精益生产现场7大任务(含附属全套EXCEL表)

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精益生产管理工作计划表

制造组、工段
生产
h)生产现场无闲置设备、工装，在用设备工装有日保养计划，使用状态良好。
制造组、工段
生产
i)有设备一、二级保养计划，易损件有备件，设备故障以预防为主，维修及时。
制造组、设备管工段理员
j)设备、工装、工具有安全操作规程，生产人操作符合规定。
k)设备、工装、工具、作业现场符合安全性评价规定，工段全年轻伤《1起，重伤事故为0。
2、制定 3）创建***精益生产工艺整改方案
改进方
案
4)创建****及配套仪器精益生产工艺整改方案
5）库房精益合理布局及看板管理方案
6）各工段、个人成本核算及绩效考核整改方案
3、对精益各制造组和生产线、库房精益管理方案进行评审、修改、确认。 4、按照方案组织实施及逐步改进落实（工作组联合开出整改项目单）
制造组、设备管工段理员
制造组、设备管工段理员
工作组
25日10日
25日10日
25日10日
25日10日
25日10日
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25日10日
5）设备、工装管理
d)有设备、工装维修保养台账。
a)按工序流程布置设备、工装，人机组合合理没有明显的无效走动距离和等待时间。
制造组、设备管工段理员
制造组、设备管工段理员
研发部、制造组
生产
b)工段内上、下道加工产品进行动态流动，无静止存放。
研发部、制造组
生产
c)同一工位能安排多品种生产

生产管理：精益班组七大任务介绍

低值易耗品领用记录表：
原辅材耗用表净含量抽检记录预警分析表资产盘点表生产日报表返工记录表
七大任务分解
班组长现场七大任务之一：生产
目标
指标
职责
合理安排、有效组织生产，
确保班组生产计划的达成
计划达成日生产目标
达成率月生产计划
达成率延迟交货天
辅助KPI ·ＭＴＢＩ ·ＭＴＴＲ
维持活动
固定业务
日常保养法定点检备用件把握
活动指标
活动手段
日常点检实施情况法定点检实施情况
备用件库存情况
日常点检一览表法定点检表
原材管理系统
异常处理
突发·频发停机的应对
•商讨生产对策 •联系相关部门 •寻求原因和再发防止策
（协同保全部门）
设备故障报告书
改善活动
指标
职责
工具表单
批量不合格市场投诉起数抽检不良率一次下线合格
率制造良品率制造不良率报废率批次合格率品质达成率品质成本比例客户抱怨次数客户退货次数
/金额/数量
彻底的标准作业管理日常质量管理工作日常质量检查工作跟踪质量数据质量问题分析/并制定
•个人机能评价表 •个人成长表 •个人能力提高表
3、案例分享（生产）
目的
结果指标
活动内容活动指标
活动手段
准时化生产
保证产量
可动率
可动率（GSPS）
产量完成率（ＳＰＨ）
维持活动
标准作业的遵守
作业观察、改善
标准作业票・组合票、山积表
作业要领书
TPS

现场七大任务——安全篇

• • • • • •
8
生产现场——安全事故
案例一：总装车间生产停线后，陈某组织二班人员将安全带锁止器倒到 TP箱内时，由于刀片无刀壳，有人将刀片随手插在未倒完的箱子上，刀尖裸露在箱内，陈某倒箱将手伸到箱子里取件时，由于未发现插在上面的刀片，导致左手虎口上方划伤。
9
生产现场——安全事故
安全生产的目标：
• 重大工伤事故为零
21
海因里希法则
工伤事故金字塔
重伤或死亡1起
轻伤或微伤29起无伤害或事故苗子300起
“海因里希法则”：对330起跌倒事故分析
300：29：1
22
安全事故发生原因
• 前言 • 众所周知，企业规章制度中有关安全生产的条文，是用安全和生命换来的教训，它反映了生产过程中的客观规律，谁也不能随心所欲地违反，否则，就要受到客观规律的惩罚。然而在实际生产现场，员工的违章现象，却屡禁不止。大量事实证明，违章不但制约了企业的生产，而且还危害员工的生命安全。事故统计表明，70%的事故是由于违章指挥或违章作业造成的，因此，杜绝违章现象是企业预防事故发生重要的第一步。
23
安全事故发生原因
• 企业员工违章操作行为的主要表现（2）客观因素影响 • 1.安全意识差。有不少员工认为安全工作是安全员的事，与自己无关，漠视安全。这种人安全意识淡薄，自我保护意识差，而且不愿参与各种安全活动。 • 2.安全责任心不强，工作不负责任。有些员工接受过安全教育和培训，对自己的工作对象、设备、性能、状况及操作规程都比较熟悉，但在实际工作中，却缺乏对企业财产、对他人生命负责的态度，往往明知故犯，违章操作。 • 3.缺乏安全教育意识。多年来，企业一直把抓好员工的安全教育作为基础工作来抓，人厂“三级”安全教育、特种作业人员培训、HSE培训等。总的来说活动开展了，但实际收效并不理想。 • 4. 安全监督不够。对一些习惯性违章现象熟视无睹，有一些安全员遇事总觉得与违章者比较熟，不好意思管，对一些严重违章现象存在漏查或查处力度不够的情况。特别是在生产任务重、时间紧的情况下，一味强调按时完成任务，从而使部分员工滋生了忽视安全的习惯和心态。

精益生产现场7大任务(含附属全套excel表)

