钳工技能-孔加工
《钳工工艺与技能训练》第6章孔加工
切削深度是指已加工表面与待加工表面间的垂直距离，对于 钻孔而言，切削深度为ap＝D／2(mm)，即等于钻头的半径。
2.钻孔切削用量的选择
（1）切削深度的选择
钻孔时，切削深度是由钻头的直径所决定，钻头直径越大， 切削深度也就越大。而钻头的直径又决定于所加工孔的孔径。 所以对直径小于30mm的孔，可一次钻出；而对直径为30～ 80mm的孔，为减小切削深度以降低所需机床功率，一般分两 次钻削，即先用(0.5～0.7)D(D为要求的孔径)的钻头钻孔， 然后用直径为D的钻头将孔扩大。这样不仅可以提高钻孔的质 量，同时也可以保护机床。
钻头的直径和进给量确定后，切削速度按钻头的合理耐用度进行 选择。当材料的强度、硬度高，钻孔直径较大时，宜用较低的切削 速度，转速也相应降低些，进给量也应减小。反之，则可选用较高 的转速，进给量也可适当增加。当钻头直径小于5mm时，应选用很高 的转速，但进给量不能过大，一般应采用手动进给，以免折断钻头。
1.修磨主切削刃
将主切削刃置于水平状态，钻头中心线和砂 轮圆柱面母线在水平面内形成的夹角等于钻头顶 角的一半。刃磨时，右手握住钻头的头部作定位 支点，左手握住钻柄，将刃口平行接触砂轮面， 逐渐刃磨。在刃磨时，将钻头沿轴线顺时针转动 35°～40°，钻柄向下摆动约等于后角。如此反 复进行2～3次，即可磨好一条主切削刃。再反转 180 °磨另一条主切削刃，此时应保持钻头只绕 其轴线做转动，而不改变空间位置，这样即可磨 出与轴线对称的顶角。
a） 钻头变径套 b） 拆卸方法
（六）钻孔的切削用量和冷却润滑
1.钻孔切削用量 ①切削速度v
切削速度v是钻孔时钻头直径上最外一点的线速度，可由 下式计算
v=πDn／1000
(m/min)
钳工钻孔的方法及注意事项
钳工钻孔的方法及注意事项
钳工钻孔是钳工技能中的一项重要内容，也是机械零件加工中常用的一种工艺。
以下是关于钳工钻孔的方法和注意事项的介绍:
1. 钻孔前的准备工作：在开始钻孔前，需要对钻孔的位置、大小和深度进行准确测量和计算。
同时，需要准备好所需的钻头、钻床、钻夹头等工具和配件。
2. 钻孔的方法：钻孔的方法主要有两种，一种是手动钻孔，另一种是电动钻孔。
手动钻孔主要使用钻头在零件表面轻轻摩擦，通过手动转动钻头来实现钻孔。
电动钻孔则是通过电动机驱动钻头进行钻孔。
3. 钻孔的注意事项：在进行钻孔时，需要注意以下几点:
- 钻孔前需要准确测量和计算钻孔的位置、大小和深度，以确保钻孔的准确性和完整性。
- 钻孔时需要选择合适的钻头和钻床，确保钻孔的效率和精度。
- 钻孔时需要注意安全，佩戴好防护设备，以防止意外伤害。
- 钻孔后需要对钻孔进行检查和清理，以确保钻孔的完整性和光滑度。
钳工钻孔是钳工技能中的一项重要内容，对于机械零件加工具有重要的实际应用价值。
在实际操作中，需要注重钻孔的准确性和安全性，选择合适的钻头和钻床，以确保钻孔的效率和精度。
钳工实训教程- 孔加工
（1）材料准备：9 mm及10.8 mm的旧麻花钻。
心面的外圆，钻头中心线与砂轮端面成角(顶角的一半)。
将握住钻头前端的右手放在砂轮①检查顶角2（118°±2°）是否正确。
图5-10孔加工〖任务分析〗用钻头在实体材料上加工出孔的操作称为钻孔。
用扩孔工具将工件上已加工孔径扩大的操作称扩孔。
锪孔是在钻孔的基础上，利用锪钻对孔口形状的加工。
〖任务准备〗（1）材料准备：70 mm×15 mm×30 mm。
（2）工具准备：划规、样冲、划针、手锤、9 mm及10.8 mm钻头、10 mm及12 mm扩孔钻、柱形锪钻及锥形锪钻等。
（3）量具准备：高度游标尺、直角尺。
〖任务实施〗（1）划线。
（2）用钻夹头装夹麻花钻。
（3）预钻孔。
①起钻。
②借正。
③进给操作。
（4）扩孔。
（5）用柱形锪钻锪圆柱形沉头孔。
（6）用90°锥角的锥形锪钻锪锥形沉头孔。
（7）检验。
〖操作提示〗（1）用钻夹头装夹钻头时，应使用钻头钥匙，不能用扁铁和手锤敲击，以免损坏钻夹头。
（2）钻孔后，在不改变钻头与机床主轴相互位置的情况下，应立即换上扩孔钻进行扩孔，使钻头与扩孔钻的中心重合，保证加工质量。
（3）锪孔时（工件为钢件），应在导柱和切削表面加切削液润滑。
〖任务评价〗填写“孔加工评分表”。
〖知识链接〗一、常用钻床简介1.台式钻床台式钻床简称为台钻。
台式钻床实质上是一种小型立式钻床，一般用来加工小型工件上直径小于13 mm的孔。
使用台式钻床时应注意以下事项。
（1）钻孔前，要确定使主轴正转。
（2）只有停机切断电源后，才可以改变三角皮带在塔轮中的位置，实现变速。
（3）钻通孔时，要使钻头通过工作台上的让刀孔，或在工件下垫上木板，以免损坏工作台表面。
明确实训任务。
分析任务重点。
任务所需工具准备。
分步骤实施任务。
操作中应注意问题。
填评分表。
台式钻床结构及使用注意事项。
钻8 mm以下的小孔，工件又可以用手握牢时，在确保安全的前提下，可用手握住工件图5-29铰孔加工工件图〖任务分析〗用铰刀从工件孔壁上切除微量的金属层，以提高孔的尺寸精度和降低表面粗糙度的加工方法称为铰孔。
钳工基础知识——孔加工
钳工基础知识培训
二、麻花钻的结构特点
1.麻花钻的组成 麻花钻按其功用的不同 ,
可以分为三部分: 1.钻柄.2.钻颈.3.钻体 钻柄: 钻头上供装夹用的部分, 并用以 传递钻孔所需的动力(扭矩和轴向力)。 钻颈: 位于刀体和钻柄之间的过渡部分。 通常用作砂轮退刀用的空刀槽。 钻体: 钻头的工作部分, 由切削部分 (即钻尖)和导向部分组成。
麻花钻的刃磨要经过较长期的实践 , 才会较好的掌握刃磨的技巧和技能。
