氧化铝厂集散控制系统的制作方法
过控课程设计报告-拜耳法生产氧化铝焙烧过程控制系统设计
《过程控制课程设计》任务书设计题目：拜耳法生产氧化铝焙烧过程控制系统设计姓名姓名姓名目录一、任务设计及要求 (3)1、任务 (3)二、相关背景及数据 (4)2.1氧化铝工艺 (4)2.2控制指标及要求 (4)三、各因素对主炉温度的影响 (5)3.1 煤气流量 (5)3.2氢氧化铝给料量的影响 (6)3.3空气流量 (6)四、方案选择 (7)4.1方案比较 (7)五、设备和仪表的选型 (9)5.1温度变送器 (9)5.2控制器 (10)5.3调节阀 (10)六曲线拟合及传递函数 (11)七、总结 (14)八、参考文献 (14)一、任务设计及要求1、任务1、了解生产工况：研究过程控制单元的生产工艺及工作环境，在这一阶段还需要收集工艺中有关的物性参数和重要数据。
2、明确控制要求：找出被控对象，针对可能出现的干扰因素分析控制目的及其应达到的控制效果。
3、拟定控制方案：按照现场的特点、控制室与现场的相对位置及系统的控制要求，确定合理的控制系统类型，定出各检测点、控制点的实际位置，初步分析控制系统的性能。
4、制定控制流程图：根据工艺特点以及控制方案画出系统的控制工艺流程图及控制方框图。
5、利用生产数据，进行拟合，得到控制对象传递函数，用于控制仿真。
6、选取被控变量和操纵变量：根据控制要求及工艺合理性进行选取，尽量选取容易检测、无容量滞后或滞后小的变量。
7、过程装置及仪表的选型：根据工艺提供的数据及仪表选型的原则（根据工艺数据和有关计算方法对调节阀进行相应的计算），调研产品的性能、质量和价格，选定检测、变送、显示、控制等各类仪表的规格、型号。
另外，对于仪表设备的辅助设备材料（仪表设备在安装过程中，还需要选用一些有关的其它设备材料）也需根据施工要求，进行数量统计，编制仪表安装材料表等。
8、设计总结：对整个设计过程做客观的评价，并阐述控制系统的优、缺点等。
二、相关背景及数据2.1氧化铝工艺目前，我国氧化铝工业采用的生产方法有烧结法，混联法和拜耳法三种，其中烧结法占20．2％，混联法占69．4％，拜耳法占10．4％．虽然烧结法的装备水平和技术水平在今年来有所提高，但是我国的烧结技术仍处于较低水平。
氧化铝DCS自控系统
氧化铝综合自动化系统本集成过程控制系统以罗克韦尔自动化的集成架构为核心，是一套全面集成的过程控制解决方案。
集成架构作为一种技术框架,将车间现场不同的应用项目通过统一的控制、可视化和通信平台集成在一起。
这样一来，所有的数据都能够在整个企业内进行无逢的传递。
这正是现代化铝厂真正需要的东西。
氧化铝集成过程控制系统下设原料磨、石灰消化、溶出、沉降、种子过滤、蒸发、成品过滤、焙烧八个子系统，负责全厂生产的数据采集和实时控制，并通过以太网光纤环网将信息集中到中央控制室的服务器，实现分散控制和集中管理的目的。
本文详细介绍在ControlLogix平台上开发的集成过程控制系统硬件、软件设计。
主要功能特点1通过建立全厂集中控制与调度中心，实现氧化铝生产过程的集中控制，提高整条生产线设备控制协调性。
2通过建立全厂集中控制与调度中心，压缩车间级管理职能，整合车间操作岗位，优化岗位设置，实现全厂生产管理扁平化，显著提高生产管理协同性，从而提高劳动生产率，提升设备运转率和设备台时产能。
3集中管理过程数据和管理数据，建立全厂生产指标监视体系，开发生产指标监视平台，随时随地为各级领导提供全方位的生产和管理数据信息，辅助领导高效决策，从而提高领导决策效率，改善生产管理效率。
4建立全厂管控一体化控制系统信息平台，实现质量管理、设备管理、物料管理、能源管理的精细化，从而实现全厂“物流、资金流、信息流”三流同步，精细化成本核算，改善经济技术指标，降低生产成本。
5建立氧化铝生产全流程优化管理、运行与控制系统，优化全流程综合生产指标、运行指标、控制指标，使之全面、持续、稳定的提高氧化铝产量、改善氧化铝质量、降低氧化铝成本。
6在传统过程控制系统基础之上，通过建立全流程一体化控制系统，提高产量1-2 %、提高氧化铝回收率0.5-1 %、节能能耗2-3 %。
主要技术指标1系统容量ControlLogic处理器提供的用户内存（2M字节到32M字节）能解决大量I/O问题，控制规模可达到4000点模拟量和128，000点数字量。
和利时系统在氧化铝分解车间DCS硬件方案
间 的 四条 生 产 线 有 着 自己独 立 Ｄ ＣＳ控 制 系统 。 为 解 决 安 全 生 产 和 集 中管 理 分 散 控 制 ， 项 目在 实施 过 程 中重 点 就 分 解 车 该
Ｓ ＣＭ 和 ＣＲ 系统 等 。 Ｍ １ 系统 和 网络
