报价阶段---冲压工艺分析步骤及详细工作要求
冲压工艺分析流程及要点
冲压工艺分析流程及要点说明：本规范为TG0数据设计指导。
该系列设计规范用于指导结构功能说明、结构布置与尺寸控制的正向设计，尤其是在没有标杆车的状态下的正向开发；基于本规范完成结构数据TG0版的设计开发。
本规范是TG0版数据的设计指导。
[键入文字]内容一.冲压SE宏观流程二．冲压SE流程详解三．根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解，理解压型或者拉延以及后序排布四．根据分序理解，在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下进行AF冲压方向确定，并导出TIP点五．根据冲压方向做成型工艺补充，压边圈按要求尽量平缓过渡光顺，并将修边线展出。
调整分模线平滑光顺六．根据项目提供信息及材料进行成型工艺模拟七．对成型模拟结果进行分析，此过程需项目负责人（冲压工艺负责人）监督完成，根据模拟结果分析要求进行反复模拟验证八．根据结果分析要求对该产品优化，并提出相应的ECR。
（ECR格式和内容待商定）九．经项目负责人（冲压工艺负责人）确认结果分析无误后，可开始进行UG建型。
并开始正式UG 数据模拟计算并分析结果十．根据结果进行局部小修改，直到模拟结果没问题，将数型数据交给精算人员进行PAM精算。
根据PAM精算结果进行局部修改，同时准备后续翻边整形的粗算及数型数据。
并交给精算人员进行精算十一．准备工艺数型，根据要求完成数型优化和层的摆放十二.制作DL图，并优化二维图十三. 项目负责人（冲压工艺负责人）审核完工艺数型和DL图后，可提交给项目助理整理并最终按节点交付材料注意：红色字体为推荐值冲压SE分析流程及要点一．冲压SE宏观流程：1. 接到数据在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下分析工艺数据宏观缺陷。
2. 根据冲压工艺评审表对该数型进行分序的理解，理解压型或者拉延以及后序排布。
3. 根据分序理解，在项目负责人（冲压工艺负责人）协助下进行AF冲压方向确定，并导出TIP点，此过程根据分析结果需反复操作。
4. 根据冲压方向做成型工艺补充，压边圈按要求尽量平缓过渡光顺，并将修边线展出。
冲压工艺流程
冲压工艺流程冲压工艺流程是指将原材料(金属板、带等)通过冲床和冲模来进行机械成形的一种加工方法。
下面是一个常见的冲压工艺流程。
1. 设计零件：首先，根据产品的需求和设计要求，进行零件的设计和绘图工作。
在设计零件时需要考虑到材料的选择、零件的结构和功能等因素。
2. 材料准备：选择适合的原材料，一般为金属板材或者金属带材。
根据设计要求进行裁剪和修整，确保材料的规格尺寸满足工艺要求。
3. 冲模制作：根据设计图纸，制作冲模。
冲模一般由上模和下模组成，通常采用硬质合金材料制作。
冲模的制作需要考虑到材料的选择、模具的尺寸以及零件的结构等因素。
4. 模具装配：将制作好的冲模安装到冲床上，确保冲床的调整和模具的安装调试工作完成。
调节好冲床的参数，包括冲床的压力、行程以及速度等。
5. 材料压入：将原材料放置在冲模中，通过冲床的下压，使得原材料进入到冲模中，并完成冲剪、冲孔、拉膜等工艺。
整个过程中需要控制好冲床的参数，确保冲床和冲模能够正确地完成工艺操作。
6. 分离和回收：将完成冲压工艺的零件由冲模中分离出来，根据需要进行清洗和处理。
对于不合格的零件，则需要进行筛选和处理，以保证产品质量。
7. 表面处理：根据产品的要求，进行表面处理工作。
表面处理的方法包括镀锌、喷涂、喷砂、氧化、抛光等。
8. 检验和包装：对零件进行尺寸、外观等方面的检验，确保产品质量符合要求。
然后对完成的产品进行包装，以便于运输和存储。
以上是一个常见的冲压工艺流程，当然根据不同的产品和要求，具体的工艺流程可能会有所不同。
冲压工艺流程是一项技术含量较高的加工方法，能够有效地提高生产效率和产品质量。
分析冲压工艺方案
分析冲压工艺方案引言冲压工艺是一种常用的零件加工方法，广泛应用于汽车制造、电子设备制造、家电制造等行业。
合理的冲压工艺方案是确保产品质量和生产效率的关键因素之一。
本文将通过分析冲压工艺方案的准备工作、工艺流程设计、工艺参数确定等方面，探讨如何制定一份优秀的冲压工艺方案。
冲压工艺方案准备工作在制定冲压工艺方案之前，需要进行一系列的准备工作，以确保方案的有效性和可行性。
1.产品设计分析首先需要对产品进行详细的设计分析，了解产品的结构、尺寸、形状等特点。
同时还需要分析产品的材料特性，包括硬度、可塑性等。
这些信息将直接影响后续的工艺设计和参数选择。
2.模具设计与制造根据产品的设计要求，确定适合的冲压模具类型，并进行详细的模具设计与制造。
模具的质量和精度对冲压工艺的稳定性和产品质量具有重要影响，因此需要确保模具制造的精度和质量。
3.材料选择根据产品的要求和材料的特性，选择合适的冲压材料。
材料的选择应考虑其可塑性、强度、成本等因素，并与模具设计相匹配。
4.设备准备冲压工艺需要使用特定的冲压设备，包括冲床、模具、送料装置等。