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第二节 钻床 （P202—214）
一、钻床的种类
钻床种类很多，常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床和手电钻等。 （1）台式钻床 图4-6所示是一台最大钻孔直径为Φ12的台式钻床。 二、钻头的装夹工具 （2）立式钻床 立式钻床是钻床中较为普遍的一种，它有多种型号，最大钻孔
Ra50—Ra12.5μm。所以钻孔只能加工精度要求不高的孔或作为孔 的粗加工，如法兰孔的加工等。
钻头的切削运动由以下两种运动合成。 （1）主运动 是由机床或人力提供的主运动，它使刀具和工件之 间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件并切除切削层。
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（2）进给运动 是由机床或人 力提供的使刀具与工件之间产 生附加的相对运动，加上主运 动，可不断地或连续切除切削 层，并得出具有所需要几何特 性的正加工表面。如图4-1所 示。
图-1 标准麻花钻的刃磨角度 图 -2 标准麻花钻的刃磨方法
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为保证钻头中心处磨出较大的后角 ,还应作适当的右移运动 , 刃磨时两手 动作的配合要谐调自然 ,不断反复 ,两后面经常轮换 ,至达到刃磨要求为止。
钳工教案 孔加工
教学过程◆引言各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。
◆教学内容正文一、钻孔用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。
在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。
二、钻床1、台式钻床：钻孔直径一般为12mm以下，特点小巧灵活，主要加工小型零件上的小孔。
2、立式钻床：主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、立柱、工作台和底座组成，其规格用最大钻孔直径表示，如25，35，40，50等。
立式钻床可以完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝等加工，在立式钻床上，钻完一个孔后需移动工件，钻另一个孔，对较大的工件移动很困难，因此立式钻床适于加工中小型零件上的孔。
3、摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转（360°）的摇臂，摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能在摇臂上作横向移动，由于摇臂钻的结构特点是能方便的调整刀具的位置，因此适用于加工大型笨重零件及多孔零件上的孔。
4、手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻钻孔。
另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁力钻床等。
三、刀具1、钻头：有直柄和锥柄两种。
它由柄部、颈部和切削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°～118°。
2、扩孔钻：基本上和钻头相同，不同的是，它有3～4个切削刃，无横刃，刚度、导向性好，切削平稳，所以加工孔的精度、表面粗糙度较好。
3、绞刀：有手用、机用、可调锥形等多种，绞刀有6～12个切削刃，没有横刃，它的刚性、导向性更高。
钳工工艺第5讲 钳工--钻孔、扩孔、绞空孔、锪孔、攻丝知识资料讲解
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图4.6立式钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
3.摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转的摇臂，摇臂 带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱等还 能在摇臂上作横向移动，适用于加工大型笨重零 件及多孔零件上的孔。
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图4.7摇臂钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻 钻孔。
单元7 攻丝和套丝
7.3套丝
1.板牙和板牙架 • 板牙有固定式的和开缝式的两种，常用的为固定
式，孔的两端有60°的锥度部分是板牙的切削部分， 不同规格的板牙配有相应的板牙架。 Nhomakorabea•
图7.2套丝工具
单元7 攻丝和套丝
2.套丝的方法 • 套前首先确定圆杆直径，太大难以套入，太小形
成不了完整螺纹，可按公式计算。 • 圆杆直径=螺纹的外径-0.2t。 • 套丝时，板牙端面与圆杆垂直（圆杆要倒角15°-
钳工
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.1孔
4.1.1孔的形成
