(06)IE管理--作业测定与效率管理

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IE管理

IE管理IE的来源于industrial（工业）engineering（工程）两个英文单词的第一位字母。

工业工程是一项具有很强工程背景的管理技术，产生于泰勒的科学管理，发展成熟于工业化大生产时期，至今已有近100年的历史。

美国工业工程师协会于1955年为IE定义为："IE是对有关人员、物料、设备、能源和信息等组成的整体系统进行规划、设计、改进和实施的一门科学，它从数学、自然科学和社会科学中吸取有关的专门知识和技术，同时运用工程设计与分析的原理与方法，以阐述、预测和评价上述系统所得到的成果。

"二战以来，由于运筹学、系统科学的理论与方法的产生和广泛应用，使IE所适用的领域越来越广，内容与水平也不断发展与提高。

主要研究领域工业工程基础(工作研究): 利用方法研究和作业测定(工作衡量)2大技术,分析影响工作效率的各种因素，帮助企业挖潜、革新、消除人力、物力、财力和时间方面的浪费，减少劳动强度，合理安排作业，并制定各作业时间，从而提高工作效率。

方法研究目的是减少工作量，建立更经济的作业方法；时间研究旨在制定相应的时间标准。

设施规划与设计：对系统（工厂、医院、学校、商店等）进行具体的规划设计，包括选址、平面布置、物流分析、物料搬运方法与设备选择等，使个生产要素和各子系统（设计、生产制造、供应、后勤保障、销售等部门）按照IE 要求得到合理的配置，组成有效地集成系统。

涉及SE、OR、工作研究、成组技术、管理信息系统、工效学、工程经济学、计算机模拟等知识。

生产计划与控制：研究生产过程和资源的组织、计划、调度和控制，保障生产系统有效地运行。

包括生产过程的时间与空间上的组织、生产与作业计划、生产线平衡、库存控制等。

采用的方法：网络计划（计划评审技术PERT、关键路线法CPM)、经济定货量(EOQ)、经济生产批量(EPQ)、物料需求计划MRP以及生产资源计划MRP-II和准时制JIT。

工程经济：IE必备的经济知识，既投资效益分析与评价的原理与方法。

基础工业工程(易树平)课后习题答案

第二章#1.什么是工业工程？是简明地表述IE的定义。

答：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。

”IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福。

@#2.如何理解工业工程的内涵？答：1.IE的核心是降低成本、提高质量和生产率。

提高质量是提高生产率的前提和基础，提高生产率是IE的出发点和最终目的。

把降低成本、提高质量和生产率联系起来综合研究，追求生产系统的最佳整体效益，是反映IE内涵的重要特点。

2.IE是综合性的应用知识体系。

IE是一个包括多种学科知识和技术的庞大体系，实际是把技术和管理有机地结合在一起的科学。

3.IE应用注重人的因素。

生产系统的各组成要素中，人是最活跃和不确定性大的因素。

4.IE是系统优化技术。

3.试述经典IE与现代IE的关系。

如何理解经典IE是现代IE的基础和主要部分？答：经典IE重视与工程技术相结合（不知道）4.如何理解工业工程与生产率工程的关系？答：工业工程与生产率工程有着共同的目标——提高企业的生产率；工业工程技术和方法是企业提高生产率的直接途径，即工业工程师生产率工程的基础；工业工程技术的发展将推动生产率管理和控制方法的改善，而生产率改善方法的创新、发展将促进生产率的发展；生产率工程的发展将丰富工业工程技术、方法，推动工业工程的发展。

5.IE学科的性质如何，怎样理解这一性质？答：IE是一门工程学科；为使生产系统有效运行，IE技术人员要不断对其加以改善，因而必须对系统及其控制方法进行模拟、实验、分析研究。

