加工中心刀长方向对刀方案分析
加工中心如何对刀步骤详解，会这六步妈妈再也不担心不会对刀了
加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。
1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。
注意：X，Y，Z三轴都需要回零。
2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。
然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。
3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。
”并按“测量”也可以）。
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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。
”按“测量”也可以）。
5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。
”按“测量”也可以）。
6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。
加工中心对刀与刀具补偿操作教程
加工中心对刀与刀具补偿操作教程时间：2012-05-30 作者：模具联盟网点击： 1479 评论：0 字体：T|T一、对刀对刀方法与具体操作同数控铣床。
二、刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同，这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。
一般有两种方法：1、机内设置这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。
（ 1 ）第一种方法将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。
具体操作步骤如下：①将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 5-2 所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来；②选择其中一把最长（或最短）、与工件距离最小（或最大）的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 （或 T01 ），将其对刀值 C （或 A ）作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ；③确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= ±│ C-A │， H02= ±│ C-B │，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
④将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。
（ 2 ）第二种方法将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，调出刀库中的每把刀具，通过 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，直接将每把刀具到工件零点的距离值输到对应的长度补偿值代码中。
正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。
2、机外刀具预调结合机上对刀这种方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把在刀柄上装夹好的刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用其中最长或最短的一把刀具进行 Z 向对刀，确定工件坐标系。
铣削加工中心对刀方案及刀具长度补偿措施
（） ２将刀具初始参 考点位置设置在非机床参考 点合 度补 偿值 的方 法 （ ２ 。 种方 法 图 ）这
合适 位 置上 （ １ ， 然 是为 了降低 调 整 刀具 和工件 相 对 图 ）显 位置 的难度 ，它 使 得程 序员 可 以将刀 具位 置 设在 机 床运 动范围内， 在保 证 安 全 的前 提 下 的任 何合 适 位置 ， 并且将 该位置作为换刀位置 。 至于 Ｇ ２ ９ 指令 中 ｘ Ｙ ｚ的坐标 值 的 、、 获取 与前 方法 基本相 同 ， 常先 移 动测量 刀具 参 考点移至 通 专用夹具 固定 点（ 工件 坐标 原点 ）然后在 ＭＤ 运行 方式下 ， ， Ｉ
实际操作时 ｚ向工件偏置和刀具长度补偿值有 以下
