钳工技能-孔加工
《钳工工艺与技能训练》第6章孔加工
切削深度是指已加工表面与待加工表面间的垂直距离，对于 钻孔而言，切削深度为ap＝D／2(mm)，即等于钻头的半径。
2.钻孔切削用量的选择
（1）切削深度的选择
钻孔时，切削深度是由钻头的直径所决定，钻头直径越大， 切削深度也就越大。而钻头的直径又决定于所加工孔的孔径。 所以对直径小于30mm的孔，可一次钻出；而对直径为30～ 80mm的孔，为减小切削深度以降低所需机床功率，一般分两 次钻削，即先用(0.5～0.7)D(D为要求的孔径)的钻头钻孔， 然后用直径为D的钻头将孔扩大。这样不仅可以提高钻孔的质 量，同时也可以保护机床。
钻头的直径和进给量确定后，切削速度按钻头的合理耐用度进行 选择。当材料的强度、硬度高，钻孔直径较大时，宜用较低的切削 速度，转速也相应降低些，进给量也应减小。反之，则可选用较高 的转速，进给量也可适当增加。当钻头直径小于5mm时，应选用很高 的转速，但进给量不能过大，一般应采用手动进给，以免折断钻头。
1.修磨主切削刃
将主切削刃置于水平状态，钻头中心线和砂 轮圆柱面母线在水平面内形成的夹角等于钻头顶 角的一半。刃磨时，右手握住钻头的头部作定位 支点，左手握住钻柄，将刃口平行接触砂轮面， 逐渐刃磨。在刃磨时，将钻头沿轴线顺时针转动 35°～40°，钻柄向下摆动约等于后角。如此反 复进行2～3次，即可磨好一条主切削刃。再反转 180 °磨另一条主切削刃，此时应保持钻头只绕 其轴线做转动，而不改变空间位置，这样即可磨 出与轴线对称的顶角。
a） 钻头变径套 b） 拆卸方法
（六）钻孔的切削用量和冷却润滑
1.钻孔切削用量 ①切削速度v
切削速度v是钻孔时钻头直径上最外一点的线速度，可由 下式计算
v=πDn／1000
(m/min)
钳工孔加工的精度保证
钳工孔加工的精度保证摘要：钳工孔加工精度是现代制造业中的重要一环，本文主要从选取合适的孔加工方法、优化工艺参数、使用合适的设备和定期维护设备等方面，详细探讨了如何保证钳工孔加工的精度，使得产品的质量稳定可靠，生产效率高效。
关键词：钳工孔加工，精度保证，优化工艺，设备维护正文：一、引言钳工孔加工是现代制造业中广泛使用的一种加工方法，它可以生产出各种形状和大小的孔洞，从而满足不同产品的需求。
钳工孔加工的精度直接影响着整个产品的质量和生产效率，因此保证钳工孔加工的精度具有重要的意义。
二、选取合适的孔加工方法钳工孔加工的方法包括钻孔、铰孔、铣孔、打孔等，不同的孔加工方法适用于不同类型的材料和不同规格的孔洞。
在选择孔加工方法时，需要考虑材料硬度、孔洞精度、工艺要求等因素，选择适合的孔加工方法，从而提高加工精度。
三、优化工艺参数工艺参数是影响钳工孔加工精度的重要因素。
在进行孔加工操作前，需要根据材料的特点和要求，确定合理的工艺参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，以保证加工质量和效率。
四、使用合适的设备合适的设备是保证钳工孔加工精度的前提条件。
在选购设备时，需要考虑设备的精度、稳定性、适应性、一致性等因素。
同时，在使用设备时，需要进行正确的操作和维护，定期检修和保养设备，保证设备的正常运行和使用寿命。
五、定期维护设备设备维护是保证钳工孔加工精度的重要措施。
通过定期检查设备的精度和状态，及时进行维修和更换耗材，保证设备的正常运行和加工精度。
同时，还要在使用过程中注意排除设备故障和异物干扰等问题，以保证加工质量和效率。
六、结论钳工孔加工的精度保证是现代制造业不可缺少的一环，通过选取合适的孔加工方法、优化工艺参数、使用合适的设备和定期维护设备等措施，我们可以有效地保证钳工孔加工的精度，从而提高产品的质量和生产效率。
七、加强技术培训技术培训是提高钳工孔加工精度的重要手段。
钳工孔加工技术是一项高技术工艺，需要操作者具备一定的专业知识和技能。
钳工工艺课件：孔加工(扩孔、锪孔)
任务一
掌握扩孔的操作
定义：利用扩孔钻在工件上原有的孔进行扩大加工的方法称 为扩孔。
ap=dw-dm/2 dn--钻前直径 dw--扩后直径 1、扩孔特点：无横刃的影响，背吃刀量小，提高生产率， 提高加工质量。 2、扩孔注意事项：（1）防止扩孔时扎刀；（2）用麻花钻 扩孔，扩孔前直径为0.5-0.7倍的孔径，用扩孔钻扩孔，扩孔 前钻孔直径为0.9倍的要求孔径；（3）保证钻头与扩孔钻中 心重合，保证加工质量。
小结
扩孔与锪孔的定义、注意 事项。
课后作业： P85 32 ， 33
任务二
掌握锪孔的操作
定义：利用锪钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面的方法。 图3—28锪钻的应用 a)柱形锪钻锪圆柱形孔b)锥形 锪钻锪锥形孔 c)端面锪钻锪孔口和凸台平 面 形式：圆柱形、圆锥形、锪平 面等（图3-45） 注意事项：（1）进给量为钻孔 的2-3倍，切削速度为钻孔3分 之1至2分之1；（2）适当减小 后角和外缘处前角，以防扎刀 和减少振动；（3）要润滑。
钳工教案 孔加工(二)
