什么是现场管理法 - 360文档中心

车间现场管理重要的八个要点

车间现场管理重要的八个要点现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。

搞好生产现场管理，有利于企业增强竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。

目录一、优秀现场管理的标准和要求二、现场管理的基本方法三、生产现场的质量控制四、现场的组织结构设计原则及职能五、生产现场员工的管理六、生产计划的制定要求七、生产成本的控制八、现场管理制度1优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。

3、现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。

----也称为5M1E分析法。

1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。

10S现场管理法

一、10S现场管理法1、整理(SEIRI)将工作场所的所有物品分为必要与非必要，保管必要的，其余都清除掉。

2、整顿(SEITON)把需要的物品加以定位摆放并放置整齐，加以标识。

3、清扫(SEISO)将工作场所内看得见与看不见的地方都打扫干净。

4、清洁(SEIKETS)维持上面3S的成果，保持干净卫生、舒适亮丽的工作环境。

5、素养(SHITSUKE)每位成员养成良好的习惯，遵守规则，主动工作。

6、安全(SAFETY)一切工作均以安全为前提。

做到“不伤害自己，不伤害他人，不被他人和设备伤害”，减少人身和设备安全事故的发生。

7、节约(SAVING)节能减排，降本增效，减少浪费，循环利用。

8、效率(SPEED)选择合适的工作方式，充分发挥设备的作用，集中精力工作，共享工作成果。

9、服务(SERVICE)：将服务意识与企业文化相结合，入脑入心，使日常行为准则体现“服务他人，服务用户”的自我服务意识。

10、坚持(SHIKOKU)：员工在潜移默化中逐步形成面对困难和挑战时“永不抛弃，永不放弃”的精神。

二、PDCA(戴明)循环管理法三、团结产生力量，合作创造价值单丝不成线，独木不成林。

事成于和睦，力生于团结。

天时不如地利，地利不如人和。

一个篱笆三个桩，一个好汉三个帮。

朋友间的不和，就是敌人进攻的机会。

一切使人团结的是善与美，一切使人分裂的是恶与丑。

惟有具备强烈的合作精神的人，才能生存，创造文明。

不管一个人多么有才能，但是集体常常比他更聪明和更有力。

同舟共济海让路，号子一喊浪靠边，百舸争流千帆进，波涛在后岸在前。

学会集体工作的艺术。

在今天的科学中，只有集体的努力才会有真正的成就。

四、Let’s do it better与其临渊羡鱼，不如退而结网。

拿望远镜看别人，拿放大镜看自己。

不为失败找理由，要为成功找方法。

你一天的爱心可能带来别人一生的感谢。

人生伟业的建立，不在能知，乃在能行。

为别人鼓掌的人也是在给自己的生命加油。

什么是现场管理

[摘要]在经济全球化得今天中国成为世界上第一大生产企业制造基地，怎样能够更好更大更快的成为一流的企业成为现代企业的共同课题，管理成为获取竞争优势的关键因素。

本文通过学习及工作总结出现场管理的一些方法。

[关键词]物料管理、生产计划编排及排产、设备工具管理人员管理安全PDCA什么是现场管理？现场管理是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

现场管理包括现场的物料管理、计划排产管理、设备管理、工具管理、人员管理、5S 管理等等。

现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。

一、物料管理是将管理功能导入企业产销活动过程中，希望以经济有效的方法，及时取得供应组织内部所需之各种活动。

物料管理的目標经济性：以最低的存货与物料成本來从事各项物料管理活动，创造最大的利润。

及時化：掌握最佳时机，不会延迟、提早。

适时于适量：各项物料的品质，数量皆能符合与滿足企业的需求。

物料是：“为了产品销售，所有需要列入计划、控制库存、控制成本的一切物的统称”，它的范围包括原材料、配方成分、配套件、标准件、毛坯、副产品、联产品、在制品、产成品甚至是设备备件、工艺装备、或某些能源，是组成物料清单（BOM）的最基本元素。