（ ） 于机外 对 刀 的 Ｚ向设置 １基
这种对刀方法选择 了机床参考点作为刀具参考点的 设 置方法 ： 起始点 ， 当执行 回参考点操作 ， 刀具就 找到程序的起点 ，
同时 选 择 机 床 参 考 点 作 为 换 刀位 置 就 显 得 比较 合 适 方 便 ， 批量 生产 中很 有效 的对刀 方法 。 是 问题 在 于 Ｇ ２ 令 ９指 中 ｘ、 ｚ的坐 标值 不 能 由程序 员 在 编程 时 直接 给 出 ， Ｙ、 而 是 由操 作 者在 对 刀操 作后 给 出 ，这要 求 加工 前程 序 员 和 操作 者进 行 良好 沟通 。
这 是 一 种 靠 手 动 的操 作 机床 ， 刀 具参 考 基 准 位 于 机 从
从 以上可 以看 出 ， 利用 位置 寄存 器指 令 （ ９ 或 Ｇ ０ Ｇ２ ５） 际对 刀 调整 过程 中显得 繁 琐 复杂 ， 率 不高 ， 效 是一 种 传统
的对 刀方 法 。
加工中心对刀方法
数控加工中心的对刀方法
"数控工艺基础中"“加工坐标系设定”的内容中，已介绍了通过对刀方式设置加工坐标系的方法，这一方法也适用于加工中心。
由于加工中心具有多把刀具，并能实现自动换刀，因此需要测量所用各把刀具的基本尺寸，并存入数控系统，以便加工中调用，即进行加工中心的对刀。
加工中心通常采用机外对刀仪实现对刀
对刀仪的基本结构如图5.29所示。
图5.29中，对刀仪平台7上装有刀柄夹持轴2，用于安装被测刀具，如图5.30所示钻削刀具。
通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀柄夹持轴2在对刀仪平台7上的位置。
当光源发射器8发光，将刀具刀刃放大投影到显示屏幕1上时，即可测得刀具在X（径向尺寸）、Z（刀柄基准面到刀尖的长度尺寸）方向的尺寸。
钻削刀具的对刀操作过程如下：
1.将被测刀具与刀柄联接安装为一体；
2.将刀柄插入对刀仪上的刀柄夹持轴2，并紧固；
3.打开光源发射器8，观察刀刃在显示屏幕1上的投影；
4.通过快速移动单键按钮4和微调旋钮5或6，可调整刀刃在显示屏幕1上的投影位置，使刀具的刀尖对准显示屏幕1上的十字线中心，如图
5.31；
5. 测得X为20，即刀具直径为φ20mm，该尺寸可用作刀具半径补偿；
6.测得Z为180.002，即刀具长度尺寸为180.002 mm，该尺寸可用作刀具长度补偿；
7.将测得尺寸输入加工中心的刀具补偿页面；
8.将被测刀具从对刀仪上取下后，即可装上加工中心使用。
铣削加工中心对刀方式分析及案例探讨
１ 工 艺方 案
１１ 分 析零 件 图样 ．
零件如图１ 所示 ，毛坯尺寸为６ ｍｘ ０ｍ ２ ｍ长方块 （ ０ｍ ６ ｍｘ０ｍ 六面均已加工 ），要求完成零件上表面 的 两 台阶 面及 ９ ６ 的加工 ，材 料为 ４ 钢 。 × 孔 ５
Ｏ 引
在 加 工 中心上 加工 零件 的过 程 中 ， 刀与 刀 长补 的设定 是一 个很 重要 的环 节 。对刀操 作不 准确 ， 直 对 将
接影 响到零件的加工精度， 刀长补设定错误 ， 将直接导致刀具与机床相碰撞。 刀长补设定与对刀方式紧密 相关 ，本文将 以Ｆ Ｎ Ｉ．ｉ Ａ Ｉ ０ ｃ Ｍ数控系统为例 ，结合具体零件加工实例 ， 详尽阐述铣削加工中心中各种对刀
收 稿 日期 ：２ １．３０ ０ ２０ ．２ 作 者简介 ：李志梅 （ ９ ９ ） １ ７ 一 ，女，沙洲职业工学 院机械动 力工程 系讲师 。
李志梅 ：铣削加工 中心对刀方式分析及案例探讨
２ 几种 对 刀方式 分析
数 控机 床 开机 后 ，所 有坐 标轴 返 回机床 参 考 点 ，使 得 刀具 基 准 点 ｐ ｔ在该 位置 的机 械 坐标 为 （ ， ， ） ０ ０ ０ ，以建 立起机 床 坐标 系 。 零 件在 工作 台 上被装 卡 好后 ，工件 原 点 ｗ在 机床 坐标 系 中沿
ｓｔｉｇｍｅｈ ｄｒ ｓ ｌ ｅｄ ｆ ｒｎ ｅ ｉｇｏ ｔ ｅｔｏ ｎ ｈｏ ｓｔ Ｂａｅ ｎｔ ｅＦ Ｎ Ｃ Ｏ Ｍ Ｎ ｙ ｔ ｍ ｈｓ ｅｔ ｔｏ ｅ ｕｔ ｉ ｔ ｉ ｅｅ ｔ ｔ ｎ ｆ ｈ ｌｅ ｇ ｆ ｅ． ｓ ｄｏ Ａ Ｕ — ｉ Ｃ ｓ ｓ ｅ ，ｔｉ ｎ ｓｎ ｈ ｓ ｏ ｌ ｔ ｈ
第 １ ５卷 第 ｌ期 ２１ ０ ２年 ３月
加工中心对刀方法全解!再也不用担心对刀啦
加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦1. 加工中心的Z向对刀加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。
其具体操作步骤如下。
(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。
(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。
(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。