铰孔是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法。铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度Ra=0.4～0.8μm。
铰刀是多刃切削刀具（挂图或实物），有6～12个切削刃和较小顶角。铰孔时导向性好。铰刀刀齿的齿槽很宽，铰刀的横截面大，因此刚性好。铰孔时因为余量很小，每个切削刃上的负荷著小于扩孔钻，且切削刃的前角γ0=0°，所以铰削过程实际上是修刮过程。特别是手工铰孔时，切削速度很低，不会受到切削热和振动的影响，因此使孔加工的质量较高。
学生活动
工件：经过锯，锉配合练习过的工件
机器设备：立式钻床台式钻床
工具：锉刀（10寸，6寸）圆锉手锤φ9钻头
量具：直尺划针划针平板高度游标卡尺样冲
加工工步：
倒角加工
1.对工件表面进行涂色，划线。
2.用平锉在20处开口，然后用圆锉锉出R4圆弧，再用平锉加工倒角平面。
注意工件必须对角固定在虎钳上，保证倒角平面和圆弧光滑连接。
铰孔按使用方法分为手用铰刀和机用铰刀两种。手用铰刀的顶角较机用铰刀小，其柄为直柄（机用铰刀为锥柄）。铰刀的工作部分有切削部分和修光部分所组成。
铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而使孔壁划伤或切削刃崩裂。
铰孔时常用适当的冷却液来降低刀具和工件的温度；防止产生切屑瘤；并减少切屑细末粘附在铰刀和孔壁上，从而提高孔的质量。
二、钻头的刃磨
钻头的后刀面接触砂轮进行刃磨，右手绕钻头的轴线作微量的转动。左手作上下少量的摆动，这样钻头的轴心与砂轮圆柱面母线的夹角等于钻头顶角2ф的一半，可同时磨出顶角、后角、横刃斜角，磨好一面再磨另一面，刃磨时，要随时检查角度的正确性与称性。为防止发热退火，需用水冷却。
钳工基础知识——孔加工
钳工基础知识培训
二、麻花钻的结构特点
1.麻花钻的组成 麻花钻按其功用的不同 ,
可以分为三部分: 1.钻柄.2.钻颈.3.钻体 钻柄: 钻头上供装夹用的部分, 并用以 传递钻孔所需的动力(扭矩和轴向力)。 钻颈: 位于刀体和钻柄之间的过渡部分。 通常用作砂轮退刀用的空刀槽。 钻体: 钻头的工作部分, 由切削部分 (即钻尖)和导向部分组成。
麻花钻的刃磨要经过较长期的实践 , 才会较好的掌握刃磨的技巧和技能。
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第二节 钻床 （P202—214）
一、钻床的种类
钻床种类很多，常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床和手电钻等。 （1）台式钻床 图4-6所示是一台最大钻孔直径为Φ12的台式钻床。 二、钻头的装夹工具 （2）立式钻床 立式钻床是钻床中较为普遍的一种，它有多种型号，最大钻孔
Ra50—Ra12.5μm。所以钻孔只能加工精度要求不高的孔或作为孔 的粗加工，如法兰孔的加工等。
钻头的切削运动由以下两种运动合成。 （1）主运动 是由机床或人力提供的主运动，它使刀具和工件之 间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件并切除切削层。
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（2）进给运动 是由机床或人 力提供的使刀具与工件之间产 生附加的相对运动，加上主运 动，可不断地或连续切除切削 层，并得出具有所需要几何特 性的正加工表面。如图4-1所 示。
图-1 标准麻花钻的刃磨角度 图 -2 标准麻花钻的刃磨方法
钳工基础知识培训
为保证钻头中心处磨出较大的后角 ,还应作适当的右移运动 , 刃磨时两手 动作的配合要谐调自然 ,不断反复 ,两后面经常轮换 ,至达到刃磨要求为止。
钳工工艺第5讲 钳工--钻孔、扩孔、绞空孔、锪孔、攻丝知识资料讲解
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图4.6立式钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
3.摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转的摇臂，摇臂 带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱等还 能在摇臂上作横向移动，适用于加工大型笨重零 件及多孔零件上的孔。
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图4.7摇臂钻床
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻 钻孔。
单元7 攻丝和套丝
7.3套丝
1.板牙和板牙架 • 板牙有固定式的和开缝式的两种，常用的为固定
式，孔的两端有60°的锥度部分是板牙的切削部分， 不同规格的板牙配有相应的板牙架。 Nhomakorabea•
图7.2套丝工具
单元7 攻丝和套丝
2.套丝的方法 • 套前首先确定圆杆直径，太大难以套入，太小形