ＥＰ 统 Ｒ系
Ｐ １０ Ｔ ０ 是铂热电阻输入 。 ②模拟量输入（Ｉ Ａ） 采用 ４ ２ ｍ Ｎ ０ Ａ输入。 ③ 模拟量输 出（ Ｏ） 用 ４ ２ ｍＡ输输 出。④ 开关量输入 （ Ｉ Ａ 采 ～０ Ｄ） 采用 查询 电压开关量输人。 ⑤开关量输出（ Ｏ） Ｄ 干接点开关量输
１０ ２
和 利 时 系 统 在 氧 化 铝 分 解 车 间 Ｄ Ｓ硬 件方 案 Ｃ
和利时系统在氧化铝分解车问 Ｄ Ｓ硬件方案 Ｃ
ＤＣＳ ｉ ｃ ｍ ｐ ｓｔ ｎ Ｐｌｎ ｆ Ａｌ ｍｉａ ｏ Ｈｏ ｌｔｏ ｕ ｎ ｎ ｉ ｌａ ｙ ｔ ｍ ｉ
通 讯 连 接 ， 及 工 程 师站 、 务 器 和 控 制 器 之 间 的 通 讯 连 接 。上 以 服
温度 模 块 Ｆ ４ Ａ是 ８通 道 Ｒ Ｄ 温度 输 入 模 块 ，与 Ｐ ｌ０ Ｍ１３ Ｔ ｔ０ 电阻 测 温元 件 相 连 ， 于 处 理从 工 业 现 场传 来 的热 电 阻信 号 。模 用 拟输 入 ，Ｍ１ ８ Ｆ ４ Ａ是 ８通 道 采 集 Ａ 现 场 来 的标 准 二 线 制 和 四 线 Ｉ
务 器 节 点 的通 讯 ；另 一 个 网 段 是 本 车 间 的 服 务 器 与 本 车 间 控 制
氧化铝下料控制系统的设计
氧化铝下料控制系统的设计作者：胡荣颐陈振勇梁乔晓来源：《科学与财富》2018年第33期一、氧化铝生产方法酸法，碱法和电路熔炼法都可以从铝土矿中得到氧化铝的方法。
目前酸法和电路熔炼法生产氧化铝在经济上无法和碱法竞争，因此，在大规模工业生产氧化铝当中使用的是碱法生产。
碱法生产氧化铝又分为拜耳法、烧结法和联合法三种工艺流程，下面将逐一介绍这三种方法的工艺流程。
二、碱法生产氧化铝工艺介绍2.1拜耳法：生产氧化铝的方法大致可以分为四类：碱法、酸法、酸碱联合法与热法。
目前大多数工业生产采用的是碱法生产。
碱法主要是拜耳法、烧结法和拜耳烧结联合法等。
拜耳法的原理是基于氧化铝在可兴建溶液中溶解度的变化以及过氧化钠溶液和温度的关系。
高温和高浓度的铝酸钠溶液处于比较稳定的状态，而在温度和浓度降低时则自发分解析出氢氧化铝沉淀，拜耳法便是建立在这样性质的基础上的。
主要化学方程式拜耳法生产氧化铝的主要工序有原矿浆制备，高压溶出，压煮矿浆和稀释及赤泥分离和洗涤，晶种分解，氢氧化铝的分级与洗涤分解，氢氧化铝焙烧，母液蒸发和苏打苟性化。
2.1.1原矿浆制备。
首先将铝土矿破碎到符合要求的粒度与含有游离的NaOH的循环母液按一定的比例配合一道送入湿磨内进行细磨，制成合格的原矿浆，并在矿浆槽内贮存和预热。
2.1.2高压溶出。
原矿浆经预热后进入管道溶出器设备，在高压下溶出。
铝土矿内所含氧化铝溶解成铝酸钠进入溶液，而氧化钛以及大部分的二氧化硅等杂质进入固相残渣即赤泥中。
溶出所得矿浆称压煮矿浆，经自蒸发器减压降温后送入缓冲槽。
2.1.3压煮矿浆和稀释及赤泥分离和洗涤。
压煮矿浆含氧化铝浓度高，为了便于赤泥沉降分离和下一步的晶种分解，首先加入赤泥洗液将压煮矿浆进行稀释（称赤泥浆液），然后利用沉降槽进行赤泥与铝酸钠溶液的分离。
分离后的赤泥经过几次洗涤回收所含的附碱后排至赤泥场（国外有排入深海的），赤泥洗液用来稀释下一批压煮矿浆。
2.1.4晶种分解。
集散控制系统在氧化铝生产蒸发车间的应用
集散控制系统在氧化铝生产蒸发车间的应用摘要：蒸发车间是拜耳法生产氧化铝的六大主体车间之一。
本文介绍采集散控制系统在蒸发车间的应用阐述该系统的配置、控制的功能和控制点及实现方法。
蒸发车间作为氧化铝生产的六大主体车间之一，该车间生产效能的大小和正常运行对氧化铝生产的产品质量、生产成本以及经济效益起着至关重要的作用。
下面我们分几个步骤来描述集散控制系统在蒸发车间中的应用及实现方法1.蒸发车间工艺简介蒸发车间接受从分解车问送来的循环母液（液体苛性碱）先进入蒸发原液槽工段调配成原液然后在经过蒸发站处理，蒸发站由六效降膜蒸发器和强制循环结晶蒸发器及三级闪蒸组成，蒸发采用逆流流程。
原液由末效逐级送到前效蒸发，最后到I效。
2.蒸发车间控制方式车间生产流程的控制，是采用国外知名品牌罗克韦尔（Rockwell）Logix集散控制系统，以车间为单位，设蒸发车间控制室，采用操作站集中控制和操作的方式，对整个生产过程的信息集中地进行监视和控制，充分利用集散控制系统的优越性能，实现生产过程的监视、控制和管理的集中化和自动化。
3.蒸发车间控制系统的主要控制范围根据氧化铝的生产工艺蒸发车间主要分蒸发原液及水洗、蒸发站、排盐苛化、循环母液制备、液体碱储槽等工段。
根据工艺自动化水平要求本系统采用LOgix集散系统处理器Logix5555，冗余网络下挂就地I/O机架，并通过网路通讯模块，与其它设备的通讯来实现生产过程的监视、控制和管理的集中化和自动化。