当采用G43时，长度补偿为负值。
这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。
2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下：(1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。
(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。
(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。
(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中3) 机外刀具预调＋机上对刀这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。
这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。
2. 对刀数据的输入(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。
操作步骤如下：①按【MENU OFFSET】键。
②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。
CNC(法兰克)对刀方法图示
前言：因为CNC自己是高速旋转机械，把持疏忽会造成很年夜的危险，所以希望把持人员严格依照要求作业，不成马虎.在每件产物第一件生成出来后，必需通过品检合格后，才可以继续生产，然后将法式依照零件编号保管好.一、对刀前准备工作1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必需三坐标机械归零.2、刀盘换刀① Z坐标归零后，打至手动资料输入（参照附图），在【PROG】MDI 环境下输入“M06 TX；”(X为刀号，左下角可以看到）.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色启动按钮.依照工艺卡上的要求一一对应换好所有刀具.二、X、Y坐标对刀（一般情况下都是两个方向分中对刀，如果编程分歧，需要双方向对中，请工艺卡注明）1、换刀为分中棒刀位（经常使用为1号刀位），给予转速①打至手动编程处，在【PROG】MDI环境下输入“M03S500；”.②按【INSERT】键.③按【↑】键.④按绿色启动按钮.2、X方向寻找中点①通过手摇把持，分中棒碰到零件X方向的一边.②在POS相对坐标环境下，输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）.③通过手摇把持，分中棒碰到零件相对另一边.④在POS相对坐标环境下，记录下X轴以后数值，通过手摇至以后数值的一半，然后输入“X”，按“起源”（或者按“X0.”，按“setting”）；或者在以后位置输入“X+一半以后数值”，按“setting”.⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的X数值处，按“X0.”，按“丈量”，找到以后X为0点时的绝对机械坐标处.3、Y方向寻找中点①通过手摇把持，分中棒碰到零件Y方向的一边.②在POS相对坐标环境下，输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）.③通过手摇把持，分中棒碰到零件相对另一边.④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴以后数值，通过手摇至以后数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在以后位置输入“Y+一半以后数值”，按“setting”.⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“丈量”，找到以后Y为0点时的绝对机械坐标处.三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀把持）1、换至任意一把刀具①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做防止对刀时伤害工件概况）②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）.③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“丈量”，找到以后Z为0点时的绝对机械坐标处.④在赔偿环境下，在对应刀号的形状赔偿D下输入“-10”，在外径赔偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具是φ8平铣刀，则输入“”）.