绝大多数物料是可以库存的，但也可以是非库存型的，如电能、或某种形式的"虚拟件"；不论是否库存，都要列入计划并计算成本。

总之，物料是计划的对象，也是库存和计算制造成本的对象。

物料从狭义之解释，通常称为材料，及指用来维持产品制造过程所需之原料、用料、零件配件而言；在生产工厂里有时材料是指为加工者，而零件即为配件或组件。

对材料之解释，一般生产工厂又以下列方式加以区分：（一）功用：将材料分为主要材料与辅助材料。

主要材料是构成制成品最主要之部份，而辅助材料多半在配合主要材料之加工而附属于制品上。

(5S现场管理)什么是5S现场管理法

什么是5S现场管理法5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

[编辑]5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

[编辑]5S的应用范围应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

车间5S管理运行制度（通用5篇）

车间5S管理运行制度（通用5篇）车间5S管理运行制度一、什么是车间5S管理法5S现场管理法，又称“五常法则”，是一种现代企业管理模式，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。

5S现场管理法起源于日本企业，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

二、车间5S管理运行制度（通用5篇）在我们平凡的日常里，制度使用的频率越来越高，制度是在一定历史条件下形成的法令、礼俗等规范。

你所接触过的制度都是什么样子的呢？以下是小编为大家收集的车间5S管理运行制度（通用5篇），希望对大家有所帮助。

车间5S管理运行制度1第一章总则第一条为确保生产秩序，保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。