4.DCS系统硬件详细配置4.1蒸发车间集散控制系统硬件配置蒸发车间冗余控制系统主站硬件配置：LOGIX5555处理器、冗余机架电源套件、控制网冗余通讯模块、冗余控制模块。
控制系统采用的IO卡件，全部带有微处理器芯片，现场输入的信号在卡板上进行量程的整定，信号特性的设置，A/D和D/A转换，大大降低了处理器的负荷。
全部卡件都具有带电插拔功能及故障报警功能并都采用工业级标准的电子器件，据有可靠性。
HoneyWell公司PKS系统在氧化铝厂溶出车间DCS硬件方案
HoneyWell公司PKS系统在氧化铝厂溶出车间DCS硬件方案摘要：遵义氧化铝厂是一个年产800kt/a的氧化铝生产企业。
为解决安全生产和集中管理、分散控制，该项目在实施过程中的重点在溶出车间控制系统DCS 硬件方案的配置和选用上，充分发挥DCS控制系统的技术优势。
关键词：氧化铝；溶出；DCS；控制；网络；模块；输入/输出Abstract: the alumina plant zunyi is with an annual output of 800 kt/a of alumina production enterprise. To solve the safety in production and the centralized management, the distributed control, the project in the process, the key in the dissolution workshop control system DCS configuration and selection of hardware solutions, give full play to the technological superiority of the DCS control system.Keywords: alumina; Dissolution; DCS; Control; The network; Module; Input/output中图分类号：TN711 文献标识码：A文章编号：引言在氧化铝厂各车间中，溶出车间是一个重要的构成系统，DCS系统的设计对保证氧化铝生产安全、经济运行起到相当重要的作用。
遵义氧化铝厂溶出车间采用的DCS控制系统是HoneyWell公司的PKS（Process Knowledge System）控制系统，该系统采用成熟先进的控制算法，控制系统实现计算机监控，服务器和控制器采用冗余配置，确保全系统不会瘫痪，系统自动完成控制器的冗余，避免了硬件故障对生产过程造成影响。
氧化铝生产过程中的dcs控制系统研究
《装备维修技术》2019年第5期（总第173期）doi:10.16648/ki.1005-2917.2019.04.025氧化铝生产过程中的DCS控制系统研究孙 惠（山西华兴铝业有限公司，山西吕梁 033600）摘要：DCS作为氧化铝生产过程当中的一种主要控制系统，在氧化铝生产过程当中发挥着重要的作用。
本文主要从氧化铝生产概述入手，对于氧化铝生产过程当中的DCS控制系统和相关的建议和思考展开深入的分析，以下为详细内容。
关键词：氧化铝生产；DCS；研究；建议氧化铝产业作为我国经济发展过程当中的重要产业，其发展前景和应用领域十分广阔，尤其是我国经济的迅速发展过程当中，对于氧化铝的需求越来越高。
而氧化铝的生产对于周围条件与环境极其严格。
当前环境下，如何采取经济有效的措施来实现对氧化铝的生产对于我国经济的发展而言十分重要。
本文主要就通过对DCS在氧化铝生产过程当中的应用进行分析。
1. 氧化铝生产概述尽管我国是一个铝资源丰富的国家，但是在氧化铝的生产过程当中还存在着多个方面的问题，包括生产工艺复杂、所投入经济成本越来越高，且产品质量也无法保障。
近年来随着我国氧化铝生产的不断发展和进步，借鉴国外的拜耳法生产的氧化铝成为了当前我国氧化铝生产的主要方式。
拜耳法氧化铝生产工艺主要如下：拜耳法生产氧化铝有原矿浆制备、高压溶出、压煮矿浆稀释及赤泥分离和洗涤、晶种分解、氢氧化铝分级和洗涤、氢氧化铝焙烧、母液蒸发及苏打苛化等主要生产工序。
2. 氧化铝生产过程中的DCS控制系统2.1 DCS系统概述所谓的DCS，指的是分散控制系统，我国称其为集散控制系统，是一个分散过程控制级、操作过程级以及信息管理级所组成的计算机控制系统，所应用的技术设计计算机技术、通信技术、显示技术以及控制技术。
主要包括三级构成：分散过程控制级、操作过程级以及信息管理级。
以下三级构成展开详细说明。
第一，分散过程控制级。