“现场”的7大任务全局图
废弃物低减（CO 2、污水等）
成本企划/总费用管理
【组的责任范围】
ISO14001对应
产出的保证
维持活动
改善活动
人才培养
【组的活动】
(正常时/异常时）
生产活动本身
(减少资材、原材料）
生产投入效率化活动
把握使用量不损坏设备不浪费能源(提高设备可动率）
减少损失
需要时正常运转
彻底实施垃圾分类
基本活动
(推进节能、能源控制）
培养需要的人才、配置活用
创造现场（遵守规则、4S 、团队合作、培养意识）
(人才培养、活用）
安全
(确保安全）
品质
生产
人事
(创造品质）
(提高生产能力）
成本
保全
环境
业
绩
成
本
环
境
愿景方针改
革
方针具体化及管理
制作的物品的
品质、量、成本价格、时机
现场
部
课
担当
创造品质
确保安全
生产能力
不制造不良品
不流出不良品
不使自己、别人受伤、生病
追求准时化、确保生产量
减少资材、原材料
提高设备可动率推进节能、能源控制
人才培养、活用
详细内容另附。

精益生产工作计划表

精益生产工作计划表Sheet1精益生产工作Schedule工作内容实施部门相关部门时间进度（月)1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12JIT建立与实施专题a)由计划科制定月度生产计划。

各车间根据月生产计划，制定周工作计划，分解到各班组，班组制定日生产计划分解到零部件、工序。

营销部、生产部、各车间营销部b)车间间有定期向后续成品及其它车间转移的零件清单及日程安排。

车间生产部c)生产计划和工序间流转实行看板管理，零件尽可能安排流水线生产，降低零件仓储及搬运工作量。

车间生产部d)车间建立零部件、在制品投入产出台账，并建立在制品库零件仓储看板，在制品制定最高储备定额，现场在制品不超储备定额，在制品定置、定量摆放，标识清楚。

车间生产部e)生产安排能满足准时化生产，满足工序间均衡衔接,无停工待料现象。

车间生产部f)工位器具配备齐全、达到操作便利化，方便作业人员取放工件车间生产部g)生产现场无闲置设备、工装，在用设备工装有日保养计划，使用状态良好。

车间生产部h)有设备一、二级保养计划，易损件有备件，设备故障以预防为主，维修及时，车间设备点检保养维护及时，无跑冒滴漏现象。

车间生产部效率提升专题a)按工序流程布置设备、工装，人机组合合理没有明显的无效走动距离和等待时间。

研发、生产部车间b)工段内上、下道加工产品进行动态流动，无静止存放。

车间生产部e)上、下道工序产品转移距离短，减少无效距离。

车间生产部f)产品摆放合理、规范，拿取方便。

车间生产部全面质量管理a)生产人员掌握产品质量控制标准，检验方法并能认真进行自检，做好自检记录，生产出的不合格品能及时隔离。

车间质量部b)生产人员按工艺规范操作，无违章作业并做到不合格品不接受、不制造、不传递。

车间质量部c)产品质量状态清晰，不合格品严格隔离。

车间质量部d)检测手段完备，检测用量具、检具放于现场，方便作业人员操作，并能满足产品质量控制需求。

车间质量部e)产品质量稳定，不合格品小于控制指标，质量问题及时有效解决，具有可追溯性。

精益生产七大任务

精益生产七大任务
精益生产是一种以减少浪费和提高价值为核心的生产方式。

在实践中，要实现精益生产需要完成以下七个任务：
1. 价值流分析：对生产过程进行全面的分析，找出价值流和非价值流，确定改进的重点和方向。

2. 消除浪费：通过对非价值流进行优化和改进，尽可能减少浪费，提高资源利用率。

3. 精益布局：将工作站根据价值流进行优化布局，减少物料和信息的流动，提高生产效率和质量。

4. 标准化：建立标准化的流程和操作，提高生产效率、降低成本；同时通过标准化提高产品质量、降低失误率。

5. 持续改进：通过不断的监控和改进，实现持续改善和提高生产效率，增加企业竞争力。

6. 全员参与：发挥全员的积极性和创造力，鼓励员工参与到改善中来，推动精益生产的实施。

7. 精益文化：建立精益文化，营造共同学习、探讨、改进的氛围，让精益理念贯穿全企业。

生产现场管理秘诀——七7大任务

•异常处置作业要领书 •低频度作业要领书 •不安全处所图
作业观察
作业观察记录表
•健康管理卡疾病防止 •听力表 •各种手册（上肢痛、中暑、噪音、剧毒物等） •管理把握作业负荷度作业姿势重量点作业负担图
设备机能点检
•设备机能检查要领书 •频发停止检查表
新车生产准备
其他
·特定作业的准备及一部分作业的指示 ·课方针在组内开展
成
目的
本
结果指标
与原成本相比的实绩日常业务把握各费用项目使用实绩各费用项目点检表实绩管理表・日报原材料费・辅助材料费・副资材费原动力费・消耗性工具费验具费・其他费用维持活动
活动内容
活动指标
活动工具
把握使用量减少损失
后工程后工程流出不具合件数流出不具合件数（件 // 台）（件台）
变化点管理变化点管理（人、物、设备、方法等）（人、物、设备、方法等） •变化点管理板 •变化点管理板 •变化点管理表 •变化点管理表
异常对应异常对应
灾害的再发防止对策与灾害的再发防止对策与横向展开横向展开
•异常清除票 •异常清除票 •问题选出、对策票 •问题选出、对策票
改善活动改善活动
•工程诊断品质程诊断 •工品质（评价品质保证度）（评价品质保证度）
QA网络评价点 QA网络评价点（工程诊断结果）（工程诊断结果）
•工程诊断检查表 •工程诊断检查表 •问题对策一览表 •问题对策一览表

(精编)精益生产工作计划表 (1)