第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。

第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。

不得穿拖鞋进入车间。

第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。

严禁代签到。

第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。

第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。

第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。

集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。

第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。

生产现场管理的方法

生产现场管理的方法一、引言生产现场是企业生产活动的核心场所，良好的生产现场管理对于提高生产效率、确保产品质量、降低成本具有重要作用。

本文将介绍一些常用的生产现场管理方法，帮助企业实现高效、安全、稳定的生产。

二、5S管理法5S管理法是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心的生产现场管理方法。

通过整理工具和材料、整顿工作站和设备、清扫工作环境、清洁设备和设施、培养员工良好素养，实现生产现场的整洁有序。

5S管理法可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费，提升员工自律性和团队合作力。

三、标准化作业管理标准化作业管理是通过制定详细、规范的工作流程和标准操作程序，对生产现场的工作进行规范化管理。

标准化作业管理可以帮助企业确保产品质量的一致性，提高生产效率，降低人为错误的发生概率。

同时，通过培训员工并监督执行标准化作业程序，可以提升员工的技能水平和质量意识。

四、精益生产管理精益生产管理是一种以消除浪费为目标的生产现场管理方法。

通过识别和消除生产过程中的各种浪费，如物料过剩、待机时间、不必要的运输等，提高生产效率，降低成本。

精益生产管理还强调对员工的培训和参与，鼓励员工提出改进意见，并将改进措施快速落地，不断优化生产流程。

五、质量管理质量管理是生产现场管理的重要组成部分。

通过制定和执行质量标准、建立质量控制体系、进行质量检验和持续改进，确保产品符合客户要求和标准。

质量管理还包括对原材料和生产过程的控制，以及对不合格品的处理和追溯，以保证产品质量和安全。

六、安全管理安全管理是生产现场管理的基础工作。

通过建立健全的安全制度和规章制度，提供安全培训和教育，加强现场巡检和隐患排查，确保生产现场的安全。

安全管理还包括对危险源的识别和控制，对事故和异常情况的处理和分析，以及对员工的安全意识和行为规范的培养。

七、持续改进持续改进是生产现场管理的核心理念。

通过持续改进，企业可以不断寻求更高的生产效率和质量水平。

持续改进的方法包括PDCA循环（计划、执行、检查、改进）、Kaizen活动、员工参与和激励等。

现场管理培训

资本
二：现场管理的原则和特点
1 、现场管理的原则：
①经济效益原则：以提高经济效益为中心； ②科学性原则：思想、制度、方法、手段； ③弹性原则：保证数量、增加品种、提高质量、降低成本、按期交货； ④标准化原则：协调地进行复杂生产活动必须遵守的准则。
二：现场管理的原则和特点
2、现场管理的特点
四：现场管理实施措施
1 、对部下交代工作的方法：没有具体内容的指示，使部下无所适从，要么不去做，要么靠自己的想像发挥来做，必然导致作业结果出现偏差；
What 做什么？ Why 为什么做？ When 什么时候开始，什么时候完成？ Who 谁来做？ Where 在什么地方做？ How 怎么做？ How much
说明前因后果；不要抱住 “ 官本位 ” 不放；点 “ 题 ” 之前要过渡；闻 “ 过 ” 即改； “ 改弦易辙 ” 时要说明
四：现场管理实施措施
5 、评价工作结果，建立鲜明的奖惩制度：报告工作结果，比较分析是否符合预期的目标。健全的奖惩制度是基础，奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一；处罚是防止某些人偏离既定行进路线的保证。
① 基础性：最高领导层的决策性管理、中间管理层的执行性管理、作业层的现场管理； ②系统性：从属于企业管理的子系统，具体整体性、相关性、目的性和环境适应性。生产现场管理系统的性质是综合的、开放的、有序的和动态可控的； ③群众性：现场管理的核心是人，人与人、人与物的组合是现场生产要素的最基本组合； ④开放性：系统内部与外部环境之间经常需要进行物质和信息的交换和反馈，以保证生产有序地不断进行。各类信息的收集、传递和分析利用，要做到及时、准确、齐全
成产品转入成品库。物流过程对产品的生产周期、资金占用、经济效益有直接影响。

7S现场管理法

7S现场管理法7S现场管理法简称7s 。

“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seike)、素养(Shitsuke)、安全（safety）和速度/节约（speed/saving）这7个词的缩写。

因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。

“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行。

7S”活动的对象是现场的“环境”。

“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。

整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。

GK(现场管理诊断)方法

• 指摘事项跟踪《月度计划》——《诊断问题改善》——《计划实施过程记录》
诊断点：③查看部门各岗位安全规程并询问作业者是否熟知。
• 5S管理《管理规定》——《诊断标准》——《诊断评价表》
诊断点：①查看专业厂5S管理规定
诊断点：②查看是否有5S活动计划及实施计划
诊断点：③检查5S活动中过程记录
• 诊断汇总《诊断标准》——《评价表》——《指摘事项反馈表》
诊断点：⑥根据标准作业编制完成情况或其他培训计划，查看是否对作业人员进行培训，确认当期技能培训计划，及培训教材、过程记录（培训确认表、作业观察表等）。
诊断点：⑦查看《技能训练计划》及其版面内容是否统一、完整。
诊断点：⑧查看《作业观察计划》及其版面内容是否统一、完整，根据计划追查相关作业观察表。（维持标准作业、作业后指导、质量问题、课题改善时都应有作业观察）
为什么要展开现场管理诊断
• 现场管理诊断就是客观评价现场管理水平处于管理中那种水平，今后要达到什么水平。明确在现场管理中各项管理的弱点，其现状与追求的目标之间存在什么样的差距。这样，我们就能够明确为了达成所追求目标的课题，就可以提高现场管理水准。现场管理诊断不但注重达成Ｑ・Ｄ・Ｃ目标值，更注重对达成目标管理的过程进行管理评价
诊断点：①查看是否有年度标准作业编制计划
诊断点：②查看《作业要件一览表》确定各作业数量，及版面内容（字体、格式、打印格式等）是否统一、完整。 ③现场各种作业是否在作业要件一览表有所体现。
诊断点： ④查看标准作业书，确认编制数量及编制进度是否符合计划要求。 ⑤进行实际作业观察，确认标准作业书是否可以指导实际作业；观察实际作业中存在问题。
诊断点：④各种表格版面（字体、格式、打印格式等）是否统一。 ⑤信息传达、工作沟通过程流程（是否标准化），过程记录是否完整。 ⑥班组成员能否看懂目视管理图表。