⑤依照前一把刀具把持方式，对每一把刀具进行对刀，在POS相对坐标环境下，记录下以后Z值，在赔偿环境下，在对应刀号的形状赔偿H下输入“以后值-10”（如以后数值为5，则输入5-10=-5；如果以后值为-8，则输入-8-10=-18），在外径赔偿处，输入一半刀具数值.2、验证Z方向对刀是否准确①三方向机械坐标归零②手动编程环境下输入“GO G90 G54 G43 H（以后刀号） Z10.；”③按【INSERT】键.④按【↑】键.⑤按绿色启动按钮.⑥手摇工件至刀具处，验证对刀是否准确.四、在对刀结束后，将三坐标机械归零，所有进给速率调至最低后，将旋钮打至外部传输后，按下绿色按钮，等候电脑传输法式，胜利后观察机器把持，有问题立即停止，没发现问题，则恢复要求进给和转速正常工作.附图手摇把持手动编程机械回零资料传输三坐标机械回零亮灯状态刀具号启动按钮停止按钮赔偿和坐标系设置POS位置显示PROG法式环境法式确认POS相对坐标界面手动编程MDI界面赔偿修改界面坐标设定界面。
数控铣床／加工中心刀具的对刀方法和技巧
数控铣床／加工中心刀具的对刀方法和技巧以宇龙数控加工仿真软件为教学手段，介绍了SIEMENS 802D数控系统不同工件原点G54-G59建立工件坐标系的方法和技巧，为教学实施提供了有效途径。
标签：仿真软件数控对刀工件坐标系工件坐标系又称编程坐标系，是编程人员为方便编写数控程序人为建立的坐标系，一般建立在工件上或零件图样上，通过对刀操作将工件原点在机床坐标系中的位置（偏移量）输入到数控系统相应的储存器（G54、G55等）中，以实现机床坐标系与工件坐标系的重合。
本文以SIEMENS 802D数控系统为例，详细介绍了数控铣床/加工中心的对刀方法和技巧。
1 SIEMENS 802D数控铣床/加工中心刀具的对刀方法在数控编程教学中，工件坐标系原点的设定一般有两种情况：一是建立在工件上表面中心；二是建立在工件上表面角点上。
下面以工件原点设定在工件上表面中心为例说明对刀方法。
1.1 X、Y轴对刀铣床及加工中心通常借助寻边器、刚性靠棒等基准工具在X，Y方向对刀。
笔者仅针对刚性靠棒进行具体说明。
在菜单栏点击“机床/基准工具…”，弹出基准工具对话框，就能看到图1所示的左右排列的刚性靠棒和寻边器。
刚性靠棒通过检查塞尺松紧方式来对刀，具体过程如下（笔者拟用把零件放在基准工具左侧（正面视图）的方式进行说明）。
X轴方向对刀：Y方向对刀采用同样的方法。
1.2 Z轴对刀在系统面板上选择用来保存工件坐标原点的位置（此处同样选择G54）；在“设置位置Z0”文本框中输入塞尺厚度，并按下回车键；点击软键“计算”，就能得到工件坐标系原点的Z分量在机床坐标系中的坐标，此数据将被自动记录到参数表中。
2 SIEMENS 802D数控铣床刀具的对刀技巧在数控编程课程教学中，应用宇龙数控仿真加工软件练习对刀操作，在学生熟练掌握了对刀操作后，在后面学习过程中，没有必要每次都进行对刀操作，有必要进行简化。
2.1 工件上表面中心为工件原点在放置零件时，弹出对话框中，上、下、左、右不要移动，直接点击退出。
加工中心操作中常用对刀方法比较
关键词 ： 对刀仪 ； ｚ向设定器 ； 试切法 ； 机上对 刀
０ 引 言
数控 加工 中心刀 具 与工件 坐 标 系 的建立 是 数控 加 工 中 的重 要 内容 之一 ，建 立 正确 的工 件 坐标 系 ，可 以保 证 系统 正 常 的执 行程
点在机 床 坐标 系 中的位 置 。其 几种 常用 的对 刀 方法 介绍 如下 。
Ｇ０ ｕｎ三主 。 ｉ 比较
简正豪 高 飞
（ 昌工 学院， 南 江西 南 昌 ３ ０ ０ ） ３ １ ８ 摘
技巧 。
要： 主要对 加工中心水平方 向常用对刀、 加工 中心 ｚ向对 刀进 行了分析 ， 比较 了几种 常见对 刀方 法， 并 阐述 了它们 相互间 的实用 范围及
２２ 机 上 对 刀 ．
寻 边器 也称 为 电子 感应 器 ， 操作 过程 与 试切 对 刀 法相 似 ， 其 只 偿 ； 是将 刀 具换 成 了 寻边器 ， 动 距离 是 寻边 器触 头 的半 径 ， 此这 种 移 因 方法 简 捷 ， 刀 精度 较 高 。 使用 寻 边器 时 ， 对 在 是人 为 目测 定位 ， 随机 误差 较 大 ， 需要 重 复操 作几 次来 确 定 正确 的位 置 ， 其重 复 定位 精 度
１３ ． 采 用 寻 边 器 对 刀
（） 得 值 ， ５测 即刀 具直 径 ， 该尺 寸可 用 作刀 具半 径补 偿 ； （） 得 ｚ值 ， ６测 即刀 具 长 度 尺 寸 ４ 该 尺 寸 可用 作 刀 具 长 度 补 ， （） 测 得尺 寸输 入 加工 中心 的 刀具补 偿 页面 ； ７将 （） 被测 刀 具从 对 刀仪 上取 下后 ， ８将 即可装 上加 工 中心 使用 。
１ 加 工 中心 水平 方 向常 用对 刀
简述加工中心xy方向对刀的步骤
简述加工中心xy方向对刀的步骤加工中心某y方向对刀的步骤如下：加工中心是一种多功能的数控机床，可以进行多种不同工序的加工。
