4 来料检验和完成品检验
如何做好来料、制程、成品检验质量管理
和试验是质量控制的重点，也是实行质量管理活动的必需过程。
最终检验项目
待装或入库产品的验证，包括外观、尺寸、结构、功能等 纸箱的验证
包装效果的验证 成品的装箱数量
出货检验规程
一、目的 确保明确FQC/OQC工作程序，以保证成品合格出入库。
抽样检验：适用于数量较多，质量较稳定，经常性使用的 物料。
全数检验：适用于数量少，价值高，不允许有不合格品的 物料。
免检试用：车间按工艺要求试做，并试做检验报告，判该 批是否合格。
免检：1.购进材料具备合格证明文件2.但汽配厂进料就要 求供方提供材料（零件）检验报告，以进行复验。3同一 供方材料经连续多次检验皆合格后，可经调整型抽检列为
5.制程质量控制能力分析及质量改进
七、品质部各岗位的职 能与功能
质量检验（QC）
1.质检计划的制定与执行
2.IQC、IPQC、FQC过程检验控制
3.保存工序检验的检查及测试报告
4.分析工序检验的每日、每周、每月报告
5.现场不合格品的控制
6.检验仪器的管理
八、什么叫来料检验 （IQC）
1.IQC 的工作手法：
3.返工的成品要巡检人员全程跟进，返工结束后再次抽检，合格后放行并开具出货报 告。
九、制程检验（IPQC）
制程控制：一般是指对物料进入物料仓到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制。 主要要包括：原材料加工控制、半成品、在制品控制、和产品装配与包装控制。
制程检验范围：从物料上线开始至成品全部完成、合格入库为止。
IPQC检验方式
A、首件检验 a.首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换工、调
来料检验规范
来料检验规范来料检验规范一、目的来料检验是指对供应商送来的原材料、零部件或半成品进行检验，以确保其质量符合要求，从而保证生产过程中所使用的材料能够满足产品的质量标准。
来料检验规范的目的在于确保从供应商收到的材料质量稳定可靠，以减少缺陷产品的产生，提高产品的合格率。
二、适用范围来料检验规范适用于所有进货材料的检验，包括原材料、零部件和半成品。
对于重要性和敏感性较高的材料，应该进行更加严格的检验。
三、检验程序1. 接收材料：接收到供应商送来的材料后，仔细检查外包装是否完好无损。
2. 检查文件：查看供应商提供的来料检验报告或相关质量证明文件，并与物料的检验要求进行比对。
3. 规格检验：根据产品规格书、质量标准或技术要求，对材料进行外观、尺寸、重量等方面的检验。
4. 抽样检验：按照抽样检验标准，从收到的材料中抽取一定数量的样品进行检验。
对于大批量的材料，可以采用统计抽样方法。
5. 检验记录：将检验结果记录在来料检验报告中，包括样品编号、检验日期、检验员、结果等信息。
同时，将不合格品进行标注和处理。
6. 不合格处理：对于不合格的材料，及时通知供应商，并要求其退换或重新提供合格的材料。
并且要对不合格品进行分类、封存和处理，以防止误用。
四、监督和改进1. 监督：建立来料检验数据的统计和分析系统，对不合格品进行整理和分析，找出常见的问题和缺陷，并采取措施加以改进。
2. 持续改进：与供应商保持良好的沟通和合作关系，定期进行供应商评估，并对不合格品的原因进行深入调查和分析，以减少不合格品的数量和频率。
3. 记录和归档：保留所有的来料检验记录和相关文件，便于日后的追溯和参考。
五、操作注意事项1. 检验人员应经过专业培训，具备相关的技能和知识，并严格按照检验标准和操作规程进行检验工作。
2. 检验仪器和设备应定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。
3. 对于质量较为关键的材料，可以借助第三方检验机构进行确认和验证，以提高检验结果的准确性。
来料、制程、成品抽样检验规范
来料/制程/成品抽样检验规范编排审核批准1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
来料、制程、成品抽样检验规范标准
来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
来料成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质量稳定、良好;2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品;3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1抽样标准：按MIL-STD-105E等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样进行2合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.53检查严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定;B．成品出货检验1抽样标准：按MIL-STD-105E等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级,特殊情况由产品QE决定3检验严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6抽样标准转移规则正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源;所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检;全检：数时少,单价高;抽检：数量多,或经常性之物料;免检：数量多,单价低,或一般性补助或经认定列一般不实行为免检之厂商或局限性之物料;1.1检验项目大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验f.