8D质量改善报告 - 360文档中心

8D质量改进报告八步骤简介

8D质量改进报告八步骤简介D1-第一步骤: 建立解决问题小组----由品质部召集相关人员若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。

团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。

备注：执行者不列入。

D2-第二步骤: 描述问题----由品质部收集，并向小组人员传达向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执行暂时对策---由小组人员负责执行若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

备注：为了防止遗漏，纠正措施五要→客户仓库、在途、客户生产线、工厂生产线 & 工厂仓库。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因----由小组人员讨论后确定找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。

您第一件事是要先观察、分析、比较。

列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?或比较良品与不良品的检查结果，看看哪个数据有很大的差异?尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。

当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察哪些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。

这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

8D报告完整版范文

8D报告完整版范文8D是一种问题解决方法，通过8个步骤来进行问题的分析和解决。

下面是一个完整版的8D报告，包含对问题的描述、团队成员、问题的分析、解决方案以及实施结果的评估。

1.问题描述：在公司生产线上，发现了一个质量问题，产品出现了大量次品，导致客户抱怨并要求退货。

问题主要体现在产品的外观质量方面，表面容易出现划痕和凹痕。

2.团队成员：该问题的解决由以下团队成员共同参与：-生产部门：负责产品制造的技术人员和操作工-质量控制部门：负责产品质量的技术人员和检验员-客户服务部门：负责与客户沟通和解决问题3.问题的分析：通过团队成员的讨论和原因分析，我们找到了导致产品质量问题的几个主要原因：-工人操作不规范：工人在产品组装和包装时没有按照操作规程进行操作，导致产品出现划痕和凹痕。

-零部件供应商的质量问题：部分零部件的质量不达标，容易导致产品出现质量问题。

-质量控制不严格：质量控制部门在产品质量检验中存在一定的盲区，没有发现产品质量问题。

4.解决方案：基于问题分析，我们提出了以下解决方案来解决产品质量问题：-进行员工培训：对所有参与生产的员工进行质量意识培训和操作规程培训，确保所有员工按照规范进行生产操作。

-与供应商合作：与零部件供应商建立长期合作关系，并要求供应商提供质量合格证明。

对于质量不达标的零部件，及时通知供应商进行更换或修复。

-加强质量控制：质量控制部门要加强对产品质量的检验，制定更为细致的产品质量检验标准，并对产品检测设备进行定期维护和校准。

5.解决方案的实施：我们按照上述解决方案，分别进行了以下实施步骤：-员工培训：与人力资源部门合作，组织了一次质量培训会议，邀请专业培训师对所有员工进行培训，培训内容包括质量的重要性、操作规程和注意事项等。

-供应商合作：质量控制部门与供应商进行了紧急会议，并要求供应商提供质量合格证明。

部分质量不达标的零部件得到了及时更换和修复。

-质量控制加强：质量控制部门对产品质量检验标准进行了更新，并对产品检测设备进行了定期维护和校准。

原材料、零部件质量问题的8D报告

1、
2、
五、永久性的改正措施：责任人：
1、
2、
六、预防性措施：责任人：
七、质量风险评估（FMEA）：
a、改善之前：严重度S =发生的频率O =探测度D =
风险系数：RNP=
b、改善之后：严重度S =发生的频率O=探测度D =
风险系数：RNP=
八、跟进改善行动效果：
第一个月状况
跟进人/日期
第二个月状况
跟进人/日期
第三个月状况
跟进人/日期
编制：日期：审核：日期：批准：日期：
原材料/零部件质量问题的8D报告
一、不合格项的描述：
处理问题团队
姓名
职位
状况描述：
二、质量问题的确认：
零部件名称
型号规格
本批批量
发现不合格时间
供应商
订单号
物料编码
不合格项发现者
本批不良数量
材料仓库库存
车间库存量
半成品数量
检验合格率
供应商库存
车间已用量
不合格发生的地点
三、立即采取的措施：
1、
2、
四、确定问题发生的原因：