为了确保加工精度和效率，进行加工前需要进行工件的对刀。
下面将简述加工中心在XY方向进行对刀的步骤。
1.准备工具和设备：对刀过程需要用到刀具、刀杆、对刀仪和相应的操作设备。
先检查这些工具和设备是否完整、正常，并进行必要的维护和保养。
2.安装刀具：根据加工工序的要求和刀具尺寸的大小，选择合适的刀具，并将其正确地安装在刀杆上。
3.将工件安装在工作台上：根据工件的形状和尺寸，选择适当的定位方式和固定方法，将工件安装在加工中心的工作台上。
4.坐标原点的设定：通过加工中心的操作系统，进入操作界面，选择合适的坐标系，并设定坐标原点。
一般情况下，选择工件上的某个明显的特征点，如孔洞中心、边缘等作为参考。
5.调整刀具：使用调整刀具来调整刀具的位置和径向。
将对刀仪安装在刀杆上，然后通过旋转工作台或运动轴，使刀具与对刀仪接触，调整刀具的位置，直到其与对刀仪完全重合。
6.设定刀具偏置：通过设定刀具偏置值来修正刀具的位置误差和对刀仪的差异性。
根据刀具的实际位置和对刀仪的测量值，将偏置值输入到加工中心的控制系统中。
7.进行刀具半径补偿：为了提高加工精度，需要进行刀具的半径补偿。
通过刀具半径补偿值的设定，可以使加工中心自动调整刀具的切削中心，从而确保加工精度和定位精度。
8.刀具试切：在对刀完毕后，进行试切以验证对刀结果的准确性。
选择一段合适的切削路径和切削深度，开启加工中心，观察切削效果和加工结果，检查加工的精度和质量。
9.修正和优化：根据试切结果，对刀具的位置、刀具偏置和刀具半径补偿值进行修正和优化。
通过不断地调整和检查，直到达到满意的加工精度和加工效果。
总之，加工中心XY方向对刀的步骤包括准备工具和设备、安装刀具、将工件安装在工作台上、设定坐标原点、调整刀具、设定刀具偏置、进行刀具半径补偿、刀具试切、修正和优化等。
简述加工中心xy方向对刀的步骤
简述加工中心xy方向对刀的步骤加工中心xy方向对刀，即在x、y方向上进行刀具的正确定位与校准，确保加工精度和质量。
下面将详细介绍一般的加工中心xy方向对刀的步骤。
1.确定坐标轴：首先，需要明确加工中心的工作坐标系和工件坐标系，并确定x、y轴的相对方向。
通常，x轴沿加工台的进给方向，y轴垂直于x轴，形成直角坐标系。
2.安装刀具：根据工艺要求和加工中心的刀库规格，选择合适的刀具，并将其装夹到刀柄上或刀头上。
3.调整刀具长度：将刀具装夹到刀柄或刀头上后，需要调整刀具的长度，确保刀具与工件表面之间的距离符合要求。
调整刀具长度的方法有多种，常用的有机械感应方式和光电感应方式。
4.进行参考点的选取和测量：为了计算刀具到工件的距离，需要选取一个参考点，并测量参考点在工件坐标系中的坐标值。
参考点的选取应保证易于测量和计算，常选择工件上的特征点或参照物。
5.移动刀具至参考点位置：根据测得的参考点坐标，在加工中心上操作手动或自动方式，将刀具移动至参考点的位置。
在xy方向上移动刀具时，刀具需要与工件表面轻轻接触，但不能过度压力。
6.调整坐标原点：将刀具移动至参考点位置后，需要调整加工中心的坐标原点，使其与参考点完全重叠。
调整坐标原点的方法因加工中心的不同而不同，一般需要通过加工中心控制面板上的菜单选项来实现。
7.刀具对刀：刀具对刀是指进行刀具长度的校准，确保刀具真正与工件表面接触。
在对刀过程中，会先将加工中心的进给速度调至最低，并逐渐接近工件表面，直到感应器或测距仪提示接触到刀具。
在测距仪的指示下，微调刀具位置，使其正好接触工件表面。
8.确定切削点：确定刀具接触到工件表面后，需要确定切削点。
切削点是指刀具切削工件的起始位置，一般选择在工件表面的参考点上。
9.固定刀具坐标：在完成对刀过程后，需要将刀具在x、y方向上的坐标进行固定。
有些加工中心会自动将对刀结果保存到系统中，而有些则需要手动将刀具坐标写入系统。
10.测试切削效果：对刀完成后，应进行切削效果的测试，以确保刀具正确定位，并达到预期加工效果。
数控铣床及加工中心对刀的一些个人理解和经验
关于数控铣床及加工中心对刀的一些个人理解和经验本人从事数控铣床及加工中心3年多的时间，对这些机床的坐标系设定及对刀有一些个人的理解，并积累了一些经验，想和一些从事数控加工的初级人员交流和分享。
鉴于水平有限，有不足之处还请见谅及批评指正首先加工中心和数控铣床相比仅仅是多了个刀库，可以在一次加工中进行多把刀的加工操作，它们在本质上没什么区别。
我们就以数控铣床为例进行讲解。
我们的世界是三维世界，空间由长宽高组成，在方位上就是“东西”、“南北”、“上下”，假设我们朝北站立，对应的铣床坐标就是X、Y、Z（“东”为x正方向、“北”为y正方向、“上”为z正方向）。
Xy通常为一组（也就是G17平面），Z通常为另一组。
这是首先要建立的一个概念。
现在我们要“铣床”帮我们加工一个工件，我们把工件放在它的工作台上，夹紧后，通过程式要“铣床”加工工件的某个地方，比如说要“铣床”在G54X20Y-10的地方钻个孔。
