压力容器制作工艺
压力容器的生产工艺
压力容器的生产工艺压力的生产工艺根据___1999年颁布的《压力安全技术监督规程》，必须接受监督管理的压力是指最高工作压力≥0.1MPa，内直径≥0.15MPa，且容积≥0.25m3，工作介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于液体标准沸点的。
根据工作压力的不同，压力可分为低压、中压、高压或超高压四类，等级原则划分如下：低压：0.1MPa≤P＜1.6MPa中压：1.6MPa≤P＜10MPa高压：10MPa≤P＜100MPa超高压：P≥100MPa根据压力壳体的结构型式，可分为整体式和组合式两大类。
整体也称为单层，包括钢板卷焊式、整体锻造式、电渣成形堆焊式、铸焊、锻焊式等；组合式包括多层包扎、多层热套、多层绕板、扁平绕带、槽形绕带和绕丝压力等。
国内生产的大型压力以单层卷焊式、热套式及多层包扎式为主。
在施焊前，的焊接工艺评定必须按国家标准___《压力焊接工艺评定》进行。
焊接工艺规程应按图样技术要求和评定合格的焊接工艺指导书进行编制。
焊接工艺评定报告、焊接工艺规程、施焊记录及焊工识别标记等应按要求进行保存和备检。
压力制造单位应具有符合国家压力安全监察机构有关法规要求的质量体系或质量保证体系。
压力的焊接应由持有相应类别的锅炉压力焊工合格证书的人员担任，无损探伤检测应由持有相应方法的“锅炉压力无损检测人员资格证”的人员担任。
压力的焊接工艺是控制焊接质量的关键，必须按焊接方法、焊件材料、焊接材料、板厚和接头型式等因素编制焊接工艺。
焊接参数则依据相应的焊接工艺评定试验结果进行调整。
压力用钢和焊接接头的性能要求在设计选材时，压力用钢必须满足以下基本要求：足够高的强度：我国现行压力设计标准，受压壳体的强度计算中对抗拉强度取安全系数为3，对屈服强度取安全系数为1.6.压力的强度应满足以上要求，不仅在供货状态，而且经热加工和多次热处理（包括焊后热处理）后，仍应具有所要求的足够高的强度。
良好的塑性和韧性：压力用钢必须具有良好的塑性和足够的韧性储备，保证压力有较高的抗脆断能力和满足制造工艺的需要。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程是指将原材料经过一系列工艺加工和组装而制成压力容器的过程。
下面是一个常见的压力容器制造工艺流程的简要描述。
1.材料准备：选择合适的材料，如碳钢、不锈钢等，根据容器的用途和工作条件进行材料选型。
2.设计和制图：根据容器的工作压力、体积和形状要求，进行容器的设计和制图。
3.材料切割和成型：根据制图要求，使用自动切割机或者剪切机对材料进行切割，然后使用折弯机或者模具将切割好的材料进行成型。
4.焊接：将成型后的材料进行焊接，常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊等。
焊接过程中需要控制好焊接温度和焊接速度，确保焊缝的质量和强度。
5.热处理：对已焊接好的容器进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力和改善材料的性能。
6.表面处理：对容器的内外表面进行处理，如除锈、喷漆等，以保护容器的表面免受腐蚀和磨损。
7.安装和组装：根据容器的用途，安装和组装附件，如法兰、阀门、测量仪表等。
8.压力试验：将容器充满压力介质，进行压力试验，以确认容器的密封性和耐压性能。
9.检验和验收：对制造完成的容器进行非破坏性检测和物理性能测试，以确保容器的质量符合相关的国家标准和规定。
10.交付和使用：经过检验合格的容器交付给用户使用，并按照规定进行维护和保养。
以上是一个典型的压力容器制造工艺流程，具体的工艺步骤和流程可能因不同的容器类型和要求而有所不同。
在整个制造过程中，需要严格遵守安全操作规程和相关的国家法规，确保制造出的压力容器的质量和安全性。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程压力容器是一种专门用于存储和传递气体或液体的容器，常用于石油化工、医药、食品加工等工业领域。
压力容器制造工艺流程包括以下几个主要步骤：1.设计和规划：在制造压力容器之前，首先需要进行设计和规划。
这包括确定容器的尺寸、材料、工作压力、工作温度等技术参数，并绘制出相应的制造图纸。
2.材料采购和准备：根据设计要求，选择适合的材料。
常用的压力容器材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
材料采购完成后，需要对其进行加工和处理，如裁剪、焊接和热处理等。
3.加工和制造：根据设计图纸和工艺要求，对准备好的材料进行加工和制造。
一般包括以下几个环节：（1）坯料制备：首先将材料坯料切割成相应的形状和尺寸。
这一步骤通常通过剪切、切割机械或CNC加工中心等设备完成。
（2）成形：将切割好的材料进行成形。
常用的成形方法有冷冲压、热冲压、锻造、旋压等。
（3）焊接：将成形好的零件进行焊接。
焊接工艺通常包括手工焊接、自动焊接和机器人焊接等。
焊接后需要进行无损检测，以确保焊接质量。
（4）热处理：对焊接好的压力容器进行热处理，以提高材料的力学性能和防腐蚀性能。
常见的热处理方法包括退火、正火、淬火、回火等。
（5）表面处理：将处理好的压力容器进行表面处理，如去除焊接痕迹、喷涂防腐涂料等，以提高容器的美观性和耐腐蚀性。
4.检测和测试：在压力容器制造完成后，需要对其进行检测和测试，以确保其质量符合设计和规范要求。
常用的检测方法包括气密性测试、压力测试、超声波检测、射线检测等。
5.验收和出厂：通过检测和测试后，对合格的压力容器进行验收，并进行相应的标识和记录。
验收合格后，进行出厂，用于实际应用。
除了上述主要步骤外，压力容器制造还需要遵守相关的法律法规和标准，如《压力容器安全法》、《压力容器制造和安全技术监察规程》、GB150《钢制压力容器》等，并严格遵循相关的质量管理体系，如ISO9001等。
此外，压力容器制造还需要注意工人的劳保和安全防护，确保生产过程的安全性。
压力容器的主要制造工艺
压力容器的制造工艺包括原材料的准备、划线、下料、弯曲、成形、边缘加工、装配、焊接、检验等。
钢材在划线前，首先要对钢材进行预处理。
钢材的预处理是指对钢板、管子和型钢等材料的净化处理、矫形和涂保护底漆。
净化处理主要是对钢板、管子和型钢在划线、切割、焊接加工之前和钢材经过切割、坡口加工、成形、焊接之后清除其表面的锈迹、氧化皮、油污和焊渣等。
矫形是对钢材在运输、吊装或存放过程中所产生的变形进行矫正的过程。