大家知道无论什么机器，从制造每个零件到 最后装成机器为止，几乎都离不开孔，这些孔就 是是通过如铸、锻、车、镗、磨，在钳工有钻、 扩、绞、锪等加工形成。选择不同的加工方法所 得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工 方法有利于降低成本，提高工作效率。
• 另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控 钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁 力钻床等。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.3刀具和附件
1.刀具 ⑴钻头：有直柄和锥柄两种。它由柄部、颈部和切
削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两 个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°-118°。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
钳工常用的加工方法
钳工常用的加工方法钳工是一种重要的职业，常常需要使用各种加工方法来完成任务。
本文将介绍钳工常用的加工方法，帮助读者了解钳工工作的基本技术。
一、切割加工方法切割是钳工常用的一种加工方法，用于将金属材料切割成所需的形状和尺寸。
常见的切割工具有剪刀、剪刀、电锯等。
在切割过程中，钳工需要根据需要选择合适的切割工具和切割方式，确保切割的准确和效率。
二、钻孔加工方法钻孔是钳工加工中常见的一种方法，用于在金属材料上钻孔或扩大现有孔的直径。
钳工常用的钻孔工具有手动钻、电动钻和冲击钻等。
在钻孔过程中，钳工需要根据工件的材质和要求选择合适的钻头，并掌握正确的钻孔技巧，以确保钻孔效果和质量。
三、铣削加工方法铣削是一种常见的加工方法，用于将金属材料表面的一层或多层金属去除，以获得所需的形状和尺寸。
钳工常用的铣削工具有铣床、铣刀等。
在铣削过程中，钳工需要根据工件的材质和要求选择合适的铣削工具和铣削参数，并掌握正确的铣削技巧，以确保铣削效果和质量。
四、车削加工方法车削是一种常见的加工方法，用于将金属材料旋转切削，以获得所需的形状和尺寸。
钳工常用的车削工具有车床、车刀等。
在车削过程中，钳工需要根据工件的材质和要求选择合适的车削工具和车削参数，并掌握正确的车削技巧，以确保车削效果和质量。
五、焊接加工方法焊接是一种常见的加工方法，用于将两个或多个金属材料连接在一起。
钳工常用的焊接方法有电弧焊、气体焊、激光焊等。
在焊接过程中，钳工需要根据工件的材质和要求选择合适的焊接方法和焊接材料，并掌握正确的焊接技巧，以确保焊接的强度和质量。
六、冷弯加工方法冷弯是一种常见的加工方法，用于将金属材料弯曲成所需的形状。
钳工常用的冷弯工具有弯管机、弯头等。
在冷弯过程中，钳工需要根据工件的材质和要求选择合适的冷弯工具和冷弯参数，并掌握正确的冷弯技巧，以确保冷弯的准确和质量。
七、打磨加工方法打磨是一种常见的加工方法，用于将金属材料的表面进行磨削，以获得光滑的表面和所需的形状。
钳工应掌握的基本技能
钳工应掌握的基本技能
钳工应掌握的基本技能包括：
划线：这是钳工工作的基础，需要准确地在工件上划出加工界线。
錾削、锯削、锉削：这些都是基本的金属切削技术，需要熟练掌握。
钻孔、扩孔、锪孔、铰孔：这些都是钳工在制作零件或装配机器时常用的技术。
攻螺纹和套螺纹：这是钳工在制作螺纹连接零件时必须掌握的技能。
矫正和弯形：这是钳工在制作或修复零件时需要掌握的技能。
铆接：这是钳工在装配零件时常用的连接方法。
刮削、研磨：这些都是钳工在制作精密零件或工具时需要掌握的技能。
基本测量技能：这是钳工在所有工作中都需要掌握的技能，包括使用各种测量工具，如卡尺、微米表等。
简单的热处理：这是钳工在制作工具或硬化零件表面时需要掌握的技能。
(完整版)钳工教案孔加工
教学过程◆引言各种零件的孔加工,除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔.◆教学内容正文一、钻孔用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔.在钻床上钻孔时，一般情况下,钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动(切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时,主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量,加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12。
5μm左右、属粗加工.二、钻床1、台式钻床：钻孔直径一般为12mm以下，特点小巧灵活，主要加工小型零件上的小孔。
2、立式钻床：主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、立柱、工作台和底座组成，其规格用最大钻孔直径表示,如25，35,40，50等。
立式钻床可以完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝等加工,在立式钻床上，钻完一个孔后需移动工件，钻另一个孔，对较大的工件移动很困难，因此立式钻床适于加工中小型零件上的孔。