选择最好的改进方案。

所以，IE是一门工程学科。

6.IE学科与相关学科的关系是什么？答：1.IE与管理。

【IE知识】81个IE（工业工程）专业术语，基础掌握牢很重要！

【IE知识】81个IE（工业工程）专业术语，基础掌握牢很重要！展开全文1.标准工时/标准时间在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间标准时间=正常时间*（1 宽放率）=（观测时间*评比系数）*（1 宽放率）2.工时定额对某种作业的工时规定一个额度,即使对同一作业，由于用途不同可能有不同量值的定额，如现行定额、计划定额、目标定额等3.标准时间与工时定额的关系标准时间是制定工作定额的依据、工时定额是标准时间的结果4.时间研究时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间5.时间研究的研究方法时间研究是用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的时间标准6.剔除异常值的方法三倍标准偏差法:正常值为x /-3 内的数据,超出者为异常值7.每一单元的平均操作时间平均操作时间=Σ（观测时间值）/ 观测次数8.正常时间正常时间=Σ(单元观测时间X单元评比百分率)/ 观测次数9.宽放时间的种类私事宽放\疲劳宽放\周期动作宽放时间\干扰宽放时间\临时宽放时间\政策宽放时间\程序宽放10.宽放率宽放率（%）=(宽放时间/正常时间) X100%11.宽放时间宽放时间=正常时间X宽放率12.标准时间标准时间=平均操作时间X评比宽放时间13.瓶颈生产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈\产出的速度取决于时间最长的工站14.实测时间作业者完成操作的实际时间15.节拍根据生产计划所得的一个工程所需的时间16.平衡率生产线各工程工作分割的均衡度,用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值=Σ(T1 T2 ...... Tk)/Tbottleneck*K17.不平衡率生产线各工程工作分割的不均衡度不平衡率=(最大值-最小值)/平均值*100%18.平衡损失平衡损失=瓶颈工站的实际时间×工站数×FG－正常时间19.操作损失生产中异常及不良造成的损失操作损失=(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时20.总损失总损失=稼动损失平衡损失操作损失21.快速切换通过各种手段,尽可能的缩短作业切换时间,以减少时间浪费,达成提高综合效益之目的22.作业切换时间是指前一品种加工结束到下一品种加工出良品的这段时间23.外部切换时间不必停机也能进行的切换作业时间24.内部切换时间必须停机才能进行的切换以及为保证质量进行的调整、检查等占用的切换时间25.JIT的基本思想只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式26.JIT的核心零库存和快速应对市场变化27.劳动定额的时间构成劳动定额的时间构成=作业时间布置工作地时间休息与生理需要时间准备与结束时间/批量劳动定额的时间构成可供时间:上班时间内,为某产品生产而投入的所有时间可供工时=可供时间 *人数-借出工时投入工时=可供工时-计划停线工时稼动率=投入工时/可供工时 *100%计划停线工时=计划停线时间*人数计划停线时间=无计划时间换线时间判停时间设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S)设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S)总工时=瓶颈时间*作业人数实际产量是可供时间内所产出的良品数人均产能=实际产量/投入时间/人数单机台产能=实际产量/投入时间/机台数平衡损失=(总工时-单件标准时间)*设定产能操作效率=实际产量/设定产能*100%整体工厂效率(OPE)=平衡率*稼动率*操作效率平衡损失=(瓶颈*作业人数-单件标准时间)*设定产能操作损失=(设定产能-实际产量)*单件标准时间-额外产出工时=不良品损失计划外停线(机)工时28.工费率平均每小时发生费用=单位时间内发生总费用/单位时间内投入工时29.单件成本平均每件分摊成本=某批产品花费总成本/该批产品总量30.成本下降率Σ[(上期单件成本-本期单件成本)*实际产量]/Σ(上期单件成本*实际产量)*100%31.机会成本机会成本=投资额*行业平均盈利率经营收益=收益-机会成本节省成本﹕=(改善前需求工时-改善后需求工时)*工费率交付周期=∑(CT*批量)32.所有机器效率=Total S.T*Output/（可利用时间*机台数）人工利用率 = 人工操作时间*目标产能/工作时间机器稼动率 = 机器作业时间*目标产能/工作时间MFG效率=实际产量/除非计划停机损失后可生产数量总生产效率=实际产量/可生产数量33.无效时间指花费在进行与生产不是有直接关系的活动之时间,如:开会,培训,消防演习,健康枪查,5S等.34.生产是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是人们创造物质产品的有组织的活动35.时间序列模型以时间为独立变量，利用过去需求随时间变化的关系来预测未来的需求36.预测监控通过预测监控来检验过去起作用的预测模型是否仍然有效37.因果关系模型利用变量（包括时间，如广告投入vs销量）之间的相互关系，通过一种变量的变化来预测另一种变量的未来变化38.CYCLE TIME(C/T)周期时间每单位工序中1个循环的作业所需的时间单位工序C/T的和/ 测试次数39.（T／T）节拍时间制造一件物品时所需要的实际时间作业时间/ 需求数40.NECK TIME整个工序中1个循环作业时间最长的工序时间=最大的CYCLE TIME41.RATING作业按标准方法进行时作业速度的快或慢的程度用数字进行换算的时间很快︰125％；快︰100％；一般︰85％；慢︰60％42.净作业时间作业按标准方法进行时所需的最少时间CYCLE TIME*RATING(％)43.运转率产品所需的时间及实际生产中所用的时间之比NECK TIME /TACT × 100 %44.运转损失生产产品所需的时间和实际所用的时间之比(Tact Time－Neck Time)/ TACT TIME× 100 %45.平衡损失作业人员之间由于作业量的不公平导致的作业要素时间的不均衡程度的比(Neck Time－Cycle Time)/TACT TIME× 100 %46.效率损失按标准方法进行作业时需要的最少时间和与实际作业中所用的时间之差的比(Cycle Time－净作业时间)/ TACT TIME× 100 %47.综合损耗损耗的总合计运转损失＋平衡损失＋效率损失48.时间观测法用秒表观测分析作业人员的作业时间或设备运转的方法49.防呆法作业人员或设备上装上无需小心作业也绝不出错的防止出错装置50.生产率一般用产量对投入的比OUT PUT /IN PUT51.工时人或机器能做的或已做的量用时间来表示52.拥有工时拥有人员的工时拥有人员×正常作业时间53.考勤工时实际上没投入到作业的工时(缺勤、休假、出差、支持等)相关人员×相关时间54.出勤工时实际投入到作业的人员的工时拥有工时－考勤工时55.追加工时正常出勤工时以外追加作业的工时，即加班，特殊出勤、接受支持等相关人员×相关时间56.作业工时投入到作业中的总工时出勤工时＋追加工时57.实际生产工时作业工时中去掉损失工时，实际投入到作业的工时作业工时－损失工时58.损失工时不属于作业人员责任范围的损耗工时(会议、教育、早会、待料、材料不良、机械故障、机型变更、不良返工等)相关人员×相关时间59.作业工时效率生产产品所需的时间(标准时间)和实际用的时间之比标准工时/作业工时× 100 %60.实际生产工时效率损失工时以外的纯作业时间和实际生产所用的时间之比标准工时/实动工时× 100 %61.实际生产率生产产品所需的时间和纯生产所需的时间之比标准工时/实动工时× 100 %62.效率管理为了减少生产要素的损耗,用一线监督人员的指导监督来达到适当地提升并维持作业人员对作业的态度的一种管理模式标准时间/实际时间63.PAC (Performance Analysis & Control)为了能做到只要作业努力就能提升及维持能力的效率管理模式的一种。