在制定工艺方案之前，需要确认设备的可用性和适配性，并进行必要的维护和调整。
工艺流程设计制定冲压工艺方案时，需要设计合理的工艺流程，确保能够按照预定的步骤完成产品的冲压加工。
1.工序分解根据产品的结构和要求，将冲压过程分解为多个工序。
每个工序对应着不同的模具和工艺参数设置，需要逐一分析和确定。
2.工序顺序设计确定工序的加工顺序，通常是从简单到复杂、从粗加工到精加工的顺序进行。
这样可以逐步控制和调整冲压的参数，在保证产品质量的同时提高生产效率。
3.工序参数设置针对每个工序，需要根据材料特性、模具设计和机床设备情况等因素，设置合理的工艺参数。
这些参数包括冲床的压力、速度、行程等，以及模具的进给量、冷却剂使用等。
4.工序交接与检验在工艺流程设计中，需要考虑不同工序之间的交接与检验。
交接的目的是确保工序之间的衔接平稳和工件质量的稳定，而检验则是对产品质量进行评估和控制的重要环节。
冲压工艺流程
冲压工艺流程冲压工艺是指通过钣金加工机床，对金属板材进行压制、冲孔、弯曲、拉伸等处理工艺的总称。
它是制造各种零部件的一种重要工艺，广泛应用于汽车、电器、通讯、电子、机械制造等领域。
下面我们将详细介绍冲压工艺的流程。
一、模具设计冲压工艺的第一步是模具设计。
模具的设计需要根据被加工的零件的尺寸、形状和要求，制作出相应的模具。
模具能够在短时间内将金属板材加工成符合所需形状的零件。
二、材料切割或定尺在冲压工艺中，金属板材需要被切割或定尺。
这个步骤需要根据被加工的零件的尺寸和要求，将金属板材进行切割或者定尺。
在这个步骤中，需要使用切割机和裁板机等设备。
三、模具调整在模具设计完成之后，需要对模具进行调整。
模具调整时需要将其与机床进行配合，根据加工要求将模具准确、平整地安装在机床上。
四、精确定位精确定位是冲压工艺流程中非常重要的一步。
在精确定位时要保证零件的位置准确无误，这可以通过机床的数控系统进行自动定位。
五、冲压加工在进行冲压加工时，需要将模具配合机床进行操作。
机床会按照加工好的程序进行操作，从而将金属板材加工成符合要求的零部件。
六、去毛刺在冲压加工完成之后，需要对加工出来的零件进行去毛刺处理。
去毛刺需要使用专门的设备，对零件表面进行抛丸或者机械去毛刺处理。
七、品质检测品质检测是冲压工艺中最后一个步骤。
在品质检测过程中，要对加工好的零件进行检查、测试，以确保其达到设计要求，是否存在问题需要及时进行处理。
总之，冲压工艺是一项非常复杂的加工技术，需要配合各种设备、技术手段和专业知识。
只有经过良好的模具设计、机床操作和后续处理等流程，才能够生产出高质量的零部件，为整个制造业提供优越的材料和零部件。
冲压工艺流程
冲压工艺流程
《冲压工艺流程》
冲压工艺是一种利用模具对金属板材进行塑性变形加工的工艺。
其流程通常包括材料准备、模具设计、冲压加工和成品处理等环节。
首先是材料准备。
在冲压加工之前，需要准备好所需的金属板材。
通常使用的材料有钢板、铝板和铜板等。
这些板材会根据产品的要求进行切割和预处理，以确保其符合冲压加工的要求。
其次是模具设计。
冲压模具是冲压工艺的关键，其设计需要考虑到产品的形状、尺寸和加工精度等要求。
在模具设计中，还需要考虑到材料的流动性和弹性，以确保冲压加工过程中能够达到预期的效果。
然后是冲压加工。
冲压过程中，金属板材会被放置在模具上，然后受到一定的压力，通过模具的塑性变形，最终形成所需的产品形状。
冲压加工通常包括冲孔、拉延、弯曲等多种加工方式，可以满足不同形状和尺寸的产品加工要求。
最后是成品处理。
成品处理通常包括对产品表面的清洗、喷涂和烤漆等工艺，以提高产品的外观和耐腐蚀性能。
成品处理也可以包括对产品尺寸和形状的检测，以确保产品质量符合要求。
冲压工艺流程经过以上环节的精心设计和加工，可以生产出形
状多样、尺寸精准的金属制品，广泛应用于汽车制造、家电制造和建筑领域等各个行业。
冲压产品成本报价流程
冲压件报价流程
冲压件报价主要涉及到以下几个方面：
材料费、型材模具费、冲压模具费、夹具费、冲压费、机加工费(如CNC加工等\表面处理(如氧化、喷漆、丝印、喷涂、表面镀锌等1
二.报价的流程报价的流程如下：
分项报价：
①材料费：将零件展开，计算零件的展开长度；再用计算公式L(mm)×W(mm)×H(mm)×(g/cm)X单价(元/Kg)×(1.1-1.2)/10计算出材料的费用。
②冲压模具费：根据零件的形状估算冲模的凸凹模面积,单边余量放5cm,高度上放3-5Cm,根据模具尺寸来查模架的标。
冲压件是靠压力槌口模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：
(1)冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织
结构得到改善，使冲压件强度有所提高。
⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。
不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理三供了方便条件。
冲压工艺流程
