精益资料

通过消除浪费，缩短从接受客户定单到工厂发货之间的周期
扩展的定义:
精益生产是指通过消除整个业务流程中资源和时间的浪费花费 最小的资源及时交付高质量的、满足客户要求的产品，实现企 业绩效持续改进的管理方法
精益生产起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。其核 心内容就是在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大 的产出。其最终目标就是要以具有最优质量和最低成本的产品 ，对市场需求做出最迅速的响应。
看板方式
生产的均衡化
质量保证 「自働化」
分功能管理
缩短生产的过程周期时间 小批量化 在同期化生产线基础上的 一个流生产 设备（工序） 多能工 设定标准作业 布局 （一人多工序）
缩短换产时间
尊重人性/持续改善
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Lean Production
精益生产的工具运用与案例
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Lean Production
超一流企业 顾客满意 员工满意 社会满意
六大效果
生产
质量
成本
纳期
安全
士气
推进方向 八 大 支 柱 自 主 保 全 个 别 改 善
专 业 保 全
初 期 管 理
质 量 改 善
环 境 改 善
事 务 改 善
人 才 培 养
两大基石
彻底的5S活动
岗位重复性的小集团活动
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张富士夫
Lean Production
来自质量、成本、交期的压力 竞争的需要、企业发展的需要 个性化突出、瞬息万变的市场需求
基础管理跟不上迅猛发展的企业现实
内外部流程、现场、数据、系统的薄弱 人才培养与育成的紧迫感 营造可持续发展的经营理念和管理模式
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定义：对于规定的事情大家都按规定要求去执行，并养成习惯。 目的：让员工遵守规章制度，培养良好素质习惯的人才和团队
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5S员工手册 公司各项规章制度的制定与检查 员工礼仪规范的制定与检查 “5S月”、“5S日”活动 5S的职场教育 电话、着装、就餐、 问候 、行走等礼仪的强化管理。
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Lean Production
1908
亨利•福特发明了移动式汽车装配流水线， 充分体现了精益中“流”的理念－各流程 环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。
汽车生产在固定的地点进行 操作，工人围绕汽车的生产 而移动
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Lean Production
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Lean Production
彻底的消除所有浪费 “凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料 、 机器、人力资源、场地、时间等各种资源的部分， 都是浪费”。 徒劳无功的活动没有任何价值 不增加附加价值的活动都是浪费。 生产现场存在着七大浪费
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Lean Production
5S与目视化管理
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Lean Production
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Lean Production
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Lean Production
操作现场！
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Lean Production
Lean Production
精益实战案例分享
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Lean Production
TPM改善活动
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Lean Production
TOTAL 全公司的
PRODUCTIVE 生产
由全员参与的生产维护活动
MAINTENANCE 维护
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Lean Production
定义：将整理，整顿，清扫进行到底，并且标准化，制度化。 目的：成为惯例和制度，夯实标准化的基础，形成企业文化。
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5S活动点检表 制定评价考核基准 雷达图管理 建立5S的奖惩制度 实施评价考核
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Lean Production
TOYOTA
1902
丰田佐吉发明了带有自动停止 功能的织布机，阐述了“不做 设备看守人”、变“动”为 “働”的价值理论。
1937
丰田喜一郎发明了“准时化” 生产体制，体现了精益生产中 的连续流理念，强调流程中的 各环节均衡效率
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Lean Production
丰田生产方式的必然诞生 石油危机成就了汽车王国的霸主地位 从TPS到LeanProduction（精益生产）的演变
无效物流—— 搬运的浪费
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Lean Production
罪恶浪费—— 过多库存
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Lean Production
没价值的作业 ——动作浪费
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Lean Production
制造不良 —— 最无效的作业
Lean Production
冲破障碍，踏入坦途
构筑精益全系统管理体系
爱波瑞管理咨询集团公CONSULTING
Lean Production
精益生产的起源与基本思想
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Lean Production
传统的定义:
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Lean Production
精益生产起源于日本丰田汽车生产方式，其理念是强调从确定客 户价值出发，重新审视企业的价值流，消除不增值的流程和活动 ，让创造价值的流程连续流动运作，减少停顿等各种浪费，根据 客户的需求拉动内部流程，关注持续改进的过程，非常吻和ISO 9000对流程的识别和策划的要求，在如何处理流程间相互的关 系，如何精简流程，精益提供了切实可行的工具和路径图 ISO9000提出了对流程控制、改进的标准；精益却对如何控制 和改进提供了操作要领（工具体系） ISO9000对文件的执行有明确的说明（标准），精益从客户的 角度出发来架构创造客户价值流程，并且将成本、交期、质量等 企业目标通过运用各项改善工具和体系最终实现，为ISO9000标 准做出了很好的阐述