涂保护漆主要是为提高钢材的耐蚀性、防止氧化、延长零部件及装备的寿命，在表面涂上一层保护涂料。
划线是压力容器制造过程的第一道工序，它直接决定了零件成形后的尺寸精度和几何形状精度，对以后的组对和焊接工序有着很大的影响。
划线是在原材料或经初加工的坯料上划出下料线、加工线、各种位置线和检查线等，并打上（或写上）必要的标志、符号。
划线工序通常包括对零件的展开、放样和打标记等环节。
划线前应先确定坯料尺寸。
坯料尺寸由零件展开尺寸和各种加工余量组成。
确定零件展开尺寸的方法主要有以下几种：1）作图法：指用几何制图法将零件展开成平面图形。
2）计算法：指按展开原理或压（拉）延变形前后面积不变原则推导出计算公式。
3）试验法：指通过试验公式决定形状较复杂零件的坯料展开尺寸，这种方法简单、方便。
4）综合法：指对过于复杂的零件，可对不同部位分别采用作图法、计算法来确定坯料展开尺寸，有时也可用试验法配合验证。
制造容器的零件可分为两类：可展开零件和不可展开零件，如圆形筒体和椭圆形封头就分别属于可展开与不可展开零件。
切割也称下料，是指在划过线的原材料上把需要的坯料分离下来的工序。
切割方法有机械切割和热切割两种。
1 .机械切割机械切割主要包括剪切、锯切、铳切和冲切等，其特点是在切割过程中机械力起主要作用。
（1）剪切剪切是将剪刀压入工件中，使剪切应力超过材料的抗剪强度而达到剪断的目的。
这种方法效率高、切口精度高，只要材料硬度和尺寸合适均可采用，但距切口附近2~3mm的金属有明显硬化现象。
压力容器的制造工艺与质量控制措施
压力容器的制造工艺与质量控制措施压力容器是一种用于存储和输送气体或液体的设备，常见于工业领域。
由于其运行时所受到的压力较大，因此在制造过程中需要严格控制质量，以确保其安全和可靠的使用。
下面将介绍压力容器的制造工艺和质量控制措施。
1.压力容器的制造工艺（1）材料选择：压力容器的材料通常为高强度合金钢，如16MnR、20R、15CrMoR等。
在选择材料时要考虑其耐压性能、抗蚀性能等特性。
（2）焊接工艺：压力容器通常是由焊接工艺连接各个部件，因此焊接过程的质量控制非常重要。
常见的焊接工艺包括手工电弧焊、气体保护焊、氩弧焊等。
焊接前，需要对焊缝进行准备，如坡口加工、偏口加工等。
（3）热处理：压力容器在焊接后需要进行热处理，以消除焊接过程中产生的应力，并提高材料的力学性能。
常见的热处理方法包括回火、正火和淬火等。
（4）表面处理：为提高压力容器的耐腐蚀性能，常常对其进行表面处理，如喷涂防腐涂层、镀锌等。
（5）检测和验收：压力容器在制造过程中需要经过多种检测，确保其质量符合标准要求。
常见的检测方法包括X射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
验收时需要检查容器的强度、密封性等性能，以及相关的技术文件和合格证书。
（1）材料质量控制：从材料的选择和供应商的评估开始，需要对材料进行严格的质量检测，确保材料的性能符合要求。
（2）焊接质量控制：焊接是压力容器制造中的重要环节，焊接质量的好坏直接影响到容器的安全性能。
在焊接过程中，需要对焊工进行培训和资格认证，同时进行焊接过程的监控和记录。
（3）热处理质量控制：热处理对于焊接后的压力容器至关重要，需要确保热处理过程的温度和时间控制准确，以保证材料的力学性能和结构稳定性。
（4）非破坏性检测：通过使用X射线检测、超声波检测、磁粉检测等方法对焊缝和材料进行检测，发现潜在的缺陷并做出相应的处理。
（5）严格按照标准进行制造：压力容器的制造需要遵守相关的标准和规范，如GB150《钢制压力容器》等，确保产品的质量和安全性能。
压力容器制造工艺流程及主要工艺参数
压力容器制造工艺流程及主要工艺参数一、压力容器制造工艺流程：1.原材料准备：选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等，并按照图纸要求进行材料切割。
2.加工制造：将原材料进行加工，包括焊接、锻造、铸造等工艺，形成容器的基本形状。
3.进行检测：对制造好的容器进行尺寸检测、无损检测等，确保质量合格。
4.表面处理：对容器进行除锈、喷漆等表面处理，提高容器的耐腐蚀性和美观度。
5.安装配件：根据图纸要求，安装容器上的配件，如阀门、仪表等。
6.再次检测：对已安装好配件的容器进行再次检测，确保安装质量。
7.压力测试：将容器充满压力，进行压力测试，看是否能承受设计压力。
8.整容器检测：对整个容器进行综合检测，确认质量合格。
9.包装出厂：对制造好的容器进行包装，准备出厂。
二、主要工艺参数：1.温度和压力参数：根据容器的设计要求，确定运行的温度和压力参数，包括最大温度、最大压力、设计压力等。
2.材料选择：根据容器的使用环境和介质特性，选择合适的材料，如低合金钢、不锈钢等。
3.容器尺寸：根据容器的设计要求，确定容器的尺寸，包括直径、高度、壁厚等。
4.焊接工艺参数：根据容器的材料和设计要求，确定焊接工艺参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
5.表面处理要求：根据容器的使用环境和要求，确定表面处理要求，包括除锈等。
6.配件安装要求：根据图纸要求，确定配件安装的位置、尺寸和固定方式等。
7.检测标准：确定容器的检测标准，包括尺寸检测标准、无损检测标准等。
以上是压力容器制造的工艺流程及主要工艺参数的简要介绍。
在实际制造过程中，还需要根据具体的项目和要求进行详细设计和操作，以确保压力容器的质量和安全性。
压力容器制造工艺设计规程完整
压力容器制造工艺规程（铆工篇）编制：周国梁审核：赵洪勇批准：唐明忠镇海炼化检修安装公司2006年2月20日目录封面---------------------------------------------------------------------------第1页目录------------------------------------------------------------------------ 第2页分片过渡段、封头加工成型(艺01) -------------------------------------第4页筒节下料(艺02) -----------------------------------------------------------第7页筒节滚圆、校圆（艺03）----------------------------------------------- 