3、摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转（360°)的摇臂，摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能在摇臂上作横向移动，由于摇臂钻的结构特点是能方便的调整刀具的位置，因此适用于加工大型笨重零件及多孔零件上的孔.4、手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻钻孔。
另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁力钻床等。
三、刀具1、钻头：有直柄和锥柄两种。
它由柄部、颈部和切削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面,两个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°~118°。
2、扩孔钻：基本上和钻头相同，不同的是，它有3～4个切削刃,无横刃，刚度、导向性好，切削平稳,所以加工孔的精度、表面粗糙度较好。
3、绞刀：有手用、机用、可调锥形等多种，绞刀有6~12个切削刃,没有横刃，它的刚性、导向性更高。
钳工加工孔的方法
钳工加工孔的方法钳工加工孔的方法有很多种，常见的有手工加工和机械加工两种方法。
下面我将详细介绍这两种方法：1. 手工加工：手工加工是指钳工使用手工工具进行孔的加工，主要包括手钻、手电钻、手动冲孔工具等。
手工加工的优点是简单易行，操作随时随地进行，适用于小批量、个别加工和现场加工。
以下是手工加工孔的步骤：(1) 准备工作：确定孔的位置和尺寸，标记出孔的中心点。
(2) 固定工件：将需要加工的工件固定在工作台上，以确保稳定。
(3) 打孔：使用手动工具将孔钻到指定深度，适用于较小直径的孔。
(4) 加工孔壁：使用砂纸或其他磨削工具对孔的壁面进行修整，以获得所需的精度和光洁度。
(5) 清洁和检查：清理孔内的剩余材料和切屑，并使用测量工具检查孔的尺寸和质量。
2. 机械加工：机械加工是指钳工使用机械设备进行孔的加工，主要包括铣床、钻床、车床等。
机械加工的优点是精度高、效率高、适用于大批量生产和复杂形状的加工。
以下是机械加工孔的步骤：(1) 准备工作：确定孔的位置、尺寸和形状，根据加工要求选择合适的刀具。
(2) 固定工件：将需要加工的工件用夹具或机床的工作台固定好，确保稳定。
(3) 调整工艺参数：根据工件材料和加工要求，调整机床的转速、进给量和切削深度等工艺参数。
(4) 加工：根据需要选择合适的刀具进行铣削、钻削或车削等加工，保持工艺参数的稳定性。
(5) 清洁和检查：清理孔内的剩余材料和切屑，并使用测量工具进行孔的尺寸和质量检查，修整不合格的孔。
总的来说，手工加工和机械加工在钳工加工孔的方法上都有各自的优势。
手工加工适用于小批量和个别加工，操作简单、便捷，但精度和效率相对较低；机械加工适用于大批量生产和复杂形状的加工，精度和效率高，但设备要求较高。
根据具体的加工要求和条件，钳工可以选择合适的加工方法进行孔的加工。
钳工技能 孔类加工
钳工孔加工类钳工加工孔的方法主要有两类:一类是麻花钻等在实体材料上加工出孔；另一类用扩孔钻、锪钻和饺刀等对工件上己有孔再加工。
第一节钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
一、钻孔刀具常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，钻头易抖动，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT11 – IT10；表面粗糙度也较大，表面粗糙度Ra一般只能达到50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
1.麻花钻麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具，又是孔加工刀具中应用最广的刀具。
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。
麻花钻的组成麻花钻一般用高速钢(WI8Cr4V或W9Cr4V2)制成，淬火后硬度达62 - 68HRC。
麻花钻的工作部分由切削部分和导向部分组成。
麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件圆孔的工具。
因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。
螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常见。
麻花钻可被夹持在手动、电动的麻花钻手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。
钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。
2.标准麻花钻的切削角度①基面：麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面；②切削平面：麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面；③正交平面：通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平面的平面。