成不了完整螺纹，可按公式计算。 • 圆杆直径=螺纹的外径-0.2t。 • 套丝时，板牙端面与圆杆垂直（圆杆要倒角15°-
钳工
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.1孔
4.1.1孔的形成
大家知道无论什么机器，从制造每个零件到 最后装成机器为止，几乎都离不开孔，这些孔就 是是通过如铸、锻、车、镗、磨，在钳工有钻、 扩、绞、锪等加工形成。选择不同的加工方法所 得到的精度、表面粗糙度不同。合理的选择加工 方法有利于降低成本，提高工作效率。
• 另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控 钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁 力钻床等。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.3刀具和附件
1.刀具 ⑴钻头：有直柄和锥柄两种。它由柄部、颈部和切
削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两 个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°-118°。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
(完整版)钳工教案孔加工
教学过程◆引言各种零件的孔加工,除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。
钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔.◆教学内容正文一、钻孔用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔.在钻床上钻孔时，一般情况下,钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动(切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时,主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量,加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12。
5μm左右、属粗加工.二、钻床1、台式钻床：钻孔直径一般为12mm以下，特点小巧灵活，主要加工小型零件上的小孔。
2、立式钻床：主要由主轴、主轴变速箱、进给箱、立柱、工作台和底座组成，其规格用最大钻孔直径表示,如25，35,40，50等。
立式钻床可以完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝等加工,在立式钻床上，钻完一个孔后需移动工件，钻另一个孔，对较大的工件移动很困难，因此立式钻床适于加工中小型零件上的孔。
3、摇臂钻床：它有一个能绕立柱旋转（360°)的摇臂，摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能在摇臂上作横向移动，由于摇臂钻的结构特点是能方便的调整刀具的位置，因此适用于加工大型笨重零件及多孔零件上的孔.4、手电钻：在其它钻床不方便钻孔时，可用手电钻钻孔。
另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁力钻床等。
三、刀具1、钻头：有直柄和锥柄两种。
它由柄部、颈部和切削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面,两个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°~118°。
2、扩孔钻：基本上和钻头相同，不同的是，它有3～4个切削刃,无横刃，刚度、导向性好，切削平稳,所以加工孔的精度、表面粗糙度较好。
3、绞刀：有手用、机用、可调锥形等多种，绞刀有6~12个切削刃,没有横刃，它的刚性、导向性更高。
钳工知识--钻孔[一类资料]
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回转式钻床夹具分立轴、卧轴、斜轴三种类型，用于 加工同心圆周上的平行孔系、分布在几个不同表面上 的径向扎。
精制荟萃
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钻套
钻套的作用：确定被加工工件孔的位置， 引导钻头、扩孔钻或铰刀，并防止其在 加工中发生偏斜。
钻套的类型：包括固定钻套、可换钻套、 快换钻套、特殊钻套4种。
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机床夹具概念
定位：使工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。
