精益生产改善技能全套实用流程
精益化改善的步骤_图文
学习导航通过学习本课程，你将能够：●掌握挖掘改善空间的四种方法；●学会分析绩效差距的构成；●了解CA-8D法和DMAIC-18步；●熟悉高效成因的分析方法。
精益化改善的步骤一、挖掘绩效改善空间提高利润、降低成本是企业经营永恒的主题，所有的目标管理最终要反映在成本能力上，从而使企业在市场竞争中形成产品竞争力，与成本对应的利润是企业运作的最直接的目标。
企业中的各项绩效考核、绩效管理，都要通过细化管理的方法找到改进空间。
具体来说，挖掘绩效改善空间的方法有四种：市场竞争分析、外部标杆管理、内部标杆管理、目标成本管理1.市场竞争分析企业是在竞争中生存与发展的，它关注市场、关注客户、关注竞争对手、关注技术发展，根据市场分析，确定本企业的市场定位、中期目标和资源配置重点，预见性地开展降成本活动，从而掌握竞争的主动权。
通过市场性的竞争分析，企业可以找到改进的方向。
【案例】机电企业利润分析表1和表2是某家电企业的利润分析，从中可以发现其材料费占据了整个销售额的62.1%，加上制造费用，其制造成本合计是68.4%，是对它的制造成本的分析，减去其相关的比率费用，也就是变动成本后，最终得出它的营业利润。
通过对同行的分析就可以发现，根据这个行业的特点，如果制造成本高过60%，这个企业就没有很大的竞争性，其赢利空间就非常小。
表1机电企业利润分析（一）表2机电企业利润分析（二）根据这个行业的特性，如果制造成本低于55%，它的盈利能力就会大幅度增加。
就找到了改进的方向——制造成本如何降低到60%以下，最好是在55%以下。
通常产量与销量的差额会影响销售额中的制造成本比率，而本行业的制造成本如果高于60%，其盈利能力就会缺失竞争性。
【案例】企业在库管理分析企业对库进行管理的时候，指标的选择很重要，是对在库的数量进行管理，还是在这个基础上，对天数和在库周转的次数进行管理，应该弄清楚。
存货的周转次数越高，在库利用率越高，其现金流动也就越高；企业的现金流越快，就越稳健。
精益生产效率改善方案
精益生产效率改善方案精益生产（Lean Production）是一种生产管理方法论，其核心思想是通过削减浪费，提高生产效率和质量，降低生产成本，从而提高企业竞争力。
本文将介绍如何通过精益生产方法来改善生产效率。
1. 五大流程精益生产的五大流程包括价值流分析、流程平衡、减少浪费、标准化和持续改善。
在这五大流程中，价值流分析和流程平衡是最重要的两个环节，了解和实践这两个环节可以帮助企业更好地提高生产效率。
价值流分析价值流分析是一种分析生产流程的方法，目的是发现和削减流程中的浪费，提高生产效率。
通过对原材料、半成品、成品等物流流动进行评估，可以找到流程中的瓶颈、过程中的浪费、延迟和库存等问题，从而进一步改进流程。
流程平衡流程平衡是通过优化生产流程，制定合理的生产计划，使得各个生产单元之间的生产速度和数量达到统一，避免出现生产瓶颈和延迟。
在流程平衡中，需要确定工序、物料流和信息流，并对各个生产单元进行合理安排，以保证生产流程的顺利进行。
减少浪费减少浪费是体现精益生产的核心思想，目的是尽可能地减少不必要的生产环节和资源消耗，提高生产效率。
在精益生产中，浪费分为七大类：过产、等待、运输、处理、库存、运动和设计，通过分析每一种浪费的情况，制定相应的改进措施，可以有效地降低生产成本。
标准化标准化是指通过规范化和标准化生产流程，确保生产过程中的质量稳定性和效率。
标准化包括对生产设备、生产工艺和生产流程的统一规范和管理，通过制定标准化的生产流程和工艺，可以避免或减少人为错误和浪费的出现。
持续改善精益生产强调持续改善，通过不断地进行价值流分析、流程平衡、减少浪费和标准化，逐步提高生产效率和质量。
持续改善需要设立具体的改善目标，制定可行的改善方案，并建立相应的改善措施和评估指标，从而持续推进企业的生产效率和竞争力。
2. 精益生产的实践案例下面介绍一个精益生产的实践案例，以帮助读者更好地理解如何将精益生产方法应用于生产中。
精益生产之改善八大步骤经典.ppt
自主研 Jishuken NPS 台新企管
減少不良技巧 Defect Reduction Rules
(1) 掌握“五現主義” Follow 5-Gen Principles 1. 走入“現場” Go to Gemba ( Shopfloor ) 2. 觀察“現物” OBSERVE Gembutsu ( Objects ) 3. 了解“現實” Realize Genjitsu ( Facts ) 4. 立即“現作” Immediate gentsuku ( Actions ) 5. 成果“現查” Results Gensa ( Confirmation )
. 三無思想 3-Mu Philosophy (1) 無馱Muda (2) 無理 Muri (3) 無穩 Mura
. 改善動作之步驟 Steps of Kaizen (1) 要決定 TT Determine TT (2) 先做作業合理化，消除無馱 Rationalize opration to eliminate Muda (3) 將每一作業員的工作時間安排等於 TT，消除無理 Assign wworks of TT to each operator to eliminate Muri (4) 建立穩定的作業環境，消除無穩 Stablize operation to eliminate Mura
Kaizen Action * 五現主義 5 gen Principles
* 拙速巧遲 “ Crude but fast ” is better than “ Beauty but slow ”
* 改善基本技巧 Kaizen Basic Rules