企业5s现场管理法常用的标识方法

企业5S现场管理法常用的标识方法一、什么是企业5S现场管理法企业5S现场管理法是一种管理方法，通过对现场进行整顿、整理、清扫、清洁、素养的五个步骤，旨在提高工作效率、减少浪费、改善工作环境、提高员工素养和品质意识。

其中，标识方法是5S现场管理法的重要手段之一。

本文将深入探讨企业5S现场管理法中常用的标识方法。

二、常用的标识方法1. 标识颜色在5S现场管理法中，使用不同的颜色标识不同的区域、设备或物品，以便员工快速识别和辨别。

以下是常见的标识颜色及其含义：•红色：用于标识危险区域、设备或物品，提醒员工要注意安全。

•黄色：用于标识警戒区域、设备或物品，提醒员工要谨慎操作。

•蓝色：用于标识设备或物品的存放区域，以便员工方便取用。

•绿色：用于标识安全通道、设备或物品，提醒员工通行无阻。

•橙色：用于标识待处理的物品或问题，提醒员工及时处理。

2. 标识标志标识标志是使用特定的标识图案来表示特定的区域、设备或物品。

以下是常见的标识标志及其含义：•黄色黑字：用于标识禁止某种行为或操作，例如禁止吸烟、禁止电器使用等。

•红色白字：用于标识紧急出口、急救设备等，以方便员工在紧急情况下寻找相关的设备或出口。

•黄色黑字加箭头：用于标识流程方向，例如生产线的流程方向、物品的流转方向等。

•绿色白字：用于标识安全设备、紧急停车开关等，以提醒员工在遇到紧急情况时如何操作。

3. 标识标签标识标签是通过在设备或物品上贴上标签，以便员工快速识别和辨别。

以下是常见的标识标签及其含义：•使用标签：用于标识经过检修、维护或校准的设备或工具，提醒员工如何正确使用。

•维修标签：用于标识需要维修的设备或物品，以便员工及时维修。

•检验标签：用于标识待检验的设备或产品，以便员工进行下一步操作。

•保养标签：用于标识需要保养的设备或物品，提醒员工及时保养以延长寿命。

4. 标识牌标识牌是固定在墙壁、设备或物品上的标识，用于传递相关信息。

以下是常见的标识牌及其含义：•安全警示标识牌：用于标识危险区域或设备，提醒员工注意安全。

什么是5S管理制度

什么是5Ｓ管理制度5S是日本企业率先实施的现场管理方法。

5Ｓ是五个日语词汇：Sｅｉri(整理）,Sｅiｔoｎ(整顿)，Seiｓo（清扫)，Seiｋetsu(规范），Ｓhiｔｓuke（素养）首字母的缩写，各S的要义分别是:分开处理、定量定位、清洁检查、立法立规、守纪守法。

5S的目的是改善现场，降低损耗,提高效率，提高质量。

５S活动的直观效果是现场环境的清洁与井然有序。

日本工厂以清洁和井然有序著称，这与推行5Ｓ不无关系。

5S间有着内在的逻辑关系,前三个S直接针对现场,其要点分别是:整理(sｅiri),将不用物品从现场清除;整顿(sｅｉton),将有用物品定置存放；清扫(ｓeiso）对现场清扫检查保持清洁。

后两个S 则从规范化和人的素养高度巩固5S活动效果。

一、５S要素简介1Ｓ整理seirｉ整理，整理是开始改善生产现场的第一步。

首先需要确定现场需要什么物品,需要多少数量，进而以此为标准将现场物品区分为需要的和不需要的,对不需要的物品要坚决清理出现场。

现场不需要的典型物品包括：工业垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、个人生活用品等。

整理的目的是：①改善和增加作业面积;②现场无杂物，行道通畅,提高工作效率；③减少磕碰的机会,保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金;③改变作风，提高工作情绪。

２S整顿Seiｔoｎ整顿,整顿的重点是对现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,以最简捷的流程完成作业。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量,保障生产安全。

这项工作己发展成一项专门的现场管理方法－-定置管理。

整顿活动的要点是:①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找,消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率,经常使用的东西应枚得近些(如放在作业区内),偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）;③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