冲压工艺流程冲压工艺是制造业中常见的一种加工方法，它通过模具和压力将金属板材冲压成所需形状的工件。
冲压工艺流程包括设计模具、选材、切割、成形、冲压、组装等多个环节，下面将详细介绍其流程。
首先，冲压工艺的第一步是设计模具。
模具的设计需要根据最终产品的形状和尺寸来确定，设计师需要考虑到材料的强度、韧性以及成形后的工件质量。
模具的设计不仅要满足产品的要求，还需要考虑生产效率和成本控制。
第二步是选材。
在冲压工艺中，选材是非常重要的一环。
材料的选择直接影响到产品的质量和成本。
常见的冲压材料包括冷轧板、热轧板、不锈钢板等。
选材时需要考虑材料的机械性能、成本、可加工性以及环保性能。
接下来是切割。
切割是将原材料按照模具设计的尺寸进行裁剪，以便后续成形。
切割可以采用剪切机、冲床等设备进行，切割后的材料需要经过去毛刺、折弯等工序进行加工处理。
然后是成形。
成形是将切割后的材料通过模具进行成形，常见的成形工艺包括拉深、拉伸、弯曲等。
成形过程需要根据产品的形状和要求选择合适的成形工艺，同时需要控制好成形过程中的温度、压力等参数。
冲压是冲压工艺的核心环节。
在冲压过程中，通过模具对材料进行冲压，将其变形成所需形状的工件。
冲压过程需要控制好冲床的速度、冲头的压力以及模具的精度，以确保产品质量。
最后是组装。
在冲压工艺流程中，一些产品可能需要多个零件进行组装，组装工艺需要考虑到零件之间的配合精度、连接方式以及产品的整体结构稳定性。
总的来说，冲压工艺流程包括设计模具、选材、切割、成形、冲压、组装等多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量和成本控制。
冲压工艺在制造业中有着广泛的应用，掌握好冲压工艺流程对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
冲压工艺流程详细讲解
冲压工艺流程详细讲解冲压工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业。
下面将详细讲解冲压工艺的流程。
1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计模具。
模具是用于将金属材料加工成所需形状的工具。
设计模具需要考虑产品的尺寸、形状、材料等因素，并通过计算和仿真来确定模具的结构和尺寸。
2. 材料准备：在冲压工艺中，通常使用的材料包括钢板、铝板等金属材料。
在进行冲压加工之前，需要对材料进行准备工作，如切割成合适尺寸的板材。
3. 板材上料：将切割好的板材放入冲压机的送料装置中，通过送料装置将板材送入模具中。
4. 冲压加工：板材进入模具后，通过冲压机的压力作用，使模具上的凸模和凹模对板材进行成形。
冲压加工的过程中，板材会受到拉伸、压缩、弯曲等力的作用，最终被加工成所需形状。
5. 修整整形：冲压加工后的零件通常需要进行修整整形。
修整整形的目的是去除冲压过程中产生的毛刺、裂纹等缺陷，使零件表面光滑、尺寸精确。
6. 表面处理：冲压加工后的零件可能需要进行表面处理，以提高其防腐性能或美观度。
常见的表面处理方法包括电镀、喷漆、镀膜等。
7. 检验质量：冲压加工完成后，需要对零件的质量进行检验。
检验的内容包括尺寸、外观、性能等方面。
通过检验，确保零件符合设计要求。
8. 包装出货：经过检验合格的零件将进行包装，并送往下游生产线或销售渠道。
包装的方式根据产品特点和运输需求来确定。
冲压工艺流程的每个环节都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量。
同时，还需要根据具体的产品要求和生产规模，选择合适的设备和工艺参数。
冲压工艺的发展和应用将进一步推动制造业的发展，满足市场对高精度、高效率产品的需求。
冲压工艺步骤
冲压工艺步骤冲压工艺是一种常见的金属加工方式，通过利用模具对金属材料施加压力，以达到将平板金属加工成所需形状的目的。
冲压工艺被广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等多个领域。
下面将介绍冲压工艺的基本步骤。
1. 毛坯准备冲压工艺的第一步是进行毛坯准备。
毛坯是指待加工的金属材料，通常为金属板材或金属带材。
在冲压过程中，毛坯的材料和尺寸将直接影响最终产品的质量和形状。
因此，在进行冲压之前，需要对毛坯进行切割、切边等工艺处理，确保毛坯符合设计要求。
2. 设计模具设计模具是冲压工艺中至关重要的一环。
模具的设计直接影响到最终产品的形状和尺寸精度。
根据产品的设计要求和几何形状，工程师需要设计出合适的冲头、模具孔和顶针等部件，以确保在冲压过程中能够顺利塑造毛坯，并保证产品的质量。
3. 调试设备在正式进行冲压加工之前，需要对冲压设备进行调试。
调试设备的目的是验证模具的合理性和稳定性，确保在实际生产中能够达到预期的加工效果。
调试包括安装模具、调整冲头行程、确定合适的冲压速度和压力等步骤，以保证设备在生产中的稳定运行。
4. 进行冲压加工经过毛坯准备、模具设计和设备调试后，就可以进行正式的冲压加工了。