IE工业现场效率管理提升方案

IE工业现场效率管理提升方案1. 引言IE（Industrial Engineering）工业工程是一种以系统优化为目标的工程学科，主要关注提高生产效率和资源利用效率。

本文将为工业现场的效率管理提出一套综合方案，旨在最大限度地提高生产线效率、降低成本，并为工业企业实现可持续发展做出贡献。

2. 现状分析2.1 生产线瓶颈通过对现有工业生产线进行分析，我们发现存在一些瓶颈问题，例如设备设施过期、工人技能不足、物料流程不畅等。

这些问题导致生产线运行效率低下，需要综合优化。

2.2 数据分析与监控在现代工业中，数据分析和监控是提高效率的重要手段。

然而，许多企业仍然缺乏有效的数据收集和分析系统。

缺乏数据支持导致决策困难，难以对生产线进行有效优化。

3. IE工业现场效率管理提升方案3.1 设备更新与维护针对设备过期的问题，建议企业定期进行设备检查和维护，并适时进行设备更新。

新一代的设备常常具备更高的生产效率和维护便捷性，有助于提高生产线效率。

3.2 技能培训与人员配置人员的技能水平直接影响到工业生产线的运行效率。

因此，企业应该制定培训计划，提升员工的技术和管理能力。

同时，根据不同岗位的要求，进行科学的人员配置，保证每个环节都能得到最佳的运作。

3.3 物料流程优化分析物料流程的合理性，并进行优化是提高工业生产效率的重要环节。

企业可以通过合理规划物料流动路径，减少物料的等待和运输时间，从而缩短生产周期，提高效率。

3.4 数据分析与监控系统建设建立完善的数据分析与监控系统，能够实时监控生产线的各种参数，并进行数据分析，为企业管理层提供数据支持。

同时，数据分析还可以帮助企业发现生产线的问题，并提供相应的改进方案。

3.5 持续改进与精益生产持续改进是提高工业生产效率的关键要素之一。

企业应该建立改进机制，鼓励员工提出改进建议，并及时对改进方案进行实施。

此外，采用精益生产的理念，减少浪费，优化生产过程，也能够提高效率。

4. 实施步骤与效果评估4.1 实施步骤 - 首先，对现有生产线进行全面分析，找出存在的问题和瓶颈； - 其次，制定实施计划，明确各项改进措施的时间表和责任人； - 接着，进行设备更新和维护，提升员工技能和管理能力； - 然后，优化物料流程，建立数据分析与监控系统； - 最后，持续改进和精益生产。