* 減少不良技巧 Defect Reduction Rules
Water spider should periodically provide fixed quantity of parts to operator from the opposite side of opposite. (7) 盡可能將前後工程連線起來
精益生产方式的6个流程
精益生产方式的6个流程精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，又称丰田生产方式。
它是继美国福特汽车公司提出大量生产方式后，对人类社会和企业生产产生重大影响的又一种生产方式，是现代工业化的一个新的代表。
现代社会化大生产的不断发展，给企业现场管理提出了更高更新的要求。
按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。
具体地讲，生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。
1、生产上精心组织。
精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。
为了适应当前激烈竞争的市场，企业应把精心组织好生产，作为搞好生产现场管理的首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据市场行情和产品效益状况，调度生产现场的运作。
对盈利的产品满产高产，微利或市场不好的产品限产，没有边际利润的产品停产。
本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的定员定编。
对生产能力过剩的生产装置，可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。
加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产的有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。
2、管理上精雕细刻。
按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场，物流走向损耗为零；合理安排生产，产品浪费及库存积压为零；严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现场巡检和设备维护保养，装置跑冒滴漏现象为零；准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零；严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零；不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。
精益生产的流程和注意事项
精益生产的流程和注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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它起源于日本，以丰田生产系统为代表，现在被全球许多企业采用。
精益生产改善技能(全套经典实用流程)
目录一﹑什么是精益生产改善 (3)二﹑改善的目的 (3)三﹑改善的意义 (4)四﹑改善的意识 (4)4.1问题/忧患的意识4.2什么是问题4.3问题的3种形态4.4问题本质五﹑如何作改善 (5)5.1改善的SMART原则5.2解决问题的九大步骤(一)如何发掘问题 (5)A.脑力激荡法(Brainstorming)B.查检表(Checklist)C.5W1HD.流程图(二)如何选择问题 (7)A.八大浪费B.柏拉图(Pareto)C.生产线平衡分析(Line Balance)D.Leader time 分析E.成本分析F.工安分析(三)如何追查原因 (11)A.特性要因图(Cause and effect diagram)B.层别图(Stratification)C.作业分析表(四)如何分析资料 (17)A.抽样法B.散布图(Scatter Diahram)C.趋势图(Graph)D.直方图(Histogram)E.FMEA(潜在制程能力分析)F.QFD(质量功能展开)(五)如何提出办法 (26)A.ECRSB.动作分析C.制程防呆(POKA-YOKE)D.DOE(实验设计)E.仿真分析(六)如何选择对策 (35)A.决策矩阵B.多数表决法C.管制图(Control Chart)(七)如何草拟行动 (36)A. 甘特图B. 性能评审技朮(八)如何成果比较 (37)A. 效果评估B. 现值法(九)如何标准化 (38)A.SPC(统计制程控制)B.控制计划C.标准制定D.推广计划六﹑改善案的评比标准 (40)提案改善手册一﹑定义﹕什么是改善(KAIZEN)改善: 一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作的做法和提高人员的效率等。
改善: 是由于持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。
改善: 就是超越目前所赋予的水平。
改善: 强调要以员工的努力,士气,沟通,训练,团队,参与及自律来达成目标。
企业实施精益生产改善的实现步骤与策略4.doc
企业实施精益生产改善的实现步骤与策略4 企业实施精益生产改善的实现步骤与策略来源：六西格玛网发布时间：2008年11月17日精益生产的改善首先需要明确工厂实施精益应实现的目标、车间实施精益应实现的目标以及员工实施精益应实现的目标。