六点定位原理：采用布置恰当的六个支承点来消除工 件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定下 来，称为六点定位原理。
夹紧：采用一定的机构将工件在加工时保持在原先确 定的位置上的过程称为夹紧。
工件的装夹：使工件占有正确位置并使其在加工过程 中保持正确位置的过程。
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特殊孔的钻削
小孔钻削 在斜面上钻孔 深孔钻削 精孔钻削 多孔钻削 相交孔钻削
精制荟萃
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小孔钻削的要点
选用较高精度的钻床。 采用较高转速。 开始钻削时进给量要小，加在钻头上的压力大
小应合适。 钻削过程中，应及时提起钻头进行排屑。 注意冷却和润滑。 钻头应引导钻入，防止钻偏。 钻头的刃磨应利于分屑、排屑。
夹具体：组成夹具的基础件。
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机床夹具的作用
机床夹具的作用主要有：保证和稳定产 品质量；提高劳动生产率；扩大机床工 作范围，做到一机多用；在特殊工作中 可起特殊作用；操作简单、方便、安全。
精制荟萃
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钻床夹具
钻床夹具：在各类钻床和组合机床等设 备上进行钻、扩、铰孔的夹具，统称为 钻床夹具。
钻孔
精制荟萃
1
钳工加工孔的方法
钳工加工孔的方法钳工加工孔的方法有很多种，常见的有手工加工和机械加工两种方法。
下面我将详细介绍这两种方法：1. 手工加工：手工加工是指钳工使用手工工具进行孔的加工，主要包括手钻、手电钻、手动冲孔工具等。
手工加工的优点是简单易行，操作随时随地进行，适用于小批量、个别加工和现场加工。
以下是手工加工孔的步骤：(1) 准备工作：确定孔的位置和尺寸，标记出孔的中心点。
(2) 固定工件：将需要加工的工件固定在工作台上，以确保稳定。
(3) 打孔：使用手动工具将孔钻到指定深度，适用于较小直径的孔。
(4) 加工孔壁：使用砂纸或其他磨削工具对孔的壁面进行修整，以获得所需的精度和光洁度。
(5) 清洁和检查：清理孔内的剩余材料和切屑，并使用测量工具检查孔的尺寸和质量。
2. 机械加工：机械加工是指钳工使用机械设备进行孔的加工，主要包括铣床、钻床、车床等。
机械加工的优点是精度高、效率高、适用于大批量生产和复杂形状的加工。
以下是机械加工孔的步骤：(1) 准备工作：确定孔的位置、尺寸和形状，根据加工要求选择合适的刀具。
(2) 固定工件：将需要加工的工件用夹具或机床的工作台固定好，确保稳定。
(3) 调整工艺参数：根据工件材料和加工要求，调整机床的转速、进给量和切削深度等工艺参数。
(4) 加工：根据需要选择合适的刀具进行铣削、钻削或车削等加工，保持工艺参数的稳定性。
(5) 清洁和检查：清理孔内的剩余材料和切屑，并使用测量工具进行孔的尺寸和质量检查，修整不合格的孔。
总的来说，手工加工和机械加工在钳工加工孔的方法上都有各自的优势。
手工加工适用于小批量和个别加工，操作简单、便捷，但精度和效率相对较低；机械加工适用于大批量生产和复杂形状的加工，精度和效率高，但设备要求较高。
根据具体的加工要求和条件，钳工可以选择合适的加工方法进行孔的加工。
钳工技能 孔类加工
钳工孔加工类钳工加工孔的方法主要有两类:一类是麻花钻等在实体材料上加工出孔；另一类用扩孔钻、锪钻和饺刀等对工件上己有孔再加工。
第一节钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
一、钻孔刀具常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削，转速高，切削量大，排屑困难，摩擦严重，钻头易抖动，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT11 – IT10；表面粗糙度也较大，表面粗糙度Ra一般只能达到50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
1.麻花钻麻花钻是从实体材料上加工出孔的刀具，又是孔加工刀具中应用最广的刀具。
麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。
麻花钻的组成麻花钻一般用高速钢(WI8Cr4V或W9Cr4V2)制成，淬火后硬度达62 - 68HRC。
麻花钻的工作部分由切削部分和导向部分组成。
麻花钻是通过其相对固定轴线的旋转切削以钻削工件圆孔的工具。
因其容屑槽成螺旋状而形似麻花而得名。
螺旋槽有2槽、3槽或更多槽，但以2槽最为常见。
麻花钻可被夹持在手动、电动的麻花钻手持式钻孔工具或钻床、铣床、车床乃至加工中心上使用。
钻头材料一般为高速工具钢或硬质合金。