IE之效率管理介绍

第五章
效率(performance)分析效率(performance)分析 (performance)
1.效率(Performance)概念 2.PAC概念 3.效率（Performance ）改善方案 Performance
效率基本概念
工时…… 工时是作为工作负荷量或工作能力的单位，表示连续工作时间，是作为工作负荷量或工作能力的单位，表示连续工作时间，具有能进行加减乘除的性质工时的概念揭示了在一定的工作环境中完成工作所需要的人及时间的因素的量的大小
E：标准工时：按照ST（标准时间）工作的工时：标准工时：按照（标准时间）
效率基本概念生产线评价指标
实动率＝实动率＝C/A 生产线效率＝生产线效率＝E/C 直接劳动率＝直接劳动率＝E/B
作业者效率＝作业者效率＝E/D 回收率＝回收率＝E/A 架动率＝架动率＝C/B
运用工时的优点
能把诸生产要素的单位统一起来，能进行相互比较和评价。能把诸生产要素的单位统一起来，能进行相互比较和评价。能进行加减乘除的计算，能有效利用与各种计划的制定和管理方面。能进行加减乘除的计算，能有效利用与各种计划的制定和管理方面。
效率基本概念提高生产性的三个方面（了解）提高生产性的三个方面（了解）
方法设计方法方法工学作业简单化
效率管理生产性效率作业测试生产计划、管理生产计划、制造管理利用计划管理设备管理
PAC概念概念 PAC( Performance Analysis and Control) 效率管理
休息、休息、吃饭等班长、班长、领班等工时由于线体设备原因停线非正常品Loss（修理等）非正常品（修理等）实际与标准时间的差异
A：总工时：除去规定休息时间外的工时：总工时： C：实动工时：除去无作业的时间：实动工时：

基础IE之作业测定

2
作业测定用于获得最佳程序和方法用来制定标准时间工作研究
1 2
工作研究（Work Study）
方法研究（Method Study）
程序分析（Process Analysis）流程图（Process Chart）装配表（Assembly Chart）作业分析（Operation Analysis）人机配合图（Man-Machine Chart）双手作业图（Two Handed Operation Chart）
2.2、劳动定额的相关概念
劳动定额的定义：
劳动定额是指在一定的生产技术组织条件下，预先规定劳动者生产某种产品或完成某项工作的必要劳动消耗量的标准。
补充：劳动定额是对劳动者的劳动量和劳动强度大小的规定和要求。
2.2.1、劳动定额的应用
劳动定额的具体应用：
① 劳动定额是科学地组织生产的依据 ② 劳动定额是企业编制计划的基础 ③ 劳动定额是企业实行经济核算和成本管理的重要基础 ④ 劳动定额是贯彻按劳分配原则和奖励的依据 ⑤ 劳动定额是提高劳动生产率的重要手段
作业测定的的方法进行分析评价确定标准时间和制定劳动定额用以改善和制定最佳的作业系统
解决的问题
工时被用在了哪里工时使用的有效性（效率）如何衡量工时使用的标准应如何制定如何使工时的使用更有效
目录
一、什么是作业测定 1.1、作业测定的定义 1.2、作业测定和方法研究的关系二、为什么要进行作业测定方法 2.1、作业测定的目的 2.2、劳动定额的相关概念 2.3、标准时间的相关概念 2.4、工时消耗的相关概念三、作业测定方法 3.1、作业测定方法概述 3.2、秒表测时法 3.3、工作抽样法 3.4、预定时间标准法（PTS） 3.5、标准资料法

ie工程管理方法

ie工程管理方法IE工程管理方法是指将工业工程原理和技术应用于工程管理的方法。

工业工程是一门研究如何在生产和服务过程中最大限度地提高效率和质量的学科，而工程管理则是一门负责规划、组织、控制和监督工程项目的学科。

IE工程管理方法的目标是通过优化工程项目的流程和资源利用，提高项目的效率和效果。

一、流程优化流程优化是IE工程管理方法的核心内容之一。

通过对工程项目的各个环节进行分析和评估，找出潜在的瓶颈和问题，提出改进措施并进行实施。

流程优化可以通过以下几个步骤来实现：1. 数据收集：收集与工程项目相关的数据，包括工作时间、材料耗用、人力资源配置等。

2. 流程分析：对工程项目的各个环节进行详细分析，确定存在的问题和改进的空间。

3. 改进方案制定：根据分析结果提出改进方案，包括优化工作流程、提高资源利用效率等。

4. 方案实施：将改进方案落实到工程项目中，包括培训工作人员、调整工作流程等。

5. 绩效评估：对改进方案的效果进行评估，确定是否达到预期的效果。

二、资源管理资源管理是IE工程管理方法中非常重要的一环。

在工程项目中，资源包括人力资源、材料资源、设备资源等。

合理而有效地管理这些资源对工程项目的成功至关重要。

资源管理可以通过以下几个方面来实现：1. 人力资源管理：包括合理分配人员、培训人员、激励人员等。

2. 材料资源管理：包括合理规划材料的采购、使用和储存，以避免资源浪费和断货等问题。

3. 设备资源管理：包括设备的维护、保养和更新，以保证设备的正常工作和生产效率。

4. 时间资源管理：包括合理规划工程项目的时间，制定详细的项目计划，并对计划进行跟踪和控制。

三、风险管理风险管理是IE工程管理方法中的重要环节之一。

在工程项目中，各种风险都可能导致项目的延误或失败。

风险管理包括以下几个步骤：1. 风险识别：对工程项目的各个环节进行风险识别，确定潜在的风险。

2. 风险评估：对识别出的风险进行评估，确定风险的可能性和影响程度。

IE七大手法

以下是收集来的各种IE七大手法版本：一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。

二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

三、台湾公司教材里面的1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查 work sampling）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置的改善。