而精益生产的改善的步骤需要: 1、建立目标价值流-纵观全局; 2、局部改善-创建连续流; 3、流动改善-让物流流动起来; 4、系统改善-创建均衡拉动系统.一、工厂实施精益应实现的目标1,客户的定单及时地传递到生产线或最后工序，工厂据此进行生产，成品立刻出货，库存基本没有。
能进行按定单生产的流动生产线。
2,实现生产周期时间的缩短，目标是让生产周期时间等于产品加工时间，使生产的周期时间比客户要求的交货期还要短，这样就能够进行平准化（均衡化）生产，生产就可以迅速对应量的变化和品种的变化，也就形成了JIT的生产（只在必要的时候-时机、只以必要的数量、只生产“现在”必要的产品）。
注：（生产周期时间=搬运时间+产品加工时间+检查时间+滞留时间）3,建立流动生产线，使中间在制品的库存最小.4,不断深入推进一个流化。
实施JIT和自働化；在整齐有序的流动中，强有力的生产现场管理，质量监控,有极高的生产效率和低成本能力，改善建议活动持续。
二、车间实施精益应实现的目标1,目视管理使可视化做到位。
有异常发生时能迅速发现和处理对应.2,从省人化（减人）向少人化，打破定员制思维不断推进改善，能根据生产量的变动，高效率地调整人员配置，生产效率不减而人员能灵活调整。
3,实现标准作业，标准作业的核心是产品以能销售的速度进行工作，工作饱和度，保持稳定（平准化、均衡化），确立起生产无过多也无不足的管理体制，这涉及到运行组织机制、指令机制、人员素养习惯、人员积极性行动风格等方面。
标准作业的修订根据需要随时进行，原则上每月1次。
4,先选择一个车间,采取单元式流水线生产,物料的传递方法以一个流为原则，各工序间实现同期化，没有多余的中间在制品，必要的标准持有量除外。
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
“精益生产流程优化”五部曲
“精益生产流程优化”五部曲
要实现精益生产流程优化，我们需要遵循以下五个步骤：
第一步：创立产品价值。
我们要了解客户期望从自己的产品中获得什么？我们的内部团队成员对公司的运营有什么期望？一旦我们可以定义自己产品或流程的预期价值，我们就可以努力改进交付的方式。
第二步：发现工作流程中的浪费。
从最基本的层面开始，列出从开始到完成所需的每个流程的每一步，详尽地寻找每一步中的任何浪费。
价值流图在这一环节中就成了一个发现浪费的有用工具。
第三步：重新配置工作流程。
一旦我们发现了流程中的浪费点，就将其删除，创建新的工作流。
第四步：满足需求。
无论这是针对团队成员的内部流程还是针对客户的外部流程，都应该以终端用户的需求为主导。
创建一个更快、但障碍更多或库存冗余的流程并不是一个精益的流程。
第五步：不断改进。
没有任何一个过程可以达到完美。
天行健精益生产顾问表示：精益只是一个持续的动态过程，随着人员、趋势和市场的变化，精益促进流程持续改进。
我们要不断寻找减少浪费的方法，这样才能不断创造价值。
采用精益生产流程优化的一个例子：一个自然类书籍出版商正在寻找减少开销的方法。
他们最受欢迎的书籍是徒步旅行指南，但需求随季节起伏很大，而且市场对价格很敏感。
通过对价值流图的分析，他们意识到可以通过减少残次书籍和存储成本来省钱。
他们决定以同样的价格提供全彩的电子图书，并将印刷产品从彩色转向黑白，生产方式改为按需生产，只有在有人订购时才会印刷书籍，加上电子书的销售，它们设法在不提高价格的情况下降低了生产成本和存储成本。
精益管理七个方法改进生产流程
精益管理七个方法改进生产流程在价值流程图、精益生产远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义，持续改进生产流程的方法主要有以下7种：1、消除质量检测环节和返工现象如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。
因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象(比如设备、工作人员、物料和操作方法等)，找出根源，然后彻底解决。
2、消除零件不必要的移动生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源，在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。
通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。
3、消灭库存在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。
减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。
在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。
理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。
当然实际上是不可能的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品库存，精益生产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的理念和方法类似。
4、合理安排生产计划从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。
精益生产管理2024年精益生产与流程改进计划
精益生产管理2024年精益生产与流程改进计划一、引言在当今竞争激烈的市场环境下，企业要保持竞争力，就必须不断改进生产流程和管理方法。