第9页筒节纵缝组对（艺04）------------------------------------------------第10页筒体环缝组对(艺05) --------------------------------------------------第11页接管/法兰组焊(艺06) ------------------------------------------------第13页换热器管束制作及组装(艺07)------------------------------------------第16页裙座制作安装(艺08) --------------------------------------------------第20页鞍座制作安装(艺09) --------------------------------------------------第22页腿式支座制座安装(艺10) ------------------------------------------第24页支承式支座制作安装(艺11) --------------------------------------------第26页耳式支座制作安装(艺12) -----------------------------------------------第28页补强圈制作(艺13) -----------------------------------------------------第29页塔顶吊柱制作安装(艺14) -----------------------------------------------第31页吊耳制作安装(艺15) --------------------------------------------------第33页塔盘固定件制作安装(艺16) --------------------------------------------第35页其它内外件制作安装(艺17) --------------------------------------------第38页接管、补强圈安装（艺18）---------------------------------------------第40页空冷器管箱制作(艺19) -----------------------------------------------第45页空冷器附件制作(艺20) --------------------------------------------------第47页空冷器组装(艺21) ------------------------------------------------------第48页绕管换热器管束制作(艺22) --------------------------------------------第50页绕管换热器组装(艺23) ------------------------------------------------第54页水压试验(艺24) --------------------------------------------------------第58页气密性试验(艺25) ------------------------------------------------------第60页气压试验(艺26) --------------------------------------------------------第61页A法氨渗漏(艺27) --------------------------------------------------------第63页B法氨渗漏(艺28) -------------------------------------------------------第64页C法氨渗漏(艺29)-------------------------------------------------------第66页酸洗、钝化(艺30) ------------------------------------------------------第67页涂敷（艺31）-----------------------------------------------------------第69页包装、运输（艺32）---------------------------------------------------第71页零部件堆焊(艺33) ---------------------------------------------------第74页预后热及热处理(艺34) -------------------------------------------------第78页分片过渡段、封头加工成型工艺编号：艺011整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002标准，旋压封头执行JB/T4746-2002标准，过渡段执行JB/T4746-2002标准, 球形封头执行GB12337-1998《钢制球形储罐》标准，同时应符合GB150-1998《钢制压力容器》、HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》的有关规定。
压力容器工艺流程
压力容器工艺流程压力容器是一种用于承受内部压力的容器，通常用于工业生产中存储或运输气体或液体。
在制造压力容器的过程中，需要严格遵循一系列工艺流程，以确保其安全可靠。
本文将介绍压力容器的制造工艺流程，以及每个步骤的具体内容。
1. 设计阶段在制造压力容器之前，首先需要进行设计阶段。
设计师需要根据客户的要求和使用环境的特点，确定压力容器的材料、尺寸、厚度、承受压力等参数。
设计阶段还需要考虑到压力容器的结构特点，以确保其在使用过程中能够安全可靠地承受压力。
2. 材料准备一般情况下，压力容器的主要材料是钢板。
在材料准备阶段，需要对钢板进行裁剪、弯曲和焊接等加工工艺，以制作成符合设计要求的压力容器壁板。
3. 焊接工艺焊接是制造压力容器中非常重要的工艺环节。
焊接工艺的质量直接影响着压力容器的安全性能。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，确保焊缝的质量符合相关标准要求。
同时，还需要对焊接接头进行无损检测，以确保其质量符合要求。
4. 热处理工艺热处理是对压力容器进行应力消除的重要工艺环节。
通过热处理，可以有效消除焊接过程中产生的残余应力，提高压力容器的整体稳定性和安全性能。