四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

“七大手法”主要是指企业质量管理中常用的质量管理工具，有“老七种”和“新七种”之分。

“老七种”有分层法、调查表、排列法、因果图、直方图、控制图和相关图，新的QC七种工具分别是系统图、关联图、亲和图、矩阵图、箭条图、PDPC法以及矩阵数据分析法等。

“老七种”：1、分层法（分类法、分组法）质量问题的原因多方面，来源于不同条件（4M1E）。

为真实反映质量问题的实质性原因和变化规律，须将大量综合性统计数据按数据的不同来源（需要进行追溯）进行分类，再进行质量分析的方法。

2、调查表用于收集和记录数据的一种表格形式,便于按统一的方式收集数据并进行统计计算和分析3、排列图对发生频次从最高到最低的项目进行排列——简单图示技术。

IE工业效率提升管理技法

IE工业效率提升管理技法摘要IE（Industrial Engineering）工业工程是一种管理方法和技术体系，旨在提高生产效率、优化资源利用和降低成本。

本文将介绍几种常用的IE工业效率提升管理技法，包括工时研究、作业分析和标准化、生产过程优化和流程改进等。

这些技法可以帮助企业提高生产效率、降低成本，并提高员工绩效。

1. 工时研究工时研究是IE工业效率提升的基础步骤之一。

通过对生产过程中每个工序的时间进行测量和分析，可以确定生产过程中的低效环节和瓶颈。

工时研究的主要内容包括工序工时测量、工序工时估算和工作分析，通过数据分析和比较找出生产过程中的低效和浪费，从而采取相应的措施进行改进。

2. 作业分析和标准化作业分析是IE工业效率提升中的一个重要环节。

作业分析通过观察、记录和分析生产过程中的具体操作和动作，以便更好地了解生产过程的流程和步骤。

通过作业分析，可以对作业进行标准化，包括确定最佳工序、工艺和操作顺序，提高生产效率和质量稳定性。

3. 生产过程优化生产过程优化是IE工业效率提升的关键环节。

通过分析和改进生产系统的各个环节，从而提高生产效率、降低生产成本和提高产品质量。

生产过程优化的主要内容包括流程分析、生产布局优化、生产调度和计划优化等。

4. 流程改进流程改进是IE工业效率提升的重要手段之一。

通过对生产流程进行分析和优化，可以识别和消除流程中的浪费和瓶颈，从而提高生产效率和产品质量。

常用的流程改进方法包括价值流图（Value Stream Mapping）、精益生产（Lean Production）和六西格玛（Six Sigma）等。

5. 人力资源管理人力资源管理在IE工业效率提升中起着至关重要的作用。

通过合理分配和利用人力资源，可以提高员工的工作效率和工作满意度，从而实现生产效率的提升。

人力资源管理涉及到员工招聘、培训和绩效考核等方面。

6. 设备和技术支持设备和技术支持是IE工业效率提升的重要保障。

精益生产ie之七大手法

精益生产ie之七大手法【实用版】目录一、精益生产与 IE 七大手法概述二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究2.作业测定3.布置研究4.线路平衡5.人机配合法6.双手操作法7.动作分析法三、精益生产七大手法的应用四、总结正文一、精益生产与 IE 七大手法概述精益生产是一种源于丰田生产方式的管理哲学，旨在通过减少浪费和提高生产效率来优化生产流程。

IE 七大手法是精益生产中的一种工具，它包括了方法研究、作业测定、布置研究、线路平衡、人机配合法、双手操作法和动作分析法等七种方法。

这些方法主要用于分析和改进生产过程中的各个环节，以提高生产效率和质量。

二、IE 七大手法的具体内容1.方法研究：通过对生产过程中的各个环节进行系统分析，找出存在的问题并提出解决方案，以优化生产流程。

2.作业测定：通过对生产过程中的各个环节进行实时观测和记录，以一定的观测样本来推定整体的生产状况，从而找出问题并进行优化。

3.布置研究：通过对生产现场的布局进行分析，优化生产流程，提高生产效率。

4.线路平衡：通过对生产流程中的各个环节进行调整，使生产流程达到平衡状态，以提高生产效率。

5.人机配合法：通过记录操作人员与机器之间的操作情况，发现人或机器的多余能量，并充分利用这些能量，以提高生产效率。

6.双手操作法：通过研究并记录左右手在操作时的各自的动作要素，发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡，以降低劳动强度。