钳工-理论课程(5孔加工)
重庆机电职业技术大学
机械工程学院
钳工-初级工理论培训课程
第十一讲 孔 加 工 二、立式钻床
立式钻床简称立钻，是一种中型钻床， 其结构较为复杂，可实现自动进给，具有 变速方便、性能全等特点，并配备了冷却 系统，使用范围广。
重庆机电职业技术大学
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机械工程学院
钳工-初级工理论培训课程
第十一讲 孔 加 工 钻床
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第十一讲 孔 加 工
钻床的应用 a）钻孔 b）扩孔 c）铰孔 d）攻螺纹 e）锪埋头孔 f）锪平面
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第十一讲 孔 加 工 一、台式钻床
范围内为负值；横刃处γo=-54°～-60°；接近横刃处的前角γ0= -
30°
主后角αo
主后角的作用是减小麻花钻后刀面与切削面间的摩擦。主切
在柱剖面内，后刀面与 削刃上各点主后角也不同：外缘处较小，自外向内逐渐增大。直
切削平面之间的夹角
径 D=15~30mm 的 麻 花 钻 ， 外 缘 处 α o=9 ° ～ 12 ° ； 钻 心 处 αo=20°～26°；横刃处αo=30°～36°
重庆机电职业技术大学
机械工程学院
钳工-初级工理论培训课程源自第十一讲 孔 加 工（5）主轴 主轴下端制有莫氏锥度，可安装钻夹头，主要用来安装 孔加工刀具及传递扭矩。
（6）主轴变速机构 该机构采用的是塔轮变速方法。通过改变V形带 的位置，可实现5种不同的转速。皮带张紧力的调整靠电动机前后移动来 完成。
钳工知识-钻孔
案例分享：成功解决钻孔难题
案例一
针对不锈钢材料的钻孔难题，通 过选用合适的钻头材质和涂层、 调整切削参数等措施，成功提高 了钻孔效率和质量。
案例二
在加工大型工件时，遇到定位不 准确导致钻孔偏斜的问题，通过 改进夹具设计、提高装夹精度等 方法，有效解决了这一问题。
钻孔作用
钻孔在机械制造、维修等领域具有广 泛应用，可用于加工各种零件上的孔 ，如连接孔、定位孔、油孔等，以满 足不同的工艺需求。
钻孔分类与特点
钻孔分类
根据加工方式和特点，钻孔可分为手工钻孔、机械钻孔、激 光钻孔等。
钻孔特点
不同种类的钻孔具有各自的特点，如手工钻孔灵活方便但精 度较低，机械钻孔效率高且精度较高，激光钻孔速度快、精 度高但设备成本高。
当钻头即将钻穿工件时，减小进给量 并降低切削速度，避免钻头突然穿出 造成事故。
完成钻孔后，关闭钻床并清理工作区 域。
04
钻孔质量检查与评估
质量检查方法及标准
外观检查
检查孔口是否整齐、有无裂纹、毛刺 等缺陷，孔壁是否光滑、有无明显的 振痕或螺旋线。
尺寸检查
使用卡尺或内径千分尺等测量工具， 检查孔径、孔深等尺寸是否符合图纸 要求。
环保法规及排放标准
遵守环保法规
在进行钻孔作业时，必须遵守国家和地方 相关的环保法规和政策，确保作业符合环
保要求。
噪声控制
钻孔作业噪声较大，应采取有效的噪声控 制措施，如使用低噪声设备、设置隔音屏
障等，确保噪声排放符合标准。
控制粉尘排放
钻孔过程中会产生大量粉尘，应采取有效 的粉尘控制措施，如使用吸尘器、喷雾降 尘等，确保粉尘排放符合标准。
量。
钳工知识--钻孔-PPT
Z3040：Z－类代号，钻床；3－组代号，摇臂式；0－ 系代号；40－主参数，最大钻孔直径40mm
台式钻床
台式钻床是一种小型钻床，一般用来钻 直径在12mm以下的小孔，
台钻的规格指所钻孔的最大直径，常用 6mm和12mm等几种规格。
台钻最低转速较高，因此不适合由于锪 孔和铰孔。
立式钻床
切削部分的后备部分； 切削部分主要担负切削工作。
标准群钻
标准群钻的结构特点：标准群钻是用标准麻花钻修磨 而成的。首先磨出两条外刃，然后在两个后刀面上对 称磨出两个月牙形圆弧槽，再修磨横刃使之缩短、变 尖、变低，同时形成两条内刃。这样标准麻花钻原来 的一个钻尖变成三个钻尖，原来的三条刃变成七条刃、 两个槽。
钻床夹具
钻床夹具：在各类钻床和组合机床等设 备上进行钻、扩、铰孔的夹具，统称为 钻床夹具。
钻床夹具有固定式、回转式、移动式、 翻转式等类型。
钻床夹具的类型
固定式钻床夹具用于立式钻床，一般只能加工单个孔； 用于摇臂钻床可加工中心线平行的多个孔。
移动式钻床夹具用于单轴立式钻床能先后钻削同一表 面上有多个孔的工件。
标准群钻在其主切削刃处磨圆弧刃，将其分成三段， 是为了起分屑、排屑、断屑、加强定心作用。
标准群钻的优点：与标准麻花钻相比，群钻钻削轻快 省力，轴向力和转矩减小。可以采用大进给量钻孔， 提高了生产率，延长了钻头寿命，且定心性能好，钻 孔精度高，表面粗糙度值较小。
钻床附具
钻夹头：用来装夹直径13㎜以内的直柄钻头。 钻头直径大于13mm时，一般把夹持部分做成莫
钻孔概述
钻孔是指采用钻头在实心材料上加工孔的工艺。 钻孔常用的刀具为麻花钻和群钻。 钻孔方式有两种，一是钻头旋转，工件或刀具作轴向
《钳工基础》 孔加工
• 2、后角的大小：主切削刃上各点的后角不等。 刃磨时，应使外缘处后
• 角较小（α0=8 ° ~~14 ° ），越靠近钻心后 角越大（α0=20 ° ~~26 ° ），横刃处α0=30 ° ~~36 ° 。（后角的大小影响着后刀面与工 件切削表面的摩擦程度。后角越小，摩擦越严 重，但切削刃强度越高。）
• 用途：适用于加工中 小型工件的孔。
• 3、摇臂钻床
• 特点：生产率高， 质量稳定，精度 高。
