——物料配件
•
• ☆ 原材料及附件、备料堆放整齐 • ☆ 成品、废品分开放置明确区域区分 • ☆ 下脚料作好分类、及时处理。 • ☆ 有物料包装外箱摆放时，标志面应
微缺陷劣化 渐变过程
改变我们的 思维方式
教训：从小处做起，从小缺陷抓起，改变 对其漠视、认为其无关紧要和拖延的态度 ，“千里之堤，毁于蚁穴”. 我们必须明白 一个道理：飞机失事，没有一起是因为机 头掉了，或机翼断了，往往都是因为一个 小螺丝、一根油管的堵塞或不该发生的摩 擦等。
设备保养制度 设备故障管理 润滑管理 设备维修管理 点检制度 设备备件管理
点检准备
5.定法： 确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机, 五感,仪表）
6.定人： 确定点检人员（按照不同点检分类确定） 7.定表： 确定点检表格 8.定记录： 确定点检记录内容项目及相关分析
点检实施
检查：按照点 检规范对点检 部位进行检查
记录：把检查 结果记录在案
处理：及时处 理异常并记录 ，不能处理的 上报
生产作业控制 手段的形象直
VCS管理系 统
VCS管理系 统
•
目视化管理例子
6S管理
6S管理的内容 6S管理的推广步骤 6S的分析 6S的重要性
• ★“6S” 的发展
•源于日本
•整理（SEIRI） •整顿（SEITON） •清扫（SEISO） •清洁（SEIKETSU ） •素养（SHITSUKE ） •安全（SAFETY）
工程师：我要防止我 的设备损坏
推进TnPM 的作用
传统方式
领导：等有问题了我 再去指导他们解决问 题
公司环境：混乱、危 险、命令式的
TnPM体系
领导：我要支持属下 并和他们一起优化设 备，防止问题的发生
公司环境：整洁、安 全、授权式的
•我运行, •你修理
•维护现状
•我修理, •你运行
VCS管理
定义
目视管理 就是利用形象 直观、色彩适 宜的各种视觉 感知信息来组 织现场生产活 动，达到提高 劳动生产率目 的的一种管理 方式。它是以 视觉信号为基
VCS管理的 主要内容
规章制度与工 作标准的公开 化；
生产任务与完 成情况的图表 化；
与定置管理相 结合，实现视 觉显示信息的 标准化；
备）
编制维修计 划的准则
作业控制准则：工作量，优先级，维修资 源
工作量均衡准则：按照优先级均衡搭配
集中与分散均衡准则：按照优先级从高到 低向基层分散计划
维修计划的 实施控制
速度控制（时间表的监督和调整） 资金控制（费用统计和预算的比较对照） 质量控制（合格验收制度）
设备点检管 理
点检分类 点检准备 点检实施 点检要求
•安全（SAFETY）
6S管理的内 容
整理：取舍分开，取留舍弃 整顿：条理摆放，取用快捷 清扫：清扫垃圾，不留污物 清洁：清除污染，美化环境 安全：安全第一，预防为主 素养：形成制度，养成习惯
•6个S之间的关系
•素养 •5S
•整理 •1S
•整顿 •2S
•清扫 •3S
•清洁 •4S
•安 全
分析：定期分
设备点检要 求
点：设备重要部位点 期：定期检查 标：按标准检查 录：检查处理均有记录 析：分析故障记录和发展趋势，倾向管理 修：及时作好预防和事后维修
设备备件管 理
备件管理原则: 与资产管理协调一致原则 不乱不漏，储存唯一原则 方便检修原则 便于实行条码管理原则 6S管理原则 VCS管理原则
怎样推行 TnPM
改变思维方式 对维护的相关要求 6S的基础性应用 6源的消除 减少停机的路径
改变我们的 思维方式
引子
缺掉一枚钉 子，坏了一支 蹄铁；
缺了一支蹄 铁，跌翻了一 匹马；
跌翻了一匹 马，摔死了一 个骑兵勇士；
微缺陷的劣 化渐变关系
大缺陷
缺陷 陷
中 中缺
微缺陷 微 缺陷 微
定 点
定 质
定 量
定 人
定 期
润滑三过滤 管理
领油过 滤
转桶过 滤
加油过 滤
润滑设施管 理
自动润滑系统诊断维护管理 润滑工具管理
润滑检查要 点提示
润滑：加油点、油品、工具；
润滑系统：油面计、压力计、油泵、马达 ；
加油或自动润滑设备：加油机运行、分配 器、油壶、螺纹接头、油杯；
关键润滑点：油孔处污染、外溢、滑动部 位、滚子链条油膜 ；
的故障，使设备更好服务于生产 维修组织和资源配置合理化，维修行为规
范 进一步达到提高检修效率和质量，降低维
修成本的目标
推进TnPM 的作用
传统方式
反应型 主要内容为修
操作工：我用机器， 你修机器
维修工：坏了才修
工程师：我的设备能 用就行
TnPM体系
预防性和预测型 主要内容为维
操作工：我用机器， 我应该关心它
预防措施（Preventive Action）： 为消除潜在不合格或其他潜在不