在冲压过程中，工件被置于模具之间，随后施加一定压力使其受力变形，最终得到所需形状的产品。
冲压是一个高效的加工方式，能够快速生产大批量的零部件，并保证产品的一致性和精度。
5. 进行检验冲压加工完成后，需要对产品进行检验。
检验的目的是验证产品的尺寸、形状和表面质量是否符合设计要求。
通常采用量具、投影仪等工具对产品进行检测，并进行记录和评估。
通过检验，可以及时发现问题并进行调整，确保产品质量符合标准。
6. 后续处理冲压加工完成后，有些产品可能需要进行后续处理。
后续处理包括清洗、抛光、镀层等工艺，以提高产品的表面光洁度、耐腐蚀性和装饰效果。
通过后续处理，可以使产品达到更高的质量要求，并增加附加值。
综上所述，冲压工艺的步骤包括毛坯准备、设计模具、调试设备、冲压加工、进行检验和后续处理等环节。
冲压工艺方案
冲压工艺方案冲压工艺方案一、工艺介绍冲压工艺是一种通过将金属置于冲压模具中，并施加力以改变器件形状的加工方法。
冲压件通常由金属板材制成，并通过一系列操作来实现所需的形状和尺寸。
冲压工艺在制造业中得到广泛应用，特别是在汽车制造、电子产品和家电制造等行业。
二、冲压工艺的流程冲压工艺的流程通常包括以下步骤：1. **材料准备**：选择适合的金属板材，并对其进行切割和整理，以便后续操作。
2. **模具设计**：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3. **冲裁**：将金属板材按照模具的形状进行切割，得到初始形状。
4. **冲孔**：使用冲孔模具在金属板材上进行孔洞加工。
5. **折弯**：通过将金属板材弯曲成所需角度，实现形状的变化。
6. **成型**：将金属板材在冲压模具中进行压制，使其形成特定的形状和尺寸。
7. **调校**：对冲压件进行修整，使其符合质量要求。
8. **清洗和表面处理**：清洗冲压件，并进行表面处理，以提高其耐腐蚀性能。
9. **检验**：对冲压件进行质量检验，确保其符合设计要求。
10. **包装和出货**：将冲压件进行适当的包装，并准备出货。
三、冲压工艺的优点冲压工艺具有以下优点：- 高效率：冲压工艺可实现批量生产，提高生产效率。
- 高精度：通过精确设计和模具加工，冲压工艺可以获得高精度的产品。
- 强度高：冲压工艺可使金属材料产生内部变形，提高其强度。
- 可实现复杂形状：冲压工艺可以实现复杂形状的金属件制造。
四、冲压工艺的局限性冲压工艺也存在一些局限性：- 只适用于金属材料：冲压工艺主要适用于金属板材，不适用于非金属材料。
- 设计和制造模具的成本高昂：冲压工艺需要设计和制造适合产品形状的模具，成本较高。
- 无法应对大尺寸产品：冲压机的尺寸有限，无法应对大尺寸产品的冲压需求。
五、冲压工艺方案的制定冲压工艺方案的制定需要考虑以下几个方面：- 产品形状和尺寸要求：根据产品的形状和尺寸要求，确定合适的冲压方案。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是一种通过将金属板材置于压力机上，并利用压力机的挤压、拉伸、弯曲和剪切等作用，使金属板材发生塑性变形，最终将其冲切成所需形状和尺寸的工艺。
而模具设计则是为了实现冲压工艺的目标，需要设计和制造出适用于金属板材冲压加工的模具。
冲压工艺的步骤主要包括：铺料、裁剪、冲孔、弯曲、成形、切割、整理和清洗等。
下面将对每个步骤进行详细介绍：1.铺料：将金属板材按照模具的要求放置在工作台上，通常需要根据产品的形状和尺寸进行定位和调整。
2.裁剪：根据零件的外形和尺寸，在金属板材上进行裁剪，通常使用剪板机等设备进行操作。
裁剪完成后，得到所需的板材。
3.冲孔：将板材放置在模具上，通过压力机的冲头对板材进行冲击，使其在特定位置形成孔洞或其他形状。
冲孔需要根据产品的要求和设计进行精确控制。
4.弯曲：使用模具将板材进行弯曲加工，使其形成所需的角度和形状。
弯曲通常需要通过压力机上的模具，通过对板材的挤压和弯曲来完成。
5.成形：将板材放入模具中，并通过压力机的压力和模具的形状，使板材在模具内发生塑性变形，以形成所需的凸凹部件。
6.切割：根据产品的要求和设计，在压力机上使用切割模具对板材进行切割，得到最终形状和尺寸的零件。
切割通常使用剪切机或冲床等设备。
7.整理：对成品零件进行矫正、清理和整形，以提高其质量和外观。
通常需要使用砂轮、研磨机等设备进行加工。
8.清洗：将零件进行清洗，去除表面的污垢和油脂，以保证产品的卫生和安全。
模具设计的步骤主要包括：确定产品要求、制定工艺方案、设计模具结构、制定模具工艺和制造模具等。
1.确定产品要求：包括零件的形状、尺寸、材料和数量等方面的要求。
2.制定工艺方案：根据产品要求和实际情况，确定适当的冲压工艺和加工方法，并选择合适的设备和工具。
3.设计模具结构：根据产品形状和要求，设计出合适的模具结构，包括上下模的布局、导向机构、定位装置、脱模装置等。
4.制定模具工艺：根据模具结构和产品要求，制定模具的冲压顺序、冲头形状和尺寸、冲孔位置和尺寸等。
冲压工艺流程详细讲解
冲压工艺流程详细讲解冲压工艺是一种将金属板材通过模具进行加工的制造工艺。