• 用途：用于大型 工件、多孔工件 上的大、中、小 孔加工，广泛用 于单件和成批生 产中。
• 4、手电钻
• 特点：小巧灵 活，使用方便， 结构简单，加 工精度低。
• 用途：用于金 属材料，木头， 塑料等的钻孔。 用于不适合用 机床加工的场 合。
• （三）、螺旋角ω
• 1、螺旋角定义：麻花钻的螺旋角是指主切削刃上 最外缘处螺旋线的切线与钻头轴心线之间的夹角。
• 2、螺旋角的大小：在钻头的不同半径处螺旋角的 大小是不等的。钻头外缘的螺旋角最大。（相同的钻 头，螺旋角越大，强度越低）
• （四）、前角γ
• 1、前角的定义：主切削刃上任意一点的前角，是 指在主截面N-N中，
• 可以不用定心工具，而利用钻头的钻尖来 找正V型架的位置。再利用900角尺和借正 工作工件端面的中心线，并使钻尖对准钻 孔中心，进行试钻和钻孔。
在斜面上钻孔的方法
• 由于钻头在单向径向力的作用下，切削刃 受力不均匀而产生偏切现象，至使钻孔偏 歪、滑移，不易钻进，即使勉强钻进，钻 出的孔的圆度和中心轴线的位置也难以保 证，甚至可能折断钻头。
• 5、修磨分屑槽：
• 直径大于15mm的麻花钻，可以在钻头的 两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽。 这样有利于切屑的排出。
钳工加工孔的方法
钳工加工孔的方法钳工加工孔的方法是钳工在加工过程中，使用各种工具和设备来制作孔洞。
这些孔洞可以用于安装螺栓、螺丝钉和其他连接件，也可以用于穿线、排水、通风和其他目的。
下面将详细介绍一些常见的钳工加工孔的方法。
首先是钳工常用的手动加工方法。
在这种方法中，钳工使用手工工具如手钻、手抽钻等，通过手动转动工具加工孔洞。
这种方法适用于小尺寸的孔洞和简单的加工工作。
使用手工工具进行加工孔洞时，需要将工件固定在工作台上，然后使用钻头或其他工具进行加工。
这种方法的优点是简单易行，成本较低，但加工效率较低，适用于较小工件和简单的加工要求。
另一种常见的钳工加工孔的方法是使用机械设备。
这种方法适用于大批量加工和高精度加工孔洞。
常见的机械设备包括钻床、铣床、数控加工中心等。
钳工将工件夹紧在设备上，并通过控制设备的运动来加工孔洞。
在使用机械设备进行加工时，需要准确调整工件位置，选择合适的切削工具，控制加工参数等。
这种方法的优点是加工效率高，加工质量稳定，但设备成本高，适用于大规模生产和高要求加工的工作。
此外，钳工还可以使用激光加工孔的方法。
激光加工是一种高精度、非接触的加工技术，适用于各种材料和形状的孔洞加工。
激光加工孔的原理是利用激光束的高能量密度融化、熔化或气化工件材料，从而形成孔洞。
激光加工具有加工速度快、加工质量高、无切削力等优点，适用于对孔洞精度要求高的工作。
但是，激光加工设备成本高，操作复杂，需要专业的技术和设备支持。
除了上述的常见加工方法外，钳工还可以根据具体加工要求选择其他加工方法。
例如，电火花加工可以用来加工高难度材料的孔洞，电化学加工可以用来加工非导电材料的孔洞，等离子加工可以用来加工高温材料的孔洞等。
每种加工方法都有自己的优点和适用范围，钳工可以根据具体情况选择合适的加工方法。
综上所述，钳工加工孔的方法有手动加工、机械加工、激光加工等多种方式。
钳工可以根据工作要求和工件特点选择合适的加工方法进行加工。
钳工钻孔的步骤和注意事项
钳工钻孔的步骤和注意事项钳工钻孔是一项常见的钳工加工工艺，广泛应用于机械、汽车、航空航天等行业。
下面我将为你详细介绍钳工钻孔的步骤和注意事项。
一、钳工钻孔的步骤：1. 工件准备：首先需要准备待钻孔的工件，并检查其表面是否平整，是否有切削阻力大的硬质物质。
如果有，需要提前进行处理，确保钻孔工作的顺利进行。
2. 材料选择：根据工件和孔径的大小，选择合适的钻头和切削液。
一般情况下，钻孔直径较小的工件，可以选择HSS（高速钢）钻头；而钻孔直径较大的工件，可以选择硬质合金钻头。
切削液的选择要根据工件材料和切削力大小来决定。
3. 固定工件：将工件安装在钻床、钻头夹具或其他固定装置上，确保工件牢固稳定。
在固定时要注意确定好孔位，并使用适当的夹具夹紧工件，确保不会出现滑动和晃动的情况。
4. 标记中心点：利用游标卡尺、丝锥或划线针等工具，在待钻孔的位置上标记中心点。
中心点的标记要准确，以确保钻孔位置的准确性。
5. 钻孔预处理：在开始钻孔之前，先进行预处理。
使用中心钻或钻尖直径较小的钻头，以大约90的角度在中心点上先打一个小孔或凹点。
这一步的目的是确保钻头在钻孔过程中的准确引导，并避免钻头跑偏。
6. 钻孔操作：开始正式进行钻孔操作。
选择合适直径的钻头，安装好，并调整好速度和进给量。
开始钻孔时，要保持适量的切削液供给，以降低摩擦和温度，提高切削效果。
7. 冷却润滑：在钻孔过程中，要定期检查切削液的液位，及时添加或更换切削液。
切削液的作用是冷却钻头和工件，减少热量积聚，并带走切屑。
同时，也可以起到润滑的作用，减少切削时的摩擦。
8. 钻孔深度控制：在钻孔过程中，要根据需要的孔深和工艺要求，进行深度控制。
可以使用深度尺、千分尺等测量工具进行测量，以确保孔深的准确性。
9. 完成钻孔：当钻孔到达要求的深度时，停止钻孔操作。
此时要注意慢慢升起钻头，以避免钻头出现卡住或断裂的情况。
完成钻孔后，可以使用切削润滑剂清洗钻孔处的切削液，然后用力吹净孔内的切屑。
钳工加工中的冲孔技术
钳工加工中的冲孔技术钳工是一门基础性的机械加工技术，钳工零件也是机械制造中常用的部件之一，而钳工加工中的冲孔技术则是其中重要的技术之一。
冲孔技术广泛应用于汽车、电子、模具、电器等行业，以及许多其他领域。