期望的情况的原因所采取的措施。
推进TnPM 的作用
组织推进 TnPM 管理体系的目的是 提升以设备为主线的管理水平。
推进TnPM 的作用
培养员工养成良好的习惯 减少现场的浪费和损失，从而降低成本 减少设备前期管理失误，减少设备使用中
•车间——消防器材
• 消防器材处于有效状态（绿色区） • 消防器材数量齐全，放置方式正确 消防器材及其容器保持干净， 标示醒目（有效期）清楚，无阻
碍物
6S的分析
清扫 清扫无处不在
定期清扫可以 检查故障，及 时对不易发现 问题的死角等 进行检查
•清扫不是扫除
• 如果仅是将地、物表面擦得光亮 无比，却没有发现任何不正常的地方， 只能称为扫除。
点检分类
日常点检 专项点检 定期点检 精密点检
点检准备
1.定点： 确定点检设备关键部位，薄弱环节 2.定项： 确定点检项目即检查内容（技术水
平匹配，仪器仪表配套） 3.定标： 确定点检检查项目的判定标准（设
备技术要求、实践经验） 4.定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、
负荷、经验、可调）
• 设备故障
实施TnPM 后的转变
实施TnPM 后的转变
推进TnPM 的作用
推进TnPM 的作用
成功的案例Ⅰ
尼桑轿车：有7000位员工，实行 TnPM 3年后，产品的一次合格率 提高了70%；故障数减少了80%； 综合设备效率提高了30%；
推进TnPM 的作用
成功的案例Ⅱ
力士香皂和家用清洁剂：通过TPM节 约成本280万英镑，TPM的投入仅为9 万英镑，设备综合效率（清洁剂）由 76%提高到92%；设备综合效率（香 皂）由54%提高到80%；
ＴnPM体 系是什么
全面规范化生 产维护（
TnPM=Total
Normalized
Productive Maintenance） ：TnPM 是以 设备综合效率 和完全有效生 产率为目标， 以全系统的预
ＴnPM体 系是什么
设备维护:
为防止
设备性能劣 化（退化） 或降低设备 失效的概率 ，按事先规 定的计划或 相应技术条
设备维修管 理
设备维修方式 事后修理（冗余，非主线设备） 定期修理（耗损周期明显的设备） 强制性修理（安全性较强，重型，主线设备） 检查后修理（无固定负荷，精，稀，关设备） 机会修理（有空闲，周期不明显设备） 针对性修理（项修，局修，负荷不均设备） 改造性修理（耗损严重，重复故障，先天不足设
6S管理的推 广步骤
步骤一：减少工作现场不必要的物品 步骤二：将工作现场必要物品进行“定位” 步骤三：制定清扫标准，执行清扫计划 步骤四：优化清洁流程，维持前3S的成果 步骤五：建立标准化，使之成为日常工作 步骤六：安全永远是工作的中心和重点
ຫໍສະໝຸດ Baidu
6S的分析
整理
根据生产流程 决定工作区域 哪些是必要物 品
设备故障管 理
故障的定义：
设备丧失规定功能（不能工作， 性能劣化，不安全）
设备故障管 理
故障分类 按产生过程：突发性故障
渐进性故障 按宏观原因：固有故障
操作维护不当故障 磨损故障 按功能劣化：潜在故障 功能故障
故障特征起 因与修复
设备故障管 理
设备故障的原因 内部原因：设计原因
安装原因 外部原因：环境差
维护不善 操作不当 计划维修或维护不当
设备磨损曲 线
偶发故障期
故障原因分 析
•润 滑不 良
•精 度劣 化
•操 作不 当
•设 计不 良
设备功能失 效与解决
设备维护八 字方针
清 洁 紧 固 润 滑 调 节
润滑管理
润滑五定管理 润滑三过滤管理
润滑设施管理 润滑检查要点提示
润滑五定管 理
TnPM设备管理体系课件
TPM体系 的架构
TnPM培训 内容概要
What TnPM体系是什么？ Ｗhy 为什么要以TnPM为标准
？
How 我们应该怎样做？
ＴnPM体 系是什么
TPM 与TnPM 设备维护与设备修理
纠正与预防
ＴnPM体
系是什么
全员生产维修（TPM=Total Productive Maintenance）：也译为全面生产维护，全 员生产保全等，于 20 世纪 70 年代初开始在 日本推行的企业生产设备管理维护模式， 是以提高设备综合效率为目标，以全系统 的预防维修为过程，全体人员参与为基础 的设备保养和维修体系。TPM 倡导全员参 与，引导员工的自主维修，追求最高的设 备综合效率，努力实现故障为零、事故为 零和缺陷为零的管理目标。
把不必要的物 品从现场移走
现场只存放当 天用得着的物 品
整理
开展寻宝活动
什么是寻宝活动 寻宝活动是5S活动初期整理活动趣味
