钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案

钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案
钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案

钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案

钢铁企业烧结余热发电技术推广

实施方案

二〇〇九年十二月

前言

钢铁工业是国民经济重要基础产业,能源消耗量约占全国工业总能耗的15%,废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%,是节能减排的重点行业。当前,钢铁行业发展面临严峻挑战和新的发展机遇,传统的粗放型发展模式已难以为继,迫切要求行业企业以节能减排为抓手,积极转变发展方式,利用高新技术改造、提升行业技术管理水平,走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。

在钢铁企业中,烧结工序能耗仅次于炼铁工序,占总能耗的9%~12%,节能潜力很大。烧结余热发电是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。该技术不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体,能够有效提高烧结工序的能源利用效率,平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电20kWh,折合吨钢综合能耗可降低约8千克标准煤,从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。本方案计划用3年时间(2010~2012年),在重点大中型钢铁企业中有针对性地推广烧结余热发电技术,预期在钢铁行业的推广比例达到20%,形成157.5万吨标准煤的节能能力,为钢铁企业在日益激烈的市场竞争中进一步降低生产成本、实现节能降耗发挥积极作用。

目录

一、技术发展及应用现状 (2)

(一)烧结余热发电技术概况 (2)

(二)应用现状 (3)

(三)存在的问题 (3)

二、指导思想、原则和目标 (4)

(一)指导思想 (4)

(二)基本原则 (4)

(三)建设目标 (5)

三、主要内容 (5)

(一)范围和条件 (5)

(二)建设内容 (6)

(三)实施进度 (6)

(四)项目投资估算 (6)

四、组织实施 (6)

五、配套措施 (7)

一、技术发展及应用现状

(一)烧结余热发电技术概况

钢铁企业烧结工序能耗仅次于炼铁工序,居第二位,一般为企业总能耗的9%~12%。我国烧结工序的能耗指标与先进国家相比差距较大,每吨烧结矿的平均能耗要高20千克标准煤,节能潜力很大。

烧结余热回收主要有两部分:一是烧结机尾部废气余热,二是热烧结矿在冷却机前段空冷时产生的废气余热。这两部分废气所含热量约占烧结总能耗的50%,充分利用这部分热量是提高烧结能源利用效率,显著降低烧结工序能耗

的途径之一。

目前,国内烧结废气余热回收利用主要有三种方式:一是直接将废烟气经过净化后作为点火炉的助燃空气或用于预热混合料,以降低燃料消耗,这种方式较为简单,但余热利用量有限,一般不超过烟气量的10%;二是将废烟气通过热管装置或余热锅炉产生蒸汽,并入全厂蒸汽管网,替代部分燃煤锅炉;三是将余热锅炉产生蒸汽用于驱动汽轮机组发电。

从实现能源梯级利用的高效性和经济性角度分析,余热发电是最为有效的余热利用途径,平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电20kWh,折合吨钢综合能耗可降低8千克标准煤。我国烧结余热发电机组按余热锅炉形式分为四种,即:单压余热发电技术、双压余热发电技术、闪蒸余热发电技术和补燃余热发电技术。近年,低温余热发电技术已在建材等行业得到了广泛应用,特别是随着双压、闪蒸发电技术和补汽凝汽式汽轮机技术获得突破,大大提高了余热回收效率,为钢铁企业烧结余热发电技术的推广创造了条件。

(二)应用现状

2004年,马钢引进日本川崎技术在2台300m2烧结机上建设了国内第一套余热发电系统(装机容量17.5MW),该系统于2005年9月并网发电。随后多家钢铁企业对烧结余热资源及发电技术开展了前期调研工作。

目前,我国已建成的10套烧结余热发电机组共涉及19台烧结机,烧结机面积共4849m2,发电机组总装机容量137MW。此外,安钢等一些企业正在施工建设烧结余热发电站。烧结余热发电技术推广比例不及4%。

烧结余热发电技术在国内应用已经成熟,全套设备可以国产化,已具备全面推广的条件。

(三)存在的问题

一是企业对低温余热利用观念尚未完全转变。过去,受低温余热技术发展的限制,国内企业大多将烧结余热用于助燃空气、预热混合料或利用余热回收装置产生蒸汽,余热回收利用效率不高。伴随着烧结机的大型化,传统的余热利用途径已无法充分利用余热资源,达到效益的最大化,需要企业转变观念重新认识低温余热利用。

二是烧结余热发电机组运行效率不高。烧结余热发电机组对烟气流量及温度均有一定要求,实际运行中,运行效率受烧结设备大小、生产工况等多方面影响,余热回收系统的工作参数变动,输出的压力、温度、流量随之变化,导致发电机组的运行效率不高。

三是烧结余热发电装置投资较大。烧结余热发电装置建设资金约占烧结机投资的10%~20%,资金回收期较长在一定程度上影响烧结余热发电技术的推广。

二、指导思想、原则和目标

(一)指导思想

坚持以科学发展观为指导,积极落实钢铁产业发展政策与钢铁产业调整和振兴规划,以提高能源利用效率为核心,引导企业技术改造投资方向,积极推广烧结余热发电技术,提高钢铁企业能源利用效率,为实现钢铁行业节能减排目标奠定基础。

(二)基本原则

1.坚持企业主体原则。企业是节能降耗的责任主体、实施主体和受益主体,要通过加强政策导向和信息引导,发挥市场配置资源的基础性作用,调动企业

热发电项目的支持力度。完善利用余能发电的激励政策,协调电网管理部门,为企业烧结余热发电机组并网创造良好条件,鼓励企业使用国产化设备。

(二)完善多元化的企业节能技术改造投融资机制

发挥各级财政资金的引导和示范作用,以企业投入为主体,吸引和带动社会各方面投资,形成多元化的投融资机制,推动企业开展节能技术改造。鼓励企业开展合同能源管理项目等方式,通过市场渠道筹集节能减排资金。

(三)加强对烧结余热发电项目建设的监督管理

各地方要加强对项目建设的跟踪和管理,定期组织项目实施情况监督检查,及时组织项目竣工验收,对项目节能效果和实施水平等进行后续评估,确保项目进度、工程质量和资金使用符合国家有关要求并实现预期节能效果。