那么现在问题就来了“铣床”它怎么知道这个G54X20Y-10是哪里咧？它不知道！因为它没长眼睛！！它怎么知道我们把工件放在了它工作台的哪个地方咧？所以我们首先要告诉它：工件到底在哪里。
我以前听过一个故事，说一个瞎子出门在外杵拐杖，还时不时要敲一下小铜锣，但在家门口却什么都不需要，可以很迅速的到要去的地方。
原因是他把家周围的东西都摸熟悉了，比如站在家门口（我们假设他家是座北朝南的）向南走100步就是条小路右拐300步可以到邻居家。
再比如站在家门口，向左200步就是打水的井，其中在第150步的时候有块大石头要向南让20步，再向左走完剩下的50步刚好到井边。
盲人没有眼睛看东西，但是他可以数自己的步伐来度量距离、从家门口走可以知道起始点和方向。
铣床也是一样，工作台运动的距离由伺服电机转的圈数来决定，方向由电机转的方向来确定。
这些在机床的电器部分是很容易做到的。
问题是从哪里开始！！我们把那个瞎子丢到我家门口（假设我家也是座北朝南），你看他还能不能找到他的邻居、还能不能找到井？不能了吧！为什么？因为起始点变了。
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。
刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。
编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。
所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。
对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。
对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。
在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
哈斯数控加工中心的对刀方法你知道吗？
哈斯数控加工中心的对刀方法你知道吗？哈斯数控加工中心是一种广泛应用于工业制造领域的重要设备,其对刀方法是保证加工精度和效率的关键一环。
下面将介绍哈斯数控加工中心常见的对刀方法。
首先，了解哈斯数控加工中心的基本结构对于理解对刀方法非常重要。
哈斯数控加工中心由床身、主轴、刀库、主轴车、定位刀具以及控制系统等组成。
其工作原理是通过控制系统指导主轴进行加工，并通过刀库和主轴车实现刀具的选择和换刀操作。
对刀方法主要包括对刀准备、基准面选择、刀具长度测量、刀具半径补偿等步骤。
对刀准备阶段，需要确保机床处于稳定状态，且所有运动部件自由移动。
同时，需要检查刀库中的刀具是否齐全,以及合适的测量工具的选用。
基准面选择是对刀方法中的关键步骤之一，它决定了后续对刀操作的精度和准确性。
常见的基准面选择包括机床坐标系、工件坐标系和零点坐标系。
根据具体情况和加工要求，选择合适的基准面对刀。
机床坐标系常用于复杂工件的对刀，工件坐标系常用于对称工件的对刀，而零点坐标系常用于每次开机时的初始对刀。
刀具长度测量是对刀方法中的重要一环，它用于确定刀具在Z轴方向上的长度，为后续加工提供准确的坐标参考。
常用的测量工具有机械测量仪、电子感应式测量仪等。
操作人员需要根据具体工件和刀具的要求选择合适的测量工具，并正确操作测量仪，获取准确的刀具长度。
刀具半径补偿是对刀方法中的重点环节，它通过在程序中设置偏置值，实现加工尺寸和实际尺寸的匹配。
刀具半径补偿主要包括刀具半径的测量和在程序中的设置。
在测量刀具半径时，需要使用专业的测量工具，并保证测量的准确性。
在程序中设置刀具半径补偿时，需要根据刀具的实际尺寸和加工要求进行设置，并注意补偿值的正负。
除了上述的对刀方法，还存在一些高级的对刀技术，如机械自动对刀、光学自动对刀等。
这些技术通过自动化设备和传感器，实现加工中心的自动对刀操作，提高了加工效率和精度。
总之，哈斯数控加工中心的对刀方法是保证加工精度和效率的关键环节。
数控加工中心对刀方法
数控加工中心对刀方法数控加工中心对刀方法是指在数控加工中心进行换刀、校对和调整刀具的操作方法。
对刀是数控加工的关键步骤，其准确度和稳定性直接影响加工质量和效率。
下面将详细介绍数控加工中心对刀方法。
首先，进行换刀操作。
换刀是指将刀具从刀库中取出，并安装到刀座上。
换刀时，需要确保使用的刀具与加工程序中的刀具尺寸一致。
换刀的具体步骤如下：1. 打开数控加工中心的刀座和刀库门，将刀库旋转至需要的刀具位置。
2. 使用正确的工具将刀具从刀库中取出，注意避免刀具碰撞和损坏。
3. 将取出的刀具安装到刀座上，并使用扳手进行紧固，确保刀具安装牢固。
完成刀具更换后，需要进行校对和调整刀具，以保证刀具的准确定位和刀尖的正确定位。
校对刀具的方法主要有两种：机械校对和光电校对。
机械校对是利用刀具的机械结构进行调整的方法。
具体步骤如下：1. 使用滑动卡尺或游标卡尺测量刀具的长度。
2. 将刀具与工艺图纸上的参考数值进行比较，如果长度有偏差，则需要进行调整。