DCS直接面向工业对象，分散过程控制级的主要装置包括四个：现场控制站、智能调节器、测控装置以及可编程控制器。
氧化铝生产过程中的DCS控制系统研究
氧化铝生产过程中的DCS控制系统研究氧化铝的生产在我国经济发展中具有广阔的前景，因此加强氧化氧化铝的冶炼过程的研究，对于控制氧化铝的冶炼成本，提高氧化铝冶炼过程的专业性具有十分重要的作用。
集散控制系统（Distributed Control System）结合自动化控制技术，在氧化铝的生产中具有独特的优势。
本文将深入研究集散控制系统的特点，深入研究氧化铝生产过程中DCS控制系统的应用，以供相关从业人员借鉴学习。
标签：氧化铝；企业生产；集散控制系统（Distributed Control System）集散控制系统（Distributed Control System）是如今常见的一种控制系统，广泛的应用于各领域的生产工作中，尤其在氧化铝的生产中，集散控制系统表现出良好的控制能力，能够应付复杂多变的氧化铝的生产流程，并且在计算机技术的支持下，在一定程度上提高了氧化铝生产的工作效率，从而提高相关企业的经济效益。
本文将立足于氧化铝的生产工艺流程，结合实际工作情况，提出具有参考价值的控制措施。
1 DCS控制系统的特点1.1 控制功能齐全相比传统的控制系统，DCS控制系统在算法上表现得更为出色。
不但很大程度上丰富了控制算法，还加入可编程的控制功能，实现了顺序控制、批量处理为一体的控制系统。
能够连接不同的网络系统，并储存生产过程中的各种参数，这些先进的控制手段，决定了DCS控制系统的领导地位[1]。
1.2 开放性开放性是DCS控制系统最关键的特点，DCS控制系统可以通过现场控制站，实现对厂区的高级控制与故障诊断，从而完全实现信息化的传输，一定程度上扩展了系统功能，加快了厂区之间的信息传递的速度，大大提升生产的效率。
同时，DCS控制系统建立在局域网之上，因此具有良好的灵活性，能够通过通信网络随时查看生产过程，对氧化铝的生产加以控制。
1.3 高可靠性DCS控制系统能够实现手动控制与自动控制的来回切换，一定程度上，提高了DCS控制系统在生产过程中的可靠性，因为某一台控制系统出现故障，不会影响其他计算机的控制系统，每一个控制系统相互连接，又彼此独立，能够完成较为特殊的工作。
氧化铝生产过程在线监测系统设计
氧化铝生产过程在线监测系统设计氧化铝（Al2O3）是一种重要的无机材料，广泛应用于陶瓷、玻璃、电子器件等领域。
为了确保氧化铝生产过程的稳定和质量，设计一个在线监测系统是非常必要的。
一、系统结构传感器模块：该模块负责采集氧化铝生产过程中的关键参数，如温度、压力、气体浓度等。
可以使用不同类型的传感器，如热电偶、压力传感器和气体传感器。
数据采集模块：该模块负责将传感器采集到的数据进行采集和预处理，包括模拟信号的转换和数字信号的采样。
可以采用模拟输入卡、数字采集仪等设备。
数据处理和分析模块：该模块负责对采集到的数据进行处理和分析，以提取关键特征和发现异常情况。
可以使用数据处理算法和统计分析方法。
通信模块：该模块负责将处理和分析得到的数据传输到远程服务器或控制中心，实现远程监测和控制。
可以使用有线或无线通信技术，如以太网、无线传感器网络等。
用户界面模块：该模块负责显示监测结果和与系统进行交互。
可以开发一个图形化界面，显示实时数据、历史数据和报警信息，并提供控制功能。
二、关键技术和算法1.传感器选择和校准：根据氧化铝生产过程的特点，选择合适的传感器，并进行定期的校准和维护，以确保测量的准确性和稳定性。
2.数据采集和预处理：对传感器采集到的模拟信号进行转换和放大，并使用合适的采样频率进行数字化。
对数据进行滤波、降噪等预处理，以去除噪声和干扰。
3.数据处理和分析：对采集到的数据进行处理和分析，以提取关键特征的信息。
可以使用机器学习和统计分析方法，如主成分分析、支持向量机等。
4.参数监测和预测：基于处理和分析得到的数据，建立模型对关键参数进行监测和预测。
可以使用时间序列分析和回归模型等方法。
5.异常检测和报警：根据正常的生产过程和模型的预测结果，对异常情况进行检测，并通过报警系统及时通知相关人员。
可以使用统计方法和模式识别技术。
三、系统实施和应用1.设计硬件和软件：根据系统结构和关键技术，选择合适的硬件设备和软件工具。
基于plc的铝材氧化工艺控制系统主要内容
基于plc的铝材氧化工艺控制系统主要内容本篇文章将为大家介绍基于PLC的铝材氧化工艺控制系统，包括其主要内容和实现步骤。
PLC全称可编程逻辑控制器，是一种广泛应用于工业自动化控制领域的电子设备。