2.标准麻花钻的切削角度①基面：麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面；②切削平面：麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面；③正交平面：通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平面的平面。
钳工-理论课程(5孔加工)
重庆机电职业技术大学
机械工程学院
钳工-初级工理论培训课程
第十一讲 孔 加 工 二、立式钻床
立式钻床简称立钻，是一种中型钻床， 其结构较为复杂，可实现自动进给，具有 变速方便、性能全等特点，并配备了冷却 系统，使用范围广。
重庆机电职业技术大学
重庆机电职业技术大学
机械工程学院
钳工-初级工理论培训课程
第十一讲 孔 加 工 钻床
重庆机电职业技术大学
机械工程学院
钳工-初级工理论培训课程
第十一讲 孔 加 工
钻床的应用 a）钻孔 b）扩孔 c）铰孔 d）攻螺纹 e）锪埋头孔 f）锪平面
重庆机电职业技术大学
机械工程学院
钳工-初级工理论培训课程
第十一讲 孔 加 工 一、台式钻床
范围内为负值；横刃处γo=-54°～-60°；接近横刃处的前角γ0= -
30°
主后角αo
主后角的作用是减小麻花钻后刀面与切削面间的摩擦。主切
在柱剖面内，后刀面与 削刃上各点主后角也不同：外缘处较小，自外向内逐渐增大。直
切削平面之间的夹角
径 D=15~30mm 的 麻 花 钻 ， 外 缘 处 α o=9 ° ～ 12 ° ； 钻 心 处 αo=20°～26°；横刃处αo=30°～36°
重庆机电职业技术大学
机械工程学院
钳工-初级工理论培训课程源自第十一讲 孔 加 工（5）主轴 主轴下端制有莫氏锥度，可安装钻夹头，主要用来安装 孔加工刀具及传递扭矩。
（6）主轴变速机构 该机构采用的是塔轮变速方法。通过改变V形带 的位置，可实现5种不同的转速。皮带张紧力的调整靠电动机前后移动来 完成。
钳工钻孔的步骤和注意事项
钳工钻孔的步骤和注意事项钳工钻孔是一项常见的钳工加工工艺，广泛应用于机械、汽车、航空航天等行业。
下面我将为你详细介绍钳工钻孔的步骤和注意事项。
一、钳工钻孔的步骤：1. 工件准备：首先需要准备待钻孔的工件，并检查其表面是否平整，是否有切削阻力大的硬质物质。
如果有，需要提前进行处理，确保钻孔工作的顺利进行。
2. 材料选择：根据工件和孔径的大小，选择合适的钻头和切削液。
一般情况下，钻孔直径较小的工件，可以选择HSS（高速钢）钻头；而钻孔直径较大的工件，可以选择硬质合金钻头。
切削液的选择要根据工件材料和切削力大小来决定。
3. 固定工件：将工件安装在钻床、钻头夹具或其他固定装置上，确保工件牢固稳定。
在固定时要注意确定好孔位，并使用适当的夹具夹紧工件，确保不会出现滑动和晃动的情况。
4. 标记中心点：利用游标卡尺、丝锥或划线针等工具，在待钻孔的位置上标记中心点。
中心点的标记要准确，以确保钻孔位置的准确性。
5. 钻孔预处理：在开始钻孔之前，先进行预处理。
使用中心钻或钻尖直径较小的钻头，以大约90的角度在中心点上先打一个小孔或凹点。
这一步的目的是确保钻头在钻孔过程中的准确引导，并避免钻头跑偏。
6. 钻孔操作：开始正式进行钻孔操作。
选择合适直径的钻头，安装好，并调整好速度和进给量。
开始钻孔时，要保持适量的切削液供给，以降低摩擦和温度，提高切削效果。
7. 冷却润滑：在钻孔过程中，要定期检查切削液的液位，及时添加或更换切削液。
切削液的作用是冷却钻头和工件，减少热量积聚，并带走切屑。
同时，也可以起到润滑的作用，减少切削时的摩擦。
8. 钻孔深度控制：在钻孔过程中，要根据需要的孔深和工艺要求，进行深度控制。
可以使用深度尺、千分尺等测量工具进行测量，以确保孔深的准确性。
9. 完成钻孔：当钻孔到达要求的深度时，停止钻孔操作。
此时要注意慢慢升起钻头，以避免钻头出现卡住或断裂的情况。
完成钻孔后，可以使用切削润滑剂清洗钻孔处的切削液，然后用力吹净孔内的切屑。
钳工知识-钻孔
案例分享：成功解决钻孔难题
案例一
针对不锈钢材料的钻孔难题，通 过选用合适的钻头材质和涂层、 调整切削参数等措施，成功提高 了钻孔效率和质量。
案例二
在加工大型工件时，遇到定位不 准确导致钻孔偏斜的问题，通过 改进夹具设计、提高装夹精度等 方法，有效解决了这一问题。
钻孔作用
钻孔在机械制造、维修等领域具有广 泛应用，可用于加工各种零件上的孔 ，如连接孔、定位孔、油孔等，以满 足不同的工艺需求。
钻孔分类与特点
钻孔分类
根据加工方式和特点，钻孔可分为手工钻孔、机械钻孔、激 光钻孔等。
钻孔特点
不同种类的钻孔具有各自的特点，如手工钻孔灵活方便但精 度较低，机械钻孔效率高且精度较高，激光钻孔速度快、精 度高但设备成本高。
当钻头即将钻穿工件时，减小进给量 并降低切削速度，避免钻头突然穿出 造成事故。
完成钻孔后，关闭钻床并清理工作区 域。
04
钻孔质量检查与评估
质量检查方法及标准
外观检查
检查孔口是否整齐、有无裂纹、毛刺 等缺陷，孔壁是否光滑、有无明显的 振痕或螺旋线。
尺寸检查
使用卡尺或内径千分尺等测量工具， 检查孔径、孔深等尺寸是否符合图纸 要求。
环保法规及排放标准
遵守环保法规
在进行钻孔作业时，必须遵守国家和地方 相关的环保法规和政策，确保作业符合环