3. 根据实际需要进行刀具的延长或缩短，并使用扳手或扭力扳手进行调整。
4. 重复上述步骤，直到刀具的长度与参考数值一致。
光电校对是利用光电传感器进行调整的方法。
具体步骤如下：1. 将刀具安装到刀座上，固定牢固，并确保刀尖处于合适的位置。
2. 启动数控加工中心的光电测量装置，将传感器对准刀尖位置。
3. 调整传感器位置，直到指示器显示的数值与参考数值一致。
4. 再次检查刀尖位置是否准确，并进行必要的微调。
完成刀具校对后，可以进行刀具的调整，以保证刀具的刀尖正确定位。
刀具调整的方法主要有两种：机械调整和软件调整。
机械调整是通过调整刀具的机械结构来实现刀尖正确定位的方法。
具体步骤如下：1. 使用扳手或扭力扳手调整刀座的位置，使刀尖与工艺图纸上的参考位置一致。
2. 使用千分尺或百分尺来测量刀具的位置，确保刀尖的位置精确。
软件调整是通过数控系统的参数来实现刀尖正确定位的方法。
具体步骤如下：1. 进入数控加工中心的数控系统，并登录操作界面。
加工中心使用G54对刀
数铣(加工中心)加工使用G54对刀对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的lin T精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
下文将系统地讲述数控铣床(1]n T~P,U)使用G54对刀,具有一定的实用价值。
对刀的目的是建立刀具(刀位点)相对工件(编程原点)的位置关系；显然，因为刀具是按程序走刀，所以工作原点应与编程原点重合。
在实际操作中，我们是通过执行G50／G92或G54一G59指令和设置刀具偏置补偿值来实现的,下面就以FA NUC系统数铣、加工中心的对刀操作为例，分析建立(刀具)工作坐标系及设定刀具补偿的方法及原理。
FAN UC系统数控铣床及加工中心对刀操作及说明：数控铣及加工中心可用G92或G54～G59建立工作坐标系。
下文具体分析采用G54建立工作坐标系对刀方法及原理。
G54指令可以设定1#～6#六个工作坐标系，该坐标系有断电保护功能。
G54指令的含义是：指定当前刀具对刀基准点的工作原点在机床坐标系中的坐标值，该坐标值在零件加工前应预先设置在<偏置设置>中相应的坐标系处。
因此，开机床后，应执行机床原点回归，使机床识别机床原点位置，建立机床坐标系下面是用G54建立坐标系的对刀方法及分析。
方法1，数控铣床(加工中心单刀加工)工作坐标系及长度补偿的设定。
操作步骤：(1)完成工件的装夹。
(2)将机械式寻边器装上主轴，在MDI模式下开动主轴以500r／rai n的速度旋转。
(3)以RAPD及JOG移动主轴，使得寻边器靠近工件一向(操作者左侧)，用手轮完成测量并读取机床坐标置。
(4)在工件-x,+x向测量并读取机床坐标x2。
加工中心的G54~G59对刀教案2
二、刀具的Z向对刀
刀具Z向对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标系的Z向零点位置有关，它确定工件坐标系零点在机床坐标系中的位置。
可以采用刀具直接试切对刀。
为防止刀具切伤工件表面，也可采用刀具与工件间加块规的办法对刀。
但此时进行Z向数据设定时，应考虑块规厚度
（如图13-5）。
图13-5
Z向对刀也可采用Z向设定器，Z向设定器分为机械式（如图13-6）和光电式（如图13-7）。
机械式使用时观察表针的读数，以确定刀具和工件的位置关系。
光电式观察指示灯是否
发亮，若发亮则说明刀具与工件的相对位置关系已确定。
设定器的使用方法如图13-8。
⑴．刀具轻触工件左侧面，并把相对坐标清零。
⑵．轻触右侧面，此时相对坐标值为两刀中心距，除2后的相对坐标值为X方向中心点坐
标值。
⑶．移动到中心点，此时把X方向的机床坐标系坐标值填入设定页面[F4（MDI）——F3（坐
标系）]即可。
⑷．Y方向与X方向道理相同。
⑸．Z向对刀时，刀尖轻触工件表面（假设Z向零点为工件上表面）把此时的Z向机床坐
标系坐标值填入设定页面即可。
2.方法二（如图13-10）
⑴．刀具轻触工件左侧面，记住此时的机床坐标值X1。
⑵．刀具轻触工件右侧面，记住此时的机床坐标值X2。
⑶．X方向的编程零点X值=（X1+X2）/2。
⑷．把计算后的值填入设定页面[F4（MDI）——F3（坐标系）]即可。
⑸．Y方向与X方向道理相同。
⑹．Z向对刀与方法一相同。
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不太方便地 测 量 或找 寻 到机 床零 点 、工 件 零 点 、刀 位
点 ，从而又另外设定对应 的三个 点 ：机床参考点 、工 件
参考点 、刀具参考点 。 机床参考点是 由机床厂家设 定的 、回参考点操 作即
能找到的点 ；工件参考点为 与工 件零点位置 相关 的 、对 刀测量容易找到的点 ；对加工 中心刀具参考点为 刀具装
台 的最 大距 离 ，是 已知 的，该距 离 由机 床 生产 厂家 确