精益生产管理作为一种有效的生产管理工具，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、提升质量。
本文将介绍2024年精益生产与流程改进计划，以提升企业竞争力和盈利能力。
二、目标与战略1. 目标：通过精益生产与流程改进计划，实现以下目标：(1) 提高生产效率：减少不必要的浪费，提高生产线利用率，降低生产成本。
(2) 提升产品质量：通过精益的质量控制和改进方法，提高产品质量，减少次品率，提升客户满意度。
(3) 优化供应链：与供应商建立紧密的合作关系，提高供应链的响应速度和稳定性，减少库存和运输成本。
(4) 增强员工参与意识：培养员工的精益意识，激发员工的创新潜力，建立共同的价值观。
2. 战略：(1) 推进精益文化：加强对精益思想的宣传和培训，培养员工的精益意识，构建积极向上的企业文化。
(2) 优化生产线布局：重新设计生产线的布局和工作流程，消除瓶颈，提高生产效率和质量稳定性。
(3) 强化供应链管理：与供应商建立长期合作关系，共享信息，实现供需协同，降低供应链风险。
(4) 引入先进设备和技术：投资更新换代的设备和技术，提升生产自动化水平，提高生产效率和产品质量。
(5) 激励机制改革：建立绩效考核和激励机制，激励员工提出改进建议、参与改进活动，形成全员参与的改进氛围。
三、实施计划1. 改进项目选择：根据生产数据和市场需求，选择具有改进潜力和重要性的项目，确定改进项目的优先级。
2. 改进团队组建：成立专业化的改进团队，包括工程师、生产经理、质量专员等，确保改进项目的顺利进行。
3. 流程优化：通过流程图和价值流映射等工具，识别和消除生产过程中的浪费环节，优化生产流程。
4. 质量控制：建立全面的质量控制体系，采用SPC等质量管理工具，实现质量的稳定和提升。
5. 供应链合作：与供应商建立紧密的合作关系，共同追求供应链的优化和协同发展。
快速实现精益生产的九步法
快速实现精益生产的九步法，拿走不谢！
快速实现精益生产的九步法是一套经过实践验证的方案，能够帮助企业提高效率、降低成本、提升质量。
这些步骤不仅适用于制造业，也适用于其他行业。
通过实施这些步骤，企业可以发现并消除浪费，提高生产效率，提供更好的产品和服务。
具体步骤如深圳天行健精益生产咨询公司下文所述：
第一步：价值流图(Value Stream Mapping)
分析生产过程中的价值流
发现并消除浪费
第二步：单件流(Single Piece Flow)
通过减少存货和等待时间来提高效率
第三步：拉动式生产(Kanban System)
根据需求进行生产，避免过度生产第四步：持续改进(Kaizen)
不断寻找改进的机会
进行小规模的改变，持续优化
第五步：标准化(Standardization)
制定标准化的工作流程
提高效率并减少错误
第六步：5S管理
整理工作环境，使其更加清洁、有序提高工作效率和员工满意度
第七步：文化变革
培养精益生产的思维方式和价值观
全员参与，持续推动变革
第八步：员工培训和发展
提供培训机会，帮助员工掌握精益生产的知识和技能
激励员工参与改进和创新
第九步：质量管理
强调质量的重要性
实施质量管理措施，确保产品和服务的稳定性和一致性
总而言之，通过快速实现精益生产，企业可以实现持续改进和创新，提高竞争力，为客户提供更好的产品和服务。
无论企业规模大小，只要积极推动这些步骤，就能够在激烈的市场竞争中脱颖而出。
精益生产实施过程及步骤
精益生产实施过程及步骤概述精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，旨在提高生产效率、降低成本和改善质量。
本文将介绍精益生产的实施过程以及相关的步骤。
实施过程1. 识别价值精益生产的第一步是识别价值。
这意味着要确定对顾客有价值的产品或服务，这些产品或服务需要满足顾客的需求和期望。
这一步需要与顾客沟通并了解他们的需求。
2. 理解价值流程在识别价值的基础上，需要深入了解产品或服务的价值流程。
这包括从原材料到最终交付给顾客的整个生产过程。
通过细致的价值流程分析，可以识别出存在浪费的环节和问题，为后续的改进提供基础。
3. 消除浪费精益生产的核心在于消除浪费。
浪费指的是不增加价值，但却增加了成本和时间的活动或步骤。
根据价值流程分析的结果，可以识别并消除不必要的浪费，例如等待时间、过度生产、不合理的运输等。
4. 建立流程稳定性流程稳定性是实施精益生产的关键。
通过建立稳定的生产流程，可以最大限度地降低变动和波动，提高效率和质量。
这需要制定标准化的工作流程和操作规范，并对员工进行培训和指导，确保他们能够正确执行。
5. 实施持续改进精益生产是一个不断改进的过程。
一旦建立了流程稳定性，就可以通过持续改进来进一步提高生产效率和质量。
这包括引入新的工艺和技术、改善生产设备和工具、培训员工等。
同时，也需要不断关注顾客的反馈和市场变化，调整和改进生产流程。
6. 建立可持续发展机制精益生产的实施还需要建立可持续发展的机制。
这包括建立绩效评估和监控体系，确保精益生产的效果能够持续并不断提高。
同时，也需要建立沟通和协作机制，促进各部门之间的合作和信息共享。
步骤1.确定实施目标：明确实施精益生产的目标和期望结果，例如提高生产效率、降低成本、改善交付时间等。
2.建立团队：组建实施精益生产的团队，包括内部员工和外部顾问。
团队成员应具有相关的知识和经验，并能够有效地协调和推动实施工作。
3.进行课程培训：为团队成员提供精益生产的培训课程，以增强他们的理论知识和实践技能。
精益生产现场改善整体方案(超经典)
技能教育训练
没有经过训练的员工是公司最大的成本
训练! 训练! 再训练!