而铝材氧化工艺控制系统，则是指通过PLC控制铝件表面进行氧化处理的整个自动化系统，其主要内容具体包括以下几部分：1.物料输送控制系统：通过PLC控制各种输送机构，将铝材从进料口输送到相应的处理工位，实现物料的自动输送。
2.浸泡液配制控制系统：为了确保铝件表面得到一定厚度的氧化膜，需要按照比例将各种氧化剂和脱脂剂混合，以形成最适合的浸泡液。
该系统通过PLC控制各种液体输送泵和阀门，实现浸泡液自动配制。
3.氧化槽控制系统：氧化槽是铝件进行氧化处理的关键部分，其控制系统需要确保槽内温度、氧化剂浓度和总酸度等控制参数的稳定。
该系统通过PLC控制槽内加热器、pH计和氧化剂输送系统等，确保氧化槽的控制参数稳定。
4.水洗控制系统：铝件在氧化槽内进行处理以后，需要经过水洗工序，以去除表面的浸泡液残留。
该系统通过PLC控制水洗机构，实现自动水洗。
5.烘干控制系统：铝件在水洗完毕以后需要进行干燥，以便于后续的涂层和包装。
该系统通过PLC控制烘箱和输送机构，实现铝件自动烘干。
6.PLC控制系统：最后一个部分是PLC控制系统本身。
这个系统需要编写相应的程序，实现各个子系统之间的协同工作。
该系统还需要实现PLC的通信功能，以便于与上位机进行数据传输和网络连接。
上面介绍了基于PLC的铝材氧化工艺控制系统的主要内容。
实现这个系统的步骤可以分为以下几个部分：1.设计系统架构：首先，需要根据工艺流程和控制要求，确定系统的组成部分和各个子系统之间的联系方式。
通过这个步骤可以形成一个整体的系统架构图。
2.编写PLC程序：根据系统架构图，需要编写相应的PLC控制程序，以实现铝材氧化工艺的自动化控制。
除了基本的控制逻辑，程序还需要防止意外情况的处理机制，以确保系统的安全性和可靠性。
氧化铝生产管控一体化系统设计方案
氧化铝生产管控一体化系统设计方案
尹翠杰
【期刊名称】《世界有色金属》
【年(卷),期】2017(000)023
【摘要】本文阐述了氧化铝生产的工艺流程.针对氧化铝生产工艺的特点设计了一种全新的全厂管控一体化智能系统方案.利用工业互联网技术,将氧化铝生产中的PCS系统与MES系统有机结合.建设智能化的氧化铝工厂.
【总页数】2页(P18,20)
【作者】尹翠杰
【作者单位】沈阳铝镁设计研究院有限公司,辽宁沈阳110001
【正文语种】中文
【中图分类】TP273.5
【相关文献】
1.管控一体化在氧化铝生产工艺过程中的应用 [J], 沈雨枫
2.管控一体化在氧化铝生产工艺过程中的应用 [J], 沈雨枫;
3.并行法氧化铝生产新工艺——我国混联法氧化铝生产工艺的发展方向 [J], 尹中林;顾松青
4.管控一体化解决之道——实时数据库在管控一体化系统中所起的作用 [J], 马国华
5.察哈素煤矿管控一体化智能通风系统的构建研究 [J], 芮国相
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氧化铝工艺控制方案
氧化铝工艺控制方案一．工艺简介氧化铝的生产工艺，是用碱来处理铝矿石，使矿石中的氧化铝转变成铝酸钠溶液。
矿石中的铁、钛等杂质和绝大部分的硅则成为不溶解的化合物，将不溶解的残渣与溶液分离，经洗涤后弃去或综合利用，以回收其中的有用组分。
纯净的铝酸钠溶液分解析出氢氧化铝，经与母液分离、洗涤后进行焙烧，得到氧化铝产品。
分解母液可循环使用，处理另外一批矿石。
整个生产工艺分为8个工段：原料磨、溶出、赤泥沉降、控制过滤、分解分级、蒸发、成品过滤、焙烧。
下面从这八个工段分别介绍。
二．原料磨在原料磨工段，铝土矿、石灰及循环母液按比例加入棒磨和球磨机中磨制原矿浆，原矿浆由水力旋流器进行分级，分级机溢流为合格的原矿浆，送入原矿浆槽，再用矿浆泵送往溶出车间的常压脱硅工段。
三．溶出从原料车间送来的原矿浆进入常压脱硅工段的加热槽中，采用蒸汽加热，将矿浆温度控制在100℃～110℃，然后送入脱硅槽中进行连续脱硅。
在脱硅槽的末槽用母液调整经脱硅后的原矿浆ＲP和温度。
合格原矿浆送至高压泵房的隔膜泵，脱硅机理底部设有返砂管、返砂泵，每班定期将粗砂返回原料磨工段。
用隔膜泵将原矿浆送往溶出工段的套管预热器，由六级套管加热器将原矿浆温度预热至１７４～１８０℃，而后采用高压新蒸汽间接加热，原矿浆加热至２６０℃，保温停留６０分钟。
溶出后料浆经十级闪蒸，温度从260℃降至125℃，然后送入稀释槽。
从赤泥洗涤送来的赤泥洗液同时加入稀释槽中，稀释料浆用泵送往溶出后槽，停留守4小时以上，以脱除溶液中的硅、铁、锌等杂质。
四．赤泥沉降从溶出后槽送来的稀释料浆与从絮凝剂制备工段来的絮凝剂一同进入分离沉降槽中,分离沉降槽底流含固量约38%~42%,用泵送往洗涤沉降槽，采用四次反向洗涤，洗水从末槽加入，末次洗涤底流固体含量约46％～54％，拟用高压隔膜泵送往赤泥堆场堆存。