8D改善报告作业规范

8D改善报告作业规范一、8D改善报告的规范要求1.报告格式要求：报告应以正文、图表、附件等方式呈现，要求清晰、简洁、易读。

2.字数要求：报告字数应不少于1200字，以充分展示改善过程的全貌和细节。

3.报告内容要求：报告应包括以下内容：问题描述、问题分析、改善行动、改善效果评估、监控措施、预防措施、团队评价、总结和展望等。

4.附件要求：报告附件应包括问题数据、过程图表、改善措施执行记录、检验记录等相关资料，以支持报告内容的真实性和可信度。

二、8D改善报告样本问题描述：公司的生产线在过去几个月内出现了多次产品质量问题，导致产品的生产周期延长和产品质量下降，严重影响了客户满意度和公司声誉。

问题分析：通过对问题的调查和分析，我们发现问题的根本原因是生产工艺的不稳定性和人员操作不规范。

具体表现为材料供应的不稳定，操作规程不明确等。

改善行动：1.在原有的生产工艺基础上，重新设计和优化了材料流程，确保材料供应的稳定性。

2.对工序流程进行了再设计，明确了每个操作环节的规范和要求，提高了操作人员的技能水平。

改善效果评估：经过改善行动后，产品质量问题得到了有效控制。

生产周期缩短了20%，产品质量合格率提高了30%以上，客户的投诉率明显下降。

监控措施：为了保持改善效果的持续稳定，我们制定了一系列监控措施。

包括定期检查生产工艺流程，采取纠正措施；对操作人员进行培训和考核，定期评估其技能水平。

预防措施：为了避免类似问题的再次出现，我们制定了一系列预防措施。

包括加强供应商的管理，确保材料供应的稳定性；进行定期的产品质量抽检，发现问题及时纠正。

团队评价：整个改善过程中，团队成员紧密合作，发挥了各个成员的优势，取得了良好的成效。

团队成员之间的沟通和协作能力得到了有效提升。

总结和展望：通过本次的8D改善报告，我们解决了生产线的质量问题，并取得了明显的改善效果。

但我们也意识到，改善是一个持续性的过程，需要不断地监控和预防。

我们将继续改进我们的工艺流程和操作规程，提高产品质量和客户满意度。

高质量8D报告示例

高质量8D报告示例1. 引言本报告是针对产品质量问题而进行的8D分析与解决过程的总结和归纳。

通过深入的问题分析和解决方案的实施，我们成功解决了以下问题，并取得了良好的结果。

以下是具体的问题描述、分析以及解决方案的实施过程。

2. 问题描述产品质量问题的发现时间是在2021年X月X日。

问题描述如下：（问题描述需要提供具体的问题细节，包括问题的性质、出现的频率、对产品性能和功能的影响等等）3. 8D分析3.1 D1：建立团队为了解决该问题，我们成立了一个由多个部门的专家组成的团队。

团队成员包括制造部门的工程师、质量控制部门的专家和销售部门的代表。

3.2 D2：问题描述与分析在第一阶段的分析中，我们详细描述了问题，并通过收集数据和现场观察来确定问题的范围和影响因素。

分析结果显示，问题是由于材料的质量不达标而引起的。

3.3 D3：制定短期解决方案为了尽快解决问题，在第三阶段，我们制定了一个短期解决方案。

该方案包括修复受影响产品的方法，并重新测试其质量。

3.4 D4：根本原因分析在第四阶段，我们对问题进行更深入的分析，以找出问题的根本原因。

经过分析，我们发现材料供应商在生产过程中存在质量管理不当的问题。

3.5 D5：制定长期解决方案基于根本原因分析的结果，我们制定了一个长期解决方案。

该方案主要包括改进材料供应商的质量管理制度，确保质量得到有效控制。

3.6 D6：实施长期解决方案在第六阶段，我们开始实施长期解决方案。

我们与材料供应商进行了沟通，并制定了一项合作协议，要求他们改进质量管理制度。

3.7 D7：验证解决方案为了验证长期解决方案的有效性，我们进行了一系列的测试和监测。

结果表明，该解决方案有效地解决了问题。

3.8 D8：预防措施为了避免类似问题的再次发生，我们制定了一系列预防措施。

这些措施包括加强对材料供应商的监督，定期进行质量审核等。

4. 结果与收益通过以上的分析和解决方案的实施，我们成功解决了产品质量问题，改善了产品的性能和功能。

品质8d报告(优秀10篇)