“高度复合型人才” ---“有战斗力的团队”---“企业永续经营”
技能教育训练的推进体系
作业最佳化 管理重点化
品質特性
管理項目 一覽表
作业要点明确化
技能教育训练体系图
管理工程圖 （作業表D）
工程作業表
强固的技能集团 的工作场所，部下能够应对变化，培养一个
，这
就是监督者本身的精神与行动的基本。
• 技能的提升是企业发展，现场管理的基础，而担任技能提升任务的就是每一位现
场监督者。
部下培养
专题
OJT
培训
• OFF-JT脱岗培训 • 在QMS中HRS有程序性安排 • 其需求来自公司整体的规划和岗位能力需求 • 如:班组长的培训需求
怕越过自己的份内
6 做错了事
先自我反省，再去确定，重复前项
7 其他现象
不管原因
解决对策
没有标准作业的地方就没有改善可言 ！
标准化做得越彻底，
改善点就越容易被发现出来！
目
AP 标
AP C D
AP CD
AP CD
CD
现实
最 具 监价 行 督值 为 者的
实际的生产活动中，将标准作
业使全员彻底执行。
实 践
4 标准作业书（组合）
5 标准作业书
（流程）
c
适用于程序会根据判断结果而改
变的非定型作业。
改善工具：
例）检查业务…零件选别 （OK‧NG）、修改 例）开发‧测试业务…零件测试 （OK‧NG） 例）保全业务追查机器故障原因
固化员工良好的行为习惯！ －－反复抓 抓反复
精益生产管理的十大方法和实施步骤
精益生产管理的十大方法和实施步骤
精益生产是一种业务流程改进方法，旨在最大化价值并最小化浪费。
以下是实施精益生产的十大方法和步骤：
1. 制定计划：明确目标、收集数据、制定计划并规划资源。
2. 准确评估当前状态：识别问题、流程步骤和价值流、收集数据和测量结果。
3. 访问现场：了解如何实际操作，寻找改进机会。
4. 保持流程简单：消除不必要的复杂性，消除非必要的步骤。
5. 建立标准化流程：明确流程步骤，消除浪费，保证过程标准化。
6. 实施自动化：使用自动化技术改善生产流程、降低成本。
7. 打破固有思维定式：跳出固有思维定式，创新思维。
8. 实施“5S”：整理、整顿、清扫、标准化和纪律化。
9. 持续改进：持续反思改进策略，适应生产变化。
10. 培训员工：确保员工能够理解和支持生产过程。
实施精益生产管理需要长期的、有针对性的改进。
然而，通过实施这些方法和步骤，组织可以增加生产效率、降低成本、提高产品质量，并以最低的成本满足客户需求。
精益生产五大实施步骤.docx
精益生产五大实施步骤相当多的企业实施了精益生产，结果是有成功有失败。
我们从大量的成功经验中提炼出了是是精益生产的方法与步骤，制定出精益生产的五步实施法。
1、第一步正确地确定价值举例来说，一家钢管铸造厂，从粗钢到达企业的那一刻起，工作就绽开了一一企业需要动用叉车把粗钢搬运进原材料仓库。
那么，这种搬运工作是有价值的吗？假如询问搬运工的话，搬运工一定会回答：“当然有价值！我就是干这个工作的！”然而认真想一想，仅仅把粗钢从一个地方搬运到另一个地方，粗钢增值了吗？当然没有！顾客不会因此而多付给企业一分钱。
正确地确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满意。
以客户的观点确定价值就必需把生产的全过程中的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。
因此，可以考虑把粗钢直接运送到生产车间，这样就毁灭了不产生任何价值的搬运铺张。
在使客户满足的同时，企业自身也降低了生产成本，这就是精益生产的价值观。
精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。
以客户为中心的价值观来端详企业的产品设计过程、制造过程、服务过程就会发觉太多的铺张：从不满意客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。
当然，毁灭这些铺张的直接受益者既是客户也是商家。
在这一阶段，首先是企业领导需要进行培训，提高识别铺张的能力。
其次，要发动广阔员工查找铺张。
为了发动员工的积极性，我们一般会推行5S活动，由于5S活动道理特别简洁，而且效果特别明显，因此员工很快就会了解到精益生产是实实在在的管理技术。
这样，我们就用实际行动把大家的积极性发动了起来，从而削减了直接推行精益生产的思想阻力。
2、第二步识别价值流精益生产不只需要一般作业员的参与，它更需要系统的绽开。
因此就要对企业现状作出分析。
这个分析工具就是价值流图。
企业内直接为客户创造价值的流程有三类，分别是：-从概念到发布的产品设计流程；•订单到交货的生产流程；•在产品交货期内，供应的服务流程。
15张图教你玩转精益生产现场改善
员工关系管理的秘诀
企业文化 ---员工关系管理的柔性利器 规章制度 ---员工关系管理的交通法则
1、重视辞职离职事件。 2、建立有效的绩效考核制度问题。 3、处理好员工的向心力、凝聚力的培养问题。 4、处理好人才的内部提拔和外部引进问题。 5、采取多种激励措施稳定人才。 6、以“鼓励冒尖”的原则稳定员工队伍。 7、以赞扬和精神奖励留住员工的心。 8、尊重员工意见。 9、以情感交流温暖员工的心。