现场管理的几个基本方法

现场管理的几个基本方法现场管理是指对生产现场的各种生产要素进行合理配置和优化组合的动态过程，以保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全、文明的生产作业。

这个过程需要运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，通过计划、组织、领导、协调和控制等管理职能来实现。

现场管理具有基础性、系统性、群众性、规范性和动态性五个特点。

基础性是指现场管理属于企业管理的基础，基础工作健全与否直接影响现场管理的水平。

系统性是指现场管理是从属于企业管理这个大系统的一个子系统，生产现场必须实行统一指挥，各项专业管理必须协调配合，服从现场整体优化的要求。

群众性是指现场管理的核心是人，优化现场管理需要依靠现场所有员工的积极性和创造性，动员广大员工参与管理。

规范性是指现场管理需要严格执行操作规程、遵守工艺纪律及各种行为规范，各种制度的执行、各类信息的收集传递分析利用需要标准化。

动态性是指现场种种生产要素的组合是在投入与产出的转换过程中实现的，现场管理应根据变化的情况对生产要素进行必要的调整和合理配置，提高现场对市场环境的适应能力，从而增加企业的竞争力。

现场管理的要素包括人、机、料、法、环、资、能、信等生产要素。

这些要素通过生产现场有机的转换过程，向环境输出各种合格的产品或服务。

同时，反馈转换中的各种信息，以促进各方面工作的改善。

现场管理的基本观念包括“全员参与”和“全面管理”。

全员参与是指所有员工都应该积极参与现场管理，发挥自己的作用，为现场的优化和改进做出贡献。

全面管理是指现场管理应该从全面、系统、全过程的角度来进行，不仅要关注生产效率，还要注重安全、环保、文明等方面的管理。

现场管理的基本方法包括：目标管理、过程管理、信息管理、质量管理、成本管理、安全管理、环境管理、绩效管理和改进管理。

这些方法可以帮助企业实现现场管理的各项目标，不断提高生产效率和质量，降低成本，保障安全和环保，提高员工的积极性和创造性，增强企业的竞争力。

什么是5S现场管理法

什么是5S现场管理法现场管理，通俗点讲，就是生产现场的基础管理、综合管理。

就是运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种生产要素，如人、机、料、法、环、资、能等，进行合理配置和优化组合的动态过程。

这样将还是比较笼统的，那下面就来具体看看5S现场管理法指的是什么。

一、现场管理的五个特点现场管理具有基础性、系统性、群众性、规范性和动态性五个特点。

1、基础性。

企业管理一般可分三个层次，即最高领导层的决策性管理、中间管理层的执行性与协调性管理、作业层的控制性现场管理。

现场管理属于基层管理，是企业管理的基础。

基础工作健全与否，直接影响现场管理的水平。

通过加强现场管理，又可以进一步健全基础工作。

加强现场管理要从基层建设、基本功训练、基本素质的提高来开展。

2、系统性。

现场管理是从属于企业管理这个大系统的一个子系统。

人、机、料、法、环、资、能、信等生产要素，通过生产现场有机的转换过程，向环境输出各种合格的产品或服务。

同时，反馈转换中的各种信息，以促进各方面工作的改善。

系统性特点要求生产现场必须实行统一指挥，不允许各行其是。

各项专业管理虽自成体系，但在生产现场必须协调配合，服从现场整体优化的要求。

3、群众性。

现场管理的核心是人。

人与人、人与物的组合是现场生产要素最基本的组合，不能见物不见人。

现场的一切生产活动、各项管理工作都要现场的人去掌握、去操作、去完成。

优化现场管理仅靠少数专业人员是不够的，必须依靠现场所有员工的积极性和创造性，动员广大员工参与管理。

4、规范性。

现场管理是要严格执行操作规程、遵守工艺纪律及各种行为规范。

现场各种制度的执行、各类信息的收集传递分析利用需要标准化。

要做到规范齐全并提示醒目，尽量让现场人员能看得见、摸得着，人人心中有数。

5、动态性。

现场种种生产要素的组合，是在投入与产出的转换过程中实现的。

现场管理应根据变化的情况对生产要素进行必要的调整和合理配置，提高现场对市场环境的适应能力，从而增加企业的竞争力。

什么是7S现场管理法

什么是7S现场管理法现场管理法简称7s 。

“7S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)、素养(**suke)、安全(safety)和速度/节约(speed/saving)这7个词的缩写。