保要求。
噪声控制
钻孔作业噪声较大，应采取有效的噪声控 制措施，如使用低噪声设备、设置隔音屏
障等，确保噪声排放符合标准。
控制粉尘排放
钻孔过程中会产生大量粉尘，应采取有效 的粉尘控制措施，如使用吸尘器、喷雾降 尘等，确保粉尘排放符合标准。
量。
钳工工艺第5讲 钳工-钻孔、扩孔、绞空孔、锪孔、攻丝知识
单元7 攻丝和套丝
7.3套丝
1.板牙和板牙架 • 板牙有固定式的和开缝式的两种，常用的为固定
式，孔的两端有60°的锥度部分是板牙的切削部分， 不同规格的板牙配有相应的板牙架。
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图7.2套丝工具
单元7 攻丝和套丝
2.套丝的方法 • 套前首先确定圆杆直径，太大难以套入，太小形
成不了完整螺纹，可按公式计算。 • 圆杆直径=螺纹的外径-0.2t。 • 套丝时，板牙端面与圆杆垂直（圆杆要倒角15°-
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
2.附件 ⑴钻头夹：装夹直柄钻头。 ⑵过渡套筒：联接椎柄钻头。 ⑶手虎钳：装夹小而薄的工件。 ⑷平口钳：装夹加工过而平行的工件。 ⑸压板：装夹大型工件。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.4钻孔方法
1.钻孔
• 我们需要在一个工件上钻孔，第一步应划线、 打样冲眼。第二步试钻一个约孔径1/4的浅坑，来 判断是否对中，偏得较多要纠正，纠正的方法就 是想办法增大应该钻掉一方的切削，当对中后方 可钻孔。第三步钻孔，钻孔时进给力不要太大， 要时常抬起钻头排屑，同时加冷却润滑液，钻孔 要透时，要减少进给防止切削突然增大，折断钻 头。
20°），开始转动要加压，切入后，两手平行转动 手柄即可，时常反转断屑，加润滑液。
单元8 小手锤
• 小手锤结构数据如图8.1所示：
•
图8.1小手锤
单元8 小手锤
• 小手锤工序
• 另外，现在市场有许多先进的钻孔设备，如数控 钻床减少了钻孔划线及钻孔偏移的烦恼，还有磁 力钻床等。
单元4 钻孔、扩 孔、铰孔、锪孔
4.3刀具和附件
1.刀具 ⑴钻头：有直柄和锥柄两种。它由柄部、颈部和切
削部分组成，它有两个前刀面，两个后刀面，两 个副切削刃，一个横刃，一个顶角116°-118°。
钳工加工孔的方法
钳工加工孔的方法钳工加工孔的方法是钳工在加工过程中，使用各种工具和设备来制作孔洞。
这些孔洞可以用于安装螺栓、螺丝钉和其他连接件，也可以用于穿线、排水、通风和其他目的。
下面将详细介绍一些常见的钳工加工孔的方法。
首先是钳工常用的手动加工方法。
在这种方法中，钳工使用手工工具如手钻、手抽钻等，通过手动转动工具加工孔洞。
这种方法适用于小尺寸的孔洞和简单的加工工作。
使用手工工具进行加工孔洞时，需要将工件固定在工作台上，然后使用钻头或其他工具进行加工。
这种方法的优点是简单易行，成本较低，但加工效率较低，适用于较小工件和简单的加工要求。
另一种常见的钳工加工孔的方法是使用机械设备。
这种方法适用于大批量加工和高精度加工孔洞。
常见的机械设备包括钻床、铣床、数控加工中心等。
钳工将工件夹紧在设备上，并通过控制设备的运动来加工孔洞。
在使用机械设备进行加工时，需要准确调整工件位置，选择合适的切削工具，控制加工参数等。
这种方法的优点是加工效率高，加工质量稳定，但设备成本高，适用于大规模生产和高要求加工的工作。
此外，钳工还可以使用激光加工孔的方法。
激光加工是一种高精度、非接触的加工技术，适用于各种材料和形状的孔洞加工。
激光加工孔的原理是利用激光束的高能量密度融化、熔化或气化工件材料，从而形成孔洞。
激光加工具有加工速度快、加工质量高、无切削力等优点，适用于对孔洞精度要求高的工作。
但是，激光加工设备成本高，操作复杂，需要专业的技术和设备支持。
除了上述的常见加工方法外，钳工还可以根据具体加工要求选择其他加工方法。
例如，电火花加工可以用来加工高难度材料的孔洞，电化学加工可以用来加工非导电材料的孔洞，等离子加工可以用来加工高温材料的孔洞等。
每种加工方法都有自己的优点和适用范围，钳工可以根据具体情况选择合适的加工方法。
综上所述，钳工加工孔的方法有手动加工、机械加工、激光加工等多种方式。
钳工可以根据工作要求和工件特点选择合适的加工方法进行加工。
钳工钻孔加工教案
钳工钻孔加工教案教案标题：钳工钻孔加工教案教案目标：1. 理解钳工钻孔加工的基本原理和工艺流程。
2. 掌握钳工钻孔加工所需的工具、设备和材料。
3. 学会正确使用钳工钻孔加工工具，进行安全、高效的钻孔操作。
4. 培养学生的动手能力、观察力和解决问题的能力。
教学内容：1. 钳工钻孔加工的基本原理和工艺流程。
2. 钳工钻孔加工所需的工具、设备和材料。
3. 钳工钻孔加工工具的正确使用方法。
4. 钳工钻孔加工的安全操作规范。
教学步骤：一、导入（5分钟）1. 引入钳工钻孔加工的概念和重要性，激发学生对本课的兴趣。
2. 提问学生是否了解钳工钻孔加工的基本原理。
二、讲解（15分钟）1. 介绍钳工钻孔加工的基本原理和工艺流程，包括确定孔位、选择合适的钻头、确定钻孔深度等。