它广泛应用于汽车、电器、机械等行业。
下面我将详细解释冲压工艺的流程。
冲压工艺的流程可以分为以下几个步骤：1.设计模具：冲压工艺的第一步是设计模具。
设计模具需要根据产品的形状和尺寸来决定。
模具一般包括上模、下模和顶针等部分。
设计模具需要考虑产品的形状、材料的厚度、冲压的力度等因素。
2.材料准备：在冲压工艺中，使用金属板材作为原材料。
材料可以是钢、铝、铜等金属。
在冲压之前，需要对材料进行准备工作，包括切割、矫直和清洁等。
3.装载模具：准备好原材料后，将材料放在下模的位置上。
上模和下模之间的间隙需要根据钣金件的尺寸来决定。
4.开始冲压：一旦模具装载完成，冲压过程就可以开始了。
冲压是通过机械或液压系统来完成的。
上模下压，将模具中的钣金件和金属板材一同加工。
5.完成产品：冲压过程完成后，从模具中取出加工好的产品。
在此过程中，模具需要及时清理以便下一次冲压。
6.检验质量：加工完成的产品需要进行质量检验。
检验可以包括尺寸测量、外观检查、强度测试等。
如果产品符合要求，则可以进入下一个阶段。
否则，需要进行修改或重新制作。
7.后续加工：冲压加工完成后，可能需要进行其他的后续加工。
后续加工可以包括折弯、焊接、表面处理等。
总结来说，冲压工艺是一种通过模具对金属板材进行加工的制造工艺。
它包括模具设计、料材准备、装载模具、冲压加工、产品取出、质量检验和后续加工等步骤。
冲压工艺的优势在于高效、精确和可大批量生产。
但同时也需要专业的技术和设备来保证产品的质量和生产效率。
冲压工艺方案
冲压工艺方案引言冲压工艺是指将金属板料置于冲压模具之中，通过冲力使板料产生塑性变形，并最终形成所需形状的工艺。
冲压工艺在金属加工中具有广泛应用，可以用于制造汽车零部件、电子设备外壳等。
本文将详细介绍冲压工艺的方案设计、工艺参数以及工艺流程，帮助读者了解冲压工艺的基本原理和操作要点。
冲压工艺方案设计冲压工艺方案设计是冲压工艺的核心环节，它包括冲床选择、模具设计、工艺参数确定等内容。
1. 冲床选择冲床是冲压工艺的基础设备，其选择应根据板料厚度、材质、冲压件形状复杂程度等因素进行考虑。
常见的冲床类型有单点冲床、连续冲床和数控冲床。
2. 模具设计模具是冲压工艺中的关键元素，其设计应考虑产品的材料、形状、尺寸等因素。
模具设计需要满足以下几个基本原则：•确定合理的冲压顺序，避免过多的冲压工序；•保证冲压件的精度和质量，尽量减小误差；•考虑模具的易制造性，尽量降低制造成本。
3. 工艺参数确定工艺参数是指进行冲压工艺过程中需要控制和调整的参数，包括冲头力、冲压速度、油压等。
工艺参数的确定需要考虑以下几个方面：•材料特性，如板料硬度、韧性等；•冲压件形状和尺寸；•冲床性能和模具特点。
冲压工艺参数调整冲压工艺参数的调整是冲压工艺中的重要环节，它直接影响到冲压件的质量和生产效率。
1. 冲头力调整冲头力是冲压过程中施加在冲头上的力的大小。
合理的冲头力可以保证冲压件的成形质量，同时避免过度变形和模具磨损。
冲头力的调整可以通过调整油压、调整冲头的尺寸等方式实现。
2. 冲压速度调整冲压速度是指冲床在冲压过程中移动的速度。
合理的冲压速度可以提高冲压件的生产效率和质量，减小冲压件表面的划伤和模具的磨损。
冲压速度的调整可以通过调整油压、调整冲压机械传动系统等方式实现。
3. 油压调整油压是指在冲压过程中施加在油压机上的压力。
合理的油压可以保证冲压件的成形质量和模具的寿命。
油压的调整可以通过调整油泵的排量、调整油缸的尺寸等方式实现。
冲压工艺流程冲压工艺流程是指将冲床、模具和工艺参数合理组合并进行操作的一系列步骤。
冲压工艺流程分析
冲压工艺流程分析
冲压工艺，简单来说，就是用机器和模具把平平的金属片变成我们需要的各种零件。
这个过程挺有意思的，大概可以分成这么几步：
画图纸，想方案：
先得设计你想要的那个零件长啥样，然后根据这个设计，构思怎么做出模具。
模具就像个定制的印章，金属片就是你的橡皮泥，模具一压，形状就有了。
这时候还得计划好，一共需要几步，每步具体怎么做。
准备好原材料：
找一块适合的金属板，薄厚、硬度都得刚刚好，这样才能保证压出来的零件既结实又好看。
造模具，调一调：
模具得精心打造，做好了还要试试看，确保它压出来的零件和设计的一模一样，没问题了才能正式上阵。
开始压压压：
这一步就是实打实地制作了。
先是用模具把金属板裁剪成想要的基本形状，接着就像折纸一样，弯弯折折，或者像吹气球一样，把它撑开，形成各种立体的结构。
检查检查再检查：
每压完一次，就得仔细看看，尺寸对不对，形状漂不漂亮，有没有毛糙的地方，保证质量过硬。
打磨美化：
如果压出来的东西有点小瑕疵，比如边角有毛刺，就需要打磨光滑。
有时候还得给零件穿上“外套”，比如电镀或者喷漆，让它看起来更高级，耐用性也更强。
最后验收和打包：
所有活儿干完了，最后得再彻底检查一遍，确认没问题，然后包得漂漂亮亮的，准备送出去或者继续组装成更大的东西。
整个过程，就像变魔术一样，把一块平淡无奇的金属板，变成了各种有用的零件。
而且，现在有了电脑帮忙设计和模拟，做起来更精细，效率也更高了。
冲压工艺设计指导