品质8d报告（优秀10篇）（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种类型的经典范文，如总结报告、心得体会、应急预案、会议记录、条据书信、合同协议、规章制度、教学资料、作文大全、其他范文等等，想了解不同范文格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you!Moreover, our store provides various types of classic sample essays, such as summary reports, insights, emergency plans, meeting minutes, evidence letters, contract agreements, rules and regulations, teaching materials, essay summaries, and other sample essays. If you would like to learn about different sample formats and writing methods, please pay attention!品质8d报告（优秀10篇）8D起源于福特公司处理质量问题的一种方法。

质量管理8D报告培训(经典教材)含案例分析

四. 8D步骤-D7效果确认及标准化
效果确认实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。
16.00% 14.00% 12.00% 10.00%
8.00% 6.00% 4.00% 2.00% 0.00%
slot1
slot2
slot3
slot4
slot5
按需要调整团队成员
四. 8D步骤—D2问题描述
以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人，事，时，地，为何，如何，多少。
什么是问题？？？
问期题望
期望目标
现实
四. 8D步骤—D2问题描述
问题描述方法：5W/2H
WHO WHAT
5W2H 谁
1. 报警按钮未启动三方通话联系到监控中心：NG 2. 事后报警按钮测试（第一次正常，第二次不正常，拆
开后检查发现触点接触不良）：NG 3. 警铃不响电梯只有三方通话功能（国标无强制要求
需警铃鸣响功能）：OK 4. 话筒铃声及功能正常（事后测试）：OK
1. 光电感应器位置偏离导致无信号输出：NG
什么
解释识别那一个客户（内/外部）在抱怨
问题的症状，无法用文字描述清楚的，借助于数字或图片将问题表达清楚
WHEN WHERE WHY HOW
何时何地为什么怎么样
记入问题发生的日期记入问题发生的场所识别已知的解释在什么的模式或状态这问题会发生
HOW MUCH
什么程度
问题发生的程度、量
13
三. 何时采用8D
重复发生，一直没有解决的问题比较重大的制程品质问题客户要求回复的品质投诉

《质量8D报告》

3
异常管理
三现主义: 现时, 现地, 现物工具运用：5W2H,PDCA,SDCA
.
8D-重点步骤讲解
D2: 问题描述
8D 要求要有问题描述. 以真实,可计算的数据详細描述问题. WHAT(事,物):发生问题的事及物. WHERE(地):事物发生的地点(第一次发生,其他发生地点,持续发生的地点)；
S-D-C-A
C是检查(Check)
即质量体系的内容审核和各种检查。
D是执行(Do)
即执行质量体系文件。
A是行动(Action)
即通过对质量体系的评审,做出相应处置。
标准化Standardization-执行-检查-行动所有制程在开始运作时都会不稳定, 在这个阶段, 稳定制程使产量固定是很重要的，待标准建立了並且稳定了, PDCA 则是用來改变制程提高水准. 但是一旦制程一改变, 又会马上变得不稳定, 则需要以SDCA加以稳定化
How-怎么做？如何提高效率？如何实施？方法是什么？
HOW HOW MUCH
Байду номын сангаас
How Much-多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产生如何？
.
5W2H-案例分析1
问1:为什么机器停了?
答1:因为机器超载, 保险丝烧断了
问2:为什么机器会超载? 问3:为什么轴承会润滑不足?
为何停机？
答2: 因为轴承的润滑不足答3: 因为润滑帮辅失灵了
可以功成身退； 5W2H的方法才能落实执行；为何要有D3？客户的产品在公司是24小时不分节假日连续生产的不能提供暂时管制措施,就
得将产品 Hold住或停止生产； D3 必需在连续24小时內提供给客户 (含节假日) 常使用方式：加大样本抽样, 增加自主检查数, 当站或检验站100%全检。