2. 介绍钳工钻孔加工所需的工具、设备和材料，如钻孔机、钻头、冷却液等。
三、示范（20分钟）1. 示范正确使用钳工钻孔加工工具的方法，包括调整钻孔机的速度、选择合适的冷却液等。
2. 示范安全操作规范，如佩戴防护眼镜、穿戴工作服等。
四、实践操作（40分钟）1. 学生分组进行钳工钻孔加工实践操作，每组至少完成一次钻孔任务。
2. 教师巡视指导，纠正学生操作中存在的问题，提供个别指导。
五、总结（10分钟）1. 学生汇报实践操作的结果和体会。
2. 教师总结本节课的重点内容，强调安全操作规范和注意事项。
教学评价：1. 学生实践操作的成果和效果。
2. 学生对钳工钻孔加工的理解和掌握程度。
3. 学生对钳工钻孔加工工具的正确使用和安全操作的能力。
教学延伸：1. 钳工钻孔加工的应用领域和发展前景。
2. 钳工钻孔加工的进一步学习和提高的途径。
希望以上教案建议和指导能对您有所帮助！。
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0.18～ 0.38
0.38～ 0.62
三、钻孔方法
1．钻头的拆装
（1）直柄麻花钻的拆装 （2）锥柄麻花钻的拆装。
图5.15 用钻夹头夹持
（a）
（b）
（c）
图5.16 锥柄钻头的拆装及锥套用法
2．工件的装夹
（1）外形平整的工件可用平口钳装夹，如图 5.17（a）所示。
（2）对于圆柱形工件，可用V形铁进行装夹， 如图5.17（b）所示。
产生原因
1．铰孔余量留得过大 2．底孔不圆
1．铰刀磨损，直径变小 2．铰铸铁时未考虑尺寸收缩量 3．铰刀已钝
1．铰刀规格选择不当 2．切削液选择不当或量不足 3．手铰时两手用力不均 4．铰削速度过高 5．机铰时主轴偏摆过大或铰刀中心与钻孔中心不同轴 6．铰锥孔时，铰孔过深
任务四 锪孔
用锪孔钻（或经改制的钻头）对工件 孔口进行形面加工的操作，称为锪孔。
（a）用平口钳装夹
（b）用V形铁装夹
（c）用螺旋压板装夹
（d）用角铁装夹
（e）用手虎钳装夹 （f）用三爪自定心卡盘装夹
图5.17 工件的装夹方法
3．钻孔方法
（1）起钻。钻孔前，应在工件钻孔中心 位置用样冲冲出样冲眼，以利找正。
图5.18 用錾槽来纠正钻偏的孔
（2）手进给操作。当起钻达到钻孔位置要 求后，即可进行钻孔。
2．铰刀的结构特点
（1）柄部。 （2）颈部。 （3）工作部分。
① 切削部分。 ② 校准部分。 ③ 铰刀齿数一般为6～16齿，可使铰刀切 削平稳、导向性好。
3．可调节手用铰刀
普通铰刀主要用来铰削标准系列的孔。 在单件生产和修配工作中，经常需要铰削 非标准的孔，此时采用可调节手用铰刀（见图 5.25），通过调节两端的螺母，使楔形刀片沿 刀体上的斜底槽移动，以改变铰刀的直径尺寸。
图5.5 麻花钻切削部分的几何角度
① 前角γ0：在主截面内（如图5.5中N1N1 或N2N2）前刀面与基面之间的夹角称为前 角。
② 后角0：在柱截面内，后刀面与切削平
面的夹角称为后角。
③ 顶角2 ：两主切削刃在其平行平面上
的投影之间的夹角称为顶角。
④ 横刃斜角 ：横刃与主切削刃在钻头端
面投影的夹角称为横刃斜角。
1．工件划线不正确 2．钻头横刃太长定心不准 3．起钻过偏而没有校正
1．钻孔平面与钻床主轴不垂直 2．工件装夹不牢，钻孔时产生歪斜 3．工件表面有气孔、砂眼 4．进给量过大，使钻头产生变形
1．钻头两切削刃不对称 2．钻头后角过大
出现的问题
产生的原因
续表
钻头寿命低或折断
1．钻头已经磨损还继续使用 2．切削用量选择过大 3．钻孔时没有及时退屑，使切屑阻塞在钻头螺旋槽内 4．工件未夹紧，钻孔时产生松动 5．孔将钻通时没有减小进给量 6．切削液供给不足
1．扩孔钻的种类
扩孔钻按刀体结构可分为整体式和镶 片式两种；按装夹方式可分为直柄、锥柄 和套式三种，如图5.22所示。
图5.22 部分扩孔钻的结构
2．扩孔钻的结构特点
由于扩孔条件的改善，扩孔钻与麻 花钻存在较大的不同（见图5.23）。
图5.23 扩孔钻的工作部分
二、扩孔练习
用扩孔钻扩孔时，必须选择合适的 预钻孔直径和切削用量。
（6）停车时应让主轴自然停止，严禁用 手制动。
（7）严禁在开车状态下测量工件或变换 主轴转速。
（8）清洁钻床或加注润滑油时应切断电 源。
任务二 扩孔
用扩孔工具将工件上已加工孔径扩 大的操作称为扩孔。
扩孔具有切削阻力小；产生的切屑 小、排屑容易；避免了横刃切削所引起 的不良影响的特点。
一、扩孔钻
② 切削平面：主切削刃上任意一点的切 削平面是由该点切削刃的切线与该点切 削速度方向所构成的平面。
③ 主截面：主截面是通过主切削刃上任意 一点并垂直于切削平面和基面的平面。
④ 柱截面：柱截面是通过主切削刃上任 意一点作钻头轴线的平行线，该平行线 绕钻头轴线旋转形成的圆柱面的切面。
（3）麻花钻切削部分的几何角度。麻花 钻切削部分的几何角度如图5.5所示。
选用原则如表5.5所示。
表5.5
铰孔时切削液的选用
工件材料 钢材 铸铁 铜 铝
切削液
1．10％～20％乳化液 2．铰孔精度要求较高时，采用30％菜油加70％乳化液 3．高精度铰孔时，用菜油、柴油、猪油