因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“7S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约为内容的活动，称为“7S”活动。

我们具体了解下7S的每一个环节:整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的;其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号:效率和安全始于整理!整理的目的是:增加作业面积;物流畅通、防止误用等。

整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持井井有条的工作秩序区。

清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。

脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。

因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

企业生产作业现场标准化管理办法

企业生产作业现场标准化管理办法现场管理是一个企业的企业形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。

搞好生产现场管理，有利于企业增强竞争力, 消除“跑、冒、漏、滴”和“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，保证安全生产，对提高企业经济效益，增强企业实力具有十分重要的意义。

生产现场管理方法（经典）一、优秀现场管理的标准和要求1、什么是现场管理：现场管理就是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

2、优秀生产现场管理的标准1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。

3、现场管理六要素(5M1E分析法)现场管理的六个要素即：人、机、料、法、环、测。

----也称为5M1E分析法。

1) 人（Man）：操作者对质量的认识、技术、身体状况等；2) 机器（Machine）：设备、测量仪器的精度和维护保养状况等；3) 材料（Material）：材料能否达到要求的性能等；4) 方法（Method）：生产工艺、设备选择、操作规程等；5) 测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；6) 环境（Environment）：工作现场的技术要求和清洁条件等；由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，简称为5M1E。

二、现场管理的基本方法（一）、5S现场管理1、什么是5S现场管理：“5S”活动起源于日本，主要内容：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。

(5S现场管理)5S作用

推行5S的作用1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高库存周转率4、减少故障，保障品质5、加强安全，减少安全隐患6、养成节约的习惯，降低生产成本7、缩短作业周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化5S现场管理法的内容5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：•革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）•遵守规定的习惯•自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯•文明礼貌的习惯5S现场管理法：整理•将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:o把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；o不必要的东西要尽快处理掉。

目的：•腾出空间，空间活用•防止误用、误送•塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：•即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

•棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

•增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

•物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：1.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的2.制定“要”和“不要”的判别基准3.将不要物品清除出工作场所4.对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5.制订废弃物处理方法6.每日自我检查常用的方法：1.使用频率法2.价值分析法3.定点拍照法4.红牌作战法5.看板管理法等等5S现场管理法：整顿•对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

•明确数量，并进行有效地标识。

目的：•工作场所一目了然•整整齐齐的工作环境•消除找寻物品的时间•消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。

现场管理的“三现法”

现场管理的“三现法”所谓“三现”，指的是现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到“现场”去，亲眼确认“现物”，认真探究“现实”，并据此提出和落实符合实际的解决办法。

这样做的好处是不言自明的，所以，班组长一定要养成这样的好习惯，并且以自己的行动影响企业的其他管理者。

1.即刻前往“现场”（1）“即刻前往现场”的工作内容①即时了解发生了什么事？②什么时间发生？③在什么地方发生？④事情已到什么程度？（2）事情处理前的准备工作①立即要采取什么行动？②需要通知哪些人？③需要哪些部门配合？④是否需要立即上报上级？⑤需要采取哪些措施？2.即刻了解现场实情主要工作要点如下：（1）事情发生的程度如何？（2）是属于什么性质的事情？（3）已采取了哪些措施？（4）还需要增加哪些防范措施？（5）有无人员伤害？（6）有无进一步扩大的可能？（7）是什么原因造成的？（8）发生的详细过程是怎样的？（9）是否通知了相关部门？（10）主要责任人是谁？3.即刻处理现场的问题主要工作要点如下：（1）安全第一，该撤离的就撤离。