质量8d报告完整版范文(汇总14篇)

质量8d报告完整版范文(汇总14篇)通过对不同的纠正措施定量化的试验筛选出纠正措施，依据风险评估，确定必要时的应急措施。

而解决问题的方案应确保可以保持长期效果。

曾经看到供应商的8D报告中该D5里面一排七行整齐的出现7句“加强’，加强工人培训，加强巡检次数，加强督察力度，加强过程控制---空话一堆。

加强到什么程度没有量化。

具体方案都写具体，数据说话，比如原来检验频次10个检1个，现在加强到5个检1个；同样的加强培训，原来培训次数多少，现在培训计划附在这里，这样我们的对策才有支撑。

质量8d报告完整版范文最新第2篇D1：建立所需的团队应该是多功能覆盖所需的所有布门的参与。

我们的D1包括QC、工程、项目的代表，制造和采购。

D2：问题描述成型零件，显示不可接受的水平周围的顶布边缘周围的损坏，由于热暴露。

我们包括照片的问题，有效的说明维生素D3：临时措施1。

客户已经有布分100%的检验检疫发现有缺陷的布件。

2。

生产现场有100%检查所有布件库存，并隔离任何有缺陷的零件D4：根本原因分析在试图纠正一个不同的问题，成型参数进行了调整，导致收缩的增加。

略小的布分意味着随后的过程中损坏的布分。

加上一个无效的操作人员的培训和遏制站上的指令意味着该问题没有被拾起和不合格的布分已被允许进入客户。

D5：实现PCA(永久性纠正措施)调整模具参数以控制零件收缩。

实现增加零件整体尺寸检测和SPC。

监控记录。

在随后的操作中执行100%检查损坏发生的地方实施控制和遏制措施高兴提高操作人员的培训D6：实施并验证PCA状态的日期的主成分分析已经实施。

主成分分析的验证是对SPC数据分析的形式来检查布分的变化(收缩率)和检查的遏制记录检查，看看是否问题再次被注意到。

D7：防止再发生我们已经简单地保持控制实施的主成分分析，但降低检查频率的控制计划D8：最后的小组讨论/评论回顾主成分分析过程中收集的数据和调查的方式，这种错误可以避免在未来。