机械特性检验各种产品依要求项目,列入检验;1.2检验方法a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本;b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺;c.结构性检验：如拉力计、扭力计;d.特性检验：使用检测仪器或设备如万用表、电容表、LCR表、示波器等;1.3抽样检验一般使用随机抽样1.4工作依据a.抽样计划作业准则b.不合格品处理作业程序c.接收检验与测试作业程序d.IQC检验规范e.鉴别与追朔作业程序f.装机检验规范g.矫正与预防措施作业程序h.品质记录管制作业程序i.BOM、ECN1.5验收标准a.按IQC检验规范发行的最新版进行检验b.允收水准AQL须协商,一般可订在0.1~1.0%或依特定产品而定本工厂设订严重缺点CR=0.40,主要缺点MA=0.65,次要缺点MI=2.5c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码,然后根据缺点等级决定抽样数;1.6合格品处置在接收检验报告单并于外箱的标贴,盖上蓝色的“IQCOK”印,合格品移入物料仓; 1.7不合格品处置1.7.1在接收检报告单,并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印,不合格品移至批退区;1.7.2不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废;对特采的方式也有：特采可用：因缺点影响不大,直接可上线使用;特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商;特采处理：因较易处理,不良品必须处理好方才上线;1.8工作流程1.9注意事项1.9.1IQC未检验的料件,必须放在待验区;1.9.2合格品与不合格品标示必须明确,必须分开存放;1.9.3对特采的料件,为了便于跟踪,发料和在线投产时,必须在相应表示上注明该料件特采,同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生;1.9.4如果不良品对判定结果还未确定,挂上HOLD牌;1.9.5料件不要忘记做试装检验和上锡性检验;2.制程管制IPQC制程管制是品质管制的核心,一般的制程管制系指进料管制入物料仓之后到成品管制以前,这中间的生产品质管制活动,所以又称中间检验;2.1制程检验之目的a.于大量生产型的工厂中,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生;b.针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生,如查核作业流程是否更动,新手对作业标准方法是否了解,机器、模具、夹具是否正常,作业条件有无变动;c.通过检验之实施,不让本制程的不良品流入次工程;2.2制程检验之做法2.2.1各工序的IPQC必须清楚当天做的机种,找出相应的作业图纸、BOM和ECN;2.2.2在生产线正在备料准备投产时,必须检验作业图纸是否正确,ECN是否执行;2.2.3生产出炉,首先选取5片样板,核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项,并做好记录,如果为第一次执行ECN,还须记录ECN的发行编号;2.2.4巡线员在各站别实施巡回检验,填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”,抽取站别详见“产品生产工艺流程图”;2.2.5IPQC按工序送检的数量,采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ,查取样本大小字码,根据缺点等级决定抽样数,如果抽检合格,在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQCOK”印,如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印,并把不良品交给组长确认,填写“品质异常反馈单”;当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”;2.2.6一周结束后要统计一个星期以来的质量状况,填写各工序之“制程统计分析表”;2.3作业标准依据2.3.1抽样计划作业准则2.3.2不合格品处理作业程序2.3.3IPQC检验规范2.3.4制程稽核作业程序2.3.5制程检验与测试作业程序检验与测试状况作业程序2.3.7鉴别与追朔作业程序2.3.8装机检验规范2.3.9矫正与预防措施作业程序2.4检验的重点该制程的检验员为了有效控制制程,使不良率不会因异常的制程原因而升高,对于不稳定的因素应事先了解掌握,并做重点控制,不稳定因素包括：2.4.1该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录;2.4.2使用机器不稳定含模具、夹具;2.4.3IQC有材料不甚理想的讯息;2.4.4新导入量产品;2.4.5新的操作人员,员工的操作是否规范;2.5品质异常之处理检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应开具“品质异常状况表”,通知有关部门迅速处理,情况较重大者应着令停产,并追踪处理状况;2.6异常回馈与矫正系统2.6.1突发性严重缺点,如在制品连续几个发生严重缺点;2.6.2经常性严重缺点;a.