现场 改善
一 现场改善流程
生管（资材部）提供最近两个月的欲生产产品计划 制定改善计划（大订单，高成本的产品）
现场改善
计划实施（相关单位按照计划执行相应责任） 改善结果验证（改善前后对比）
改善项目结案（文件，相关规范标准化）
现场 二 现场改善的基本原则 改善
LR
1.抛弃固有的传统观念 2.思考如何做,而不是为何不能做 3.不找借口,从否定现有的做法开始 4.不求完美,马上去做 5.立即改正错误 6.从不花钱的项目开始改善 7.遇难而进,凡事总有办法 8.问5次”为什么?”,找出根本原因 9.众人拾柴火焰高 10.改善永无止镜
现场 改善
十 工序分析的一般顺序
以工序为分析单位，对对象物品(材料、半成品、产品、副材 料等)经过什么样的路径，按照发生的顺序分为加工、搬运、 检查、停滞、存放，与各工序的条件（加工条件，经过时间 ，移动距离等）一起进行分析，是现场分析方法中的一种。
防止加工顺序混乱，降低操作流程浪费 防止工序停滞，降低在制品思路 提高流程的效率，改善平面布置图 去掉时间浪费，缩短生产周期
加工 搬运 检查
停滞
现场 十一 物流距离的优化原则 改善 传统物流
供货商
大仓库
IQC
线边仓
精益生产持续改善步骤
不良点标签和合理化提议，是现场管理最很主要。
以上四个过程不是运营一次就结束，而是周而复始旳进行一种循环完了，处理了某些问题，未处理旳问题进入下一种循环。
THANK YOU
参加5S，享有5S
CL 7 Steps in Workplace
目录content
01连续改善旳概念
02连续改善旳必要性
03连续改善7环节
狮子和羚羊旳故事
在非洲大草原上生活着狮子和羚羊，每天早上醒来，羚羊想旳第一件事就是：我必须跑得比最快旳狮子还要快，不然我就会被吃掉。而狮子也同步在想：我必须跑得比最慢旳羚羊快，不然我会被饿死。弱肉强食、优胜劣汰旳自然法则在这里体现得淋漓尽致。不论是狮子还是羚羊，每天都必须提升自己旳奔跑速度，不然就无法生存。
为了生存，我们必须改善。
改善旳关键
改善重在全员参加
改善重在过程管理
改善重在连续不断
什么是挥霍？
挥霍=活动+低效工作活动：不为产品发明价值旳全部行为。 工作：为产品发明附加价值旳行为
小组活动
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小组活动
组建活动小组，拟定活动日程选择活动主题，控制活动时间制定活动计划，回报活动成果
我们将要做什么，为何要这么做我们要到达什么目旳，怎样到达活动顺序是什么，期待旳成果是什么
经过小组活动来实现5S和连续改善所追求旳，激发人旳主动性，全员旳参加和全方面提升生产领域旳效率
营造宽松气氛，防止主题不清接受多种观点，以开放式进行讨论活动形式丰富多样，并做好统计
5Why分析法
为了处理反复出现旳现场管理难题，如：1S活动中反复出现旳非必需品、2S活动中必需品目视化暴露旳问题、3S活动中发觉旳跑冒滴漏、影响设备OEE旳问题……我们能够采用5Why分析法。经过5Why分析，对问题进行刨根问底、追根溯源，找到问题旳根本原因，从源头上处理问题。
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精益生产改善技能全套实用流程The document was prepared on January 2, 2021目录一﹑什么是精益生产改善 (3)二﹑改善的目的 (3)三﹑改善的意义 (4)四﹑改善的意识 (4)问题/忧患的意识什么是问题问题的3种形态问题本质五﹑如何作改善 (5)改善的SMART原则解决问题的九大步骤(一)如何发掘问题 (5)A.脑力激荡法(Brainstorming)B.查检表(Checklist)C.5W1HD.流程图(二)如何选择问题 (7)A.八大浪费B.柏拉图(Pareto)C.生产线平衡分析(Line Balance)D.Leader time 分析E.成本分析F.工安分析(三)如何追查原因 (11)A.特性要因图(Cause and effect diagram)B.层别图(Stratification)C.作业分析表(四)如何分析资料 (17)A.抽样法B.散布图(Scatter Diahram)C.趋势图(Graph)D. 直方图(Histogram)E. FMEA(潜在制程能力分析)F. QFD(质量功能展开) (五)如何提出办法 (26)A. ECRSB. 动作分析C. 制程防呆(POKA-YOKE)D. DOE(实验设计)E. 仿真分析 (六)如何选择对策 (35)A. 决策矩阵B. 多数表决法C. 管制图(Control Chart) (七)如何草拟行动 (36)A. 甘特图B. 性能评审技术 (八)如何成果比较 (37)A. 效果评估B. 现值法 (九)如何标准化 (38)A. SPC(统计制程控制)B. 控制计划C. 标准制定D. 推广计划六﹑改善案的评比标准 (40)提案改善手册一﹑定义﹕什么是改善(KAIZEN)改善: 一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作的做法和提高人员的效率等。