PFMEA更新符合本时使用的类似产品进行产品实现过程。

质量分析报告8d

质量分析报告8d8D质量分析报告一、问题描述在生产过程中，我们发现了一个质量问题：产品A出现了严重的缺陷，导致无法正常使用。

经过进一步调查，我们发现问题主要表现在产品的焊接接头处，焊接不牢固，无法提供足够的强度。

这导致产品在使用过程中容易断裂，影响产品的使用寿命和性能。

二、问题分析1. 根本原因焊接接头之间的连接不牢固是导致产品缺陷的根本原因。

经过检查发现，在焊接过程中，焊接工人的技术水平参差不齐，有些焊接接头未能达到要求的焊接质量。

另外，由于生产节奏紧张，缺乏时间进行充分的焊接检查，一些焊接缺陷没有被及时发现和纠正。

2. 直接原因焊接接头未能达到要求的质量，是导致产品缺陷的直接原因。

焊接接头的质量不达标可能是由于焊接工人技术不熟练、设备故障和工艺参数不准确等因素导致的。

3. 潜在原因根据问题的发生频率和影响程度，我们认为以下因素可能是导致焊接接头质量问题的潜在原因：- 焊接工人技术培训不足- 焊接设备的维护保养不到位- 焊接工艺参数的缺乏标准化- 生产节奏过快，导致焊接环节的检查不足三、解决方案1. 紧急措施为了解决当前产品缺陷问题，我们将采取以下紧急措施：- 增加对焊接工人的培训，提高其焊接技术水平- 加强对焊接设备的维护保养工作，确保焊接设备正常运行- 建立焊接工艺参数的标准化程序，确保焊接质量可控- 加强对焊接环节的质量检查，增加检查频率和检查项目2. 长期方案为了从根本上解决焊接接头质量问题，我们还需要采取以下长期方案：- 对焊接工人进行系统的技术培训，提高其焊接技能，加强焊接操作规范的培训- 定期对焊接设备进行维护保养，确保其正常运行- 建立完善的焊接工艺参数管理制度，确保焊接参数的准确性和一致性- 定期组织质量检查，对焊接接头进行全面检查，及时发现和纠正问题四、实施计划1. 实施紧急措施的时间安排：- 增加焊接工人培训的时间：即刻开始，为期两周- 加强焊接设备维护保养的时间：即刻开始，每周进行一次- 建立焊接工艺参数标准的时间：即刻开始，为期一周- 加强焊接环节质量检查的时间：即刻开始，每天进行一次2. 实施长期方案的时间安排：- 对焊接工人进行系统培训的时间：下个月开始，为期一个月- 定期对焊接设备进行维护保养的时间：每季度进行一次维护保养- 建立焊接工艺参数管理制度的时间：下个月开始，为期两周- 定期组织质量检查的时间：每季度进行一次检查五、效果评估1. 短期效果评估通过实施紧急措施，我们将评估焊接接头质量问题是否得到控制，产品缺陷是否得到明显改善。