虽比率不高,但同一现象经常性发生;b.生产要素产生变化,影响品质,生产主管人员未能有效地予以矫正;3.出货检验OQC出货检验也就是成品管制,有时虽有良好的进料管制及制程管制,也不见得能确保产品完全符合规格,尤其产品于生产完后经过搬运、存放,会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化;3.1出货检验之目的确保提供顾客良好品质的产品,并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈;3.2出货检验的构成如下3.2.1检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施;3.2.2检验项目：a.外观检验b.尺寸检验c.指定的特性检验d.装机检验e.落地试验f.产品包装与标示检验3.2.3使用抽样方法3.2.4检验记录3.2.5不合格品之处置3.3作业标准依据3.3.1出货检验规范3.3.2IPQC检验规范3.3.3抽样计划作业准则3.3.4不合格品处理作业程序3.3.5制程稽核作业程序制程检验与测试作业程序3.3.7检验与测试状况作业程序3.3.8鉴别与追朔作业程序3.3.9装机检验规范3.4工作流程3.4.1首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少;3.4.2根据出货检验规范和抽样计划作业准则,清楚所要抽取样品的数量;3.4.3随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单,检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告3.4.4核对OBM,看是否有ECN执行,进行装机检验;3.4.5按测试指导书进行功能测试,如果测试指导书无WIN9X测试的,还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验,把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上;检验说明书的内容,描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符;3.4.6抽检时跟包装登记好交接手续,归还板时必须对照条码序号放回那箱;3.4.7抽检到不良品时,填写好“品质异常反馈单”交由组长确认,问题较严重时应上报主管,如达到批退还需填写“成品批退追踪表”;3.4.8整批包完后,填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确,如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QAOK”印,如批退应盖上红色的“批退”印,把不良状况描述好,批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确,有无其它不良隐患发生;3.4.9根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”;。
抽样检验计划
抽样检验计划
1目的
本指导书规定了来料检验、加工完工品、成品检验的抽样方案及批次合格与否的判定方法。
2范围
本指导书适用于公司采购的原料、加工完工品、成品检验的抽样方法和判定条件。
3.定义
3.1严重不良品：有一个或一个以上严重不良，也可以还有轻微不良的单位产品。
3.2轻微不良品：有一个或一个以上轻微不良，但不包含严重不良的单位产品
3.3生产批：以相同生产条件、工艺方法进行加工制造的同一次交货的产品/或部件。
3.4检验批：为实施抽样检验汇集起来的单位产品。
3.5合格判定数（Ac）：做出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数。
3.6不合格判定数（Re）：做出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数。
4.相关文件
4.1 GB2828-2003。
4.2 半成品件的检验
4.3成品配件检验
4.4 原材料的检验
5检验依据
5.1根据公司经技术部门核准的配件图纸作为检验依据；
5.2顾客的要求（通过合同规定的）、本公司为提高产品的质量而对配件、材料提出的其他附加要求可作为检验依据。
6抽样
6.1 检验批的编号
质检部为每一批产品、配件、材料规定检验批号，检验批号的编码方法如下：
6.2 抽样方法
6.2.1 先清点该批次产品的数量，确认数量无误后，采取简单随机抽样的方法进行抽样。
6.3批合格判定
数据检验或试验结果，计算出样本中的合格品数与不合格品数；同一产品/或部件中有1个不合格项目就判为不合格品。
当不合格件/或只数不大于Ac值时，该批判为合格，接收该批；当不合格件/或只数不小于Re值时，该批判为不合格。
检验控制程序
检验控制程序1、目的建立本程序，规定对材料、过程、产品进行全过程的监视和测量，以确保材料、过程及产品质量符合预期的要求。
2、范围适用于对材料、过程、成品及出厂检验的监视和测量作业的管理。
3、定义3.1进料检验：指对产品所使用原材料的质量进行检验、试验和测量的活动。