改善: 是由于持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。
KAI 分开 修改, 改变ZEN思考做好, 变好KAIZEN 系统化流程分析改善: 就是超越目前所赋予的水平。
改善: 强调要以员工的努力,士气,沟通,训练,团队,参与及自律来达成目标。
这些都是一种常识性和低成本的改进方式。
改善是全员的工作。
二﹑提案改善的目的1.2.3.能提供员工发挥智慧的机会4.可培养员工发掘问题与改善的能力5.有益于业绩的提升6.经营更加有效率7.有益于员工能力的开发 8.有助于业务的改善9.工作环境的改善,使员工提高工作意愿四﹑改善的意识问题/忧患的意识• 任何事情都绝对不可能是完美无缺的船之所以会触礁是因为冰山隐藏在水下现状与目标所产生的差距) 是I E 的基本意识之一) 解决型问题 改善型问题预测型问题现在 未来解决问题改善问题 创造问题 为何有问题How 如何改善问题 If 假设有问题时该如何*应有的情况 *希望的状况*期待的结果想要达到的程度 问题*实际的情况*猜想到的状况 *未料到的结果已经做到的程度 差 距五﹑如何做提案改善提案改善SMART原则•Specific/Simple 制定特定的提案目标•Measurable/Message将目标/问题/分析/绩效等量化•Attainable/Accelerate 目标要是可行的/有备案•Relevant/Reinvest 提案的相关性•Time-related/Talent 提案的时效性(一)如何发掘问题发掘问题之方向:1.不花钱或花很少的钱就可以取得很2.有预期之成果(成就感).3.可达到演练和实用之目的A.脑力激荡法原则﹕1.2.欢迎自由奔放的意见3.意见越多越好4.在他人的意见中寻找灵感B.查检表(Check List)---查现象查检表的使用目的﹕1)收集数据 2)防止遗漏查检表的使用方法﹕将需查检资料逐一例出﹐并规定查检频率C. 5W1H5W1H 使用目的﹕挖掘问题的实质﹐深究问题的本质原因 5W1H 使用方法﹕追根究底﹐可以嵌套循环使用D.流程图作用﹕1. 用以记载现行工作之过程 2. 依记录加以质问, 寻求改善之地方 3. 用以比较改善前及改善后之差异情形 考量方向﹕工艺流程分析﹕取消/合并/重排/简化﹐减少浪费 搬运分析﹕考量重量﹑距离﹑方法﹑工具﹑路线 检验分析﹕按产品要求设计合理站点和方法 储存分析﹕使物料及时供应✧降价处理✧材料损失✧出货延误或取消定单✧信誉下降如何减少不良的发生✧作业管理(SOP教导)✧全面质量管理(TQM)✧统计制程控制(SPC)✧品管圈(QCC活动)✧异常管理(广告牌管理)✧首件检查✧不制造不良的检查-----源流检查﹑自主检查﹑全数检查✧防错法2)制造过多的浪费浪费的产生✧计划过量(Schedule)﹕信息不准﹑计划错误﹑计划失当﹑信息传递不当﹑制程反应速度慢✧前工序过量投入(WIP)﹕工时不平衡﹑广告牌信息错误﹑非一个流作业﹑工作纪律浪费的消除✧计划过量(Schedule)﹕计算机信息集成控制﹑准确掌握不良(报废率)﹑制定宽放标准和计划校正机制﹑缩短交付周期(CT﹑批量)✧前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡﹑制定单次传送量标准﹑一个流作业﹑作业要求3)加工过剩的浪费定义﹕过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费过剩的种类﹕✧质量过剩✧检查过剩✧加工过剩✧设计过剩消除过剩的思考﹕✧能否去除次零件的全部或部分﹔✧能否把公差放宽﹔✧能否改用通用件或标准件✧能否改善材料的回收率✧能否改变生产方法✧能否把检验省略掉✧供应商是否适当✧是否确实了解客户的需求4)搬运的浪费定义﹕流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器.浪费的生产﹕✧工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作厂场布置﹔前后工程分离✧设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充---新增工序或设备﹔设备或物料变更---不适合﹔前景不明---未做整体规划改善方向﹕✧合理化布局辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序充分探讨供应各零部件的方法研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法沿生产线设置大小适当的零部件存放场所不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序确保设备的保养和维修所需空间生产线的形状受产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形状✧搬运手段的合理化搬运作业遵循原则﹕自动化