品质8D改善报告

品质8D改善报告一、概述二、问题描述在产品的生产过程中，我们发现了一个质量问题：部分产品出现了开裂现象。

这个问题影响了产品的外观和性能，导致了产品质量不达标，不符合客户的要求和期望。

三、问题分析3.1问题的影响：开裂问题使得产品的外观不佳，影响了产品的销售和客户满意度。

此外，开裂还对产品的性能造成了一定的影响，可能导致产品的功能不完整或者损坏。

3.2问题的原因：经过对问题进行调查和分析，我们发现开裂问题主要是由于原材料的质量不可靠以及生产工艺控制不严所导致的。

3.3问题的临时控制措施：为了暂时控制问题的发生，我们采取了暂停生产和检验所有的产品的措施。

但这种措施无法根本解决问题，只是减少了出现问题的概率。

四、纠正措施4.1第一步：成立小组进行问题分析和定位，确认问题的根本原因。

4.2第二步：收集问题相关的数据，并进行统计和分析。

4.3第三步：制定临时控制措施，并实施。

4.4第四步：确定根本原因，并采取相应的改善措施来解决问题。

4.5第五步：对改善措施进行验证和评估。

4.6第六步：制定长期控制措施，并进行实施。

4.7第七步：建立相应的预防措施，以防止类似问题的再次发生。

4.8第八步：总结经验，分享改善成果。

五、改善措施5.1根本原因：通过对问题的深入分析，我们发现主要根本原因是原材料质量不可靠以及生产工艺控制不严。

5.2改善措施：5.2.1原材料质量控制：与供应商建立更加严格的质量标准，并进行采购时的抽样检验，确保原材料的质量符合要求。

5.2.2生产工艺控制：对生产过程中的关键节点进行监控和控制，确保每个环节都按照标准操作规程进行，排除造成产品开裂的可能性。

5.2.3员工培训：加强员工质量意识培训，提高员工对产品质量的重视程度，避免操作失误和疏忽带来的质量问题。

六、改善效果评估经过以上的改善措施的实施，我们对开裂问题进行了有效控制，并提高了产品的质量。

经过统计和分析，我们发现产品的开裂率明显下降，并且在采取根本措施后，开裂问题基本得到了根治。

8D改善行动报告

D6：实施并验证长期纠正措施
目的：制定一个实施长期措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以
确保根本原因的消除，并生产过程中执行同时跟进改善效果。 • 跟进长期纠正措施的贯彻落实并进一步验证行动的有效性； • 明确纠正措施的执行计划〈任务分配、开始时间、必要的支援〉； • 确定团队的部门代表职责；
特点:
① 该方法适用于觖决各类可能遇到的简单或复杂的问题; ② 8D方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息,努力达成目标; ③ 8D本身不提供成功解决问题的方法和途径,但它是解决问题的一个很有用的工具; ④ 能够提高解决问题的效率,积累解决问题的经验。
8D改善行动报告
8D流程: ①建立团队生原因正措施 ②问题描述 ③临时控制措施 ④明确和验证产
• 小组成员应包括问题解决所必要的部门人员,供应商和客户； • 确定团队的目标和成员角色； • 建立操作程序和团队工作关系。
8D改善行动报告
D2：问题描述
目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部客户抱怨； • 用5W2H量化术语准确的描述问题：Who（谁）, What（什么）, When（时间）, Where（地点）, Why（为什么）, How（怎样） , How Many（多少）；
• ห้องสมุดไป่ตู้么时间废除临时改善行动；
• 制定测量方法验证纠正措施的结果； • 执行纠正措施必要的培训计划。
8D改善行动报告
D7：实施预防行动
目的：修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计与规程、以防止
这一问题与所类似的问题重复发生。 • 修订和管理系统运作文件、工作指引、控制计划等标准化将来的行为； • 分析其它的产品并判断是否近似的问题风险存在,贯彻同样的预防行动； • 有时需要增加制定新的文件来规范工作；

8D报告(范本)

8D报告(范本)制作人：*****1.问题描述：在生产过程中，我们发现了一批产品存在严重的质量问题。

该批产品的问题表现出以下特征：产品A存在明显的缺陷，如尺寸不合格、外观出现划痕等。

1.2 问题发生原因：经过初步排查，我们发现该批产品存在以下可能导致问题的原因：（1）设备问题：生产设备的一些零件出现了磨损，导致生产出来的产品存在尺寸不一致等问题。

（2）材料问题：生产过程中使用的某些材料存在质量问题，例如材料硬度不足等。

2.立即控制措施为了尽快有效地解决该批产品存在的问题，我们立即采取了以下控制措施：2.1 停止该批产品的生产。

2.2 对生产设备进行彻底检查。

需要修理或更换的零件应该及时进行维修或更新。

2.3 对于所使用的材料进行全面的检测。

2.4 对生产工艺流程进行仔细分析。

3.初步分析及原因确认3.1 设备问题我们采取了全面的检测来确定使用的材料是否存在问题。

在实验室测试之后，我们发现在材料生产的过程中，生产过程不完全，并导致材料硬度不够，无法满足产品生产的需要。

4.纠正措施4.1 设备维修或更新为了保证生产设备的正常运转，我们对设备的各个零部件进行了检查，并对存在问题的部件进行了修理或更换。

4.2 更换合格的原材料为了确保生产过程中使用的原材料达到相关的质量要求，我们对现有的材料进行了全面检测，并更换了存在问题的原材料。

4.3 优化生产流程在对生产流程进行分析之后，我们对现有流程进行了调整，优化了生产流程，从而降低了质量问题发生的风险。

5.效果验证我们采取的纠正措施已经得到初步的验证。

在纠正措施实施后，产品质量的抽样检验结果明显改善。

从此以后，我们会密切观察生产过程中的质量问题，及时纠正问题，全力保证产品的质量。

6.预防措施为了有效预防类似质量问题进一步发生，我们整理了以下预防措施：6.1 建立质量控制措施体系我们将在整个生产过程中建立完善的质量控制措施体系，确保生产过程中质量控制得到全面覆盖和有效实施。

如何写8D报告什么是8D报告

如何写8D报告，什么是8D报告8D 的原名叫做8 Eight-Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤；也可以称为TOPS（TeamOriented problem solving）即团队导向问题解决方法。