3.2过程检验：指对产品生产工序中进行的在线检查、监视和测量的活动。
3.3成品检验：指针对最终产品的特性及质量进行的抽样检验，以达到监视和测量成品质量的目的。
3.4原材料：所有用于产品生产的元器件、物料（包括客供品、外协加工件）和消耗性材料。
3.5首件检验：指对生产线生产的第一个产品进行的质量检验和确认，其目的通过首件检验来确定工序设定的正确性和产品质量的符合性。
4、职责4.1IQC检验员：依照进料检验指导书和相关文件进行来料的检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，根据检验结果对来料进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
4.2IPQC检验员：依照IPQC巡检规范及相关文件进行过程检查和监督,填写相关检查记录。
对检查结果做出正确判断。
检查结果的反馈和提报。
4.3QC检验员：依照作业指导书和相关文件，对其负责组的产品进行检验，并填写相关记录，对检验的结果做出正确的判断，并根据检验的结果对产品进行标识与区隔，检查结果的反馈和提报。
4.4Q A检验员：依照成品检验指导书和相关文件进行成品检验，填写相关检验记录。
对检验结果做出正确判断，对产品进行标识与区隔。
检验结果的反馈和提报。
5.5品质部主管：•工程部负责来料检验指导书的制定和修改并由品质部执行，安排和监督IQC进行来料检验。
负责检验报表、报告、文件等的审核，来料异常的组织处理（MRB会议），以及不合格品处理的跟踪。
•负责IPQC巡检规范的制定和修改，安排和监督IPQC进行过程检查。
负责检查报表、报告等的审核，组织处理IPQC检查所反馈的异常问题并进行处理结果的跟踪。
进行生产线的首件检查工作。
来料检验流程
来料检验、成品出库检验工作流程1、目的：来料检验：通过对来料进行检验、测试，确保来料品质能够满足规定的使用要求，防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中。
成品出库检验：通过对成品检验、测试，确保成品出库能满足客户要求，防止未经检验合格的产品流出至客户处。
2、适用范围：来料检验：适用于本公司所有生产用物料的接收。
成品出库检验：适用于本公司所有生产的成品出库。
3、职责：3.1、来料检验：来料检验员负责对生产用物料进行检验；技术质量室主管负责对来料的检验报告的审批。
3.2、成品出库检验：IPQC发出成品检验通知后，成品检验员对成品进行检验；技术质量室主管负责对成品的检验报告的审批。
4、来料检验内容：4.1来料检验流程4.2原材料接收4.2.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区，放置待检或已检待判的来料。
4.2.2原材料到达公司后，材料仓库暂收，并依单据资料与供应商的送货清单对物料进行外包装、规格型号、数量的初步验证，不符合则通知由采购处理。
符合则通知来料检验员检验。
4.3来料检验4.3.1技术质量室来料检验员收到仓库通知后，核对原材料型号/规格是否符合，并进行来料检验。
4.3.2根据检验标准进行来料检验，填写来料检验报告经主管审核后进行统计分析。
4.4判定及处理4.4.1经检验为合格的物料，应将绿色合格品标签粘贴于该批物料的外包装上。
4.4.2经判定为不合格的物料，按《不合格品控制程序》进行处理。
并粘贴红的不合格品标签。
4.5记录报告4.5.1 来料检验员对原材料检验判定后，应填写《来料检验报告》及《来料检验记录表》。
4.5.2每月由来料检验员将物料检验情况统计登录到《质量总结报告》，作为统计供应商品质水准的依据。
4.5.3检验记录报告由技术质量室进行归档保存。
5、成品出库检验内容。
来料成品抽样检验规范
来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成品的质量稳定、良好;2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品;3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1抽样标准：按MIL-STD-105E 等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样进行2合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：；MINOR：②组合料 MAJOR：；MINOR：3检查严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定;B．成品出货检验1抽样标准：按MIL-STD-105E等同GB2828-87Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机： MAJOR：；MINOR：②内销无线产品： MAJOR：；MINOR：③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级,特殊情况由产品QE决定3检验严格度：正常检验4抽样方式：随机抽样5抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6抽样标准转移规则正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验正常检验时,若连续十批经检验合格,则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时,若有一批不合格,则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验,是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源;所进的物料,又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检;全检：数时少,单价高;抽检：数量多,或经常性之物料;免检：数量多,单价低,或一般性补助或经认定列一般不实行为免检之厂商或局限性之物料; 检验项目大致可区分为：a.