7.动作分析法：通过研究分析人在操作时的各种肢体及躯干动作，发现和消灭不必要动作，使劳动强度最低。

三、精益生产七大手法的应用精益生产七大手法在生产过程中的应用可以帮助企业找出生产过程中的浪费和问题，并采取相应的措施进行优化。

例如，通过方法研究和作业测定，企业可以找出生产过程中的瓶颈和浪费，然后通过布置研究和线路平衡来优化生产流程，提高生产效率。

同时，通过人机配合法、双手操作法和动作分析法，企业可以降低劳动强度，提高生产效率。

IE工业工程现场改善：2作业测定1.doc

IE工业工程现场改善：2作业测定1.docIE工业工程现场改善：2作业测定1工业工程现场改善：第二章作业测定第一节作业测定概述一. 作业测定定义与目的1. 作业测定的定义：国际劳工组织的工作研究专家对作业测定下的定义是“作业测定(工作衡量)是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准,完成某项工作所需标准时间.”他是采用时间研究﹑工作抽样﹑预定时间标准﹑标准数据法等特定程序和方法﹐来研究完成一定的作业所需标准时间的一种方法合格工人: 定义为“一个合格工人必须具备必要的身体素质,智力水平和教育程度,并具备必要的技能知识,使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。

”作业标准：“经过方法研究后制定的标准工作方法，及有关设备、材料、负荷、动作等的一切规定。

2. 作业测定的目的(1)作业测定是正确设计和合理改善操作系统的依据(2)作业测定用与管理工作﹐可以正确和核算企业生产工作量﹐做为编制计划﹑合理安排生产进程﹑计算操作人员的需求量﹑调整劳动组织等的依据﹔可以正确计算劳动消耗﹐做为计算产品成本和计件工资的重要依据二. 标准工时制定方法比较1. 经验判断法根据生产的实际情况凭经验估算出工时消耗来制定定额的方法是一种估计法，简便易行，但误差较大。

2. 历史纪录法根据原始记录和统计资料推断出同等内容工作的时间是一种统计分析法，比经验法具有科学性，但不够精确、可靠。

3. 作业测定在方法研究的基础上，对生产时间和辅助时间加以分析研究，从而制定标准时间的方法是一种科学研究的方法，客观、令人信服。

三. 作业测定的主要应用1. 不同工作方法,同样条件下时间短者为好方法;2. 平衡作业成员之间的工作量;3. 决定每个作业人员能操作的机器数量;4. 提供编制生产计划和调度的基础数据;5. 提供销售价格和合同评审的依据之一;6. 确定机器稼动率指标和工时利用率指标;7. 是实施制造成本管理的基础.四. 作业测定的阶次第一阶次﹕动作。

ie常用的方法和技术

ie常用的方法和技术
IE（工业工程）是一种涉及提高系统效率和效益的学科，它涉及到许多方法和技术。

以下是IE常用的一些方法和技术的例子：
1. 工作流程分析：分析和改进组织中的工作流程，以确保最佳效率和效益。

2. 效率评估：通过测量和分析工作流程中的各项指标，确定系统的效率和效益水平。

3. 六西格玛：应用统计方法和工具，以减少过程中的变异性，并最大程度地提高质量和效率。

4. 值流映射：绘制和分析价值流程图，以识别并消除不必要的浪费和瓶颈。

5. 作业设计和方法工程：设计和改进工作站、工作条件和工作方法，以提高生产力和员工舒适度。

6. 供应链管理：协调整个供应链，以确保适当的物流和库存管理，以及最佳的成本效益。

7. 质量管理和质量控制：实施和监控质量控制计划，以确保产品和服务的一致性和满足客户需求。

8. 人力资源管理：管理和优化组织中的人力资源，包括招聘、
培训、绩效评估和员工福利。

9. 数据分析和决策支持：使用统计和数据分析方法，为决策提供支持，并优化业务流程。

10. 模拟和优化：使用建模和仿真工具，对系统进行仿真和优化，以提高效率和效益。

这只是IE方法和技术的一小部分，还有许多其他的方法和技术可用于提高系统效率和效益。

具体应用哪种方法和技术，取决于具体的情况和目标。

ie主要工作职责及工作内容

ie主要工作职责及工作内容
IE（Industrial Engineering）的主要工作职责和内容涉及到多个方面，具
体如下：
1. 经营管理相关活动：主要涉及战略方针管理相关工作，包括外部环境分析、内部环境分析和过往问题分析。

2. 运作体系相关活动：主要涉及成本管理体系、质量控制体系、绩效考核体系、内外部标杆管理等相关体系的建立、维护和优化，即将公司目标细化为各体系的可考核的量化参数。

3. 生产技术相关活动：负责生产技术的导入和推广，包括工时管理（含作业测定等）、工艺标准化（含方法研究、产线平衡、工艺改善等）、设备管理、效率管理等相关工作。

4. 其他项目研究：其他阶段性的活动，包括设施规划、物流分析、生产能力研究、生产计划优化、项目可行性（经济性）研究等相关工作。

5. 系统性的分析与设计：包括生产流程重新设计、人员需求计划、机器设备方案等。

6. IT技术支持：安装配置电脑操作系统和相关应用程序，为生产提供全力
保障支持；执行日常的系统运行监控，保障所有用户硬件、网络、系统和关键进程的完整性和可用性；创建程序文档并提供相应的报表；支持新项目的
部署及实施；评估和测试新IT技术；负责信息网络病毒防范、内网安全工作。