8D主要用于汽车及类似加工行业的问题解决方法。

原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

（一）9个步骤8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：D0：征兆紧急反应措施D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺（二）3个问题SQE在给供应商做8D报告的培训的时候，必须跟供应商讲清楚，作为供应商在撰写8D报告的时候，务必要保证下面的问题被清楚准确有理有据地回答：D2-问题是什么？D3～D6-问题如何解决？D7-将来该问题如何预防（三）7个问题然而作为SQE在审阅供应商的8D报告的时候，也务必保证以下的问题被如实回答：1.对零件的知识进行了充分的论证2.完全确定了根本原因并聚焦于该原因3.遗漏点已经被识别4.确定与根本相匹配的纠正措施5.纠正措施计划的验证已经被确定6.包括了实施纠正措施的时间计划7.有证据显示供方将把纠正措施纳入整个系统。

（四）质量工具8D的实施过程可能用到的质量工具总结如下：可靠性/设计验证DV/产品和过程确认/潜在失效模式及后果分析FMEA/控制计划CP/PPAP 文件/SPC/DOE/QC7大工具D0：征兆紧急反应措施目的：主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。

关键要点：判断问题的类型、大小、范畴等等。

与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。

8D质量报告及解决方法

中文名8D解释8 个人人皆知解决问题的固定步骤原名8 Eight-Disciplines 别称TOPS•1解决方法•2适用范围•3实施步骤•4优缺点•5相关应用1解决方法凡是做FORD 的零件，必需采用8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。

Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。

Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。

Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行D5 后的结果与成效验证。

Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行ECN 、分享知识和经验等。

产品质量异常8d报告

产品质量异常8d报告1. 引言本报告旨在对产品质量异常进行分析，并提出相应的改善措施。

通过8D（8 Discipline）方法，解决该产品的质量问题，以确保产品质量符合标准，并提高客户满意度。

2. 问题描述产品质量异常主要表现为以下几个方面：1. 外观缺陷：产品表面存在明显的划痕和凹陷；2. 尺寸偏差：产品尺寸与设计要求相比存在偏差；3. 功能失效：产品无法按照预期功能运行。

3. 紧急控制措施针对产品质量异常问题，我们立即采取了以下措施：1. 暂停产品生产和出货；2. 召回已发货的产品，与客户协商退换货事宜；3. 对生产线进行全面检查，找出质量异常原因。

4. 问题分析通过对生产线和产品进行全面检查和测试，我们分析了以下问题：1. 设备问题：生产线中的某些设备存在故障或磨损，导致产品质量不稳定；2. 工艺问题：工艺参数设置不合理，导致产品外观缺陷和尺寸偏差；3. 材料问题：部分原材料存在质量问题，导致产品功能失效。

5. 问题追溯通过追溯质量问题的来源，我们发现以下原因：- 设备问题：由于维护保养不到位，某些设备的关键部件磨损严重，影响了产品的质量；- 工艺问题：工艺参数没有经过充分验证和调整，导致产品生产过程中无法达到设计要求；- 材料问题：供应商提供的原材料存在质量问题，没有严格按照标准进行筛选和检验。

6. 解决方案为了解决产品质量异常问题，我们计划采取以下解决方案：1. 设备维护：对生产线中的设备进行维护保养，修复或更换关键部件；2. 工艺改进：重新评估工艺参数，经过充分验证和调整，确保产品生产过程中能够达到设计要求；3. 材料筛选：与供应商加强合作，建立严格的原料检验标准，确保原材料的质量可靠。

7. 实施计划为了落实解决方案，我们拟定了以下实施计划：1. 设备维护计划：制定设备定期维护和保养计划，并实施定期检查和维护；2. 工艺改进计划：重新评估工艺参数，制定新的工艺流程，并进行小批量试生产和测试；3. 材料筛选计划：与供应商合作，制定原料检验标准，并对每批原材料进行全面检验。

8D改善报告的填写_确定版)