外观检验b.尺寸、结构性检验c.电气特性检验d.化学特性检验e.物理特性检验f.机械特性检验各种产品依要求项目,列入检验;检验方法a.外观检验：一般用目视、手感、限度样本;b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺;c.结构性检验：如拉力计、扭力计;d.特性检验：使用检测仪器或设备如万用表、电容表、LCR表、示波器等; 抽样检验一般使用随机抽样工作依据a.抽样计划作业准则b.不合格品处理作业程序c.接收检验与测试作业程序检验规范e.鉴别与追朔作业程序f.装机检验规范g.矫正与预防措施作业程序h.品质记录管制作业程序i. BOM、ECN验收标准a.按IQC检验规范发行的最新版进行检验b.允收水准AQL须协商,一般可订在~%或依特定产品而定本工厂设订严重缺点CR=,主要缺点MA=,次要缺点MI=c.采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ根据送货数量的大小查取样本大小字码,然后根据缺点等级决定抽样数;合格品处置在接收检验报告单并于外箱的标贴,盖上蓝色的“IQC OK”印,合格品移入物料仓;不合格品处置1.7.1 在接收检报告单,并于外箱的标贴装盖上红色的“批退”印,不合格品移至批退区;不合格品的处理方式有：退货、特采、挑选、报废;对特采的方式也有：特采可用：因缺点影响不大,直接可上线使用;特采挑选：因较难处理在上线前把不良品挑出退回供应商;特采处理：因较易处理,不良品必须处理好方才上线;工作流程注意事项1.9.1 IQC未检验的料件,必须放在待验区;合格品与不合格品标示必须明确,必须分开存放;对特采的料件,为了便于跟踪,发料和在线投产时,必须在相应表示上注明该料件特采,同时IQC、IPQC必须注意在生产过程中有无潜在的问题发生;如果不良品对判定结果还未确定,挂上HOLD牌;料件不要忘记做试装检验和上锡性检验;2.制程管制IPQC制程管制是品质管制的核心,一般的制程管制系指进料管制入物料仓之后到成品管制以前,这中间的生产品质管制活动,所以又称中间检验;制程检验之目的a.于大量生产型的工厂中,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生;b.针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生,如查核作业流程是否更动,新手对作业标准方法是否了解,机器、模具、夹具是否正常,作业条件有无变动;c. 通过检验之实施,不让本制程的不良品流入次工程;制程检验之做法2.2.1 各工序的IPQC必须清楚当天做的机种,找出相应的作业图纸、BOM和ECN;在生产线正在备料准备投产时,必须检验作业图纸是否正确,ECN是否执行;生产出炉,首先选取5片样板,核对BOM、ECN按“首批制品确认单”的检验项目检验各项,并做好记录,如果为第一次执行ECN,还须记录ECN的发行编号;巡线员在各站别实施巡回检验,填写“QC巡回检验记录表”、“QC巡回检验日报表”,抽取站别详见“产品生产工艺流程图”;IPQC按工序送检的数量,采用MIL-STD-105D检验水准Ⅱ,查取样本大小字码,根据缺点等级决定抽样数,如果抽检合格,在“内部制程移转单”上盖上蓝色的“IPQC OK”印,如果达到批退就在“内部制程移转单”上盖上红色的“批退”印,并把不良品交给组长确认,填写“品质异常反馈单”;当天根据各机种的送货数、检验数和抽检结果填写“IPQC每日检验状况表”;一周结束后要统计一个星期以来的质量状况,填写各工序之“制程统计分析表”;作业标准依据抽样计划作业准则不合格品处理作业程序IPQC检验规范制程稽核作业程序制程检验与测试作业程序检验与测试状况作业程序鉴别与追朔作业程序装机检验规范矫正与预防措施作业程序品质记录管制作业程序BOM、ECN检验的重点该制程的检验员为了有效控制制程,使不良率不会因异常的制程原因而升高,对于不稳定的因素应事先了解掌握,并做重点控制,不稳定因素包括：该产品以前生产曾有异常、有不良较高之记录;使用机器不稳定含模具、夹具;IQC有材料不甚理想的讯息;新导入量产品;新的操作人员,员工的操作是否规范;品质异常之处理检验人员对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应开具“品质异常状况表”,通知有关部门迅速处理,情况较重大者应着令停产,并追踪处理状况;异常回馈与矫正系统突发性严重缺点,如在制品连续几个发生严重缺点;经常性严重缺点;a.虽比率不高,但同一现象经常性发生;b.生产要素产生变化,影响品质,生产主管人员未能有效地予以矫正;3.出货检验OQC出货检验也就是成品管制,有时虽有良好的进料管制及制程管制,也不见得能确保产品完全符合规格,尤其产品于生产完后经过搬运、存放,会因振荡、天气、温度、湿度造成经时变化;出货检验之目的确保提供顾客良好品质的产品,并对产品及制程的改进措施提供迅速的回馈;出货检验的构成如下3.2.1 检验时机：通常于出厂的当天或前1~2天实施;检验项目：a.