5. 表面处理表面处理是为了提高压力容器的耐腐蚀性能和美观度。
一般情况下，压力容器会进行喷砂或喷丸处理，然后进行防腐涂装，以增强其耐腐蚀性能。
6. 总装在总装阶段，需要对压力容器的各个部件进行组装，包括壁板、法兰、支撑架等。
在总装过程中，需要严格按照设计要求进行操作，确保压力容器的各个部件能够完全符合设计要求。
7. 检测与验收在制造完成后，需要对压力容器进行严格的检测与验收。
包括外观检查、尺寸检测、压力试验等。
只有通过了各项检测和验收，压力容器才能够出厂并投入使用。
总结压力容器的制造工艺流程需要严格遵循一系列标准和规范，以确保其安全可靠。
从设计阶段到最终的检测与验收，每个环节都需要精益求精，确保压力容器能够达到设计要求，并在使用过程中能够安全可靠地承受压力。
压力容器工艺流程
压力容器工艺流程压力容器是工业生产中常见的一种设备，其主要用途是储存和运输高压液体、气体和蒸汽等介质。
压力容器的制造包括多个工艺流程，下面就给大家介绍一下压力容器的工艺流程。
首先，压力容器的制造开始于原材料的准备。
常见的压力容器材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
在制造前，需要对原材料进行化学成分分析、拉伸性能测试和宏观外观检查，以确保原材料的质量符合要求。
第二，按照设计图纸和工艺要求，对原材料进行切割和成型。
常见的成型方法有锻造、冷成型和热成型等。
切割可采用剪板机或氧-乙炔切割机进行，成型则需要根据设计要求进行模具设计和加工。
第三，将切割好的原材料进行焊接。
焊接是制造压力容器的关键环节，也是最复杂的工艺之一。
常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊和激光焊等。
焊接前需要进行预热处理和拼合件的夹持，焊接后还需要进行无损检测和焊缝的后续处理。
第四，对焊接好的容器进行热处理。
热处理可以消除焊接过程中产生的应力，提高整个容器的硬度和耐腐蚀性能。
热处理的方法有退火、正火、淬火等，根据材质和设计要求选择合适的处理方法。
第五，进行表面处理和安装。
表面处理包括喷砂、喷涂和防腐处理等，可以提高容器的外观和耐腐蚀能力。
安装则包括附件和管路的安装，确保容器可以正常使用。
最后，对制造好的压力容器进行检验和试验。
检验包括外观检查、尺寸检查和工艺性能检查等，试验包括压力试验、密封试验和安全阀试验等。
只有经过检验和试验合格，才能出厂或投入使用。
以上就是压力容器的主要工艺流程。
在整个制造过程中，需要严格遵守相关的标准和规范，确保容器的质量和安全性能。
同时，在每个工艺环节都需要进行记录和追溯，以便后期的质量管理和维护。
通过科学的工艺流程和严格的质量控制，可以制造出高质量的压力容器，满足不同领域的使用需求。
压力容器生产工艺
压力容器生产工艺压力容器是一种专门用于贮存或运输高压介质（气体或液体）的设备，具有负责承受压力的特殊结构。
压力容器的生产工艺是确保其安全性和可靠性的重要环节，以下将介绍压力容器的生产工艺。
第一步：材料准备压力容器常使用钢材作为材料，因其具有良好的强度和韧性。
在生产工艺中，首先需要准备合适的钢板和钢管材料，并对其进行质量检测，包括材料的化学成分检测和机械性能测试，以确保材料符合设计要求。
第二步：材料切割根据设计图纸的要求，将钢材切割成相应的形状和尺寸。
常见的切割方式有火焰切割和等离子切割，其中等离子切割能够更精确地切割出所需形状，并且有较小的热影响区。
第三步：焊接焊接是压力容器生产工艺中的核心环节，也是确保容器安全性的关键步骤。
常见的焊接方法包括手工电弧焊、气体保护焊和自动焊接等。
焊接过程需要根据设计要求进行多道焊接，以保证焊缝的强度和密封性。
第四步：热处理压力容器在焊接过程中会产生应力和变形，为了消除焊接过程中的应力和变形，需要进行热处理。
常见的热处理方式有退火和正火。
热处理过程中需要严格控制温度和时间，以确保焊接接头的组织和性能符合要求。
第五步：表面处理压力容器的表面需要进行除锈和防腐处理，以提高其耐腐蚀性能。
常见的表面处理方式有喷砂、喷涂和镀锌等。
表面处理能够增加容器的使用寿命，并提高其外观质量。
第六步：检测和试验在压力容器生产的最后阶段，需要进行质量检测和试验。
常见的检测和试验项目包括尺寸检测、焊缺陷检测、压力试验和气密性试验等。
这些检测和试验能够确保容器的质量和可靠性，符合设计和制造标准的要求。
以上是压力容器生产的基本工艺流程，通过以上的工艺环节，可以确保压力容器的安全性和可靠性。
在生产过程中，需要遵循相关的设计和制造标准，并进行适当的监管和管理，以确保压力容器的质量和性能达到要求。
同时，在使用过程中，需要进行定期的维护和检修，以延长容器的使用寿命。
压力容器制造工艺介绍培训,一文看懂合成塔、交流器等制造工艺PPT
f. JB4708 — 2000 《钢制压力容器焊 接工艺评定》
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g. JB4709 — 2000 《钢制压力容器焊接规程》 h. JB4710 — 92《钢制塔式容器》 i. JB4730 — 94《压力容器无损检测》 j. JB/T4744 — 2000《钢制压力容器焊接试 板的力学性能检测》 k. 锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规 则》（2002版）
c. 分离压力容器（代号S）：主要是用于 完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离 的压力容器。如分离器、过滤器、集油器、缓 冲器、吸收塔、汽提塔、除氧器等。
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d.储存压力容器(代号C，其中球罐代号 B)：主要是用于储存、盛装气体、液体、液 化气体等介质的压力容器。如各型式的储罐。
⑶ 介质毒性程度的分级和易燃介质的划分 如下：
a. 压力容器中化学介质毒性程度和易燃 介质的划分参照HG20660《压力容器中化学介 质毒性危害和爆炸危险程度分类》的规定。
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无规定时，按下述原则确定毒性程度：
------极度危害(Ⅰ级)最高允许浓度 ＜ 0.1mg/m3 ------高度危害(Ⅱ级)最高允许浓度 0.1~ ＜1.0mg/m3 ------中度危害(Ⅲ级)最高允许浓度 1.0~ ＜10mg/ m3 ------轻度危害（Ⅳ级）最高允许浓度 ≥10mg/m3