无批
量质
工作组
8、
全年
无批 a)作业现场实行定置管理，产品和物料定置量质摆放整齐、标识清楚、正确。
工段
制造部
b)工作现场无杂物。
量问工段制造部
6）现场 c)工作环境清洁
题产工段
管理（7S)
品一
次交 d)生产人员着装统一，操作规范，安全防护
措施符合标准。
工段
制造部制造部
e)设备、工装、工具清洁。
工段
控制 b)生产人员按工艺规范操作，无违章作业并指做到不合格品不接受、不制造、不传递。
工段
综合部制造部质量部质量部
1、对照精益生
标； c)产品质量状态清晰，不合格品严格隔离。
工段
产标
d)检测手段完备，能瞒足产品质量控制需求
5、准，排 3）质量。作部工段
技术部、制造部物流部、工段
制造部、物流、工段财务
管理 e)严格按生产计划限额配套及时投料。
可控物流部制造部
全年 f)库存产成品、外协配套件、原辅材料定置
、定区域摆放整齐，包装规范、开箱知数、
物流部
帐、卡、物相符。
无重
制造部
伤事 g)物流流向合理，搬运中没有无效劳动和浪
费
制造部
故， h)有物料投入产出台账，且投入、产出平衡轻伤。
工段
制造部制造部
f)产品摆放合理、规范，拿取方便。
准；工段制造部
4、 g)生产线人员应适应一岗多能，工段长、线
长为全线通
工段
生产 h)作业指导书、检验指导书、设备点检卡、成本安全操作规程完整,放置在作业现场。
工段

精益生产全套表格

├─第一│表1-1 5S 活动推行日程打算表.doc│表1-10 现场改善清扫清单.doc│表1-11 现场改善清洁清单.doc│表1-12 现场改善素养清单.doc│表1-13 现场巡察判定表.doc│表1-14 生产现场5S 评分标准表.doc │表1-15 划线识别系统表.doc│表1-16 可视化治理清单.doc│表1-17 时间铺张自检表.doc│表1-18 等待铺张自检表.doc│表1-19 库存铺张自检表.doc│表1-2 5S 训练打算表.doc│表1-20 材料与供给品铺张自检表.doc │表1-21 机器设备铺张自检表.doc│表1-22 人力铺张自检表.doc│表1-23 处理意外事故铺张自检表.doc │表1-24 空间铺张状况自检表.doc│表1-25 动作效率检查表.doc│表1-3 5S 训练签到记录表.doc│表1-4 5S 问题改善通知书.doc│表1-5 5S 治理达标申请书.doc│表1-6 5S 治理评比申诉表.doc│表1-7 5S 治理问题提醒单.doc│表1-8 现场改善整理清单.doc│表1-9 现场改善整顿清单.doc│├─其次│表2-1 产品用料分析表.doc│表2-10 各单位出入物料搬运分析表.doc │表2-11 物料搬运分析表.doc│表2-12 物料搬运途径分析表.doc│表2-13 搬运设备打算表.doc│表2-14 搬运作业工作分析表.doc│表2-2 物料需求分析.doc│表2-3 物料ABC 分析表.doc│表2-4 物料需求打算.doc│表2-5 呆料处理报表.doc│表2-6 废料处理报表.doc│表2-7 滞料处理记录表.doc│表2-8 滞料处理汇报表.doc│表2-9 呆料废料处理打算表.doc│├─第三│表3-1 TPM 改善打算.doc│表3-10 改善事例记录.doc│表3-11 简易型提案格式.doc│表3-12 一般型提案格式.doc│表3-13 设备不正常点分析.doc│表3-14 发电机开机前点检表.doc│表3-15 发电机运行中点检表.doc│表3-16 发电机〔房〕周期点检表.doc│表3-17 抱负工厂评价表单.doc│表3-18 TPM 提案评价表.doc│表3-19 TPM 娴熟度评价.doc│表3-2 TPM 推动人员推举表.doc│表3-20 设备综合效率水平评价表.doc│表3-21 设备保修水平自我评价.doc│表3-3 设备自主保全诊断表.doc│表3-4 组装自主保全诊断表.doc│表3-5 自主保全诊断表〔仓库、放置场所〕.doc │表3-6 全员诊断申请书.doc│表3-7 物品报废及处理申请表.doc│表3-8 自主保全活动报告书.doc│表3-9 TPM 会议记录.doc│└─第四表4-1 月份质量问题分析表.doc表4-10 检验托付单.doc表4-11 进厂零件质量检验表.doc表4-12 零件检验报告表.doc表4-13 材料检验报告表.doc表4-14 材料试用检验通知单.doc表4-15 进厂检验状况每日报表.doc表4-16 说明书质量检验表.doc表4-17 设备验收单.doc表4-18 特采、让步使用申请单.doc表4-19 退货单.doc表4-2 年度质量问题统计表.doc表4-20 供货商质量统计表.doc表4-21 供给商质量评价表.doc表4-22 供给商质量治理检查表.doc表4-23 供给商根本资料表.doc表4-24 供给商考核表.doc表4-25 供给商现场评审表.doc表4-26 供给商综合评审表.doc表4-27 合格供给商名单.doc表4-28 质量预防费用统计表.doc表4-29 质量鉴定费用统计表.doc表4-3 质量教育年度打算表.doc表4-30 质量内部故障统计表.doc表4-31 质量外部故障统计表.doc表4-32 质量本钱统计报表.doc表4-33 质量本钱统计报表补充资料.doc表4-34 产品质量本钱损失估量表.doc表4-35 质量改进费用汇总表.doc表4-36 取消订单损失报告表.doc表4-37 质量会议工资费用计算表.doc表4-38 质量培训费用计算表.doc表4-39 质量嘉奖费用计算表.doc表4-4 质量教育长期打算表.doc表4-40 不行修复废品损失计算表.doc表4-41 可修复废品损失计算表.doc表4-42 产品质量停工报告表.doc表4-43 质量事故处理费用计算表.doc表4-44 产品降级、降价处理损失报告表.doc表4-45 间接质量费用安排表.doc表4-46 车间质量治理费用月报.doc表4-47 车间质量损失费用月报表.doc表4-48 主要产品单位质量本钱表.doc表4-49 产品质量改进记录表.doc表4-5 本企业产品与竞争对手产品质量比较表.doc表4-50 产品质量改进分析表.doc表4-51 质量因素改善结果记录表.doc表4-6 质量治理小组活动报告表.doc表4-7 质量治理小组会议报告表.doc表4-8 质量治理小组活动成果报告表.doc表4-9 质量治理小组活动企业大会用表.doc│├─第五│表5-1 生产效率记录表.doc│表5-10 标准作业时间争论.doc│表5-11 标准作业时间核定.doc│表5-12 标准作业时间测定.doc│表5-13 流水线工序平衡测定表.doc│表5-14 流水线瓶颈工序分析表.doc│表5-15 流水线非平衡工序分析与改善表.doc│表5-16 流水线各工序动作分析、改善表.doc│表5-17 流水线各工序操作规程指导表.doc│表5-18 流水线关心工装及标识使用考察表.doc │表5-2 设备利用率分析表.doc│表5-3 生产效率不佳缘由分析表.doc│表5-4 生产作业改善打算表.doc│表5-5 生产作业改进建议报告.doc│表5-6 生产作业流程程序图.doc│表5-7 生产作业流程分析.doc│表5-8 人机协作分析表.doc│表5-9 生产时间争论记录表.doc│├─第六│表6-1 工厂设置安全检查表.doc│表6-10 电气安全检查表.doc│表6-11 锅炉安全检查表.doc│表6-12 管线和阀门安全检查表.doc│表6-13 带压及真空排放安全检查表.doc │表6-14 机械安装安全检查表.doc│表6-15 操作安全治理检查表.doc│表6-16 防灾设施安全检查表.doc│表6-17 安全嘉奖通知.doc│表6-18 安全罚款通知.doc│表6-19 分厂安全考核用表.doc│表6-2 工厂平面布置安全检查表.doc│表6-20 打算部门安全考核表.doc│表6-21 企管部门安全考核表.doc│表6-22 生产调度部门安全考核表.doc │表6-23 设备工具部门安全考核表.doc │表6-24 动力部门安全考核表.doc│表6-25 产品设计部门安全考核表.doc │表6-26 安保部门安全考核表.doc│表6-27 人事部门安全考核表.doc│表6-28 工艺部门安全考核表.doc│表6-29 物资治理部门安全考核表.doc │表6-3 建筑标准安全检查表.doc│表6-30 后勤部门安全考核表.doc│表6-4 车间环境安全检查表.doc│表6-5 厂内运输安全检查表.doc│表6-6 原、材、燃料安全检查表.doc│表6-7 工艺操作安全检查表.doc│表6-8 生产设备安全检查表.doc│表6-9 仪表治理安全检查表.doc。