外观检验b.尺寸检验c.指定的特性检验d.装机检验e.落地试验f.产品包装与标示检验使用抽样方法检验记录不合格品之处置作业标准依据出货检验规范IPQC检验规范抽样计划作业准则不合格品处理作业程序制程稽核作业程序制程检验与测试作业程序检验与测试状况作业程序鉴别与追朔作业程序装机检验规范最终检验与测试作业程序矫正与预防措施作业程序品质记录管制作业程序测试指导书BOM、ECN、出货计划表工作流程首先清楚包装所包的为哪份包装通知单、数量多少;根据出货检验规范和抽样计划作业准则,清楚所要抽取样品的数量;随机抽取样品核对出货计划表所附之包装通知单,检验所包的机种的版本、内存、用料、包材规格和附件是否是正确、齐全、填写好出货检验报告核对OBM,看是否有ECN执行,进行装机检验;按测试指导书进行功能测试,如果测试指导书无WIN9X测试的,还需加测WIN9X；外观抽检按“IPQC检验规范”所要求检验的项目进行检验,把检验的条码记录在“OQC抽样记录表”上;检验说明书的内容,描术是否和所包的机种和安装DRIVER的步骤是否相符;抽检时跟包装登记好交接手续,归还板时必须对照条码序号放回那箱;抽检到不良品时,填写好“品质异常反馈单”交由组长确认,问题较严重时应上报主管,如达到批退还需填写“成品批退追踪表”;整批包完后,填写包装送来的“制成品入库单”注意检查包装填写的内容是否正确,如果整批合格方在“制成品入库单”上盖蓝色的“QA OK”印,如批退应盖上红色的“批退”印,把不良状况描述好,批退重工的板注意跟踪重工的方法和过程是否正确,有无其它不良隐患发生;根据“制成品入库单”登记好“成品检验日报表”;。
过程检验员岗位职责
过程检验员岗位职责过程检验员岗位职责（精选10篇）在发展不断提速的社会中，岗位职责使用的情况越来越多，制定岗位职责可以最大限度地实现劳动用工的科学配置。
什么样的岗位职责才是有效的呢？下面是店铺精心整理的过程检验员岗位职责，仅供参考，欢迎大家阅读。
过程检验员岗位职责篇11、负责按制程检验规范要求对制程产品进行首件、巡回、末件检验工作。
2、负责按制程检验规范要求对检验产品进行判定工作。
3、负责按制程检验规范要求对检验产品进行记录工作。
4、负责按制程检验规范要求对检验产品进行处置工作。
5、负责按制程检验规范要求对检验不合格品进行标识、隔离工作。
6、负责按制程检验规范要求对检验不合格品进行反馈工作。
7、负责按制程检验规范要求对返工、及选别产品进行二次检验工作。
8、负责对本岗位检具、量具进行定期校正工作。
9、负责对制程产品批次合格率的统计工作。
10、负责对制程工艺核对监督工作。
11、负责对制程不良品区域产品处置情况进行监督工作。
12、负责配合协助品质部经理临时安排的其它工作。
过程检验员岗位职责篇21、根据生产计划完成当日首检、巡检工作。
2、按技术文件要求,负责对检验数据进行记录。
3、负责对产品按检验结果进行识别。
4、负责过程品质管理。
5、负责包装纸箱入库检验。
过程检验员岗位职责篇31.贯彻执行公司的质量方针、质量目标以及部门的质量目标、工作计划规章制度，认真学习熟悉和掌握有关的技术标准、图样、工艺及技术检验文件的内容，并在实际工作中严格执行；2.严格执行检验规程，及时、准确、明了地填写各种质量记录交质量信息员，把好产品质量关，认真做好完工的检验工作和施工路线单的及时转序工作，遇不能下结论的.质量问题及时上报组长，必要时直接上报质检部，坚持做到不合格零件不允许流转；3.对不合格品及时做好标记，隔离存放，按规定控制不合格品；4.监督生产工人严格按图制作生产，发现违反工艺规程的现象有权阻止；5.对质量隐患问题，应及时报告上级领导，并以书面形式向有关部门通报；6.定周汇总上报产品质量信息；7.对本人的技术标准资料要保存清洁、完好、完整。
来料检验的工作内容
来料检验的工作内容
1、物料检查：来料检验人员会对原材料进行外观、尺寸、重量、包装等方面的检查，以确保物料符合要求。
例如，对于食品行业的原材料来说，包装必须严密，无异味，且未发现任何不正常的变化或污染。
2、外观检查：来料检验人员会对成品进行外观的检查，检查是否有划痕、变形、裂缝等情况，并评估这些问题对产品功能和使用效果的影响。
3、规格符合性检测：来料检验人员会对成品的规格、尺寸、重量等进行测试，以确保产品符合设计要求。
4、材料性能检测：来料检验人员会对材料的性能进行检测，包括强度、耐磨性、耐腐蚀性、电气特性等方面。
例如，对于电子元器件来说，来料检验人员需要测试其电气参数，以确定其符合规定要求。
5、抽样检验：为了提高效率，来料检验人员通常会抽样进行检测。
抽取的样品数量和检验标准通常需要根据质量控制计划来进行制定。
6、判定：在检测完毕之后，来料检验人员需要根据检测结果对成品进行合格、不合格或待定等判定。
对于不合格品，来料检验会追溯和确认原因，并要求供应商或生产厂家进行整改。
来料检验规范
来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求，严格控制不合格品流程，确保产品质量。
一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测：如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证.二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。
2)抽检：适用于平均数量较多，经常性使用的物料。
三、来料检验的程序：1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书,由经理批准后发放至检验人员执行。