冲压工艺设计指导一、冲压工艺设计的指导流程1.了解产品结构与要求：首先要对所需加工的产品进行全面的了解，包括产品的结构形式、尺寸要求、材料要求等。
通过与产品设计人员的沟通和对产品图纸的研究，明确产品的要求和设计意图。
2.选择材料与设备：根据产品的要求和工艺特点，选择合适的材料和设备。
材料的选择应考虑到其机械性能、可加工性以及成本等因素；设备的选择应考虑到其加工能力和操作便利性等因素。
3.制定工艺路线：根据产品的结构和要求，确定冲压加工的工艺路线。
包括材料的切割、模具的设计与制造、冲压工序的顺序等。
要合理安排冲压工序，以提高工作效率和加工精度。
4.设计模具：根据产品的结构和要求，设计出符合要求的冲压模具。
要注意模具的结构合理性、易制造性和寿命等方面的要求。
在设计模具时，还要根据材料的弹性变形和强度分布等因素，合理选择模具的几何形状和尺寸。
5.进行模拟分析：通过计算机辅助设计软件对模具进行模拟分析，以评估模具的性能和工艺可行性。
可以通过模拟分析来优化模具的设计，减少加工中可能出现的问题，提高产品的质量和生产效率。
6.实施生产：按照制定的工艺路线和设计好的模具进行冲压生产。
要根据产品的要求和生产的实际情况，及时调整工艺参数和模具结构，以保证产品的质量和生产效率。
7.进行质量检验：对冲压产品进行质量检验，包括外观质量、尺寸精度、材料性能等方面的检测。
根据检测结果，及时对冲压工艺进行调整和改进，以提高产品的一次合格率。
二、冲压工艺设计的注意事项1.选材合理性：在选择材料时要综合考虑产品的材料性能和加工要求。
材料的硬度、强度、塑性等性能应能满足冲压加工的要求，并能在使用过程中保持稳定的性能。
2.加工工艺合理性：要合理选择冲压工艺的顺序和参数，以提高产品的质量和生产效率。
特别是在材料切割和冲压成形工序中，要控制好切割和冲压力度，以避免材料的过剪和过冲等问题。
3.模具设计合理性：要根据产品的结构和要求，设计出合理的冲压模具。
冲压工艺流程介绍
冲压工艺流程介绍冲压工艺是指利用冲压设备对金属材料进行加工的一种工艺。
它通过将金属板材等置于冲压机的上模和下模之间，并在上模和下模的作用下施加压力，使得金属材料发生塑性变形，最终得到所需形状的产品。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、成品质量好等优点，广泛应用于汽车、家电、电子设备等行业。
1.设计产品：根据产品的需求，制定产品的设计图纸，包括产品的尺寸、形状、孔位等要求。
2.材料准备：根据产品的设计要求，选择合适的金属材料，如钢板、铝板等。
然后将金属材料切割成适当的尺寸，以备后续加工使用。
3.模具设计和制造：根据产品的设计图纸，设计合适的冲压模具。
冲压模具一般由上模和下模组成，上模与下模的凹凸面配合使得金属材料在加工过程中得到所需的形状。
4.材料上模：将待加工的金属板材放置在下模上方，再将上模由上方下压，使得金属板材被夹持在上模和下模之间。
5.施加压力：冲压机施加压力，将金属板材压制至模具的凹凸面，使得金属板材发生塑性变形。
一般情况下，冲压机的压力会根据产品的尺寸和材料的性质进行调整。
6.产品成型：在施加压力的作用下，金属板材将按照模具的凹凸面形成所需的形状。
这一步骤通常需要进行多次冲击，也可以在一套模具中完成多道工序的加工。
7.喷涂或表面处理：成型后的产品可能需要进行喷涂或表面处理，以提高它们的外观和耐腐蚀性。
8.裁切和整理：将成品从冲压板上剪切下来，并对其进行整理，包括去除尖角、去毛刺、折弯等，以提高产品的质量和安全性。
9.质检和包装：对成品进行质量检测，确保其符合产品设计要求。
之后，将产品进行包装，以方便运输和储存。
需要注意的是，冲压工艺流程中的每一步都需要严格的控制和操作，以确保产品的质量和性能。
同时，冲压工艺还可以根据不同的产品要求和材料特性进行调整和改进，以提高生产效率和产品质量。
最后，在进行冲压工艺时，应严格遵守相关安全规定，确保操作人员的人身安全。
报价阶段---冲压工艺分析步骤及详细工作要求
可以显示我们的工作进度，让工作有结果。
信息收集
工艺分析
•零件成型性 •材料利用率 •工艺合理性
信息汇总
THANKS 谢谢
CAE报告
结 果
NO YES
排样 分析
零件成型性
目前我公司主要运用Autoform ®分析零件成型过程，通过观察零件CAE结果 的FLD、FLC来判断零件是否存在开裂、起皱等风险。从而确定零件的冲压工艺。
CAE---COMPUTER AIDED ENGINEERING 计算机辅助工程
FLD---FORMING LIMIT DIAGRAM 成型极限图
摆剪---剪板刀可以根据使用需要进行摆动
• 对于梯形料片，通过对两张板料的拼接，使用摆剪可以提高材料 利用率
弧形剪---剪板刀形状为弧形可加工弧形料边
•对于弧形零件，其展开料片也大致为弧形，通过使用弧形剪板，避免了 传统矩形料生产，若料片尺寸符合刚才要求，还可省落料模具。
波浪剪
• 在不影响零件成型的前提下，通过将板料轮廓波浪化，从而提高 材料利用率。目前仅对直边料有效。
WHAT DO?
HOW DO?