11-7 现场管理七大任务

现场管理七大任务人机料法环管理对象管理项目Q质量C成本D交货期M士气S安全班组长管理的十大内容?「安全」「品质」「生产」「原价」「保全」「环境」「人事」生产活动适时的便宜的制造良品适时的良品便宜的制造与投入相关联的活动基础活动班组长现场管理的七大任务?区分安全品质生产原价保全环境人事目的维持活动正常时异常时保持每天正常状态的活动定期的点检・观察等通常的监督业务恢复正常状态的处置・再发防止改善活动在保持每天正常状态下谋求LEVEL UP 人才育成育人・意识向上等个人的LEVEL UP 七大任务的“层次”?目的不使其发生伤害・疾病结果目标伤害件数疾病件数活动内容维持活动异常对应定常业务改善活动人才育成活动目标活动道具反之，运用道具开展什么样的活动、就能够判断出会得到什么样的结果。

七大任务的“活动流程”?不受伤不生病伤害件数疾病件数维持活动固定业务异常处理彻底的标准作业观察操作疾病防止活动管理负荷程度检查设备机能标准作业票•意外事故提案管理表•观察作业记录表•异常处置操作要领书•低频率操作要领书•不安全处图•调查异常处置操作.对策•调查地频率操作.对策•调查不安全处操作.对策处置室接受诊断件数健康管理卡、询问表各种病状操作姿势承重、负重点操作负重图设备机能检查要领书频发停止检查表灾害事例报告书再发防止策.横展改善活动设备.机械安全化•检查设备•逐步提高活动•意外事件提案•网络.安全检查便览•活动推进板•意外事件提案管理表人才育成培养安全意识的人异常处置.低频率操作训练安全教育（岗位规定）KY训练.观察安全学会指名业务•安全教育记录表•个人记录表•学会指名业务计划表目的结果指标活动内容活动指标活动手段安全管理不生产不良品工程内不良件数（件/台）后工程流出的不合格件数（件/台）目的结果指标活动内容维持活动固定业务异常对应彻底的标准作业日常质量管理变更点管理作业标准.限度样品.样件•日常检查•定期检查•把握条件•质量会议•异常处置纪录消除异常票.调查对策票防止再次发生对策和横向展开策活动指标活动手段改善活动防止未然的对策•品质公开会提案书•技能考察表•工程内不良发现表•QA工程诊断票•课题和对策现状一览表人才育成培养品质意识的人提高检出能力活动•个人水平评价表•个人育成表返品件数XX 件数市场投诉直行旅作业要领书教授表质量检查•交换.检查表•实施防错操作检查表•条件管理检查表•质量检查表•检查质量委托书•质量不良联络书•质量月报等变更点管理表（异常时）防止流出的对策品质工程诊断教授方提高水平•个人能力向上表品质管理准时化生产效率/部品可动率目的结果指标活动内容维持活动定常业务异常处理彻底的标准作业编排工位做成标准作业、确认作业时间单位生产效率异常件数、要因确认掌握在库掌握生产迟缓进度（设备/作业）标准作业票（组合票、山积图）安咚提高生产效率（异常、要因）作业迟缓时间件数生产管理板工位内，工位在工安全在库看板、在库检查单活动指标活动手段改善活动少人化•频发停止时间、件数•突发故障时间、件数标准作业票（组合/山积）人才育成作业训练培养TPS实践的人作业训练计划表标准作业票作业人才交换计划表育成计划表、育成表技能评价表、个人记录保证生产量可动率向上在库递减平准化生产缩短指导时间•工程内在库、安全在库•看板分配、流动频率安咚、生产管理板看板、在库检查表看板数量检查表物品、信息流程图新人担当工程修得成员多技能化个人技能向上组内人才交换研修、教育育成人才交换阶层别教育、TPS育成表生产管理把握使用量减少浪费以成本为单位的实绩目的结果指标活动内容维持活动固定业务异常对应各费用使用实绩把握素材费辅助材副资材能源费用消耗性工具各费用管理水准固定资产管理（盘点）各费用检查表实绩管理表劳务费（能率..生产性）能率管理表各费用检查表活动指标活动手段改善活动各费用使用量递减改善提案书、改善实例集人才育成提高成本意识培养了解成本构成的人才原价递减重点主题登录原价教育日报表盘点检查表实绩管理表实绩管理表重点费用项目改善各费用使用量递减材加不递减材加不点检表、图表能率/生产性向上自主研能率管理表各种指导书成本管理必要时可动代表指标KPI -可动率每台故障件数故障时间-MTBF -MTTR目的结果指标活动内容维持活动固定业务异常对应法定点检始业前点检备品把握4S实施点检表生产管理板突发、频发停止对应活动指标活动手段改善活动人才育成个人技能评价表资材管理系统TPMA保全日常保全保全台帐日常保全点检表日常保全管理板法定点检表始业前点检表备品充足率可动率向上可动率管理票异常处置（A保全）技能修得设备管理减少废弃物，降低能量消耗废弃物发生量目的结果指标活动内容维持活动固定业务异常对应废物区分把握，彻底分类不良的分别对应环境重要设施日常管理问题分别指出省能源检查泄漏工程指出废弃物分类一览表活动指标活动手段废弃物出库实绩人才育成提高环保意识减少废弃物节约能源建议书操作训练计划表实施检查单/设备点检表日常检查检查表节约能源操作要领书不出现异常异常件数能源使用量违反环境重要设备管理基准指出问题检查单改善活动对从事环境设备操作的人员进行教育训练管环境理培育人，活用人人员管理目的结果指标活动内容维持活动固定业务异常对应确保工作人员布局图活动指标活动手段人才育成按照个人培养计划确保工作人员职场风土团队精神创造强的职场技能掌握现况监督管理时间改善活动配置合适的工作人员取得有计划的年休确定修订实施状况支援者比率年休取得现况工作人员管理板年休计划表规律遵守在各个任务上遵守规定早会，各种会议分享资料岗位气氛团队精神4S