检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求.2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和品质部准备来验收和检验工作。
3)检验员接到检验通知后,按检验规范进行检验，并填写检验记录和检验日报。
4)检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知采购与库房人员办理入库手续。
5)如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按紧急放行规定的程序执行.6)检测中不合格的来料应及时填写《产品检验不合格品单》,由品质工程师确认并给出参考意见，提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理;不合格的来料不允许入库，并进行相应标识,将移入不合格品库（区）隔离，采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配，不合格的产品不出厂。
7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取,做好数据统计汇总后，整理成册存档备查，按规定期限妥善保存。
8)检验时，如来料检验员无法判定是否合格，应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格，会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字.9)回馈来料检验情况,并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇总于供应商的交货质量月报内.10)来料检验员根据来料的实际检验情况，对检验规范提出改善意见.11)来料检验员定期校正检验仪器、量规,保养试验设备，以保证来料检验结构的正确性。
如何做好来料、制程、成品检验质量管理
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IPQC检验方式
C、巡回检验 a、巡回检验是指检验员在生产现场，按一定的时间或产量间隔，对有关工序的产品和生产条件进行监督检查。 b、机加工、冲压、注塑过程中的巡检以抽查产品为主，而对生产线（装配或包装）的巡检，以检查影响产品质量的 生产因素（4M1E)为主。
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四、作业程序 1.对出入库产品按《成品检验作业指导书》进行随机抽检；合格后出具出货报告，不合格通知主管，并做好隔离； 2.成品抽检不合格时，必须返工的，必须填报《信息反馈单》给生产部，做好返工安排； 3.返工的成品要巡检人员全程跟进，返工结束后再次抽检，合格后放行并开具出货报告。 4.车间每周检验记录汇总统计分析表相关数据，由品质主管在每周一提交至品质经理。
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来料检验的八大要素
1.送货单 2.送检单 3.检验标准书
4.仪器
5.工具
6.适当的环境
7.标识卡
2021/88/1.4验收入库单
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检验结果处理方式
1.允许 2.拒收 3.让步接收 3.1偏差 3.2全检 3.3返工
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来料检验规程
一、目的 为有效控制外购件、加工件的品质，确保验收作业的顺畅，以满足生产的需求。
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IPQC检验方式
B、自主检查 是作业员对自己的作业加以检查，此检查若能确实实施，对于产品品质是一大保证，但必需要有足够的教育训练，提 高作业员的品质意识，而尤其重要的 是【人人要有品管之能力】，以期对于： 1.所使用材料、零件异常（不流出不良） 2.上工程之不良（不接受不良） 3.自己作业是否正确（不制造不良） 均能正确而有效地发现并予以改正。
来料成品抽样检验规范
来料成品抽样检验规范 This manuscript was revised by the office on December 22, 2012来料、成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：；MINOR：②组合料 MAJOR：；MINOR：3）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机： MAJOR：；MINOR：②内销无线产品： MAJOR：；MINOR：③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验进料检验规范进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。
抽样检查规范
3.1完成品检查员对生产的完成品每ROLL进行尺寸和外观全检；判定标准：AC=0，RE=1。
4.出荷检查：
4.1尺寸检查：按AQL=0.1，特别检查水准S-3标准检查，判定。外观检查：AQL=0.1，一般检查水准Ⅱ进行抽样及判定，但为了方便统计工程能力数，在出荷检查成绩书上记录30个数据。
1.2副材料指包装用的Bobbin和纸箱.