(四)完善烧结余热发电技术评价标准和应用规范

建立和完善烧结余热发电技术、经济指标体系,加快研究制订并严格执行科学的评价标准和应用规范,以指导和规范项目投资建设与稳定运行,促进烧结余热发电技术的推广实施。

附件:钢铁企业烧结余热发电技术推广实施项目表附件:

钢铁企业烧结余热发电技术推广实施项目表

序号企业名称烧结机数

烧结机面

预计建成时

预计节能量

1 首钢总公司 1 360 2010年 2.49

2 河北钢铁集团承钢

公司

3 360 2010年7.47

3 安阳钢铁股份有限

公司

1 450 2010年 3.11

4 本溪钢铁(集团)有

限责任公司2

1

265

365

2010年 6.19

5 鞍山钢铁集团公司 2

2

2 265

328

360

2010年13.18

6 山东钢铁集团济钢

公司

1 180 2010年 1.25

7 山东钢铁集团莱钢

公司

3 265 2010年 6.74

8 太原钢铁(集团)有

限公司1

1

450

230

2010年 4.70

9 江苏沙钢集团有限

公司1

5

180

360

2010年13.7

10 包头钢铁(集团)有

限责任公司

1 180 2010年7.99

11 马钢(集团)控股有

限公司

2 360 2011 4.98

12 宝钢集团有限公司 3

1

1 495

180

265

2011年13.35

13 武汉钢铁(集团)公

1 360 2011年 3.82

14 湘潭钢铁集团有限

公司

1 360 2011年 2.49 15 涟源钢铁有限公司 1 290 2011年 3.29

16 广西柳州钢铁(集

团)公司1

1

360

360

2011年 4.32

17 福建省三钢(集团)

有限责任公司1

1

200

180

2011年 1.38

1.25

18 天津天钢集团有限

公司1

1

360

265

2012年 4.32

19 天津荣程钢铁有限

公司

1 200 2012年 1.38

20 河北钢铁集团唐钢

公司1

3

1

360

230

360

2012年8.68

21 邢台钢铁有限责任

公司

1 189 2012年 2.55

22 建龙钢铁控股有限

公司

1 256 2012年 1.77

23 河北津西钢铁股份

有限公司

1 200 2012年 3.22

24 唐山国丰钢铁有限

公司

1 230 2012年 1.59

25 长治钢铁(集团)有

限公司

1 200 2012年 1.38

26 山西海鑫钢铁集团

有限公司1

1

360

198

2012年 3.86

27 南京钢铁集团有限

公司

1 360 2012年 3.74

28 新余钢铁有限责任

公司

1 180 2012年 1.25

29 萍乡钢铁有限责任

公司

2 180 2012年 2.49

30 山东泰山钢铁集团

有限公司

1 180 2012年 1.25

31 山东日照钢铁集团

有限公司

4 180 2012年 4.98

32 山东潍坊钢铁公司 1 230 2012年 1.59

33 北台钢铁(集团)有 1 360 2012年 4.57

限责任公司

1 180 2012年 1.25 34 五矿营口中板有限

责任公司

1 260 2012年 1.8 35 通化钢铁集团有限

责任公司

36 广东韶山钢铁集团

1 360 2012年 2.49

有限公司

37 重庆钢铁(集团)有

1 240 2012年 1.66

限公司

钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案

钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案

钢铁企业烧结余热发电技术推广 实施方案 二〇〇九年十二月

前言 钢铁工业是国民经济重要基础产业,能源消耗量约占全国工业总能耗的15%,废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%,是节能减排的重点行业。当前,钢铁行业发展面临严峻挑战和新的发展机遇,传统的粗放型发展模式已难以为继,迫切要求行业企业以节能减排为抓手,积极转变发展方式,利用高新技术改造、提升行业技术管理水平,走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。 在钢铁企业中,烧结工序能耗仅次于炼铁工序,占总能耗的9%~12%,节能潜力很大。烧结余热发电是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。该技术不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体,能够有效提高烧结工序的能源利用效率,平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电20kWh,折合吨钢综合能耗可降低约8千克标准煤,从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。本方案计划用3年时间(2010~2012年),在重点大中型钢铁企业中有针对性地推广烧结余热发电技术,预期在钢铁行业的推广比例达到20%,形成157.5万吨标准煤的节能能力,为钢铁企业在日益激烈的市场竞争中进一步降低生产成本、实现节能降耗发挥积极作用。 目录 一、技术发展及应用现状 (2) (一)烧结余热发电技术概况 (2) (二)应用现状 (3) (三)存在的问题 (3) 二、指导思想、原则和目标 (4) (一)指导思想 (4) (二)基本原则 (4) (三)建设目标 (5) 三、主要内容 (5) (一)范围和条件 (5) (二)建设内容 (6) (三)实施进度 (6) (四)项目投资估算 (6) 四、组织实施 (6) 五、配套措施 (7) 一、技术发展及应用现状 (一)烧结余热发电技术概况 钢铁企业烧结工序能耗仅次于炼铁工序,居第二位,一般为企业总能耗的9%~12%。我国烧结工序的能耗指标与先进国家相比差距较大,每吨烧结矿的平均能耗要高20千克标准煤,节能潜力很大。 烧结余热回收主要有两部分:一是烧结机尾部废气余热,二是热烧结矿在冷却机前段空冷时产生的废气余热。这两部分废气所含热量约占烧结总能耗的50%,充分利用这部分热量是提高烧结能源利用效率,显著降低烧结工序能耗