零件成形性
借助CAE、工装厂进行分析
材料利用率
借助排样软件进行分析
工艺合理性
组织各部门进行工艺评审
工艺分析---总流程
数模 材质 料厚
AUTOFORM
接受 信息
工艺 预定
型面 补充
料片 预定
分析 参数 设定
分析 计算
NO
成本
YES
对比
NO
工艺 评审
YES 收集、整理资料、汇总。
3、版本管理：在报价阶段每天均有新作中的基础工作：
冲压工艺流程详细讲解
冲压工艺流程详细讲解冲压工艺是一种通过金属板材或带材在模具的作用下，以机械力和冲击力使其产生塑性变形，从而制造出所需形状的零件的工艺。
它是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、家电、电子设备等行业。
本文将详细讲解冲压工艺的流程。
冲压工艺的第一步是设计模具。
模具是冲压工艺中必不可少的工具，它的设计直接影响到成品零件的质量和精度。
在设计模具时，需要考虑到零件的形状、尺寸、材料以及生产要求等因素。
设计师通常会使用CAD软件进行模具设计，并根据实际情况选择合适的模具材料和加工工艺。
第二步是制造模具。
制造模具的过程包括材料准备、加工、组装和调试等环节。
模具的制造需要高精度的加工设备和技术，以确保模具的精度和质量。
制造模具的过程通常需要较长的时间，而且成本较高。
第三步是准备材料。
在冲压工艺中，常用的材料包括钢板、铝板和铜板等金属板材。
在进行冲压之前，需要对材料进行切割和修整，以确保材料的尺寸和形状符合要求。
通常情况下，材料的厚度越薄，冲压所需的力量就越小。
第四步是进行冲压加工。
冲压加工是冲压工艺的核心环节。
在冲压过程中，模具会施加力量将材料冲压成所需的形状。
冲压过程中需要注意控制冲压力度、速度和角度等参数，以及对模具和材料的润滑和冷却等。
冲压加工可以通过单次冲压、多次冲压和连续冲压等方式进行。
第五步是进行后续加工。
在冲压完成后，通常还需要进行一些后续加工，以提高零件的精度和质量。
常见的后续加工包括切除余料、打磨、抛光和清洗等。
这些后续加工的目的是去除余料、修整表面和提高表面质量。
最后一步是进行检验和组装。
在冲压完成后，需要对成品零件进行检验，以确保其质量和尺寸符合要求。
同时，还需要将多个零件组装在一起，以完成最终的产品。
组装过程中需要注意零件的位置和连接方式，以及使用适当的工具和设备。
冲压工艺流程包括模具设计、制造模具、准备材料、冲压加工、后续加工、检验和组装等步骤。
每个步骤都需要严格控制和操作，以确保成品零件的质量和精度。
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WHAT DO?
HOW DO?
零件成形性
借助CAE、工装厂进行分析
材料利用率
借助排样软件进行分析
工艺合理性
组织各部门进行工艺评审
工艺分析---总流程
数模 材质 料厚
AUTOFORM
接受 信息
工艺 预定
型面 补充
料片 预定
分析 参数 设定
分析 计算
NO
成本
YES
对比
NO
工艺 评审
YES 收集、整理资料、汇总。
可以显示我们的工作进度，让工作有结果。
信息收集
工艺分析
•零件成型性 •材料利用率 •工艺合理性
信息汇总
THANKS 谢谢
件号
•来源于零件数模 •CAF项目来源于
CATIA数据中的属 性
零件层级 零件工艺类别
镀层
•来源于零件数模 •CAF项目来源于
CATIA数据中PMI 信息中的注解
料厚
•来源于零件数模 •通过测量数模厚
度
特殊特性
•来源于零件数模 •CAF项目来源于
CATIA数据中PMI 信息中的注解
重量
•来源于零件数模 •测量数模或者客
• 观察零件变薄区域，检查零件变薄区域的厚度、变薄率是否在安全裕 变薄率 度内。判定零件是否存在缩颈、破裂等风险，为后续工作提供参考。
• 观察零件CAE分析后的起皱趋势，以及零件起皱趋势的大小。判定零 起皱 件是否存在起皱风险，为后续工作提供参考。
材料利用率
使用Formingsuite®软件进行排样分析，极大的提高了排样的灵活性。通过对料 片进行排样从而提高材料利用率。
•料带搭边是否合理 •料带料带强度是否
合理 •送料方式顺畅
多工位特性
•各工序送料高度是 否一致
•工序过程中是否翻 转
•是否有位置抓取零 件是否
信息汇总
按照基础信息管控表中 SAL阶段报价信息的填写要求，需要完成以下信息收集
数据版本
工序数量
工序名称
模具尺寸
模具类型
下料尺寸
模具分摊
有无落料模
加工零件数量
摆剪---剪板刀可以根据使用需要进行摆动
• 对于梯形料片，通过对两张板料的拼接，使用摆剪可以提高材料 利用率
弧形剪---剪板刀形状为弧形可加工弧形料边
•对于弧形零件，其展开料片也大致为弧形，通过使用弧形剪板，避免了 传统矩形料生产，若料片尺寸符合刚才要求，还可省落料模具。
波浪剪
• 在不影响零件成型的前提下，通过将板料轮廓波浪化，从而提高 材料利用率。目前仅对直边料有效。
零件成型性—流程
零件
•根据分析需要输入零 件、工具、线、点、 坐标 •定义冲压中心、冲压 角度 •定义材质、料厚
AUTOFORM分析流程
工艺预定
•定义工艺 •工艺分站
模具型面设计
•零件型面修改 •定义压边圈 •定义工艺补充
结果
•FLD •起皱 •料片收缩线 •成型力 •变薄
模拟