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二．核电站核岛主设备的制造过程管理 1．标识 2．制造过程管理
① 制造过程的文件和控制 ② 车间检查
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三．核电站核岛主设备制造工艺 1．蒸汽发生器制造工艺简介 2．稳压器制造工艺简介 3．反应堆压力容器制造工艺简介
压力容器制作生产加工工艺
封头的生产加工工艺1、整板、拼板封头制作采用冲压、旋压、卷制以及分瓣成型的压力容器用半球形、椭圆形、蝶形、球冠形、平底形和锥形封头应符合，同时应符合钢制压力容器、钢制化工容器制造技术要求的有关规定。
2、椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚，具体投料厚度由制造方确定，确保压制成形后的最小厚度不得低于图纸技术要求给出的最小成形厚度或图样标示厚度。
3、拼板焊缝坡口外表不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷，标准抗拉强度下限值﹥的钢材及低合金经火焰切割的坡口外表，应用砂轮打磨平滑，并应对加工外表进展磁粉或渗透检测。
4、先拼板后成型的封头，拼板的对口错边量不应大于材料厚度的，且不大于，拼接复合钢板的对口错边量不大于覆层厚度的，且不大于。
5、椭圆封头、球形封头瓜瓣、锥段瓜瓣外表不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层。
6、封头放样。
分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳，为方便加工成型一般分成两半下料加工，成型后的过渡段需经预组装，预组装要求在刚性平台上进展，下口外基准圆直径确定时须考虑每道拼缝预留3mm收缩余量，预组装错边≤2mm，拼缝焊前棱角≤(),\ ())。
正锥壳放样方样方法如下：(放样尺寸均以中径为准)如下左图所示正圆锥大端直径为、小端直径为、高为，圆锥顶角α[()] (*α) α。
正锥壳展开后其扇形中，△为等腰三角形，，⌒π*，而在排板下料时需根据板料情况排料，下右图中θ°*，那么2L*(θ).画的中垂线，使，那么就找出圆心，再以点为圆心为半径画圆弧就可得到展开的两半正锥壳。
偏心锥壳需用三角形展开法画出，偏心锥壳根本采用整体外委加工，验收时必需检查上下口平行度。
三角形展开画法：在右边图的右(或左)半边两圆周上均分一样的等分，再在大圆周上每个点连接小圆周上相邻的两个点。
画一直角三角形其高度为，斜边为偏心锥壳的最长边。
在直角三角形的底边上分别以垂足为圆心右图的连线为半径画上对应的点。
在钢板上以为长度确定一条直线的两点，再以此两点为基准，直角三角形上顶点到底边的各对应点的距离及各自圆周上的弦长(这些长度尺寸均可用方便的标出)为半径确定在展开图上的各对应点，圆滑的连接这些点即可。
压力容器制造工艺流程
压力容器的制造工艺工艺流程：下料——>成型——>焊接——>无损检测——>组对、焊接——>无损检测——>热处理——>耐压实验一、选材及下料（一）压力容器的选材原理1．具有足够的强度，塑性，韧性和稳定性。
2．具有良好的冷热加工性和焊接性能。
3．在有腐蚀性介质的设备必须有良好的耐蚀性和抗氢性。
4．在高温状态使用的设备要有良好的热稳定性。
5．在低温状态下使用的设备要考虑有良好的韧性。
（二）压力容器材料的种类1．碳钢，低合金钢2．不锈钢3．特殊材料：①复合材料（16MnR+316L）②刚镍合金③超级双向不锈钢④哈氏合金（NiMo:78% 20%合金）（三）常用材料常用复合材料：16MnR+0Gr18Ni9A：按形状分：钢板、棒料、管状、铸件、锻件B：按成分分：碳素钢：20号钢20R Q235低合金钢：16MnR、16MnDR、09MnNiDR、15CrMoR、16Mn锻件、20MnMo锻件高合金钢：0Cr13、0Cr18Ni9、0Cr18Ni10Ti尿素级材料：X2CrNiMo18.143mol（尿素合成塔中使用，有较高耐腐蚀性）二、下料工具与下料要求（一）下料工具及试用范围：1、气割：碳钢2、等离子切割：合金钢、不锈钢3、剪扳机：＆≤8㎜L≤2500㎜切边为直边4、锯管机：接管5、滚板机：三辊（二）椭圆度要求：内压容器：椭圆度≤1%D；且≤25㎜换热器：DN≤1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤5㎜DN﹥1200㎜椭圆度≤0.5%DN且≤7㎜塔器：DN（500，1000）（1000，2000）（2000，4000）（4000，+∞）椭圆度±5㎜±10㎜±15㎜±20㎜多层包扎内筒：椭圆度≤0.5%D，且≤6㎜（三）错边量要求：见下表（四）直线度要求：一般容器：L≤30000 ㎜直线度≤L/1000㎜L﹥30000㎜直线度按塔器塔器：L≤15000 ㎜直线度≤L/1000㎜L﹥15000㎜直线度≤0.5L/1000 +8㎜换热器：L≤6000㎜直线度≤L/1000且≤4.5㎜L﹥6000㎜直线度≤L/1000且≤8㎜三、焊接（一）焊前准备与焊接环境1、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。
压力容器生产工艺过程
2024/2/1
压力容器生产工艺过程
一、压力容器简介
压力容器示意图
压力容器生产工艺过程
压力容器实物图
压力容器生产工艺过程
二、压力容器生产工艺过程
压力容器生产工艺过程实物 图
压力容器生产工艺过程
压力 容器 生产 工艺 流程 框图
压力容器生产工艺过程
1. 封头生产工序
（1）下料
压力容器生产工艺过程
（5）人孔接管和法兰装配与焊接
压力容器生产工艺过程
4. 总装配和焊接生产工序
（1）环焊缝对接缩口接头与衬板接头
压力容器生产工艺过程
（2）焊环焊缝
压力容器生产工艺过程
（3）压力容器接管装配与焊接
（4）压力容器消除应力退火
压力容器生产工艺过程
Байду номын сангаас
5. 检验
（1）力学性能试验 （2）金相试验 （3）化学分析 （4）外观检查 （5）超声波检验
压力容器生产工艺过程
超声波检验示意图
压力容器生产工艺过程
（6）射线探伤
X射线探伤示意图
压力容器生产工艺过程
（7）气密性试验
气密性试验示意图
压力容器生产工艺过程
（8）水压试验
水压试验示意图
压力容器生产工艺过程
演讲完毕，谢谢听讲!