2021年关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案的通知

为落实《钢铁产业调整和振兴规划》(国发〔xx〕6号),我们组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》。现印发给你们,请遵照执行,并将有关情况及时报送我部。 二○○九年七月三十日 (联系电话1-6825362) 附 钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案 《钢铁产业调整和振兴规划》(国发〔xx〕6号)明确提出,未来三年内,钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项,对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术,给予重点支持,并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的指标要求。为落实《钢铁产业调整和振兴规划》,推动钢铁行业开展烟气脱硫,特编制本实施方案,实施期限为xx-xx年。 一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况 目前,钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生,烧结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量7%以上,个别企业达到9%左右(不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫)。 据统计,xx年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量约11万吨,其中烧结二氧化硫排放量约8万吨。 (一)烧结烟气的特点 我国钢铁行业烧结烟气成分复杂,波动性较大,具有以下特点一是烟气量大,一吨烧结矿产生烟气在4-6m3;二是二氧化硫浓度变化大,范围在4-5mg/nm3之间;三是温度变化大,一般为8℃到18℃;四是流量变化大,变化幅度高达4%以上;五是水分含量大且不稳定,一般为1-13%;六是含氧量高,一般为15~18%;七是含有多种污染成分,除含有二氧化硫、粉尘外,还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。 (二)烧结装备及脱硫装置情况 治理烧结烟气二氧化硫污染主要通过在烧结机上安装脱硫装置来 完成。据统计,我国现有烧结机5余台,烧结机总面积5382m2,生产能力达5895万吨,平均单台烧结机面积122m2。 截至xx年5月底,我国已建成烧结烟气脱硫装置35套,实现脱硫的烧结机共4台,烧结机总面积6312m2,形成烧结烟气脱硫能力2万吨。已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等。 我国现有钢铁企业中,中央企业烧结机58台,烧结机总面积11792m2。截至xx年底,中央企业已建成烧结烟气脱硫装置2套,实现脱硫的烧结机共2台,烧结机总面积675m2,形成烧结烟气脱硫能力.79万吨。 (三)存在的主要问题 缺乏成熟的烧结脱硫技术。目前已投入运行的烧结烟气脱硫装置采用的脱硫工艺主要有循环流化床法、氨-硫铵法、密相干塔法、石灰石-石膏法等,这些工艺在我国处于研发和试用阶段,实际脱硫效果,有待进一步验证和评估。

烧结工艺流程

?烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿,贫矿直接入炉炼铁是很不合算b,因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后,再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以,粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿,为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿,粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标,因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后,可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料,有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。

粒矿造块过程中,还可以除去部份有害杂质,如硫、氟、砷、锌等,有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性,成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料,如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料,又可以减少环境污染,取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义,是钢铁工业生产必不可少的重要工序,对钢铁生产的发展起着重要作用。 1.2粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多,主要是烧结矿和球团矿。此外,还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团,其成球方式和固结方法与球团矿不同,还有小球烧结,国外称为HPs球团化挠结矿,界于球团和烧结之间;还有铁焦生产,是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘,抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机,在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外,还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说,就是把品位满足要求,但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧,重新造块,以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备,控制好点火器的温度、负压等,混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的: ◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质,回收有益元素,保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能,适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产

钢铁厂烧结

烧结生产工艺流程 钢铁生产过程中的烧结 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料,配入适量的燃料和熔剂,加入适量的水,经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化,将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备,配料与混合,烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉,铁精矿,高炉炉尘,轧钢皮,钢渣等。一般要求含铁原料品位高,成分稳定,杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高,杂质少,成分稳定,含水3%左右,粒度小于3mm的占90%以上。 在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适当的MgO,对烧结过程有良好的作用,可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高,灰分低,挥发分低,含硫低,成分稳定,含水小于10%,粒度小于3mm的占95%以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求 ◆配料与混合 ①配料 配料目的:获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿,满足高炉冶炼的要求。常用的配料方法:容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变,原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确,便于实现自动化。 ②混合 混合目的:使烧结料的成分均匀,水分合适,易于造球,从而获得粒度组成良好的烧结混合料,以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业:加水润湿、混匀和造球。 根据原料性质不同,可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的:润湿与混匀,当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的:继续混匀,造球,以改善烧结料层透气性。

烧结烟气联合脱硫脱硝工艺的比较

烧结烟气联合脱硫脱硝工艺的比较 陈妍 唐山钢铁集团有限责任公司河北唐山 063016 摘要:钢铁行业SO2和NOX的排放主要来自于烧结过程,传统脱硫脱硝技术会造成烟气净化系统复杂和治理成本提高,因此联合脱硫脱硝技术应运而生。鉴于烧结烟气的脱硫脱硝技术是目前国内外脱硫脱硝研究的一大热点,介绍了典型的可用于烧结烟气脱硫脱硝技术以及目前国内外新兴的烟气同时脱硫脱硝技术,并对各种技术的优缺点进行了分析。 关键词:烧结烟气;脱硫脱硝;氨法脱硫 中图分类号:C35 文献标识码: A 前言:钢铁联合企业中烧结生产的特点是物流量大、能耗高、污染严重,所产生的固体废弃物、烟气、噪音等对环境的破坏已引起社会的广泛关注。多年来,我国烧结厂在烟气除尘方面做了大量的工作,成果显著。但是对于烟气中的有害组分,如SO2、NOx、二英等的脱除有些尚处于起步阶段,而有的至今没有采取任何措施而直接排放。分析结果显示,在钢铁冶炼过程中约48%的NOx,及51%~62%的SOx来自铁矿烧结工艺,可见烧结厂已是SO2和NOx的最大产生源[1]。随着钢铁企业的快速发展,烧结矿产量大幅度增加,SO2和NOx排放量随之增大,烧结厂环境保护的压力也随之增加。 一、钢铁行业烧结烟气的概述和特点 钢铁工业是国民经济的重要支柱产业,其SO2和NOX排放量分别占全国总排放量的8.8%及8%,均仅次于电力行业,位居全国第二。钢铁企业中有约80%的SO2和50%的NOX来自铁矿烧结工艺,烧结烟气已成为钢铁企业SO2和NOX的最大产生源。 钢铁行业烧结过程是一个高温燃烧条件下的复杂物理、化学过程,在高温烧结过程中产生含有SO2、NOX、HCl、HF、CO2、CO、二噁英等多种污染物和粉尘的废气。由于烧结工艺及原料成分和配比的不稳定性,致使烟气成分复杂,烟气

关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案的通知

关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案的通知 Notice on printing and distributing the implementation scheme of sintering flue gas desulfurization in iron and steel industry