五．控制过滤分离沉降槽溢流送控制过滤工段的粗液槽，控制过滤采用立式叶滤机，同时将少量石灰乳加进粗液槽中作为助滤剂，叶滤得到的精液送分解车间的精液板式热交换工段，叶滤渣进滤渣槽中，用泵送回一洗沉降槽。
氧化铝生产流程控制概述
氧化铝生产流程控制概述（续）业内扫描-氧化铝行业工艺与自动化状况中州铝厂：烧结法生产线（第一氧化铝厂）第一氧化铝厂控制系统有AB公司、ROCKWELL公司、Honeywell公司；企业与院校协作逐步优化氧化铝各工序操作控制，如料浆制备、沉降分离洗涤系统等。
一车间：包括：铝土矿破碎、堆料、取料、输送：目前没有控制系统。
二车间：生料磨制、料浆调配：正在上一套控制系统，采用美国AB公司的control logic 5000系统，包括6台原料磨及各倒料泵、调配槽，每两台磨为一套控制器，倒料泵及调配槽为一套控制器，四套控制器连成网。
目前安装已经完成，还没有投入使用。
三车间：熟料烧成、煤粉制备、熟料中碎、电收尘、风机螺旋：每台大窑上一套独立的控制器，有control logic 5000系列，也有slc 500系列，包括大窑参数的显示、设备的启停，不包括煤磨系统，不包括饲料泵及电收尘的控制，包括部分饲料参数的显示。
5、6#煤磨合上一套slc 500系统，对煤磨有关设备进行控制。
1—4#煤磨仍然是常规仪表控制。
四车间：熟料溶出、赤泥分离、赤泥洗涤：6台溶出磨上了三套control l ogic 5000控制系统，分离和洗涤仍然是常规仪表控制。
五车间：粗液喂料泵、脱硅、叶滤硅渣及精液：其中5组6组脱硅分别上了一套control logic 5000控制系统，1-4组脱硅为常规仪表控制，叶滤上了一套control logic 5000控制系统。
六车间：碳酸化分解、种子分解、氢铝过滤、母液蒸发：碳分上了一套slc 500控制系统，种分上了一套control logic 5000控制系统，5组6组蒸发分别上了一套TPS系统，1-4组蒸发为常规仪表控制。
七车间：平盘过滤、焙烧：三台焙烧及三台平盘上了三套TPS系统。
空压车间：石灰炉、二氧化碳站、高压站、低压站：5台石灰炉上了5套控制系统，有control logic 5000系统，也有slc 500系统。
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本技术新型提出了一种氧化铝厂集散控制系统，包括：原料控制器、溶出控制器、沉降控制器、分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器，所述控制系统还包括：调度系统，所述调度系统通过网络分别连接所述原料控制器、溶出控制器、沉降控制器、分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器；所述调动服务系统还设有控制模块，所述控制模块可根据预设规则向上述六个控制器依此发出控制指令以控制上述控制器工作。
本技术新型采用集中控制，针对氧化铝厂这样流程多且工业环节多的企业，能够实现各环节的信息共享，使得操作更便利有效。
同时采用集中控制可以节约资源和人力，提高劳动效率，并减少光纤、电脑等通讯设备的投入。
技术要求1.一种氧化铝厂集散控制系统，包括：原料控制器、溶出控制器、沉降控制器、分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器，其特征在于，所述控制系统还包括：调度系统，所述调度系统通过网络分别连接所述原料控制器、溶出控制器、沉降控制器、分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器；所述调度系统还设有控制模块，所述控制模块可根据预设规则向上述六个控制器依此发出控制指令以控制上述控制器工作。
2.根据权利要求1所述的氧化铝厂集散控制系统，其特征在于，所述调度系统包括：第一调度服务器，所述第一调度服务器通过网络连接所述原料控制器、溶出控制器和沉降控制器；所述第一调度服务器设有控制模块，所述控制模块根据预设规则向上述三个控制器依此发出控制指令以控制上述控制器工作；第二调度服务器，所述第二调度服务器通过网络连接所述分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器；所述第二调度服务器设有控制模块，所述控制模块根据预设规则向上述三个控制器依此发出控制指令以控制上述控制器工作。