QC小组信息共享化评价4S水平评价QC小组水平QC活动参加率QC小组评价表QC小组评活动计划表指导个人提高水平下功夫创新商量制度提案件数（参与率）实施面谈（提出率）手册，QC旗，提案单商量单突发年休，疾病的对策过多加班的对策个别问题的对策布局图，工作人员管理板加班管理单对应手册提高工作人员计划精度制造出谁都行的工位培训率生产计划表，实际成绩表工作人员管理板工人训练计划表减少管理者进入生产现场的时间监督工数管理者行动计划与实绩表按级别教育专门教育实施计划率培训计划表，培训单4S评价表管人事理准时化生产效率/部品可动率目的结果指标活动内容维持活动定常业务异常处理彻底的标准作业编排工位做成标准作业、确认作业时间单位生产效率异常件数、要因确认掌握在库掌握生产迟缓进度（设备/作业）标准作业票（组合票、山积图）安咚提高生产效率（异常、要因）作业迟缓时间件数生产管理板工位内，工位在工安全在库看板、在库检查单活动指标活动手段改善活动少人化•频发停止时间、件数•突发故障时间、件数标准作业票（组合/山积）人才育成作业训练培养TPS实践的人作业训练计划表标准作业票作业人才交换计划表育成计划表、育成表技能评价表、个人记录保证生产量可动率向上在库递减平准化生产缩短指导时间•工程内在库、安全在库•看板分配、流动频率安咚、生产管理板看板、在库检查表看板数量检查表物品、信息流程图新人担当工程修得成员多技能化个人技能向上组内人才交换研修、教育育成人才交换阶层别教育、TPS育成表生产管理班组长的每日管理规范序号项目G/T的主要职责1对应月度生产计划·根据组内人员计划检讨作业组合·指示制作组内轮岗计划·决定受援者工程2每日的生产准备·前直日报事项的确认、对应·把握出勤状况、必要时调整人员支援*组内→实施工程的调整*组外→向课长依赖→组间调整·生产开始时确认生产进度&作出指示序号项目G/T的主要职责3作业进度的管理·进度状况的把握*由于内部原因造成迟缓时调查原因、把握→向课长报告→采取应急措施→实施挽回对策→与关联部署联络→实施再发防止对策*由于外部原因造成迟缓时向课长报告→与关联部署联络→根据课长指示实施对应·制作停线报告书·关于加班向课长提出建议·加班的指示和理解活动序号项目G/T的主要职责4作业终了后·把握生产台数、加班、进度状况并向课长报告·填写下一直交接纪录*生产台数*加班*欠勤*停线*终了时的进度状况*发生的问题*遗留问题·填写日报·确认为下一直做的准备的进展状况序号项目G/T的主要职责5月度实际生产量的评价和改善·由于自工程的责任造成的后工程停线·自工程内的停线·向全员传达生产目标·把握相对于目标的生产实绩的现状倾向·整理要因及推进实施对策6新车生产准备·参加根据课长指示的事前检讨及设备验收会议·号试作业的准备及一部分作业的实施·在号试各阶段摘出不具合、向课长报告·标准的制作·作业训练计划立案与制作·号口开始时摘出不具合项目、实施对策序号项目G/T的主要职责7其它·生产计划的传达和理解活动·特定作业的准备及一部分作业的指示·课方针在组内开展每日维持管理事项•工程编成•制作标准作业·日常检讨•对标准作业的贯彻状况实施确认日常业务内容：❿产量（异常件数·要因）❿作业滞后时间·件数❿单位时间产量（异常件数·要因）❿确认在库(工程内、工程间的在库---利用看板和利用在库确认票）异常对应发现异常的工具（安冬、生产管理板）进行异常处置实现作业滞后的挽回现场管理的关键要素作业安排整体规划•要按照一条生产线去进行生产组织安排•要进行人员的合理与灵活的配置•要进行现场的作业控制与管理•均衡生产的主体是物流的平衡生产前作业准备工作-确认各生产要素生产前作业准备工作-确认各生产要素生产前作业准备工作-确认各生产要素生产前作业准备工作-确认各生产要素改善管理事项1作业改善通过对标准作业的改善来实现2稼动率的提高通过对设备、作业方法等的改善来实现3在库降低物流体系的改善加强对生产节拍的控制作业训练重视新人训练可以通过组内轮岗等形式、在组内培养多能工通过技能训练提高组内成员的个人技能培养精通TPS 的管理人才经常地组织学习会、学习关于丰田生产方式的基础知识人才育成管理事项现场生产管理的最终目的---就是确保在必要的时间生产出必要的产品。