72小时内的原因分析、改善方案
在明确客户投诉内容的72小时内，组织相关人员分析原因，明确责任人及应承当的相关责任，组织填写相应的《8D改善对策报告》，并由落实对策，明确对策责任人和要求完成时间。
重新分析
日本电产客户于9月25日再次投诉9月20日发出的2000PCS出现包装破损。
8D改善报告的关闭
c）4D原因分析阶段原因分析我们通常采用5WHY、鱼刺图、FTA的方法，个人觉得这些方法是非常好的，可以找到真正的原因。我最恨的就是一句话两句话的原因。原因分析不清，不管是对8D报告来说还是对问题解决来说，完全失败。很多偶发的问题可能是找不到原因的，那么FTA就提供了很好的帮助，通过头脑风暴把大家的意见结合起来，对每个可能性进行排查。这些可能性有的会被推翻，有的会被证实。证实还是证伪通常根据之前的数据分析，历史记录和再现试验来验证，通常这样的发生率很小案列，最终找不到原因的时候，都是挑一个可能发生的，公司容易改进的（或者确实需要改进的），做为发生原因来回答客户。为了便于客户的理解，我们可以制作一些图片来说明失效的机理，必要时候用动画也是可以的。为了说明模具如何把产品冲偏，用动画或图片的效果要远远好于文字说明。需要注意的是，原因分析要和问题描述相吻合，也就是说，这个原因确实可以引起这个现象，然后进行再现试验，再现之后，产品确实出现了和投诉一样的失效模式和现象，这样我们才认可这个原因分析到位了。当然，不合格的产品为什么从公司流出也是需要考量的，比如有的缺陷在测试时候不能筛选，我们以后改善以后如何保证筛选出来。
e）8D预防再发阶段
一定要考虑横向展开，对所有可能产生同样问题的产品 /Package/设备/生产线/工序标准化和展开相关的纠正措施。

8D改善报告样板

8D改善报告样板八D改善报告样板（以1200字为例）一、引言（约100字）报告内容一览：改善目的、改善环境、改善方法、改善过程、改善结果、改善总结。

二、改善目的（约150字）本次改善的目的是解决当前所面临的问题，并提高工作效率，达到更好的工作成果。

采取改善措施，通过对环境、方法进行调整，期望能够促进团队合作，提升工作效率和质量。

三、改善环境（约200字）改善环境包括团队沟通、协作、工具设备等因素。

调查发现，我们的团队面临着沟通不畅，协作效率低下等问题。

此外，一些工具设备也不够适用和高效，影响了工作效率。

四、改善方法（约200字）为了改善现状，我们决定采取以下方法：1.加强团队沟通与协作：定期开展团队会议，增加团队成员之间的交流与互动；2.优化工具设备：引进新的工具设备，提高工作效率和质量；3.培训与学习：组织专业培训，提升团队成员的能力和技术水平。

五、改善过程（约250字）我们迅速行动，按照改善方法展开具体工作。

首先，组织了团队会议，讨论并制定了改善计划。

其次，引进了新的工具设备，对工作空间进行了重新布置。

随后，组织了专业培训，提升了团队成员的技术水平。

最后，我们进行了一系列的实际操作和试验，不断优化改善方案，确保其能够真正解决问题。

六、改善结果（约200字）经过一段时间的努力，我们取得了显著的改善结果。

团队成员之间的沟通协作得到了明显的提高，工作效率提高了约30%。

新引进的工具设备大大提高了工作效率和质量，并节约了大量时间成本。

参加培训的团队成员技术水平有了明显的提高，对工作任务的完成更加熟练、高效。

七、改善总结（约200字）通过本次改善，我们深刻认识到改善的重要性和必要性。

只有不断调整和改进自身，才能适应变化的环境和需求。

本次改善不仅提高了团队整体的工作效率和质量，也增强了团队凝聚力和合作意识。

我们会继续改进，不断追求更好的工作结果和工作环境。

八、附录（约150字）附件：1.团队沟通协作记录；2.工具设备优化方案；3.专业培训计划及培训成果；4.改善过程中的实际操作和试验记录；5.改善成果评估数据。