关于印发钢铁行业烧结烟气脱硫实施方 案的通知 小泰温馨提示:报告是按照上级部署或工作计划,每完成一项任务, 一般都要向上级写报告,反映工作中的基本情况、工作中取得的经验 教训、存在的问题以及今后工作设想等,以取得上级领导部门的指导。本文档根据申请报告内容要求展开说明,具有实践指导意义,便于学 习和使用,本文下载后内容可随意修改调整及打印。 为落实《钢铁产业调整和振兴规划》(国发〔xx〕6号),我们组织制定了《钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案》。现印发给你们,请遵照执行,并将有关情况及时报送我部。 二零xx年七月三十日 (联系电话:xxxxxxx) 附: 钢铁行业烧结烟气脱硫实施方案 《钢铁产业调整和振兴规划》(国发〔xx〕6号)明确提出,未来三年内,钢铁行业要实施钢铁产业技术进步与技术改造专项,对烧结烟气脱硫等循环经济和节能减排工艺技术,给予重点支持,并对重点大中型钢铁企业节能减排提出了明确的

指标要求。为落实《钢铁产业调整和振兴规划》,推动钢铁行业开展烟气脱硫,特编制本实施方案,实施期限为xx-xx年。 一、钢铁行业烧结烟气二氧化硫污染状况 目前,钢铁行业二氧化硫主要由烧结球团烟气产生,烧 结球团烟气产生的二氧化硫占钢铁企业排放总量70%以上,个 别企业达到90%左右(不含燃煤自备电厂产生的二氧化硫)。 据统计,xx年全国重点统计的钢铁企业二氧化硫排放量 约110万吨,其中烧结二氧化硫排放量约80万吨。 (一)烧结烟气的特点 我国钢铁行业烧结烟气成分复杂,波动性较大,具有以 下特点:一是烟气量大,一吨烧结矿产生烟气在4000- 6000m3;二是二氧化硫浓度变化大,范围在400-5000mg/nm3 之间;三是温度变化大,一般为80℃到180℃;四是流量变化大,变化幅度高达40%以上;五是水分含量大且不稳定,一般 为10-13%;六是含氧量高,一般为15~18%;七是含有多种 污染成分,除含有二氧化硫、粉尘外,还含有重金属、二恶英类、氮氧化物等。这些特点都在一定程度上增加了钢铁烧结烟气二氧化硫治理的难度。 (二)烧结装备及脱硫装置情况

钢铁厂烧结

钢铁厂烧结 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

烧结生产工艺流程 钢铁生产过程中的烧结 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料,配入适量的燃料和熔剂,加入适量的水,经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化,将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备,配料与混合,烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉,铁精矿,高炉炉尘,轧钢皮,钢渣等。 一般要求含铁原料品位高,成分稳定,杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高,杂质少,成分稳定,含水3%左右,粒度小于3mm的占90%以上。 在烧结料中加入一定量的白云石,使烧结矿含有适当的MgO,对烧结过程有良好的作用,可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高,灰分低,挥发分低,含硫低,成分稳定,含水小于10%,粒度小于3mm的占95%以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求 ◆配料与混合 ①配料 配料目的:获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿,满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法:容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变,原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确,便于实现自动化。 ②混合 混合目的:使烧结料的成分均匀,水分合适,易于造球,从而获得粒度组成良好的烧结混合料,以保证烧结矿的质量和提高产量。

钢铁公司烧结厂年度行政工作总结合集

钢铁公司烧结厂年度行政工作总结 -总结 2019-01-01 钢铁公司烧结厂年度行政工作 一、200*年主要工作总结 200*年烧结厂在公司的正确领导下,紧紧围绕“系统优化,诚信保铁”大局,坚持以提高效益为中心,致力攻关挖潜,取得了较好的成绩, 。 烧结厂今年面临的形势与困难比以往任何一年都要大:一是炼铁高炉“一大带五小”格局形成,产能急剧扩张,烧结矿出现供不应求的局面,烧结生产组织面临巨大的困难与压力,设备检修时间无法保证,设备隐患得不到及时整改。二是经济技术指标压力非常大。今年受到市场的冲击比以往任何一年都要大,进厂原材料质和量根本就得不到保证,含铁原料品种多,化学成分非常不稳定,给烧结矿质量的保证带来了很大困难,直接导致经济技术指标下滑。三是为保公司大局,不得不牺牲我厂的局部利益,导致能耗指标下滑,节能降耗工作难度增加。四是烧结生产规模快速扩大,职工队伍急剧膨胀,加上公司改革措施的强力推行,增加了一些思想上的不稳定因素。五是技改任务艰巨,下半年随着280m2烧结机建设的不断推进,人力资源的缺口给生产组织带来极大的影响。面对重重困难,一年来,我厂坚持全心全意依靠群众,紧紧围绕“系统优化、诚信保铁”工作大局,积极稳妥地推进改革,以安全生产为前提,“诚信保铁”为重点,挖潜增效为中心,本着向科技进步要效益,向创新要效益,向攻关挖潜要效益的经营方针,妥善处理各方面的矛盾,取得了生产经营的全面丰收,产量、质量、效益指标均在去年的基础上有了很大的提高;职工收入稳中有升;改革发展、企业管理工作有了长足进步。 1.产量迈上新台阶:1-11月份烧结矿总量累计达500.008万吨,比去年同期净增55万吨。其中烧结矿426.71万吨,比去年同期净增39.43万吨;球团矿73.30万吨,比去年同期净增14.92万吨。全年烧结矿总量可望达到550万吨。 2.质量水平稳步提高:到11月止,烧结矿合格率达94.24%,比去年同期上升1.28%;烧结矿碱度稳定率达92.56%,比去年同期上升1.21%;烧结矿品位稳定率达98.73%,也好于去年同期水平;球团矿合格率达94.70%;公司质量考核得分每月均高于100分。 3.消耗指标控制良好:130m2、180m2烧结机工序能耗在克服了今年含铁原料品种繁杂的困难后,仍保持了较好的水平。 4.攻关挖潜创历史新高:1―11月实现成本降低额突破5070万元,全年可望突破6000万元,完成公司下达的二档目标。 5.技改工程稳步推进:280m2烧结机投产前期准备工作正有条不紊地开展,关键岗位的外培与内培已圆满结束,厂专门下文组织了安装质量监督小组对工程的安装进行实时监督,预计可以按公司要求如期投产。 一年来,我厂主要抓住了以下几个方面的工作; (一)坚持以提高经济效益为中心,强化生产经营管理,确保提质