3.根据权利要求2所述的氧化铝厂集散控制系统，其特征在于，所述调度系统还包括：原料控制客户端，所述原料控制客户端通过网络连接所述第一调度服务器，用以显示所述原料控制器的运行状态；溶出控制客户端，所述溶出控制客户端通过网络连接所述第一调度服务器，用以显示所述溶出控制器的运行状态；沉降控制客户端，所述沉降控制客户端通过网络连接所述第一调度服务器，用以显示所述沉降控制器的运行状态。
4.根据权利要求3所述的氧化铝厂集散控制系统，其特征在于，所述调度系统还包括：分解控制客户端，所述分解控制客户端通过网络连接所述第二调度服务器，用以显示所述分解控制器的运行状态；蒸发控制客户端，所述蒸发控制客户端通过网络连接所述第二调度服务器，用以显示所述蒸发控制器的运行状态；焙烧控制客户端，所述焙烧控制客户端通过网络连接所述第二调度服务器，用以显示所述焙烧控制器的运行状态。
5.根据权利要求2所述的氧化铝厂集散控制系统，其特征在于，所述第一调度服务器还可与所述原料控制器、溶出控制器和沉降控制器串联；所述第二调度服务器还可与所述分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器串联。
6.根据权利要求2所述的氧化铝厂集散控制系统，其特征在于，所述调度系统还包括：状态显示装置，所述状态显示装置电连接所述第一调度服务器和所述第二调度服务器，以显示所述原料控制器、溶出控制器、沉降控制器、分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器中的一个或几个控制器的工作状态。
说明书一种氧化铝厂集散控制系统技术领域本技术新型涉及一种氧化铝厂集散控制(DSC，Distributed controlsystem)系统。
背景技术在拜耳法生产氧化铝的过程中，氧化铝生产工艺分为原料、溶出、沉降、分解、蒸发、焙烧六大工序。
现有技术中，上述六大工序中的每个工序都由各自的主控室进行控制，通过控室来进行工艺流程的切换。
全厂另设有一个调度室，进行全厂的调度工作。
通过调度来协调各工序的自动控制。
现有技术中的调度和各个主控室是独立，调度发出指令去各个主控制室，信息延后，程序繁琐。
且各个主控室都有一个自己的独立操作系统，一旦出现问题，会先自行操作解决，短期解决不了，才会通知调度。
在短期自行解决的问题时，容易影响相关环节。
且操作流程介入人员太多，自动化程度不高。
实用新型内容针对现有技术中存在的缺陷和不足，本技术新型的目的是提供一种氧化铝厂集散控制系统，能够对氧化铝厂进行集中调度，从而降低。
为达到上述目的，本技术新型提出了一种氧化铝厂集散控制系统，包括：原料控制器、溶出控制器、沉降控制器、分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器，所述控制系统还包括：调度系统，所述调度系统通过网络分别连接所述原料控制器、溶出控制器、沉降控制器、分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器；所述调度系统还设有控制模块，所述控制模块可根据预设规则向上述六个控制器依此发出控制指令以控制上述控制器工作。
所述调度系统包括：第一调度服务器，所述第一调度服务器通过网络连接所述原料控制器、溶出控制器和沉降控制器；所述第一调度服务器设有控制模块，所述控制模块根据预设规则向上述三个控制器依此发出控制指令以控制上述控制器工作；第二调度服务器，所述第二调度服务器通过网络连接所述分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器；所述第二调度服务器设有控制模块，所述控制模块根据预设规则向上述三个控制器依此发出控制指令以控制上述控制器工作。
所述调度系统还包括：原料控制客户端，所述原料控制客户端通过网络连接所述第一调度服务器，用以显示所述原料控制器的运行状态；溶出控制客户端，所述溶出控制客户端通过网络连接所述第一调度服务器，用以显示所述溶出控制器的运行状态；沉降控制客户端，所述沉降控制客户端通过网络连接所述第一调度服务器，用以显示所述沉降控制器的运行状态。
所述调度系统还包括：分解控制客户端，所述分解控制客户端通过网络连接所述第二调度服务器，用以显示所述分解控制器的运行状态；蒸发控制客户端，所述蒸发控制客户端通过网络连接所述第二调度服务器，用以显示所述蒸发控制器的运行状态；焙烧控制客户端，所述焙烧控制客户端通过网络连接所述第二调度服务器，用以显示所述焙烧控制器的运行状态。
所述第一调度服务器还可与所述原料控制器、溶出控制器和沉降控制器串联；所述第二调度服务器还可与所述分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器串联。