生产现场管理秘诀——七7大任务共24页文档

生产现场管理秘诀——七7大任务
16、自己选择的路、跪着也要把它走完。 17、一般情况下)不想三年以后的事，只想现在的事。现在有成就，以后才能更辉煌。
18、敢于向黑暗宣战的人，心里必须充满光明。 19、学习，只有真正勇敢的人才能所向披靡。
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子

精益七大任务(流程图)课件

整理、整顿、清扫、清洁、素养，提高现场管理水平和效率。
通过可视化手段，使管理过程更加直观和便捷。
制定标准操作流程，规范员工操作，提高工作效率。
减少换模时间，提高生产效率。
通过设计或采用防错装置，避免生产中出业通过采用精益生产方式，优化生产线布局，减少生产过程中的浪费，实现了生产效率的提高和成本的降低。
提升员工满意度
通过关注员工需求和工作条件，提高员工满意度和工作积极性。
促进企业可持续发展
通过精益生产，实现企业可持续发展，保持竞争优势。
精益生产原则
价值导向
以客户需求为导向，将客户的价值需求转化为企业内部的生产要求。
标准化作业
流动化作业
通过优化生产流程，实现生产过程的连续性和高效性。
通过标准化作业，提高生产效率和产品质量。
标准化作业实施步骤
分析现状
对生产现场的作业情况进行全面的了解和分析，找出存在的问题和瓶颈。
评估效果
对标准化作业的实施效果进行评估，发现问题并及时进行调整和改进。
制定标准
根据分析结果，制定出相应的作业标准，包括作业人员、作业顺序、作业方法、作业时间、检验手段和安全注意事项等。
实施推行
在生产现场实施新的作业标准，并进行持续的监督和改进。
VS
详细描述
JIT生产方式强调在必要的时间和地点，仅生产必要数量的产品，以满足客户需求。通过减少浪费、提高生产效率和产品质量， JIT生产方式可以帮助企业实现可持续发展和提高竞争力。
谢谢聆听
明确要分析的产品族，确保其具有相似的工艺、生产过程和价值流。
制定改进措施
基于分析结果，制定针对性的改进措施，如优化工艺流程、减少库存等。

精益管理的七大任务

从而树立“预防为主、零缺陷、零故障、编辑张平
15 ENTERPRISE MANAGEMENT 6, 2010
辨顾客使用产品后所获上，在开发的每个阶段对目标成本和
体分析，便可得出精益管理
得的满足感和依赖感，按照实际成本进行预测和对比分析。发现
的七大任务，对企业进一步开展
客户需求确定产品特性，寻找实现问题，通过价值工程和价值分析方法，
精益管理，具有重大意义。
特性的条件；以供应商管理为准备，研究降低成本措施。
价值流难免会在运营过
主保全管理，“ 自己精益求精的意识，提高员工发现问题、
程中中断，其原因可
使用的设备自己管理解决问题的能力，提高员工对现代管
能是因为一个流程必
和维护”。自主保全要求理技术的掌握与运用能力，使员工养
须要用到多个价值流
设备的使用者以“我的成规范做事的良好习惯。积极改善企
全长效管理机制，通过安全生产的制段为结点，严格把关检测，正确评价，控制人员也应当既懂技术经济分析，
度化、规范化等管理措施，让人们在做到预防、制造、检验三结合。
又了解产品设计制造。
一种权威性很高的制度中约束自己的
3. 以精益生产成本管理为主要内容
行为，实施标准化作业，严格落实安三、重视成本分析与控制，提高
精益管理以人才育
必须以精益原则为指导，到最低；以公正、公开的原则，选择
成为基本工作，以
实施全面质量管理，建好供应商，并通过与之建立长期、互
生产制造为主要
立产品的品质保证体惠互利的战略伙伴关系，实现供应渠
环节，以降低成本
系、制造过程解析管道的稳定和低成本。