钳工加工中冲孔技术的应用让生产效率大大提高，同时也为许多行业提供更加高质的制造工艺。
下面我们就来仔细地了解一下钳工加工中冲孔技术。
1. 冲孔技术的定义冲孔技术又称压孔技术，是一种钳工加工中的工艺。
通过冲头、模具等设备，在钣金等材料上制造孔洞和孔径，从而达到一定的目的。
冲孔常用的工艺有单冲、多冲、凹凸加工等。
2. 冲孔技术的优点冲孔技术的优点有很多：首先是制造出的孔洞精度高，孔径准确。
冲孔时，冲头会深入钣金中，将材料内部力学性质改变，从而达到精准孔径的目的。
其次，冲孔技术处理的速度快。
在使用专业设备进行冲孔时，可以快速完成孔洞开孔，提高生产效率。
此外，冲孔技术适用于多种材料和不同形状的工件加工。
最后，使用冲孔技术可以让工件表面和内部结构变得更美观，使其更加适合各种应用场合。
3. 冲孔技术的适用范围冲孔技术在制造业中的应用范围非常广泛，包括但不限于以下领域：（1）电器配件领域：电脑电源、手机外壳、电器面板等。
（2）汽车配件领域：车身、座椅骨架等。
（3）家具配件领域：五金配件、接头连接件等。
（4）模具制造领域：冲压模、拉伸模、塑料模等。
（5）照明器材领域：包括LED灯罩、路灯罩、灯具外壳等。
以上只是冲孔技术的一些应用范围，同样的技术也可以应用于其他领域。
4. 冲孔技术的设备冲孔设备根据其不同的用途和工艺方式可以分为很多类型：（1）通用冲压设备：通用冲压设备是一种通用性强，应用范围广的设备。
钣金冲孔时可以使用单冲模、多冲模或套冲模。
（2）压力机：压力机是一种常见的工业设备，它可以用来进行各种冲孔操作，包括单孔、多孔、行孔等。
（3）数控冲床：数控冲床是目前应用最为广泛的钣金加工设备之一。
其可以通过可编程控制系统进行自动化操作，省去了许多人力操作，同时可以保持高精度。
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表5.1
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
标准麻花钻的钻削速度
钻削速度/（ m·min-1）
钻削材料
钻削速度/（m·min-1 ）
铸铁 中碳钢
12～30 12～22
合金钢 铜合金
10～18 30～60
表5.2
标准麻花钻的进给量
钻头直径D/mm
＜3
3～6
6～12
12～25
＞25
进给量/（ mm·r-1）
0.025～ 0.05
0.05～0.1 0.1～0.18
② 钻深孔或小直径孔时，进给力要小， 并经常退钻排屑，防止切屑阻塞而折断 钻头。
③ 孔将钻通时，进给力必须减小，以免 进给力突然过大，造成钻头折断，或使 工件随钻头转动造成事故。
（3）钻孔时的切削液。
4．钻孔时常见缺陷分析
钻孔时的常见缺陷分析如表5.3所示。
表5.3
钻孔中常见缺陷分析
出现的问题 孔径大于规定尺寸 孔壁粗糙 孔位超差 孔的轴线歪斜 孔不圆
（2）钻削时的进给量（ƒ）：主轴每转一 转，钻头沿轴线的相对移动量，单位是 mm/r。
（3）切削深度（ p）：指已加工表面与
待加工表面之间的垂直距离，对钻削而
言， p=D/2（mm）。
2．钻削用量的选择
（1）钻削用量的选择原则。 （2）钻削用量的选择方法。
① 钻削速度的选择 ② 进给量的选择
钻削材料
产生的原因
1．钻头两切削刃长度不等，高低不一致 2．钻床主轴径向偏摆或工作台未锁紧有松动 3．钻头本身弯曲或装夹不好，使钻头有过大的径向跳动现象
1．钻头两切削刃不锋利 2．进给量太大 3．切屑堵塞在螺旋槽内，擦伤孔壁 4．切削液供应量不足或选用不当 5．钻头过短，排屑不畅
1．工件划线不正确 2．钻头横刃太长定心不准 3．起钻过偏而没有校正
（3）较大工件且钻孔直径在12mm以上时， 可用压板夹持的方法进行钻孔，如图5.17
（c）所示。 （4）对于加工基准在侧面的工件，可用角
铁进行装夹如图5.17（d）所示。
（5）在薄板或小型工件上钻小孔，可将 工件放在定位块上，用手虎钳夹持，如 图5.17（e）所示。
（6）在圆柱形工件端面钻孔，可用三爪 自定心卡盘进行装夹，如图5.17（f）所 示。
② 切削平面：主切削刃上任意一点的切
削平面是由该点切削刃的切线与该点切 削速度方向所构成的平面。
③ 主截面：主截面是通过主切削刃上任意 一点并垂直于切削平面和基面的平面。
④ 柱截面：柱截面是通过主切削刃上任
意一点作钻头轴线的平行线，该平行线 绕钻头轴线旋转形成的圆柱面的切面。
（3）麻花钻切削部分的几何角度。麻花 钻切削部分的几何角度如图5.5所示。
常见锪孔的应用如图5.27所示。
（a）锪圆柱埋头孔
（b）锪锥形埋头孔 （c）锪孔口和凸台平面
图5.27 锪孔的应用
一、锪孔钻的种类及结构特点
1．柱形锪钻
柱形锪钻主要用于锪圆柱形埋头孔， 其结构如图5.28所示。
柱形锪钻前端结构有带导柱、不带导 柱和带可换导柱之分。
图5.28 柱形锪钻
2．锥形锪钻
图5.5 麻花钻切削部分的几何角度
① 前角γ0：在主截面内（如图5.5中N1N1 或N2N2）前刀面与基面之间的夹角称为前 角。
② 后角0：在柱截面内，后刀面与切削平
面的夹角称为后角。
③ 顶角2 ：两主切削刃在其平行平面上
的投影之间的夹角称为顶角。
④ 横刃斜角 ：横刃与主切削刃在钻头端
面投影的夹角称为横刃斜角。
图5.2 麻花钻的组成
（2）麻花钻的辅助平面。为弄清麻花钻的 切削角度，需要先确定表示切削角度的辅 助平面：基面、切削平面、主截面、柱截 面。如图5.4所示 。
图5.3 麻花钻切削部分构成
图5.4 麻花钻的辅助平面
① 基面：切削刃上任意一点的基面是通