钢铁厂烧结烟气脱硫技术

钢铁厂烧结烟气脱硫技术 随着近两年钢铁行业和火电厂的大规模建设, 对环保提出了新的挑战。钢铁行业是国家重要的基础产业,又是高能耗、高排放、增加环境负荷源头的行业。钢铁生产在其热加工过程中消耗大量的燃料和矿石,同时排放大量的空气污染物。1996年钢铁工业二氧化硫(SO2) 排放量为97.8万t,占全国工业SO2排放量的7. 5%,仅次于电力、煤气、热水的生产供应业和化工原料及化学制品制造业,居第3位。烧结工艺过程产生的SO2排放量约占钢铁企业年排放量40%~60%,控制烧结机生产过程O2的排放,是钢铁企业SO2污染控制的重点。随着烧结矿产量大幅度增加和烧结机的大型化发展, 单机废气量和SO2排放量随之增大,控制烧结机烟气SO2污染势在必行。国外已投巨资对此进行治理,甚至关闭了烧结厂。目前我国在烧结烟气SO2脱除方面基本上还处于空白,仅有几个小型烧结厂上了脱硫设施,而以烧结矿为主要原料的炼铁生产又不允许大量关闭烧结厂。因此,对烧结烟气进行脱除处理是满足今后日益严格的环保要求的唯一选择。目前的关键是借鉴国外的先进经验,开发应用适合我国烧结特点的先进脱硫工艺。 1. 烧结烟气SO2主要控制技术 目前,对烧结烟气SO2排放控制的方法有: 1)低硫原料配入法; 2)高烟囱稀释排放; 3)烟气脱硫法。 1. 1 低硫原料配入法 烧结烟气中的SO2的来源主要是铁矿石中的FeS2或FeS、燃料中的S(有机硫、FeS2或FeS)与氧反应产生的,一般认为S 生成SO2的比率可以达到85%~95%. 因此,在确定烧结原料方案时,适当地选择配入含硫低的原料,从源头实现对SO2排放量的控制,是一种简单易行有效的措施。 该法因对原料含硫要求严格,使其来源受到了一定的限制,烧结矿的生产成本也会随着低硫原料的价格上涨而增加。就目前原料短缺的现状来看, 此法难以全面推广应用。

烧结工艺流程

烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节,它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿,贫矿直接入炉炼铁是很不合算b,因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后,再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以,粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿,为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿,粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标,因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后,可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料,有助于炉况的稳定和技术经济指标的改

善。粒矿造块过程中,还可以除去部份有害杂质,如硫、氟、砷、锌等,有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性,成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料,如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料,又可以减少环境污染,取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义,是钢铁工业生产必不可少的重要工序,对钢铁生产的发展起着重要作用。 1.2 粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多,主要是烧结矿和球团矿。此外,还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团,其成球方式和固结方法与球团矿不同,还有小球烧结,国外称为HPs球团化挠结矿,界于球团和烧结之间;还有铁焦生产,是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘,抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机,在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外,还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说,就是把品位满足要求,但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧,重新造块,以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备,控制好点火器的温度、负压等,混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法:烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的: ◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质,回收有益元素,保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能,适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产

钢铁公司烧结厂年度行政工作总结与钢铁厂新员工培训的心得体会合集

钢铁公司烧结厂年度行政工作总结与钢铁厂新员工培训 的心得体会合集 钢铁公司烧结厂年度行政工作总结 钢铁公司烧结厂年度行政工作总结 一、200*年主要工作总结 200*年烧结厂在公司的正确领导下,紧紧围绕“系统优化,诚信保铁”大局,坚持以提高经济效益为中心,致力攻关挖潜,取得了较好的成绩。烧结厂今年面临的形势与困难比以往任何一年都要大:一是炼铁高炉“一大带五小”格局形成,产能急剧扩张,烧结矿出现供不应求的局面,烧结生产组织面临巨大的困难与压力,设备计划检修时间无法保证,设备隐患得不到及时整改。二是经济技术指标压力非常大。今年受到市场的冲击比以往任何一年都要大,进厂原材料质和量根本就得不到保证,含铁原料品种多,化学成分非常不稳定,给烧结矿质量的保证带来了很大困难,直接导致经济技术指标下滑。三是为保公司大局,不得不牺牲我厂的局部利益,导致能耗指标下滑,节能降耗工作难度增加。四是烧结生产规模快速扩大,职工队伍急剧膨胀,加上公司改革措施的强力推行,增加了一些思想上的不稳定因素。五是技改任务艰巨,下半年随着280m2烧结机建设的不断推进,人力资源的缺口给生产组织带来极大的影响。面对重重困难,一年来,我厂坚持全心全意依靠群众,紧紧围绕“系统优化、诚信保铁”工作大局,积极稳妥地推进改革,以安全生产为前提,“诚信保铁”为重点,挖潜增效为中心,本着向科技进步要效益,向管理创新要效益,向攻关挖潜要效益的经营方针,妥善处理各方面的矛盾,取得了生产经营的全面丰收,产量、质量、效益指标均在去年的基础上有了很大 第1 页共11 页

的提高;职工收入稳中有升;改革发展、企业管理工作有了长足进步。 1.产量迈上新台阶:1-11月份烧结矿总量累计达500.00xxxx吨,比去年同期净增5xxxx吨。其中烧结矿426.7xxxx吨,比去年同期净增39.4xxxx吨;球团矿73.3xxxx吨,比去年同期净增14.9xxxx吨。全年烧结矿总量可望达到55xxxx吨。 2.质量水平稳步提高:到11月止,烧结矿合格率达94.2xxxx,比去年同期上升1.2xxxx;烧结矿碱度稳定率达92.5xxxx,比去年同期上升1.2xxxx;烧结矿品位稳定率达98.7xxxx,也好于去年同期水平;球团矿合格率达94.7xxxx;公司质量考核得分每月均高于100分。 3.消耗指标控制良好:130m2、180m2烧结机工序能耗在克服了今年含铁原料品种繁杂的困难后,仍保持了较好的水平。 4.攻关挖潜创历史新高:1—11月实现成本降低额突破507xxxx 元,全年可望突破600xxxx元,完成公司下达的二档目标。 5.技改工程稳步推进:280m2烧结机投产前期准备工作正有条不紊地开展,关键岗位的外培与内培已圆满结束,厂专门下文组织了安装质量监督小组对工程的安装进行实时监督,预计可以按公司要求如期投产。 一年来,我厂主要抓住了以下几个方面的工作; (一)坚持以提高经济效益为中心,强化生产经营管理,确保提质增量总体目标的实现 1、按照横向到边、纵向到底的原则,将指标层层分解到位,责任落实到单位和个人。注重指标分解的科学性和合理性,充分考虑各单位不可控因素,并根据客观情况的变化,及时调整指标,调动各单位降成本的积极性,收到了明显的效果。

钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案

钢铁企业烧结余热发电技术推广 实施方案 二〇〇九年十二月 前言 钢铁工业是国民经济重要基础产业,能源消耗量约占全国工业总能耗的15%,废水和固体废弃物排放量分别占工业排放总量的14%和17%,是节能减排的重点行业。当前,钢铁行业发展面临严峻挑战和新的发展机遇,传统的粗放型发展模式已难以为继,迫切要求行业企业以节能减排为抓手,积极转变发展方式,利用高新技术改造、提升行业技术管理水平,走科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的新型工业化道路。 在钢铁企业中,烧结工序能耗仅次于炼铁工序,占总能耗的9%~12%,节能潜力很大。烧结余热发电是一项将烧结废气余热资源转变为电力的节能技术。该技术不产生额外的废气、废渣、粉尘和其它有害气体,能够有效提高烧结工序的能源利用效率,平均每吨烧结矿产生的烟气余热回收可发电20kWh,折合吨钢综合能耗可降低约8千克标准煤,从而促进钢铁企业实现节能降耗目标。本方案计划用3年时间(2010~2012年),在重点大中型钢铁企业中有针对性地推广烧结余热发电技术,预期在钢铁行业的推广比例达到20%,形成万吨标准煤的节能能力,为钢铁企业在日益激烈的市场竞争中进一步降低生产成本、实现节能降耗发挥积极作用。 目录 一、技术发展及应用现状 (2)

(一)烧结余热发电技术概况 (2) (二)应用现状 (3) (三)存在的问题 (3) 二、指导思想、原则和目标 (4) (一)指导思想 (4) (二)基本原则 (4) (三)建设目标 (5) 三、主要内容............................................................................ ..5 (一)范围和条件 (5) (二)建设内容 (6) (三)实施进

烧结烟气分段式综合处理工艺

烧结烟气分段式综合处理工艺 烧结是钢铁冶炼过程中SO2和NO x最大的产生源,约有51%~62%的SO2及48%的NO x来自烧结工序,因此烧结厂成为钢铁企业环境治理的重中之重。目前烧结烟气中污染物的脱除基本采取单一末端处理工艺。这种处理工艺存在烟气处理量大、污染物浓度偏低、受生产过程波动影响较大等弊端。随着国家对烟气中污染物限制排放种类的增多及排放量的要求越发严格,单一污染物的末端处理工艺设备配置越来越复杂,占地越来越大,势必造成建设投资及生产运行成本不断攀升。 根据研究成果显示,在不同的烧结区段,随着烧结气氛中O2和CO x浓度的变化,烟气中SO2和NO x 的浓度随着料温不断升高也产生相应变化。据此类研究结论,并结合有关烧结机尾烟气热风烧结的实践,本文以210m2烧结机为例,设计一种选择性的烧结烟气分段式综合处理工艺。该工艺是将热风烧结生产工艺与烟气脱硫脱硝分段治理工艺有机结合的烧结烟气环保减排综合处理工艺。 一、烧结烟气中SO2、NO x、CO x浓度在烧结过程中分布特点 1、烧结过程中SO2的形成及分布特点 烧结烟气中的SO2主要是由含铁原料中的FeS2,FeS和燃料中的有机硫,FeS2或FeS氧化生成,还有部分来自硫酸盐的高温分解。 SO2的产生存在于烧结生产的整个过程。在烧结生产过程中,烟气温度快速升高之前(即过湿带完全消失之前),烟气中SO2浓度一直处于较低且较稳定状态;当烟气温度开始快速升高(即干燥带接近烧结料底层时),料层原先吸附的SO2快速释放导致SO2浓度迅速升高;当燃烧带接近烧结料底层和达到烧结终点之前,SO2浓度达到最大值。由此可以看出,烧结生产过程中的SO2浓度与烟气温度存在对应关系,但SO2浓度最大值出现的时间点比烟气温度最高点的时间要提前一些。