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定 ，也是 ｂ 、ｄ三个尺寸 的总和 。尺寸 ｂ 、ｃ ：刀具参考
机床参考点与机床 零点重合 ，参 考 图 １ ）中 ，回零后 刀 具参考点 （ 刀柄上与主轴端面 中心相 重合 的点）正位 于 机床原点位置 ，这是 ｚ轴正向行程的限位开关位 置 ， 也 是所有加工 中心实现 自动换 刀所 在的位置 。此 时 ， 削 切 刀具 、 工件上表面 以及工件高度在 ｚ 方向的位置关 系 轴
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Ｌ ｃ ： ｆ ｕ ｔ ｓ ．
≮ ｊ ． ．一厨 持 ｌ 囊 ： 强 囊 ． 学 毒 ； 蠢
加 工 中 心 刀 长 方 向对 刀 方 案 分 析
无锡交通高等职业技术学校 （ 江苏 ２ ４ ４ ） 崔元 刚 １０ ６
点 、刀位点在 ｚ向 （ 刀长方向）位置需要用别 的方法来 确定 。刀 长方 向 （ 向）对 刀 的方法 随 机床 、数 控 系 ｚ
的加工系统 中的相互位置 ，以便 数控系统掌握 足够的信
息 ，正确地理解人的加工意图 ，从 而代替人准 确地控制 加工运动。这种事先测量调整机床 、工件 和刀具在加工 系统 中初 始位置 ，并告知数控系统 的过程称 为对刀 。这
图１ 某立式加中心机床回零的 ｚ向高度各点
１ 机床、刀具、工件在 ｚ轴方向的相对位置值 ．
及寄存
如图 ２所示 ，某立式加工中心机床 （ 机床设计 为 该
到主轴孔后，刀柄上与主轴端面中心相重合的点。显 然， 三个点与对应的机床零点、工件零点 、刀位点应有
准确 的位置关系 ，且容易测量或找寻 。
执行加工程序控制 机床对工件加工前 ，一 个重要 的
前提是在机床的坐标系里 明确机床 、工件和刀具所 组成
值得注意 的是 ，刀位点与刀具参 考点虽然 都在主轴 线上 ，但 因 ｚ向位 置不重 合 ，回零操 作不能让 Ｃ Ｃ直 Ｎ 接测量到刀位点的 ｚ向位置 ，因此 ， 机床零点 、工件零
在保证 刀具 ｚ向补偿运动不超程的前提下 ，设定如 图 ３所示 的 ｚ向工 件偏 置值 ，使用 工 件 偏 置 （ ５ Ｇ ４～ Ｇ ９ ，并要求 在 与程序 选定 的工件 偏 置指令 如 （ ５ ） ５） Ｇ ４
操作工可通过手动操作 机床测量得 到 的。尺 寸 ｅ ：工件
Ｚ ＷＯ相对机床零点的高度距 离 ，ａ＝ｄ＋ｅ ，在工件定位 装夹后 ，操作工可通 过手动操作机床测量得到的。 图 ２中所示 的五个尺寸 ，它们通 常是 已知 的给定尺
相应 的工件偏置 寄存器 的位置 （ ５ ）下填 写 设定 的 ｚ Ｇ４
统、实际的加工效率要求 、精度要求 、 产的批量要求 生 和条件限制 、操作工 的习惯等 的不 同而不 同，刀长方 向 对刀方案分析 和合理选用将是本文讨论 的重点 。
是增 量式测量 的数控机 床加工 的一个极 其重要 的操 作 ，
对刀的准确度直接关系到加工的质量，对刀方案是否合
理关系到加工 的效率和操作的方便 。 在加 工 系统 中，能代 表 机床 、工 件 和 刀 具位 置 的
嘲
件零点高度 的对刀方案。刀具 长度补偿值 的绝对值就是 图 ２中的尺寸 ｂ ，Ｚ向工件偏置值 可最简单地 设成工件
零点在机床坐标系中的 ｚ值 ，即尺寸 ｅ 。 这种方法的 ｚ向确定刀具与工件位置关系 的对刀原
理是 ：
点和刀位 点之 问的距离 ，即刀具 的定 位长度 。对 于标准
化数控刀具 ，可通过机外对刀仪上对 刀长精确测量 得到 这一尺 寸。尺寸 ｃ ：刀具 刀位 点到 Ｚ ＷＯ （ 件程 序 原 工 点）之间的距离 。在刀具装 上 主轴和 工件 定位装 夹后 ， 通过机 内对刀测量得到 ，反映刀具 与工件 间的最 大 ｚ向 相对位置值。尺寸 ｄ ：工件相对 工作 台的高度 （ 工作 台 上表 面和工件 Ｚ ＷＯ之间 的距 离 ） 。在工件 定位装 夹后 ，
线上，因此刀位点 、＇ 向的位置与刀具参考点重合 ， （ ｚ向位置不重合） 但 ，如图 １ 。回机床参考点时， 刀具
参考点与机 床参考点重合 ，数控系统便得知 刀具刀位点 在机床坐标 系的 、 ＇向的位置。若启用机床 的机床 坐 ， 标系的位置测量 功能测量 工件零 点相对 机床零 点的 、
＇向的位置 值 ，如把工 件零 点相 对机床零 点 、 ＇ 向 ， ，
高度
的位置值作 为零 点偏 置 值输 入 到 Ｃ Ｃ的偏 置 寄存 器 ， Ｎ
则机床零点 、工件零点 、刀位点在 、 ＇向的对 刀便 能 ，
完 成。
图 ２ 加工中心回零后，ｚ向五个尺寸
由图 ２ 可见 ，尺寸 ｎ ：回零 时的刀具参考点 到工作
如图 ２ 所示 ，ｚ轴方 向共有 ｎ 、ｃ 、ｂ 、ｄ、ｅ五个尺寸 。
以某立式加 中心机床为例 ， 机床设计 为机床参考 该 点与机 床零点 重合 （ 这是现 代 Ｃ Ｃ机床 的流行 方式 ） Ｎ ，
通常在各进给运动极限行程位置 ；装刀后 ，数控铣床或
铣镗加工 中心的刀具基准点与刀