再见，see you again
2024/2/1
压力容器生产工艺过程
压力容器生产工艺过程
（2）拉深
（3）消除应力退火
压力容器生产工艺过程
（4）切边
（5）缩口
压力容器生产工艺过程
2. 筒体节生产工序
（1）下料
（2）加工坡口
压力容器制造铆工工艺制造篇
压力容器制造铆工工艺制造篇压力容器是一种安装在工业装置中的重要设备，用于储存和运输液体或气体。
为了确保压力容器的安全性和可靠性，铆工工艺在其制造过程中起着至关重要的作用。
压力容器的制造通常包括以下几个步骤：1. 材料选择：首先要选择合适的材料来制造压力容器，通常使用的材料有碳钢、不锈钢、合金钢等。
材料需满足一定的强度和耐腐蚀性能要求。
2. 制造模板：根据压力容器的设计图纸，制造模板或者模具，用于对零部件进行加工和组装。
模板的制造需要精确的测量和计算，确保容器的几何形状和尺寸的精确性。
3. 零部件加工：根据模板，对容器所需的各个零部件进行加工。
常见的加工工艺包括切割、弯曲、钻孔、焊接和钣金加工等。
加工过程需要严格控制每个工序的尺寸和形状，以确保零部件的精确度和符合容器设计要求。
4. 零部件组装：将加工好的零部件按照设计要求进行组装。
组装过程需要注意每个零部件的位置和连接方式，确保容器的结构稳定和密封性能良好。
5. 铆接工艺：将组装好的零部件进行铆接，以提高容器的强度和密封性能。
铆接是一种将金属件连接在一起的方法，通过利用铆钉或铆柄将零部件紧密连接。
铆接过程需要控制好铆接力度和深度，确保铆接点的牢固和密封性。
6. 焊接工艺：在一些特殊的压力容器制造中，焊接也是必不可少的工艺之一。
焊接通常用于连接大型容器或特殊形状的零部件。
焊接过程需要使用适当的焊接电流和焊材，确保焊接点的强度和密封性。
通过以上的工艺步骤，压力容器的制造可以得到良好的质量和性能。
在整个制造过程中，铆工工艺是一个重要的环节，直接关系到容器的结构强度和安全性能。
因此，制造厂商需要严格遵守相关的制造标准和规范，确保铆接工艺的准确性和可靠性。
同时，对工艺技术人员的培训和技术水平提升也非常重要，以保证压力容器的质量和安全性能。
在压力容器的制造中，铆工工艺起着非常重要的作用。
压力容器铆接是将金属各部分通过铆钉、铆柄或其他形式的连接件进行固定和密封，以保证容器在高压下的工作安全。
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程引言压力容器是一种能够承受高压的设备，广泛应用于化工、石油、天然气、能源等行业中。
为了确保压力容器的安全运行，制造过程必须符合严格的标准和规范。
本文将介绍压力容器制造的基本工艺流程，包括材料选择、组装过程、焊接工艺等。
1. 材料选择压力容器的材料选择对其性能和安全运行起着重要作用。
常见的压力容器材料包括碳钢、不锈钢、合金钢等。
材料的选择要考虑容器的工作条件、介质的特性以及使用寿命等因素。
根据设计要求，在选定合适的材料后，还需进行材料的验收和检测，确保其质量符合标准。
2. 设计和制造图纸在进行制造前，需要根据压力容器的使用要求和设计标准，进行详细的设计和制造图纸的编制。
设计图纸应包括容器的尺寸、结构、材料等信息，制造图纸则包括具体的加工工艺和焊接方法等。
设计和制造图纸的编制要严格按照相关标准执行，确保容器的结构和性能满足设计要求。
3. 材料加工在材料加工过程中，需要根据制造图纸对各个零部件进行加工。
加工工艺包括锻造、冲压、切割等，其中切割工艺在压力容器制造中尤为重要。
切割工艺主要有气割、电割、等离子切割等，要确保切割面平整、无裂纹和变形。
4. 零部件组装在零部件加工完成后，需要进行组装。
组装工艺要求零部件的连接紧密，无松动、缝隙或者较大的间隙。
常用的组装技术包括螺纹连接、焊接连接和法兰连接等。
5. 焊接工艺焊接是压力容器制造过程中最重要的环节之一。
焊接工艺要根据不同的材料和容器结构进行选择。
常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，包括焊接电流、焊接速度、预热温度等，以确保焊缝的品质。
6. 总装和试验在焊接完成后，进行总装和试验。
总装包括焊缝的打磨、去除毛刺等工艺，以及安装支撑、法兰等配件。
试验阶段包括压力测试、泄漏测试、超声波检测等多项检测，以验证容器的密封性、强度和安全性。
7. 检测和验收最后，对制造完成的压力容器进行检测和验收。
检测包括外观检查、尺寸检测、焊接缺陷检测等多项项目，以确保容器的质量符合标准要求。
压力容器生产工艺流程
压力容器生产工艺流程
压力容器是一种工业用途广泛的容器，常用于储存和输送高压气体、液体和固体物质。
压力容器的生产工艺流程主要包括材料准备、组装、焊接、检测和表面处理等环节。
首先，材料准备是压力容器生产的第一步。
根据容器的使用环境和要求，选用合适的材料，如钢板、不锈钢等。
根据设计图纸，精确切割和加工材料，确保尺寸和形状的准确性。
组装是压力容器生产的下一步。
将切割好的材料按照图纸要求进行组装，包括容器主体和附件的组装。
组装过程中，需要注意焊接缝的位置和尺寸的准确性，以确保容器的安全性和密封性。
焊接是压力容器生产的重要环节。
根据设计要求和材料特性，选择适当的焊接方法，如手工弧焊、气体保护焊等。
在焊接过程中，需要控制好焊接温度和焊接速度，确保焊缝的质量和强度。
检测是压力容器生产的关键环节。
通过无损检测方法，如射线检测、超声波检测等，对焊接缝进行检测，发现和排除焊接缺陷，确保焊接质量和容器的安全性。
最后，表面处理是压力容器生产的最后一步。
通过除锈、喷漆等工艺，对容器进行表面处理，提高容器的耐腐蚀性和美观度。
总之，压力容器生产工艺流程包括材料准备、组装、焊接、检
测和表面处理等环节。
这些环节相互配合，确保容器的质量和性能，满足使用的要求和安全性。
同时，生产过程中要严格遵守相关标准和规范，提高生产效率和产品质量。
压力容器制造工艺及一般要求共25页
（2）气压试验：
试验温度：碳素钢出厂质量证明文件 产品合格证 容器说明书 质量证明书 主要零部件材料的化学成分和力学性能 无损检测要求和结果 焊接质量检查结果（包括超过两次的返修记录） 压力试验与气密性试验结果 与图样不符的项目（设计变更、材料代用） （2）容器铭牌
c）接头间隙：1~4mm（经验值） d）棱角： ≤δ/10+2mm，且≤5mm； e）不等厚钢板对接时的削薄：
薄板δ≤10mm，厚度差>3mm； 薄板δ>10mm，厚度差>5mm，或大于薄板厚度的30%； f）定位焊：作为正式焊缝
不作为正式焊缝 （3）焊接工艺
7.无损检测：
（1） 100%RT或UT: a）δ >30mm的碳素钢、16MnR， b）δ >25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo、奥氏体不锈钢 c）δ >16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo，其他任意厚度 的Cr-Mo钢 d）抗拉强度下限值>540MPa的钢材 e）盛装毒性为极度危害或高度危害的容器 f）进行气压试验的容器
5.成形加工
（1）圆筒体、锥体：卷板
（2）封头、球壳板：冲压、旋压
6.组装焊接
（1）焊缝分类 A类：纵缝 B类：环缝 C类：法兰与壳体、 接管的角接焊缝 D类：接管、人孔、 补强圈与壳体的角接 焊缝