铁矿烧结烟气循环工艺优缺点分析

铁矿烧结烟气循环工艺优缺点分析 发表时间:2019-04-11T09:22:51.000Z 来源:《建筑模拟》2019年第4期作者:张原星 [导读] 铁矿烧结是钢铁企业对原材料进行处理的必要工序,它能够使铁矿具有优质的冶金功能,提高高炉的生产效率。 张原星 安阳钢铁股份有限公司炼铁厂河南安阳 455004 摘要:铁矿烧结是钢铁企业对原材料进行处理的必要工序,它能够使铁矿具有优质的冶金功能,提高高炉的生产效率。但是在铁矿烧结过程中,产生的烟气含有大量的污染物质,其排放量对空气造成了严重的污染。所以在铁矿烧结过程中应用烟气排放工艺很有必要,其中烟气循环工艺是我国常用的方式。本文就几种典型的烟气循环工艺的优缺点进行了分析。 关键词:铁矿烧结烟气循环优缺点 钢铁行业是我国大气污染重点治理对象,其中铁矿烧结中产生的粉尘、SOx、NOx等的排放对我国大气产生了严重的影响。钢铁行业如何降低烟气污染物排放量、实现环保是我国目前需要解决的难题。现今钢铁行业铁矿烧结烟气超低减排技术多种多样,然而利用最多的还是铁矿烧结烟气循环工艺,对降低污染物排放量有着积极的作用。然而在实际应用中,它也存在着一些缺点需要我们去探讨。 一、铁矿烧结烟气循环工艺概述 铁矿烧结烟气循环工艺是在铁矿烧结过程中将烧结产生的一部分烟气再重新烧结,将烟气再进行循环利用。烟气循环工艺按烧结烟气的来源可以分为两种:内循环和外循环。内循环是从主抽风机前的风箱支管取风进行循环;外循环是从主抽风机后的烟道取风进行循环。铁矿烧结烟气循环工艺对烟气污染物进行减排,降低了烟气中有害物质的排出,是我国钢铁行业主要推行的手段。 二、铁矿烧结烟气循环工艺优点 烧结烟气循环工艺能够将烟气循环中产生的热量进行合理的利用,做到了节能;并能够降低烟气中有害物质的排放量,降低了对大气的污染程度,做到了减排。目前烧结烟气循环工艺比较典型的有:能量优化烧结工艺(ESO)、环境型优化烧结工艺(EPOSINT)、低排放能量优化烧结工艺(LEEP)、烧结烟气余热循环工艺。 2.1. 能量优化烧结工艺(ESO) 能量优化烧结工艺是将主抽风机排出烟气中的一部分重新引入到烧结工序中,通过吹入空气与循环利用的烟气相混合,剩余部分的烟气则直接排出的一种烟气循环工艺,属于外循环。这种工艺在荷兰克鲁斯埃莫伊登的工厂首次被使用。 能量优化烧结工艺的优点是工艺比较简单,只需要在烧结机的顶部安置一个热风罩,将空气引入热风罩中与循环烟气混合,就能将空气中二噁英的含量降低70%左右。而直接排出的剩余烟气,通过钢铁厂的净化处理,可以将粉尘、NOx的含量降低45%左右,起到了环保的作用。同时,由于烟气循环产生的高温余热可以再利用,节省了能源的消耗,起到了节能的作用。 能量优化烧结技术的缺点是对降低铁矿烧结烟气中其它污染物的作用不明显,只在降低二噁英含量上有明显的作用,只适用于二噁英含量高的烧结机上。目前来看,ESO工艺推广应用效果不明显。 2.2. 低排放能量优化烧结工艺(LEEP) 低排放能量优化烧结工艺是将烧结机的烟气管道分为两个部分,一部分与烧结机的前半段相连,一部分与烧结机的后半段相连,在进行烟气输送时,两部分烟气先在前半段进行换热交换,将前半段的低温烟气进行高温加热后排放出去,后半段烟气则在进行冷却至150度后除尘,随后循环再利用,属于内循环工艺。此工艺由德国HKM公司开发并首次使用。 低排放能量优化烧结工艺的优点是将含污染物高的烟气与含污染物低的烟气进行热量交换,从而将SO2和二噁英的排放量降低,并且在整个过程中不需要引进空气进行混合,起到了减排的效果。 低排放能量优化烧结工艺的缺点是在烧结机前半段与后半段热量交换过程中,高温烟气的热量全部发散,没有得到充分的利用,不利于节能。并且由于后半段烟气中的SO2含量较高,在烟气循环利用时容易影响烧结矿的质量,造成烧结矿中硫含量过高。目前来看,ESO工艺并没有得到推广应用。 2.3环境型优化烧结工艺(EPOSINT) 环境型优化烧结工艺放置了冷却机,将烧结机中一部分高温高硫烟气与冷却机中烟气混合,然后再进行循环利用,属于内循环工艺。该工艺由德国西门子奥钢联研究开发,并应用于其生产当中,然而在推广应用中的效果并不显著。 环境型优化烧结工艺的优点是在烟气循环过程中减少了硫化物和氮化物的排放量,而且在不增加烟气排放量的情况下,提高了铁矿产量。EPOSINT工艺不需要重新配置废气净化设备,所以降低了企业的成本费用,提高了企业的经济效益。 环境型优化烧结工艺的缺点是循环烟气是高硫烟气,使得烧结矿中硫含量升高,导致烟气排放率的降低;另外,由于加入了冷却机,高温烟气没有得到有效循环,二噁英的排放量明显减少,同时因为没有进行高温烟气循环,其热量也得不到有效来的利用,没有起到节能的效果。 2.4.烧结烟气余热循环工艺 烧结烟气余热循环工艺是宝钢集团宁波钢铁公司综合了以上各种工艺的优点,将冷却机与主烟道内烟气综合利用,并利用其余热节省固体燃料的一种工艺,属于内循环工艺,是我国首次在烧结机上利用烧结烟气循环工艺。 烧结烟气余热循环工艺的优点是:其一、可以自行选择需要循环的烟气,也可以不进行选择,让烟气自行循环,烟气循环方式自主;其二、可以将烧结机主烟道的烟气与冷却机中烟气综合利用起来,循环烟气热量不浪费;其三、通过烟气循环,烟气中的硫化物、氮化物以及粉尘排放量有明显的降低,另余热的利用,使烧结燃料的使用率降低,在节能减排上有着显著的效果。 烧结烟气余热循环工艺的缺点是需要使用变频抽风机,并且功率要求较大,而且在工程上需要改动的地方较多,投资多,成本高,比较适用于新建项目或是已经建有废气净化设备的改造项目。 三、我国铁矿烧结烟气循环工艺的发展趋势 钢铁行业是我国的主要产业,在我国工业中占比重较大,然而烧结烟气循环工艺应用却较晚。烟气循环系统能够降低企业成本,还可以在降低烟气有害物质排放量的同时利用余热节省能源,因此,在我国钢铁行业应用中有着一定的发展空间。钢铁企业要结合自身的实际