过该点并垂直于该点切削速度方向的平 面。
（6）停车时应让主轴自然停止，严禁用 手制动。
（7）严禁在开车状态下测量工件或变换 主轴转速。
（8）清洁钻床或加注润滑油时应切断电 源。
任务二 扩孔
用扩孔工具将工件上已加工孔径扩 大的操作称为扩孔。
扩孔具有切削阻力小；产生的切屑 小、排屑容易；避免了横刃切削所引起 的不良影响的特点。
一、扩孔钻
任务三 铰孔
一、铰刀的种类及结构特点
1．铰刀的种类
铰刀按刀体结构可分为整体式铰刀、焊 接式铰刀、镶齿式铰刀和装配可调铰刀；按 外形可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀；按使用场 合可分为手用铰刀和机用铰刀；按刀齿形式 可分为直齿铰刀和螺旋齿铰刀；按柄部形状 可分为直柄铰刀和锥柄铰刀（见图5.24）。
图5.24 部分铰刀的形状
1．2号锭子油 2．乳化液
1．2号锭子油 2．2号锭子油与蓖麻油的混合油 3．煤油与菜油的混合油
四、铰孔方法
1．铰刀的选用 2．铰削操作方法 3．铰孔常见缺陷分析
表5.6
缺陷形式
铰孔缺陷分析
产生原因
加工表面粗糙度超差
缺陷形式 孔壁表面有明显棱面 孔径缩小
孔径扩大
1．铰孔余量留得不当 2．铰刀刃口有缺陷 3．切削液选择不当 4．切削速度过高 5．铰孔完成后反转退刀 6．没有及时清除切屑
1．扩孔钻的种类
扩孔钻按刀体结构可分为整体式和镶 片式两种；按装夹方式可分为直柄、锥柄 和套式三种，如图5.22所示。
图5.22 部分扩孔钻的结构
2．扩孔钻的结构特点
由于扩孔条件的改善，扩孔钻与麻 花钻存在较大的不同（见图5.23）。
图5.23 扩孔钻的工作部分
二、扩孔练习
用扩孔钻扩孔时，必须选择合适的 预钻孔直径和切削用量。
④ 主切削刃外缘处刀尖角较小，前角大，刀 齿薄弱，而此处的切削速度最高，产生的切 削热最多，磨损严重。
⑤ 副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁 摩擦严重，容易发热和磨损。
（5）麻花钻的刃磨要点。 ① 修磨横刃 ② 修磨主切削刃 ③ 修磨棱边 ④ 修磨前刀面 ⑤ 修磨分屑槽
图5.6 修磨横刃
图5.7 修磨主切削刃
锥形锪钻主要用于锪锥形埋头孔，其 结构如图5.29所示。
锥形锪钻的锥角按工件的不同加工要 求，分为60°、75°、90°、120°四种。
图5.29 锥形锪钻
3．端面锪钻
端面锪钻专门用于锪平孔口的端面。
项目五 孔 加 工
任务一 钻孔
用钻头在实体材料上加工圆孔的方 法称为钻孔。
图5.1 钻削运动 ν—主运动；f —进给运动
一、钻头
1．麻花钻
（1）麻花钻的组成。麻花钻主要由工作 部分、颈部和柄部组成。它一般用高速 钢（W18Cr4V或W9Cr4V2）制成，淬火 后硬度为62～68 HRC。其结构如图5.2所 示。
1．钻孔平面与钻床主轴不垂直 2．工件装夹不牢，钻孔时产生歪斜 3．工件表面有气孔、砂眼 4．进给量过大，使钻头产生变形
1．钻头两切削刃不对称 2．钻头后角过大
出现的问题
产生的原因
续表
钻头寿命低或折断
1．钻头已经磨损还继续使用 2．切削用量选择过大 3．钻孔时没有及时退屑，使切屑阻塞在钻头螺旋槽内 4．工件未夹紧，钻孔时产生松动 5．孔将钻通时没有减小进给量 6．切削液供给不足
图5.25 可调节手用铰刀
二、铰削用量
1．铰削余量 2．机铰切削用量
表5.4
铰削余量的选用
铰刀直径/mm
＜8
8～20
21～32
33～50
51～70
铰削余量/mm
0.1
0.15～0.25 0.25～0.3
0.35～0.5
0.5～0.8
三、铰孔时切削液的选用
铰孔时因产生的切屑细碎易黏附在刀 刃上或挤在铰刀与孔壁之间，使孔壁表面 产生划痕，影响表面质量，因此，铰孔时 应选用适当的切削液进行清洗、润滑和冷 却。
产生原因
1．铰孔余量留得过大 2．底孔不圆
1．铰刀磨损，直径变小 2．铰铸铁时未考虑尺寸收缩量 3．铰刀已钝
1．铰刀规格选择不当 2．切削液选择不当或量不足 3．手铰时两手用力不均 4．铰削速度过高 5．机铰时主轴偏摆过大或铰刀中心与钻孔中心不同轴 6．铰锥孔时，铰孔过深
任务四 锪孔
用锪孔钻（或经改制的钻头）对工件 孔口进行形面加工的操作，称为锪孔。
（4）麻花钻结构上的缺陷。 ① 横刃较长，横刃处前角为负值，切削时， 横刃处于挤刮状态，轴向力大，易产生振动， 定心作用差。 ② 主切削刃上各点前角不同，使各点切削性 能不同，近横刃处前角为负值，处于挤刮状 态，切削性能差，切削热大，磨损严重。
③ 主切削刃长，且全宽参加切削，各点 切屑流出速度相差很大，容易堵塞容屑 槽，造成排屑困难，切削液不易进入切 削区。
图5.11 标准群钻
图5.12 钻薄板群钻
图5.13 钻铸铁群钻
图5.14 钻青铜或黄铜群钻
二、钻削用量
1．钻削用量组成 （1）切削速度（）：指钻孔时钻头直径上
一点的线速度。其计算公式为
= Dn/1 000(m/min) （5.1）
式中，D—钻头直径，mm； n—钻床主轴转速，r/min。
2．铰刀的结构特点
（1）柄部。 （2）颈部。 （3）工作部分。
① 切削部分。 ② 校准部分。 ③ 铰刀齿数一般为6～16齿，可使铰刀切 削平稳、导向性好。
3．可调节手用铰刀
普通铰刀主要用来铰削标准系列的孔。 在单件生产和修配工作中，经常需要铰削 非标准的孔，此时采用可调节手用铰刀（见图 5.25），通过调节两端的螺母，使楔形刀片沿 刀体上的斜底槽移动，以改变铰刀的直径尺寸。
选用原则如表5.5所示。
表5.5
铰孔时切削液的选用
工件材料 钢材 铸铁 铜 铝
切削液