•模拟控制 • 分析参数设定 • 结果设定 •添加修边线优化 •开始模拟
料片设定型面
•结合零件形状初步定 义料片大小 •通过反复CAE确定最 终料片
过程设定
•工具定义 •拉延筋定义 •调整块、定位销、摩 擦系数定义
零件成型性—注意事项
在CAE阶段需要注意以下几个方面，认真评估工艺可行性：
•左右零件数模是否为镜像对称、材质料厚是否一致。零件数模是否与目前阶段数 零件型面 模一致，避免数据错误造成后工序错误。
料片Biblioteka 零件成型性—注意事项• 检查拉延筋是虚拟拉延筋还是真实拉延筋，虚拟拉延筋参数是否设置 拉延筋 合理。通过前期经验积累，除报价阶段外，CAE必须使用真实拉延筋。
• 检查分析精度设置参数中的精度控制、时间控制、分析单元设置等， 分析参数 判定该CAE报告是否趋于实际情况。
• 观察零件FLD、FLC，依据零件成形能力。判断零件成形是否充分，为 成型性 后续工作提供参考。
•单排 •双排
•工件间搭边值 •侧搭边值
排样
•搭边设定 •冲裁模排样
求解其他排样
•单排 •双排 •镜像排
毛胚定义 修订排样
求解成型 输出
拼接方式
搭边
•床台限制 •生产床台废料滑
槽与料带废料滑 出是否匹配
可制造性
材料利用率---特例
积累历史项目材料优化工作的结果，以下排样方式可在工艺分析阶段提前考虑。
• 工序数量、台面大 小
• 成型力与床台压力
评审材料利用 率
工艺评审---注意事项
成型性
•FLD未通过是否有 方案优化
•变薄率是否超出 20%（一般值）
•起皱是否可接受， 后期是否有改进方 案
材料利用率
•能否使用规则板料 •异形料加工费是否
抵消规则料多余消 耗。 •异形料是否需要单 开模具
级进模特性
CAE报告
结 果
NO YES
排样 分析
零件成型性
目前我公司主要运用Autoform ®分析零件成型过程，通过观察零件CAE结果 的FLD、FLC来判断零件是否存在开裂、起皱等风险。从而确定零件的冲压工艺。
CAE---COMPUTER AIDED ENGINEERING 计算机辅助工程
FLD---FORMING LIMIT DIAGRAM 成型极限图
报价阶段
冲压工艺分析步骤 ---
详细工作要求
目录
信息收集 工艺分析
信息汇总
零件成 形性
工艺合 理性
工艺 分析
材料利 用率
信息收集
在开始工艺分析以前，首先我们需要对零件的基本信息进行收集。包括产品数 模信息和项目的开发要求。
数据
信息 识别
基础信息 管控表—
表头
信息收集---流程
序号
•包括零件层级 关系
系统号
•系统号为数据所 在数据包编号
材质
•来源于零件数模 •CAF项目来源于
CATIA数据中PMI 信息中的注解
单车用量
•来源于数据在装 配中的关系
•客户提供用量表
供应商名称
名称
•来源于零件数模 •CAF项目来源于
CATIA数据中的属 性
是否分供方
•部分零件我公司 不生产，客户不 提供，需要我公 司独立采购。
户提供标准重量
版本
•来源于零件数模 •CAF项目来源于
CATIA数据中的属 性
注意：左右零件：务必确认左右零件材质料厚是否一致，型面是否为镜像关系。 单车用量：所有零件需要按照单车所需零件数量进行填写。
工艺分析
经过前期资料收集，掌握了零件的型面、材质、料厚、特殊特性的信息。接下来进 入工艺分析阶段。
设备吨位
是否异形落料 戒排样
单件耗材
单件材料利用 率
信息汇总
重点关注：
1、模具类型：根据前期工艺预定、历史经验，结合工艺评审、成本分析 等资料。确定模具类型。为项目规划提供数据支撑。
2、左右共模、一模双件：针对零件加工方式，特别是左右共模、一模双 件的工艺，其材料可制件数等信息，材料利用率需要重点关注，避免出 现经验主义错误。
•检查材质性能参数是否符合客户提供材料性能。重点关注TS(抗拉强度）、YS （屈服强度）、N（加工硬化指数）、R（塑形应变比）、E%（延伸率）。避免
材质 材质错误影响CAE分析准确性。
•结合零件的主副应变检查工艺补充是否合理。是否可以优化。
工艺补充
•结合成型性与成型后轮廓线与切边线的距离，检查料片是否可以优化。
该软件的特点是，设置过 程流程化，运算速度快，适合 报价阶段的使用需要。
支持料片展开 零件成形性分析 零件回弹分析 支持零件到排样 支持料片到排样
材料利用率---流程
输入数模或料 片
提取表面
•定义料厚方向 •定义材质、料厚
FORMINGSUITE 排样流程
工艺设定
•设定网格大小 •定义冲压方向 •定义成型方式
工艺评审---流程
输入
•FLD报告、源文 件
•冲压工艺卡 •产品数模
工艺评审流程
评审生产方式
• 级进模 • 多工位 • 自动化 • 单工程
评审成型性
• FLD是否通过 • 变薄率 • 起皱
输出
评审特殊特性
• 级进模特性 • 多工位特性
评审废料滑落
• 废料形状 • 废料滑落角
度（封高）
评审工序与床 台匹配
3、版本管理：在报价阶段每天均有新信息更新，如何做好数据版本的管 理工作，是报价阶段以及后续工作中的基础工作：
①、同一类工作由专人负责 ②、更新资料后需要通知相关人员知晓 ③、重大版本更新时需要做好更新履历管理
信息汇总
在报价阶段，通过上述系统性的流程工作。
可以规划我们的工作流程，让工作有条理。
可以明确我们的工作内容，让工作有目标。