（2）组装：设备总体尺寸：圆度，直线度； 接头装配尺寸： a）焊缝间距： 筒节长度≥300mm； 相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长， 封头不相交拼缝焊缝中心间外圆弧长， 封头A类接头与相邻筒节A类接头焊缝中心间外圆弧长： > 3δ，且不小于100mm b）对口错边： A类：≤1/4δ ，且≤3mm （ δ ≤50mm） ； B类：≤1/4δ（ δ ≤20mm） ， ≤5mm （ 20＜δ ≤40mm）， ≤1/8δ （ 40＜δ ≤50mm）； 复合钢板： ≤复层厚度的50%，且≤2mm；
压力容器制造工艺流程
压力容器制造工艺流程1.设计准备阶段：-根据使用要求和相关标准，确定压力容器的基本参数，包括容器材质、容器尺寸等。
-绘制压力容器的设计图纸，包括容器的整体结构和配件安装位置等。
-进行强度计算和有限元分析，确定容器壁厚、焊缝长度等设计参数。
2.材料准备阶段：-根据设计要求，选购符合标准的压力容器材料，包括金属材料和非金属材料。
-对所选购的材料进行验收，包括化学成分分析、机械性能测试等。
-对材料进行切割、修整、清理等预处理工艺，确保材料表面光洁、无裂纹等。
3.成型工艺阶段：-根据设计要求，采用冲压、拉伸、锻造等工艺，对材料进行成型，制造出容器的主体部分。
-对于大型压力容器，可能需要分段成型后进行组装，然后进行焊接。
4.焊接工艺阶段：-根据设计要求，选择合适的焊接方法，包括手工焊接、自动焊接等。
-进行材料的预热处理，确保焊接连接的质量和强度。
-进行焊接操作，包括对主体部分的焊接、焊缝的填充等，确保焊接质量。
5.分部组装阶段：-将焊接完成的部分与其他配件进行组装，如法兰、管道、阀门等。
-对组装后的部件进行调整和校正，保证容器的整体结构和尺寸的准确性。
6.表面处理阶段：-对压力容器的表面进行清理，包括除锈、除油等处理工艺。
-进行喷涂、镀锌等表面防护处理，提高容器的耐腐蚀性。
7.检测验收阶段：-对制造完成的压力容器进行各种检测，确保其安全可靠。
-包括压力试验、磁粉探伤、超声波检测、射线检测等。
-根据相关标准的要求，对检测结果进行评估和判定。
8.成品出厂阶段：-对通过检测的压力容器进行整理和包装，确保其运输安全。
-出具相应的质量证明书和合格证明。
综上所述，压力容器制造工艺流程主要包括设计准备、材料准备、成型工艺、焊接工艺、分部组装、表面处理、检测验收以及成品出厂等环节，在每个环节中都需要符合相关标准和要求，以确保最终制造出的压力容器具备安全可靠的性能。
为了保证压力容器的质量，厂家还需严格执行工艺标准和质量控制要求，确保产品合格、出厂安全。
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单台数量 材料状态
设备 工装
材 料
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
2
下料
铆焊
3
卷筒
铆焊
4 5 6 7 8 9 10
焊接 校圆 检测 理化 组对 焊接 检测
铆焊 铆焊 探伤室 理化室 铆焊 铆焊 探伤室
%RT 检测， 按 件，弯曲
级合格。 射线机 件。 试验机
焊接试板进行机械性能试验，拉伸
按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同 4；筒体 B 类环缝组对错边量 b≤ mm，棱角度 E≤ mm；筒体直线度≤H/1000 即≤ mm。 要求同 4 条。 按探伤工艺对 B 类环焊缝进行 %RT 检测，按 标准 级合格。 射线机
序 号 1 工序 承制 单位 库房
换热管制造卡
件号 工序内容及技术要求
库房备有材质证明书、检验合格的φ mm， 钢管， 要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料规格和尺寸，实测钢管 厚度。 按图纸要求尺寸下料。换热管理论尺寸为 L= 。 砂轮 如有拼接时，对接管长不得少于 300mm；U 形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及 切割机 盘管留工艺余量。 按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；拼接焊缝组对错边
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单台数量 材料状态
设备 工装
材 料
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
备料
2
下料
铆焊
3
焊接
铆焊
量 b≤
mm；然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；
检验员检查外观质量。 4 5 6 7 检测 弯管 检查 试压 探伤室 铆焊 铆焊 生产科 对焊接换热管按 按 标准 %抽查比例作检测，按探伤工艺作 级合格。 mm。 %射线检测， 射线机 弯管机
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单台数量 材料状态
设备 工装
材 料
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
2
下料
铆焊
余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 车外圆到φ 度 按图划 。 —φ —M mm 孔；按图划 —φ mm 螺栓孔；按图 mm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造
3
车
金工
4
划线
金工 划 mm 螺孔；按图划隔板槽加工线。 mm，深 mm；钻 mm，槽底与密封面处同一平面。 —φ mm 螺栓孔；按图加工
编制
年
月
日
审核
年
月
日
艺表—04
产品编号 产品名称 产品图号
序 号 1 工序 承制 单位 库房
补强圈制造卡
件号 工序内容及技术要求
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求
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单台数量 材料状态
设备 工装
材 料
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
备料
材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按 线下料。 按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。
氧炔
3
抛光
铆焊
筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。
抛光机
4
车
金工
按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差±0.5mm。 注意：筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。