7. 主管安排的其他任务。

以上内容仅供参考，不同公司的IE职责可能有所不同，具体以公司规定为准。

IE实操培训--作业工时测定

4.既定时间法(PTS)：
1)WF(work factor) 2)MTM(method time measurement)
标准时间测定记录表
精益生产中的时间观测表
觀測過程
逐項列出 (從材料到製成品)
序號
工作內容
1
Pick up raw material, unload / load, cycle start
标准时间的目的
1.比较作业方法的差异，选择最佳方法 2.调整小组个体间的作业平衡 3.决定每个人操作的台数 4.作为生产计划的基础 5.评估制品的加工费 6.作为生产能率给予的评估基准 7.评估作业效率，决定人数的依据
标准时间的构成
标准时间
主作业时间
净作业时间宽放时间
准备作业时间
净作业时间宽放时间
Work Measurement 作业测定
什么是作业测定
作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准完成某项工作所需的时间。
合格工人－－一个合格工人必须具备必要的身体素质，智力水平和教育程度，并具备必要的技能知识，使他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。
规定的作业标准－－经过方法研究后制定的标准工作方法，及有关设备、材料、负荷、动作等的一切规定。
下面举例说明：
设某作业组，有10名工人，规定可靠度为95%，
相对精度定为5%，根据原有资料，他们的工作
26 26 27 26 28 27 27 26 28
23
+3
26
工作抽样
工作抽样是在一段较长时间内，以随机方式对调查对象进行间断的观测，并按预定目的整理、分析调查的资料，得出需要的结果。
以观测一位操作者在1小时内工作时间与空闲时间的比率来介绍工作抽样与时间研究的区别：

IE标准作业管理程序

IE标准作业管理程序IE标准作业管理程序1目的本规定是为了确保RD部在制定和执行标准作业时有明确的依据，保证每个执行者都能了解在何时何地运用何种标准作业文件，从而达到通过标准作业的不断改善，保证产品质量，持续地降低成本和提高效率的作用。

2适用范围本程序开始于:确定年度标准作业推进计划。

结束于:标准作业文件存档。

适用于:公司标准作业的编制、执行、培训和督导工作。

3 术语和定义3.1标准作业：指在节拍时间内，以有效的作业顺序，按规定的作业路线，在同一条件下反复进行的作业，即以人的活动为中心，将人、机、料、法、环有效地组合。

标准作业三要素：节拍、作业顺序、标准在制品。

3.2节拍：是指生产（加工）一个产品或一个零件所必须的有效时间。

3.3作业顺序：是指作业者在规定的节拍时间内，在将材料顺序变化成产品的过程中，随时间流动而进行作业的操作顺序。

3.4标准在制品：是指为了保证操作者能以相同的顺序不间断地地重复进行作业，在工位内所存放的最小限度的在制品数。

3.5标准作业文件：是指导作业人员进行正确的装配作业，和管理人员检查标准作业符合度的依据。

标准作业文件包括《测时表》、《负荷平衡山积表》、《要素山积表》、《标准作业组合表》、《标准作业卡》、《标准作业要领书》等。

3.6作业路线：是指作业者在规定的节拍时间内，能以最高的效率进行装配作业的行走线路。

3.7测时表：用来记录操作者每一操作顺序的作业时间。

在测时的同时，记录者还要注意将当时的现场要素尽可能详细地记录在案，以展示操作者当时的作业环境和可能影响标准作业的因素，以便以后进行改善时用。

3.8负荷平衡山积表：记录生产线上各操作者的作业时间和节拍时间，可用来查找生产线的瓶颈点，通过现场改善，达到提高瓶颈的通过能力、平衡各操作者的作业时间和劳动负荷目的。

3.9要素山积表：记录生产线上各操作者的单元时间和节拍时间，通过在各操作者之间取消、转移、重排、合并装配作业的单元，达到消除生产线的瓶颈，平衡各操作者的作业时间和劳动负荷的目的。

标准时间的设定---作业测定

标准时间的设定---作业测定（2）标准时间是衡量一切工作的标准，它具有相当高的客观性与公平性。

IE的全部方法与手段都是为了保证所制定的标准时间公平合理，因为它是衡量效率的基准，同时也是科学的效率管理的基础，并最终被应用到销售、设计、制造、采购、成本管理等相关领域。

一、标准时间概要1.什么是标准时间（Standard Time）在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需要的作业时间。

它具有一下五项主要因素：1)正常的操作条件：工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易于引起疲劳的条件，如女工搬运不超过4.5KG。