精益班组七大任务介绍

低值易耗品领用记录表：
原辅材耗用表净含量抽检记录预警分析表资产盘点表生产日报表返工记录表
七大任务分解
班组长现场七大任务之一：生产
目标
指标
职责
合理安排、有效组织生产，
确保班组生产计划的达成
计划达成日生产目标
达成率月生产计划
达成率延迟交货天
对策质量异常处置记录 4M变更管理防止再发质量问题对策质量改善活动在制品的管理
作业指导书质量检查表质量异常汇总表质量月报工序内防止再发确认
表 4M变更管理制度返工流程在制品控制流程质量巡检制度质量巡检表
七大任务分解
防设施，防护用品和急救器具检查维护，并做好记录。反馈班组安全管理问题班组安全管理的基础工作
安全检查记录表
班组安全巡检制度
安全会议记录
安全会议流程
安全事故台帐
安全事故分析表
员工三级教育卡
七大任务分解
目标
不使用/不制造/不流出不良
班组长现场七大任务之一：质量
指标
职责
工具表单
批量不合格市场投诉起数抽检不良率一次下线合格
率制造良品率制造不良率报废率批次合格率品质达成率品质成本比例客户抱怨次数客户退货次数
/金额/数量
彻底的标准作业管理日常质量管理工作日常质量检查工作跟踪质量数据质量问题分析/并制定
与反馈参与设备故障问题分析
设备清扫/润滑/ 点检基准书
停机记录 OEE数据统计表
单精益班组管理看

《精益班组长现场管理七大任务》课纲(4天)

《精益班组长现场管理七大任务》【课程背景】“基础不牢，地动山摇”，班组是企业的细胞，是企业生产经营活动的基层部门，是企业的的基础管理组织，企业的一切生产活动都依托班组来进行，因此班组工作的好坏直接关系到企业经营的成败，只有组织充满了活力，企业才能充满生机，才能在激烈的竞争中立于不败之地。

企业千条线，班组一线牵，当前中国企业管理的一大瓶颈就是班组建设明显不足，企业好的设想在基层得不到执行，企业经营管理上不了台阶，这就是中国很多企业与优秀的跨国企业的主要差距，所以企业要发展壮大要靠伟大的员工队伍，而员工队伍的中坚力量就是班组长，班组长的建设迫在眉睫。