原则﹑标准化原则﹑均衡化原则﹑及时原则﹑直线原则﹑安全第一原则搬运方法﹕传送带搬运﹑定量搬运﹑定时搬运5)库存量过多的浪费库存产生的原因﹕✧空闲时多制造的部分✧设备状态良好时连续生产✧认为提前生产是高效率的表现✧认为大量库存才保险库存过多的风险﹕✧降低资金的周转速度✧占用大量流动资金✧增加保管费用✧利息损失✧面临过时的市场风险✧容易变质劣化改善方法﹕✧分类管理法﹕根据生产计划及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存量﹔通用性生产物料考虑实时生产或实时送货方式✧JIT库存管理---广告牌管理✧控制在库金额✧库存警示方法6)等待的浪费表现形式﹕✧生产线机种切换✧生产时常缺料而使人员﹑机器闲置✧生产线未能取得平衡﹐工序间经常发生等待✧制造通知单或设计图未送来﹐延误生产✧机械设备时常发生故障✧开会等非生产时间占用过多✧共同作业时﹐劳逸不均衡改善方法﹕✧单元式生产方式✧生产线平衡法✧人机工作分离✧全员生产维护(TPM)✧切换的改善✧稼动率﹑可动率的持续提升7)动作的浪费表现形式﹕12种动作浪费✧两手空闲的浪费✧单手空闲的浪费✧作业动作停顿的浪费✧作业动作太大的浪费✧拿的动作交替的浪费✧步行的浪费✧转身角度太大的浪费✧动作之间配合不好的浪费✧不了解作业技巧的浪费✧伸背动作的浪费✧弯腰动作的浪费✧重复动作的浪费如何消除浪费﹕动作经济的22原则(一) 有关人体动作方面✧双手并用原则✧对称反向原则✧排除合并原则✧降低等级原则✧免限制性原则✧避免突变原则✧节奏轻松原则✧利用惯性原则✧手脚并用原则✧适当姿势原则(二) 有关工具设备方面✧利用工具原则✧万能工具原则✧易于操作原则✧适当位置原则(三) 有关场所布置方面✧定点放置原则✧双手可及原则✧按工序排列原则✧使用容器原则✧用坠送法原则✧近使用点原则✧避免担心原则✧环境舒适原则8)管理的浪费定义﹕由管理造成生产力﹑周期﹑资源利用等浪费浪费的表现﹕✧生产力﹕QDCS﹑效率﹑产能✧供应链﹕库存﹑交付周期✧资源利用率﹕资源利用﹑存货周期﹑设备利用率✧周转率﹕资金周转﹑库存周转✧资本利用率﹕未能所有资本最大化地获取利润✧其他﹕能力(技术)提升﹑研发周期﹑市场份额﹑增长性﹑美誉度﹑知名度浪费的表现﹕✧培训﹕理论与案例培训---考核✧认知﹕标准化﹑获利压力﹑可改善性✧检知﹕执行绩效﹑量化分析✧奖惩﹕奖则﹑罚则﹑执行制度B.柏拉图(pareto)柏拉图的功用(示重点)﹕发生不良的原因有很多,但影响较大的只有一项.二项,最多不过三项,而此三项就占全部不良之60%~80%,只要能找出此三项关键点,就容易获得解决及改善,柏拉图就是要找出此三项的方法柏拉图的作法﹕要作柏拉图分析之前,必先设计好查检表制作柏拉图注意事项﹕✧ 一定依数据大小开始排列, 但其他项一定排在最末项✧ 如果其他项数据太大时, 应将其他项细分出一个或数个较严重的项目来 ✧ 左边之纵轴必要的话, 应以损失金额表示之✧ 如用于改善前后柏拉图比较时, 不应上下排列, 应左右排列以利比较, 此时左右纵轴之刻度应一致C. 生产线平衡分析生产线平衡目的﹕✧ 物流快速，减少生産周期 ✧ 减少或消除物料或半成品周转场所 ✧ 消除工程“瓶颈”，提高作业效率 ✧ 稳定産质量量✧ 提高工作士气，改善作业秩序瓶颈﹕生産线作业工时最长的工站的标准工时称之爲瓶颈(产出的速度取决于时间最长的工站)✧ /增加作业者✧ ✧ 生产线平衡的方法﹕✧ 时间测量/动作研究✧ 员工教育训练 ✧ 程序改善 ✧ 损失分析 ✧ 山积表 ✧ 治工具改善 ✧ 打破平衡再平衡山积表在线平衡中的应用时间工站S1 S2 S3 S4 S5山积表及其制作方法﹕将各分解动作时间,以叠加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法单元成本分析法✧ 员工训练 ✧ 工作安全分析 ✧ 安全检查 ✧ 安全观查某產品工時山積表Enforcement (执行)Education (教育训练)训练与工作教导✧ 事故调查 ✧ 安全激励(三)如何追查原因A. 特性要因图(Cause and effect diagram)----析因果定义﹕能将结果(特性)与原因(要因)之关系呈现一张图上,使人一目了然之图形称之为特性要因图.因形状如鱼骨,又称之为鱼骨图 两类特性要因图﹕层别法的活用-----查检表 层别法的活用-----推移图人员模具﹑设备层别使用中的三个重点✧ 在收集数据之前就应使用层别法✧ QC 手法的运用应该特别注意层别法的使用✧管理工作上也应该活用层别法, 以便将问题更加明确化C. 作业分析表 (四)如何分析资料 A. 抽样法定义﹕工作抽样又称暂态观测法，它是在一段较长时间内，以随机方式对调查物件进行间断的观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料，得出需要的结果主要应用方面﹕✧ 工作改善 ✧制定标准时间可靠度与精确度✧ 可靠度是指观测结果的可信程度(工作抽样一般取2s 的范围，即确定95%的可靠度) ✧ 精确度相对精确度E绝对精确度S例：根据工作抽样查明某机器的停工率，要求相对误差在10%以内。