副材料的检验主要检查：尺寸和外观）尺寸标准以供应商提供的公差标准为准），检验方法是以一次来料为一个检验批，当一个批次的数量少于10PCS时，进行全检，当一个批次多于10PCS时，则抽检5PCS并进行测量数据记录。
按以上抽样方式检查不能符合要求时，按《不合格品控制程序》的有关要求处理。
发行部门：品质部
抽样检查规定
版本：0.2
文书番号：CBS-QP01-I01-05
页次：1/2
为了规定来料检验，工程检验，完成品检验，出荷检验的抽样方案，特制定以下规定：
1.规定要求：
1.1来料检验：
1.1.1来料检验主要指镀锡铜线，扁铜线，副材料（Bobbin，纸箱）等的检验。
镀锡铜线的检验主要检查：直径，电阻，电镀厚度，电镀成分，耐热性实验，抗腐蚀性实验，外观。
5.如有特殊情况或客户有特殊要求时则按客户规定抽样检查方案进行。
6.检查记录判定的表示方法为：“×”或“NG”表示不合格，“○”或“OK”表示合格。
编制
年月日
审核
年月日ห้องสมุดไป่ตู้
批准
年月日
镀锡铜线的来料检查按以下规定进行抽样：
主要尺寸：（直径，电阻，电镀厚度，电镀成分，抗腐蚀性实验，耐热性实验）按特别检查水准S-3标准
外观按一般检查水准Ⅱ，AQL=0.1进行抽样。
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来料检验
1购进原产料的检验
1.1凡购进公司的原材料、辅助材料，在入库保管以前必须经质检人员随机抽样检验，验证采取观察外部质量，检查产品标牌、规格、化验、审核由采购部提供的产品质量的相关证明文件及相关批量验证产品质量的符合性的方法。
并且检验员要验证采购产品是否为公司和各供方提供的产品。
检验合格后，填写检验记录，合格后方可办理入库，收获人员须先询问生产技术部负责人，确认无误后方可办理入库手续，注明待检，并及时通知质检人员进行检验。
1.2检验人员在抽样时，要注意具有代表性，并要注明原料的来源、品名、数量等，严格按《原料购进、验收管理制度》执行，并做好原始记录工作。
1.3检验人员在检验过程中，必须严格遵守有关的检验方法和检验操作规程进行检验。
原辅材料均应按照本公司企业标准进行验证，有特殊要求的材料，按照有关要求进行验证，新型材料不存在上述标准时，按厂家产品说明，选定单位检定标准进行验证，化验员、保管员按各自的职责范围进行验证并填写有关记录。
不得随意改变。
1.4上述采购产品的验证和复验中发现有缺陷和不符合规定要求的项目，按《不合格品控制程序》的规定处理，并进行必要的复验。
1.5未经检验的产品的紧急放行。
却因生产急需来不及检验或验证结果来确定而需使用或放行的采购产品，其中行业文件规定必须进行复验的产品，由生产部提出申请，必须履行批准手续。
同时要在该产品上标识明显的标记或其他标识，在相关记录表格上说明，一经检验不合格时，应及时追回交换。
成品检验
1每批加工后的产品，由质检员按本公司产品标准中产品检验方法对最终产品进行检验，未经检验的产品不得放行。
由检验员填写《检验报告单》，在进入仓库前，必须经检验合格才可定位和出厂。
2检验人员必须按规定的检验标准和检验方法进行检验，不得随意改变。
应保留所有的原始记录，归档保存《产品检验原始记录》、《成品检验报告单》，由质检部化验室保管。
3质检员必须对库存的成品进行监控，督促仓库加强产品养护工作，对仓库中存放超过三个月的产品，应定期检测，建立质量检查记录。
对发生质量变化的产品，应及时通知质检部化验室和生产技术部制定应变措施。
4上述各项检验中发现不合格，均执行《不合格品控制程序》中的有关规定。
5在特殊情况下，因交付需要而来不及完成测量和监控或实验报告未收到，确认需例外放行时，必须严格履行审批手续。
6最终产品检验资料由质检部化验室登记核实后存档。