三流企业看高层，二流企业看中层，一流企业看班组长!【授课对象】车间主任，班组长，线长，拉长，储备干部，优秀员工等【课程价值】1、明确现场管理角色，现场定位与现场班组长必须具备的技能2、掌握现场班组长如何识人，用人的两种方法，现场部属培训的四步骤与现场管人的八大难题3、掌握现场5S管理的三个层级，五大难点，目视化管理的两大原则，三级水平与目视化实施六大步骤4、掌握作业标准制定的四步骤与生产线平衡改善的四思路5、掌握班组长对品质管理的六大理念与六大工具运用的方法6、掌握班组长对安全管理的三大内容，四步骤与五种工具的运用7、掌握TPM三大核心思想，四大核心KPI指标，TPM八大支柱与自主保全的七步骤与五大自主保全工具8、掌握班组长对成本构成要素，现场的八大浪费与浪费消除的常用的五种工具方法【工具/表单】●现场管理模型/ 马斯诺需求模型/ 部属技能表/ 部属训练计划表/ 作业分解表●工程诊断表/ 操作品质诊断表/ 关键工序不良板/ 品质不良对策表/ 变更点管理票●自主保全体系图/ 活动MAP / 维持卡/ OPL表/ 发生源LIST / 5S活动检查表●危险源识别表与评估表/ 安全检查表/ KYT预知训练表/ 成本构成表/ 浪费识别表【课程特色】60%理论+25%案例讲解+10%现场演练+5%点评总结【课程时长】4天/24H【课纲内容】第一讲：精益班组长现场管理定位一、现场管理概论1、管理—中日企业管理的差异2、现场—中日企业现场定位的区别3、现场管理者的任务/目标/方法/要求二、精益班组长现场定位与技能要求1、现场管理者的位置2、现场管理者角色定位3、现场管理者的技能要求4、现场班组管理体系图-方针-目标-计划5、现场管理的金科玉律—三现两原则第二讲、精益班组长人员管理一、如何识人与用人1、马斯诺需求层次论2、不同需求层次的激励方法3、识别人才的两大维度4、如何根据人才两大维度进行管理案例分析：全同的问题出在哪？二、部属培育1、员工在职培育体系构架图2、多能工的培养四步法案例分析：某企业多能工培养案例案例演练：作业分解表与指导书作成三、班组长要面对的八大“人“的管理难题1、当下属间闹矛盾时，怎么处理比较恰当？2、间接上司亲自指挥工作怎么办？3、与上司意见相左怎么办？4、如何将员工的意见向上反映？5、如何向员工传达执行上面的决议？6、如何对待员工的越级报告？7、下属爱打别人的小报告怎么办？8、如何处理员工的抱怨第三讲、精益班组长环境管理一、为什么要做5S：个人—企业—客户谈5S重要性视频案例分析：裸男在家二、5S三个层级1、形式化2、行事化3、习惯化案例分析：5S三个层级有何不同三、各S实施的关键点1、整理实施关键点2、整顿实施关键点3、清扫实施关键点4、清洁实施关键点5、素养实施关键点案例分析：某国内知名自行车公司5S实施案例三、5S管理的五大难点四、目视化管理1、为什么是要目视化2、目视化的两大原则与三个层级3、现场各要素目视4、目视化实施的六大步骤案例分析：某企业人，机，料，法，环目视管理案例演练：看板设计五、能源与废弃物管理1、从5S看能源与废弃物管理的重要性2、废弃物管理流程案例分析：某企业能源管理案例案例分析：某企业废弃物管理流程第四讲：精益班组长现场安全管理一、为什么要进行安全管理讨论：事故产生的原因视频案例：车间轧死二、安全的内容—人的/物的/环境的安全三、海因里希法则运用1、事故三要素案例分析：机械师之死2、事故等级金字塔视频案例：他为什么会重伤3、事故分析蝴蝶结四、班组管理中如何识别安全隐患案例演练：危险源识别五、班组长的安全管理职责小组讨论：班组长的安全管理职责是什么？六、班组长安全管理的重点1、安全教育/安全检查2、遵守规则/安全操作案例：某企业班组安全管理内容一览表七、班组长安全管理技法1、彻底实施5S2、掌握设置安全标识3、安全着装管理案例分析：某企业班组长安全管理八、班组长如何实施安全管理1、安全检查的实施2、安全旗的使用3、建立安全日历/安全例会制度4、指导员工安全训练5、安全目视化管理案例分享：某企业安全管理看板九、班组长安全预知训练--预知训练四步法案例分享：某日企安全训练道场现场演练：危险预知训练演练第五讲：精益班组长生产管理一、标准作业管理1、标准作业与作业标准区分2、标准作业三条件与三大要素3、标准作业的制定四步骤案例分析：某企业标准作业案例现场演练：标准作业制定（以企业实际案例演练）4、生产线平衡改善案例分析：生产线平衡改善案例二、生产性管理1、生产性的区分：劳动/设备/原材料2、生产性提高的策略与方法案例分析：某日资企业生产性提高的案例3、生产现场LOSS案例分析：某企业生产损失一览表4、人均生产数5、作业效率案例演练：作业效率计算第六讲、精益班组长品质管理一、品质管理概要1、品质定义与本质2、制造现场的品质3、什么是现场品质管理4、现场品质管理五原则案例分析：灰烬中诞生的三星神话二、丰田品质管理1、丰田品质管理的基本思想视频案例：丰田自働化2、丰田的品质管理体系3、丰田的品质管理技法三、班组品质管理思考：为什么会发生不良，会流出不良？1、班组品质管理体系图案例分析：某日资企业工程诊断表2、班组品质管理技法之点检案例分析：某日资企业点检指导书3、班组品质管理技法之变更点管理案例分析：某日资企业现场变更点管理看板4、班组品质管理技法之标准作业管理案例分析：标准作业票5、班组品质管理技法之技能认证案例分析：员工技能一览表6、班组品质管理技法之可视化管理案例分析：某企业品质可视化管理案例四、班组长必须掌握的管理工具和方法1、标准作业和作业标准/过程控制2、4M变更管理/QC小组3、PDCA/质量分析工具案例分析：某台资企业现场变更管理第七讲、精益班组长设备管理一、TPM的概论1、TPM三大核心思想2、TPM四大核心KPI指标3、TPM八大支柱二、自主保全1、自主保全定义与目的2、自主保全活动的体系建立3、自主保全的七阶段4、活动指导—小集团活动/统帅力5、活动指导—自主保全的三种神器案例分享：台湾捷安特自主保全案例三、自主保全工具之运用1、活动工具：小组状况板/活动MAP/维持管理卡2、活动工具：活动目标/不合理地图/指标管理3、活动工具：关联表/缺陷发现LIST/发生源LIST4、活动工具：困难部位LIST/疑问点LIST5、活动工具：OPL教育/改善前后对照表案例分享：某日资企业自主保全工具运用案例演练：OPL制作第八讲、精益班组长成本管理视频案例分析：从的士司机的收入看成本管控一.成本的定义与构成1、成本的定义2、成本的构成二、班组成本管理具体内容1、改进质量提升生产效率2、降低库存3、缩短生产线，减少使用面积4、减少故障停机时间5、缩短制造周期三、班组长应具备的成本观1、定策略方向—成本领先战略导图四、浪费的冰山理论1、浪费的定义与浪费的识别2、现场浪费的形式3、浪费的七大现象视频案例分析：烤面包五、浪费的改善1、作业动作的连锁结构2、现场分析方法3、动作有效性的原则案例分析：某日企班组长的成本管理案例总结，答疑！。

精益生产与品管七大工具[经典]

将其用于解决工作现场的问题后，就能很清楚地了解平均值和分散的改善。
(4)直方图的制作方法 *举例* 某制药公司9月1日至9月30日制造了一批感冒药品,约1 万个，每天抽取5个，对重量进行测定，取得下列数据：（标准为13.75ª1.05g）感冒药品的重量（g)
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ ⑩
培训内容
ＱＣ七大手法
一、检查表二、层别法三、柏拉图四、因果图五、直方图六、散点图七、管制图
一、检查表
㈠、什么叫检查表
为了获取数据并加以整理，必须采用某种手法，以方便的记录有关数据，并且以便于整理的方式把这些数据集中起来——检查表就是适应这种需要而设计出来的一种表格；通过检查表，只需进行简单的检查（确认），就能收集到各种信息。
步骤4
针对每根大骨不断探询“为什么”，画出“中骨”“小骨”“细骨” 将被视为对特性有很大影响的要因用圆圈标出来写上图的名称、产品名称、制作年月日、参与制作人员的姓名
步骤5
步骤6
⑶ 制作时的注意事项
① 集思广益的制作
在制作特性要因图过程中，QC小组全体成员的积极参与，充分的交换意见，即真正做到集思广益，是至关重要的。
二：分层的方法
进行分层时，原则上必须选择对特性（结果）产生影响的要素，作为分层的标准（项目）。
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