所述调度系统还包括：状态显示装置，所述状态显示装置电连接所述第一调度服务器和所述第二调度服务器，以显示所述原料控制器、溶出控制器、沉降控制器、分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器中的一个或几个控制器的工作状态。
上述技术方案具有如下优点：本技术新型采用集中控制，针对氧化铝厂这样流程多且工业环节多的企业，能够实现各环节的信息共享，使得操作更便利有效。
同时采用集中控制可以节约资源和人力，提高劳动效率，并减少光纤、电脑等通讯设备的投入。
附图说明图1是本技术新型提出的氧化铝厂集散控制系统的结构示意图。
具体实施方式下面结合附图和实施例，对本技术新型的具体实施方式作进一步详细描述。
以下实施例用于说明本技术新型，但不用来限制本技术新型的范围。
本技术新型提出的氧化铝厂集散控制系统，其优选实施例如图1所示，包括：网络结构按四条线的规模来设计，石灰消化采用远程I/O方式并入原料，氧化铝输送也采用远程I/O方式并入成品过滤。
其它热电及煤气只提供网络接口，在调度室配置一台服务器DD_SER通过OPC方式从热电和煤气DCS系统取数据，在调度室设二台操作站DD_OPS1、2用于监控热电和煤气数据。
各控制柜就近设在原料、溶出、沉降、分解、蒸发、焙烧和成品控制室内，并且在各控制室各设一台工程师站用于维护。
为了便于氧化铝企业的集散控制，本技术新型的优选实施例设立二大操作室：溶出操作室和分解操作室。
在溶出操作室中设置第一调度服务器，所述第一调度服务器通过网络分别连接所述原料控制器、溶出控制器和沉降控制器，也可以与所述原料控制器、溶出控制器和沉降控制器串联；所述第一调度服务器设有控制模块，所述控制模块根据预设规则向上述三个依此发出控制指令以控制上述控制器工作。
溶出操作室用于原料、溶出和沉降设备的监控和操作，第一调度服务器可监控并操作原料、溶出和沉降所有设备。
第一调度服务器还连接有原料控制客户端、溶出控制客户端和沉降控制客户端，这三个客户端分别设置于相应的工序部门的位置。
所述调度服务器即为控制器，用于统一管理上述三个控制器，各客户端仅为显示装置，可以监督观察，但不能进行操作，这样的设计结构可统一管理。
第一调度服务器为一对冗余服务器，用于采集原料、溶出和沉降所有处理器的数据，第一调度服务器采用分布式模式。
该第一调度服务器具有客户端，可以在溶出操作室内监控并控制所有的原料、溶出和沉降的所有设备。
在分解操作室中设置第二调度服务器，所述第二调度服务器通过网络分别连接所述分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器，也可与所述分解控制器、蒸发控制器和焙烧控制器串联；所述第二调度服务器设有控制模块，所述控制模块根据预设规则向上述三个依此发出控制指令以控制上述控制器工作。
分解操作室用于分解、蒸发、焙烧和成品设备的监控和操作，第二调度服务器可监控并操作分解、蒸发、焙烧和成品设备。
第二调度服务器还连接有分解控制器客户端、蒸发控制器客户端和焙烧控制器客户端，这三个客户端分别设置于相应的工序部门的位置。
所述调度服务器即为控制器，用于统一管理上述三个控制器，各客户端仅为显示装置，可以监督观察，但不能进行操作，这样的设计结构可统一管理。
第二调度服务器为一对冗余服务器，用于采集原料、溶出和沉降所有处理器的数据，第二调度服务器采用分布式模式。
该第二调度服务器具有客户端，可以在分解操作室内监控并控制所有的分解、蒸发、焙烧和成品设备。
作为优选，还可以设置另外一对冗余服务器，用于采集原料、溶出、沉降、分解、蒸发、焙烧和成品所有处理器的数据。
该冗余服务器采用分布式模式。
该冗余服务器连接有四个客户端：第一客户端安装在溶出操作室内，可以监视并控制原料、溶出和沉降设备，但只能监视不能控制分解、蒸发、焙烧和成品设备。
第二、第三客户端都安装在调度室，只能监视不能操作原料、溶出、沉降、分解、蒸发、焙烧和成品设备。
第四客户端安装在分解操作室，可以监视和控制分解、蒸发、焙烧和成品设备，但只能监视不能控制原料、溶出和沉降设备。
这样工序之间可以相互看到工作流程状态，且调度室可以看到左右工序的工作流程状态，以提高安全性。
作为优选，所有循环水、空压站和污水处理站，就近连接DCS系统，在编程时要分配在不同的机架和不同的模块上。
同时配套一套GPS校时系统，所有操作站和服务器以GPS时钟为准，便于分析和查找事故原因。
为了更便于控制，还可以在每一工序部门都设置多个状态显示装置，以显示其他工序的工作状态。
以上所述仅是本技术新型的实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本技术新型的保护范围。