钢铁厂烧结机的烟气特点

钢铁厂烧结机的烟气特点 烧结是将各种粉状含铁原料,混合适宜的燃料和熔剂后放于烧结设备商点火烧结,在燃料产生高热和一系列物理化学变化的作用下,使部分混合料颗粒表面发生软化和熔化,产生一定数量的液相,并湿润其他未熔化的矿石颗粒,当冷却后,液相将矿粉颗粒烧结成烧结矿,这是炼铁行业的一项重要工序。 烧结烟气是烧结混合料点火后,随台车运行,在高温烧结成型过程中所产生的含尘废气。烧结烟气其他含尘气体的主要特点是: 1、由于漏风率高(40~50%)和固体料循环率高,有相当一部分空气没有通过烧结料层,使烧结烟气量大大增加,每产生一吨烧结矿大约产生4000~6000m3烟气。 2、烟气温度较高,随工艺操作状况的变化,烟气温度一般在120~180℃上下。 3、烟气携带粉尘多。粉尘主要由金属、金属氧化物或不完全燃烧物质等组成,一般浓度达10g/Nm3.平均粒径为13~35um。 4、含湿量大。为了提高烧结混合料的透气性,混合料在烧结前必须加适量的水制成小球,所以含尘烟气的含湿量较大,按体积比计算,水分含量在10%左右。 5、含有腐蚀性气体。高炉煤气点火及混合料的烧结成型过程,均产生一定量的氯化氢(HCl)、硫氧化物(SOx)、氮氧化物(NOx)、氟化氢(HF)等。 6、CO含量较高。 7、含SO2浓度较低,根据原料和燃料差异而变化,一般在1000~3000mg/Nm3. 8、含有重金属污染物。 9、二噁英类,目前钢铁行业的二噁英排放居世界第2位,仅次于垃圾焚烧行业 执行工业窑炉大气污染物排放标准 GB 9078-1996工业窑炉大气污染物排放标准: 一级:烟(粉)尘浓度(mg/m3):禁排; 二级:烟(粉)尘浓度(mg/m3):≤100; 三级:烟(粉)尘浓度(mg/m3):≤150。 [此文档可自行编辑修改,如有侵权请告知删除,感谢您的支持,我们会努力把内容做得更

钢铁行业生产工艺流程

钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括:炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3.3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外,还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼,必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理,变成铁精矿、粉矿,才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿,配加焦炭、熔剂,烧结后,放在100米高的高炉中,吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量,6个小时后温度达到1500度,将铁矿融化成铁水,不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来,换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂,包括石灰石CaCO3、荧石CaF2,其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣,使之与铁液分离,以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液,然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年,将生铁装入坩锅中,用火焰加热溶化炉料,之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年,英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法,第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题,从而使钢的质量得到提高,但此法不能脱硫,目前己被淘汰。

烧结烟气NOx生成机理及减排方法分析

烧结烟气NOx 生成机理及减排方法分析 李东升,周 峰,向小平,刘武杨,丘远秋 (柳州钢铁股份有限公司烧结厂,广西柳州 505001) 摘 要:烧结生产过程中产生的NO X 是我国NO X 排放的主要来源之一,对人体健康和生态环境危害极大,已成 为各大钢铁企业亟待解决的难题。文章主要阐述烧结过程中NO X 的生成机理和主要减排手段,并针对柳钢目前烧结生产现状,建议可以从烧结燃料角度出发,对烧结燃料进行预处理,再结合SCR 脱硝末端烟气治理工艺来治理烧结生产过程中产生的NO X ,达到双重脱硝的目的,满足环保新要求。关键词:铁矿烧结;氮氧化物;减排措施 Metallurgy and materials 作者简介:李东升(1992-),男,黑龙江大庆人,硕士,主要从事烧结、球团工艺技术方面工作。 NOx 是常见的大气污染物,是造成酸雨、臭氧层空洞和光化学烟雾等污染的根由物质之一,严重危害生态环境和人体健康,已被列入我国大气污染物的重点防治对象。 近年来,钢铁工业发展迅速,巨大的钢铁产量带来了严重的环境污染问题,已成为我国大气污染物的主要来源之一。烧结工序作为钢铁生产的重要组成部分,烟气中的污染物成分复杂、种类繁多,主要污染物有二噁氧化硫、氮氧化物、二英、微细颗粒物等,其中氮氧化物的排放量占钢铁工序总排放量的一半以上。目前,烧结烟中的二氧化硫和粉尘等污染物已得到了有效的治理,但是对NOx 的治理才刚刚起步,在环保政策逐渐加码的背景下,在烧结生产过程中有效实施NOx 减排至关重要。 图1钢铁工序主要生产工序NOx 排放比例 11.80 14.29 14.91 4.35 54.66 706050403020100 1烧结烟气NOx 的生成机理 烧结烟气中的NOx 主要是烧结燃料和含铁原料中的N 与空气中的O 在高温反应时产生的。按照生成途径的不同,主要包括热力型NOx 、快速型NOx 和燃料型 NOx 三类。 1.1 热力型NOx 热力型NOx 是在高温状况下,空气中的N 2与O 2发 生反应生成的NOx ,该类型NOx 的生成速率与温度成正比例关系,即反应的温度越高,NOx 的生成速率越大。当温度在1500℃以下时,NOx 的生成量极少,当温度高于1500℃时,NOX 的生成量急剧增加。但是,目前我国大型钢铁企业主要采用低温烧结技术,烧结温度一般都控制在1300℃以下。因此,该类型NOx 的生成量可以忽略不计。1.2 快速型NOx 快速型NOx 主要是在低温富氧的条件下,尤其是过量空气系数小时,由碳氢化合物与N 2反应,易于生成快速型NOx ,其生成量远小于热力型NOx 。1.3 燃料型NOX 燃料型NOX 是指烧结燃料燃烧过程中,燃料中的N 与O 2反应生成的NOX 。烧结过程产生的NOX 主要是燃料型NOX 。燃料中的含N 有机物的N-C 和N-H 键能比空气中N 2的N ≡N 键能小的多,从NOX 生成角度看,氧容易先破坏N-C 和N-H 键而与其中氮原子生 成NOX 。 在烧结生产过程中生成的NOx 主要为燃料型 NOx ,其他两种类型NOx 的生成量很少,基本可以忽略不记,同时生成的NOx 主要以NO 为主,NO 2仅有5%左 右。 2烧结烟气NOx 减排研究 根据烧结工艺特点,烧结烟气氮氧化物可以从以下3个方面控制:原料控制、过程控制及末端控制。2.1 原料控制 从源头出发控制NOx 的排放量,一方面要减少原 料带入的N ,原料中N 的含量越高,烧结烟气中NOx 的含量就越多,但这也提高了对原料品质的要求,氮含 24

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