1．可以不用 2．煤油，但会引起孔径缩小，最大收缩量可达0.02～ 0.04mm 3．低浓度乳化液
任务三 铰孔
一、铰刀的种类及结构特点
1．铰刀的种类
铰刀按刀体结构可分为整体式铰刀、焊 接式铰刀、镶齿式铰刀和装配可调铰刀；按 外形可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀；按使用场 合可分为手用铰刀和机用铰刀；按刀齿形式 可分为直齿铰刀和螺旋齿铰刀；按柄部形状 可分为直柄铰刀和锥柄铰刀（见图5.24）。
图5.24 部分铰刀的形状
图5.8 修磨棱边
图5.9 修磨前刀面
（a）前刀面开槽（Fra bibliotek）后刀面开槽图5.10 修磨分屑槽
2．群钻
群钻是用标准麻花钻头经刃磨而成 的高加工精度、高生产效率、高寿命、 适应性强的新型钻头。 （1）标准群钻。标准群钻主要用来钻削 碳钢和各种合金钢，如图5.11所示。
（2）其他群钻。 ① 钻薄板群钻 ② 钻铸铁群钻 ③ 钻青铜或黄铜群钻
1．2号锭子油 2．乳化液
1．2号锭子油 2．2号锭子油与蓖麻油的混合油 3．煤油与菜油的混合油
四、铰孔方法
1．铰刀的选用 2．铰削操作方法 3．铰孔常见缺陷分析
表5.6
缺陷形式
铰孔缺陷分析
产生原因
加工表面粗糙度超差
缺陷形式 孔壁表面有明显棱面 孔径缩小
孔径扩大
1．铰孔余量留得不当 2．铰刀刃口有缺陷 3．切削液选择不当 4．切削速度过高 5．铰孔完成后反转退刀 6．没有及时清除切屑
（2）钻削时的进给量（ƒ）：主轴每转一 转，钻头沿轴线的相对移动量，单位是 mm/r。
（3）切削深度（ p）：指已加工表面与
待加工表面之间的垂直距离，对钻削而
言， p=D/2（mm）。
2．钻削用量的选择
（1）钻削用量的选择原则。 （2）钻削用量的选择方法。
① 钻削速度的选择 ② 进给量的选择
表5.1
表5.3
钻孔中常见缺陷分析
出现的问题 孔径大于规定尺寸 孔壁粗糙 孔位超差 孔的轴线歪斜 孔不圆
产生的原因
1．钻头两切削刃长度不等，高低不一致 2．钻床主轴径向偏摆或工作台未锁紧有松动 3．钻头本身弯曲或装夹不好，使钻头有过大的径向跳动现象
1．钻头两切削刃不锋利 2．进给量太大 3．切屑堵塞在螺旋槽内，擦伤孔壁 4．切削液供应量不足或选用不当 5．钻头过短，排屑不畅
四、钻孔的安全文明生产
（1）钻孔前，清理好工作场地，检查钻 床安全设施是否齐备，润滑状况是否正 常。
（2）扎紧衣袖，戴好工作帽，严禁戴手 套操作钻床。
（3）开动钻床前，检查钻夹头钥匙或斜 铁是否插在钻床主轴上。
（4）工件应装夹牢固，不能用手扶持工 件钻孔。
（5）清除切屑时不能用嘴吹、手拉，要 用毛刷清扫，缠绕在钻头上的长切屑， 应停车用铁钩去除。
① 进给时用力不可太大，以防钻头弯曲， 使钻孔轴线歪斜。
② 钻深孔或小直径孔时，进给力要小， 并经常退钻排屑，防止切屑阻塞而折断 钻头。
③ 孔将钻通时，进给力必须减小，以免 进给力突然过大，造成钻头折断，或使 工件随钻头转动造成事故。
（3）钻孔时的切削液。
4．钻孔时常见缺陷分析
钻孔时的常见缺陷分析如表5.3所示。
标准麻花钻的钻削速度
钻削材料
钻削速度/（m·min -1）
钻 削 材 料 钻削速度/（m·min-1）
铸铁 中碳钢
12～30 12～22
合金钢 铜合金
10～18 30～60
表5.2
标准麻花钻的进给量
钻头直径D/mm
＜3
3～6
6～12
12～25
＞25
进给量/（mm·r 0.025～
-1）
0.05
0.05～0.1 0.1～0.18
项目五孔加工
任务一 钻孔
用钻头在实体材料上加工圆孔的方 法称为钻孔。
图5.1 钻削运动 ν—主运动；f —进给运动
一、钻头
1．麻花钻
（1）麻花钻的组成。麻花钻主要由工作 部分、颈部和柄部组成。它一般用高速 钢（W18Cr4V或W9Cr4V2）制成，淬火 后硬度为62～68 HRC。其结构如图5.2所 示。
锥形锪钻主要用于锪锥形埋头孔，其 结构如图5.29所示。
锥形锪钻的锥角按工件的不同加工要 求，分为60°、75°、90°、120°四种。
图5.29 锥形锪钻
3．端面锪钻
端面锪钻专门用于锪平孔口的端面。
图5.11 标准群钻
图5.12 钻薄板群钻
图5.13 钻铸铁群钻
图5.14 钻青铜或黄铜群钻
二、钻削用量
1．钻削用量组成 （1）切削速度（）：指钻孔时钻头直径上
一点的线速度。其计算公式为
= Dn/1 000(m/min) （5.1）
式中，D—钻头直径，mm； n—钻床主轴转速，r/min。
常见锪孔的应用如图5.27所示。
（a）锪圆柱埋头孔
（b）锪锥形埋头孔 （c）锪孔口和凸台平面
图5.27 锪孔的应用
一、锪孔钻的种类及结构特点
1．柱形锪钻
柱形锪钻主要用于锪圆柱形埋头孔，其 结构如图5.28所示。
柱形锪钻前端结构有带导柱、不带导柱 和带可换导柱之分。
图5.28 柱形锪钻
2．锥形锪钻
（4）麻花钻结构上的缺陷。 ① 横刃较长，横刃处前角为负值，切削时， 横刃处于挤刮状态，轴向力大，易产生振动， 定心作用差。 ② 主切削刃上各点前角不同，使各点切削性 能不同，近横刃处前角为负值，处于挤刮状 态，切削性能差，切削热大，磨损严重。