化的一种手段。所谓的宝，指的是我们 需要彻底找出来的无用物品。说它是宝 ，大概是指它对整理活动的成否很有价 值的意思，并不是说它本身多大价值。
6S的分析
整顿
依据使用频率 、重量、种类 、体积、数量 等对使用物品 进行分类
统一向外方向
•
•车间——车类
• 小推车、叉车、明确标示责任者、编 号并指定停放地点
• 待用小推车、叉车的车轮正常，无粉 尘并定位摆放
•车间——计测器、工具、夹具、模具
• 器具分类放置(公用性和专用性等)并标识
• 器具保持良好有效状态 • 计测器、工具做到影迹整顿（或有序摆放
） • 器具用完后及时归位
建立6S宣传栏 ，及时报告现 场异常
及时更新宣传
素养重点
素养不但是6S之最终（结果），更是企 业界各主管其盼的“终极目的”。
在6S活动中，我们不厌其烦地指导员工 做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不 仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦 试干净而已，更主要的，在于透过细琐 、简单的动作，潜移默化，改变气质， 养成良好的习惯。
•发展于美国
•希望完善于中国
•清理（Sort）
•整理（SEIRI）
•整理（Straighten） •整顿（SEITON）
•清洁（Sweep）
•清扫（SEISO）
•保持（Standardize ）
•清洁（SEIKETSU ）
•不断改进（Sustain •素养（SHITSUKE）
）
•安全（SAFETY）
TnPM关于 设备维护的
要求
三级保养制
日保：班前检查，加油润滑，随手清洁，处理异 常，真实记录，班后维护，周末养护，坚持不懈 保养人：操作工
一保：定期计划，重点拆卸，清洗检查，擦拭润 滑，间隙调整，紧固复位，行为规范，记录检查 保养人：操作工（主）+维修工（辅）
二保：定期计划，系统检查，校验仪表，全部润 滑，修复缺陷，调整精度，损件更换，恢复公差 ，消除泄露，真实记录，制定对策，标准检查 保养人：维修工（主）+操作工（辅）
• 清扫的过程
•
•清 •发现不正 扫常
•复原改善
•成果 •喜 悦
6S的分析
清洁 明确清洁对象（设备、工作区等） 明确清洁责任（责任人、责任区） 制定清洁标准（频率、方法、要求等） 执行清洁保养计划（清洁维护） 定期检查清洁效果和维护效果
6S的分析
素养
推行班后5分 钟自检活动
公布6S评估结 果，表扬先进 ，鞭策落后
ＴnPM体 系是什么
设备修理（Equipment Repair）：
设备技术状态劣化或发生故障后 ，为恢复其功能而进行的技术活动， 包括各类计划修理和计划外的故障修 理及事故修理。
ＴnPM体 系是什么
纠正措施（Corrective Action）： 为消除已发现的不合格或其他不
期望的情况的原因所采取的措施。
对工作现场进 行规划，分成 多个区域
对必要物品进
整顿
•车间——机器设备
• 机器设备保养良好，防护罩齐全 。
• （维修保养记录齐全） • 机器设备上不摆放不必要的物品 • 设备规范标志，设备管路分类清
楚，有颜色标识。 • 不用的设备集中管理、定期处理
•车间——物料配件
•
• ☆ 原材料及附件、备料堆放整齐 • ☆ 成品、废品分开放置明确区域区分 • ☆ 下脚料作好分类、及时处理。 • ☆ 有物料包装外箱摆放时，标志面应
微缺陷劣化 渐变过程
改变我们的 思维方式
教训：从小处做起，从小缺陷抓起，改变 对其漠视、认为其无关紧要和拖延的态度 ，“千里之堤，毁于蚁穴”. 我们必须明白 一个道理：飞机失事，没有一起是因为机 头掉了，或机翼断了，往往都是因为一个 小螺丝、一根油管的堵塞或不该发生的摩 擦等。
设备保养制度 设备故障管理 润滑管理 设备维修管理 点检制度 设备备件管理
点检准备
5.定法： 确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机, 五感,仪表）
6.定人： 确定点检人员（按照不同点检分类确定） 7.定表： 确定点检表格 8.定记录： 确定点检记录内容项目及相关分析
点检实施
检查：按照点 检规范对点检 部位进行检查
记录：把检查 结果记录在案
处理：及时处 理异常并记录 ，不能处理的 上报
生产作业控制 手段的形象直
VCS管理系 统
VCS管理系 统
•
目视化管理例子
6S管理
6S管理的内容 6S管理的推广步骤 6S的分析 6S的重要性
• ★“6S” 的发展
•源于日本
•整理（SEIRI） •整顿（SEITON） •清扫（SEISO） •清洁（SEIKETSU ） •素养（SHITSUKE ） •安全（SAFETY）