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Lean Production
丰田生产方式的起源
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Lean Production
自働化
JUST IN TIME
丰田喜一郎
“造人运动”
石田退三
“创意功夫”
丰田英二
后补充生产方式
大野耐一
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TOYOTA WAY
Lean Production
共性的好处
1. 所需人力资源——无论是在产品开 发、生产系统，还是工厂的其他部 门，与大批量生产方式下的工厂 比，均能减至1/2； 2. 新产品开发周期——可减至1/2或 2/3； 3. 生产过程的在制品库存——可减至大 量生产方式下一般水平的1/10； 4. 工厂占用空间——可减至采用大批量 生产方式工厂的1/2； 5. 成品库存——可减至大批量生产方式 工厂平均库存水平的1/4； 6. 产品质量——可提高4倍； 7. 资金利用率——可提高5-10倍；
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Lean Production
获取利润的两大手法
第一、降低成本——通过改善消除所有的浪费。 第二、提高效率——提高附加价值实现成本最小化。
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Lean Production
成本主义：售价=成本+利润（传统的经营观）
利润第一：利润=售价-成本（精益的成本观） “不只是丰田，任何一个制造厂家都只有降低成 本才能获得利润。单纯只在成本基础上加上利润而 得出产品的价格的『成本主义』对于当今的汽车行 业已不再适用”。 —— 大野耐一——
特性的好处
1. 财务收益上的变化、股东的利益保证 成本节减、现金流加快、股东收益率 2. 员工与与企业共赢 加班时间减少、收入增加、工作环境的 更趋于舒适、安全； 得到尊重，体现人性化 3. 创造一个可视化的流程现场 用眼睛来管理的系统 4. QCDS等方面迈向一流制造业行列 组织的活性化、人员的活性化、形成可 持续的改善系统 5. 营造全新的改善文化 全员参与、人才育成、变革精神
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Lean Production
精细化作为现代工业化时代的一个管理概念，最早是由日本的企业 在20世纪50年代提出的。它是社会分工的精细化，以及服务质量的 精细化对现代管理的必然要求，是建立在常规管理的基础上，并将 常规管理引向深入的基本思想和管理模式 精细化的内涵：五精（精华、精髓、精品、精通、精密）四细（市 场和客户、职能和岗位、工作与个人、制度与监控） 精益生产是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，美国麻省理工 学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式 （Toyota Production System）的研究，以及对美国汽车工业的 反思与总结，提出的一种生产管理方法。 其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发 展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体 系
Lean Production
过剩生产—— 最大的浪费！
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Lean Production
现场最常见的 浪费——等待
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Lean Production
额外作业—— 加工的浪费
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Lean Production
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Lean Production
限量经营下利润的最大化（CF） 收益提高 通过彻底排除浪费改善成本 降低库存量 TQM 尊重人性 提高 操作人员积极性 方針展開 减少操作工时
显性
隐性
能够对应需求变动的生产量管理
JIT准时化生产 操作人数的弹性化 （「少人化」） 标准作业的修订
定义：将有用的东西和无用的东西分开，将无用的东西清理掉。 目的：腾出空间活用，防止误用。
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制定整理的检查表 制定物品使用周期、频度的判别基准 制定巡检制度实施 制定废弃品处理方法 定点摄影对比 每日自我检查 “红牌作战”
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Lean Production
定义：将必要品放于任何人都能立刻找到的状态，并做好标识。 目的：不用浪费时间找东西。
我是生产人员，你是维修人员。 设备我操作，维修你负责。 我修理，你设计。 我设计，你操作。 只要稼动率，不要可动率。 只有救火队，没有保养队。 只有单兵作战，没有团队合作。 迷信高速度的设备等。
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Lean Production
7STEP 自主管理
6STEP 整理、整顿活动展开 5STEP 自主点检管理 4STEP 设备的总点检管理 3STEP 润滑注油基准制定及点检 2STEP 发生源、污染源的改善 1STEP 初期清扫 0STEP 彻底的5S 活动（自主保全的基础） 以环境改善为中心，彻底改变人的思考方式和行为。
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制定整顿的检查表 实施“标识战” 实施“油漆战” 实施“三定管理” 色彩管理 “一分钟寻找法” “ 形迹管理法”
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Lean Production
定义：清洁打扫，将现场变得无垃圾，灰尘、污垢，杜绝污染源。 目的：清除脏污，保持职场内干干净净，明明亮亮。
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制定清扫的检查表 清扫区域定臵图 清扫工具管理与点检 建立清扫规范 “工厂洗澡运动” 污染源改善活动 建立清扫基准
Lean Production
设备故障的损失
转换调整的损失
瞬间停机的损失
速度低下的损失
不良返工的损失
开机准备的损失
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Lean Production
“设备的不良70%以上来自润滑与清扫的不良”
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Lean Production

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Lean Production
需要 创造附加价值的活动； 工作: 改善 干活；不创造附加价值但现在需要； 除去 不创造附加价值也不需要。 浪费:
企业到处存 在浪费！
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Lean Production
“心”转变思想观念 “技”技法学习 “体”体验，实践