C630
编制
年
月
日
审核
年
月
日
产品编号 产品名称 产品图号
序 号 工序 承制 单位 罐 体
法兰加工检验卡
件号 工序内容及技术要求 材 料
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单台数量 材料状态
设备 工装
材 料
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
2
下料
铆焊
3
组对
铆焊
4 6 7 8 9
焊接 检测
铆焊 探伤室
热处理 生产科 校平 车 铆焊 金工
mm； 作材料标记移植。 。要求螺栓孔
mm 划线，钻孔
10
钻孔
金工
中心圆直径偏差 ± 1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二 螺栓孔弦长允差≤ ± 1.0 mm。
铆焊 铆焊 铆焊
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；然后按焊接工艺随 筒体纵缝一起施焊； 清除熔渣及焊接飞溅； 填写施焊记录； 检验员检查外观质量。 按探伤工艺对焊缝进行 %RT 检测，按 个，背弯 个，侧弯 标准 级合格。 个， 射线机
4
检测
探伤室
5 6 7 8 9
划线 下样 加工 试验 报告
铆焊 铆焊 金工 理化室 理化室
按试板图纸规定顺序划线，面弯 冲击 个。
个，拉伸
按线下试样坯料。 按图样要求进行机械加工。 按标准进行力学和机械性能试验。 整理试验记录，出具焊接试板报告。
氧炔
试验机
编制
年
月
日
审核
年
月
日
产品编号 产品名称 产品图号
序 号 工序 承制 单位
共
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单台数量 件号 工序内容及技术要求 材 料
5
铣
金工
按零件图要求加工隔板槽寛 按图钻孔 —M —φ
mm 螺孔。 mm，管桥最小宽度≥ mm；螺栓
6
钻孔
金工
要求：96%以上的管桥宽度≥
孔中心圆直径偏差± 1.0 mm，相邻二孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二孔 弦长允差≤ ± 1.0 mm。
编制
年
月
日
审核
年
月
日
艺表—08
产品编号 产品名称 产品图号
艺表—01
产品编号 产品名称 产品图号 件号
椭圆封头制造卡
材 料
共 2 页 单台数量 材料状态
第 1 页
编 制
年
月
日
审 核
年
月
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艺表—01
产品编号 产品名称 产品图号
序号 工序 1 2 3 4 备料 下料 焊接 外协 承制 单位 库房 铆焊 铆焊 供应科
椭圆封头制造卡
件号 工序内容及技术要求
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材 料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确 认后，按线下料。 按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。 库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持 委托单联系外协冲压。 ⑴检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。 ⑵检查封头几何尺寸和表面形状： 内表面形状偏差：外凸≤1.25%Di 即≤ mm，内凹≤0.625%Di 即 ≤ mm；总深度公差为(-0.2~0.6)%Di 即 mm；最小厚度不 测厚仪 得小于 mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm；直边高度公差 为(-5~10)%h 即 mm；直径公差为 mm；外周长公 差为 mm；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。 ⑶作封头入厂检验标记、材料标记移植。 按探伤工艺对封头拼接焊缝进行 100%RT 检测，按 按零件图要求加工封头端面坡口。 不锈钢封头作酸洗钝化处理。 标准 级合格。 射线机 氧炔
编制
年
月
日
审核
年
月
日
艺表—06
产品编号 产品名称 产品图号
序 号 1 工序 承制 单位 库房
盖制造卡
件号 工序内容及技术要求
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求
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单台数量 材料状态
设备 工装
材 料
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
备料
材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按图纸尺寸φ 2 下料 铆焊 余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 车外圆到φ 3 车 金工 封面；要求密封面粗造度 按中心圆直径φ 4 钻孔 金工 直径偏差 ± 1.0 ，厚度 mm 划线，钻孔 φ mm。 。要求螺栓孔中心圆 mm； 作材料标记移植； 按凸缘直径φ mm 车密 mm 及排板要求划线，内外径预留 mm 机加 氧炔
2
下料
铆焊
氧炔
3
煨形 钻孔 攻丝 组焊
铆焊
卷板机
4
金工
在补强板下部、距边缘 15mm 处划线，钻底孔φ8.4mm，丝锥攻丝 M10—7H。 补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。
钻床
5
铆焊
6
试验
生产科
补强圈与壳体焊接后，以 0.5 MPa 压缩空气作试漏检查。
空压机
编制
年
月
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审核
年
月
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艺表—04
Q235 设备 工装
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单台数量 材料状态 检验数据
操作者 日期 热轧 检验员 日期
1
备料
库房
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明 书；材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。 b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可 见缺陷。
mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二螺栓孔
弦长允差≤ ± 1.0 mm。
编制
年
月
日
审核