2)熟练程度：大多数普通中等偏上水平作业者的熟练度，作业者要了解流程，懂得机器和工具的操作与使用。

3)作业方法：作业标准规定的方法。

4)劳动强度与速度：适合大多数普通作业者的强度与速度。

5)质量标准：以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检及互检完成。

由上述定义可知标准时间是衡量一切工作的标准，它具有相当高的客观性与公平性。

然而，由于受到中国历史上长期的计划经济与国营体制的影响，中国的工矿企业忽视效率及效益，没有衡量效率的标准时间概念。

大多数的中国企业只有旧的的劳动工时定额系统，与国际系统严重脱轨，加入WTO之后，当务之急是正视效率管理，引进基础的标准时间系统，与外企在同一平台上竞争。

2.标准时间的意义与用途制定合理的标准时间是科学管理的最基本工作，也是最重要的工作。

无标准时间就无管理的第一步。

通过标准时间的应用使参与工作的全体人员都可以客观准确的计划、实施并评价工作结果。

其应用非常广泛，是制造业必不可少的作业管理基准。

标准时间的应用具体有以下几个方面：1)制定生产计划2)人工工时计划及人员计划3)评价：同作业者的表现不同供货商的效率成本不同的作业方法的优劣4)用于作产品的人工成本可知与管理，包括计件工资的基准5)对客户的估价与报价6)设备与工装的需求计划7)革新与改善的成绩评价特别要强调的是标准时间不是一成不变的，随着作业方法及产品工艺的改进，标准时间也是在不断更新与提高的。

IE作业测定

时间分析的工具及注意事项
时间分析要用到的主要工具如下： 1.秒表.根据作业测量所需精度选择相应精度的秒表,一般来说电子式秒表. 2.观测板.文具店出售的现场记录就可以.不要太重. 3.观测记录表格.表格式样因企业不同可自行设计,重要的是表格要包含分析对象、记录人、部门、日期、地点等项目。 4.记录用铅笔、油笔等记录用文具。 5.其他作业测定时使用的量具. 时间分析过程中注意以下一些事项: 1.事前联络.但不必联络被测人,使其保持平时正常状态工作. 2.现场工作优先,不可以因为测量干挠现场工作. 3.观测位置以在斜前方2米左右为最佳. 4.由于熟练程度及作业态度影响,不应只取一次数据来计算. 5.不允许随便修改记录的时间值.
标准时间的设定
标准作业方法是指利用生产现场的技术、机械设备、人及诸多管理能力等优势，实现可能达到的最高水准的作业方法标准时间是指在正常的操作条件下，以标准作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。标准时间的主要用途 1.比较、选择作业方法 2.合理调配各小组工作量 3.确定单个工人的持械台数 4.生产计划的基础 5.制成品的加工费报价 6.效率奖的评判标准 7.作业能率评价,必要人员决定. 标准时间的设定方法 A.经验估算法、B.科学时间分析法、C.时间预置法（PTS）
IE之作业测定
谭伟雄
作业测定
作业测定是指在一定生产条件下,对作业人员的作业时间进行测定,用于作业效率评价、标准时间设定及发现不合理的地方。作业测定可分为时间分析和标准时间设定。 1.时间分析作业时间可以有效反映作业方法的优劣和作业效率的高低.作业时间作为生产经营活动的基本资料,被广泛应用于各管理层面.对制造业现场的作业时间进行调查分析有以下三个主要目的: A在方法改善时发现问题与浪费; B在方法研究时对各方法的优劣进行评价比较; C对已标准化的现有方法设定标准时间. 在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间的同时,时间分析通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨。时间分析是作业测定中最基本最重要的方法与手段。由于作业者的心理、熟练程度及企业文化的影响，使得测量偏差在所难免。因此对测量结果要进行评价与修正，方可最终得到标准时间。

IE分析方法和常用计算公式

一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3。

日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间（瓶颈站的作业时间）4。

效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5。

的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算，不过观察最后一站总是较简单、实际）6。

在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 — 第一站的作业时间）＊（整日的上班时间/最后一站的作业时间)7。

稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作)二。

流水线设计部分：1。

先求节拍时间 C= 2。

工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业（第一规则遇到问题时采用第二规则）B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三。

生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／(人数×CT ）×100% ＝∑ti ／(人数×CT ）×100%2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率 3、生产线平衡改善的方法➢ 工时长的工序的改善方法:A ．细分作业内容,将一部分作业转移至其他工序B ．改善作业本身C ．谋求工序机械化D ．通过改良，增大机器的运作能力E ．增加作业人数F ．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G ．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 ➢ 工时短的工序的改善方法：A ．细分作业内容，将作业转移至其他工序,取消该工序B ．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C ．将同是作业工时短的工序合并起来D ．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式 4、生产线平衡分析步骤➢ 决定分析对象和要达到的目标 ➢ 取得相关人员的理解和帮助 ➢ 分解各工序的作业单元 ➢ 测定每个作业单元的时间 ➢ 实际修正测定工时 ➢ 求出每个线点时间 ➢ 作成线点运行表➢ 计算平衡效率（浪费率）每天的生产时间每天的计划产量完成作业所需的时间总量 T节拍 C 完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C➢ 研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时,依下述步骤进行:１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２)测算各工序实质作业时间以DM(Decimal Minute ）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏)注：1DM=0。