（2）尽可能减少损失。

（3）及时通知协作部门前来处理。

（4）尽可能恢复现场秩序。

（5）按正确的决策分步骤进行处理。

（6）过程控制与监督。

（7）及时进行维修。

（8）尽快恢复正常作业。

（9）排除有一切后遗症的可能性。

（10）拟写总结材料并上报。

4.班组长现场“八字管理法”“走、接、听、看、讲、指、盯、析”是班组长的“八字管理法”，其目的就是减少现场问题的发生，及时发现现场的工作错误。

（1）“走”就是多走动，实行循环走动式管理，全面了解现场工作，确保工作安排无缺失，薄弱环节无遗漏。

（2）“接”班组长在交接班时应对安全隐患、设备运转情况、文明卫生等方面进行排查整改，与接班班组长进行接班前安全再确认，形成无缝衔接，做到风险预防，打造安全生产“保护链”。

（3）“听”在现场随时听取员工对安全生产的合理化建议，对于有效的建议经讨论分析后及时采纳。

现场管理优势是什么

现场管理优势是什么引言现场管理是指对特定场地或现场进行有效组织、协调和控制的一种管理方法。

它在各个行业中发挥着重要作用，帮助企业提高效率、降低成本、确保质量和安全。

本文将深入探讨现场管理的优势，以及为什么现场管理对企业成功至关重要。

现场管理的定义现场管理是指在特定工作场所，通过有效的计划、组织、指导和控制等管理活动，实现工作目标、提高工作效率、确保工作质量和安全的一种管理方法。

现场管理涉及各个层级的管理人员，从高层管理者到现场主管，他们需要密切合作并配合现场工作人员，以实现协调统一的目标。

现场管理的优势1. 提高工作效率现场管理可以提高工作效率，确保任务在规定的时间内得以完成。

通过合理的资源配置、工作流程的优化以及优秀的人员管理，现场管理可以确保各个环节的迅速衔接和高效执行，从而减少生产线上的等待时间和浪费，提高生产效率。

2. 降低成本现场管理可以帮助企业降低成本。

通过对现场流程的精细规划和持续改进，可以更好地利用资源，减少资源浪费，降低生产成本。

例如，优化现场布局可以减少物料搬运距离，提高物料利用效率；优化工作流程可以减少不必要的重复劳动，降低人工成本。

3. 确保质量和安全现场管理可以确保产品和服务的质量，同时保障现场工作人员的安全。

通过监控和控制整个生产过程，实施严格的质量控制，现场管理可以减少产品的不良率和缺陷，提高产品质量。

此外，配备良好的安全防护设备和实施严格的安全规范，可以保障现场工作人员的生命安全和身体健康。

4. 快速决策和问题解决能力现场管理可以培养快速决策和问题解决能力。

现场管理需要管理人员能在紧急情况下迅速做出决策，并及时解决问题。

通过训练和培养，现场管理可以提升管理人员的决策能力和问题解决能力，使其能够熟练地处理各种复杂的情况和突发事件。

5. 实时协作和沟通现场管理可以实现实时协作和沟通。

在现场工作中，各个部门和员工之间需要密切协作和紧密配合，以确保任务的顺利完成。

现场管理通过建立有效的沟通机制和协作平台，使各个岗位之间能够实时共享信息、协调行动，提高工作效率和减少沟通失误。

现场管理是企业管理的基础

现场管理是企业管理的基础现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态。

达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。

对于，一般狭义的理解，现场管理包括但不局限于以下几个方面：1.车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、生产小票齐全、完整、按规定填写。

2. 室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾。

3.生产区域严禁吸烟，烟头不得随地乱扔。

4.车间地面不得有积水、积油。

5.车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。

6.车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。

7.车间内工位器具、设备附件、更衣柜、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

8.文明操作，根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，原始记录不记好不走，工作场地不打扫干净不走。

现场管理是一项综合的管理，广义上一般还包括以下几个方面的具体内容：1.现场实行“定置管理”，使人流、物流、信息流畅通有序，现场环境整洁，文明生产；2.加强工艺管理，优化工艺路线和工艺布局，提高工艺水平，严格按工艺要求组织生产，使生产处于受控状态，保证产品质量；3.以生产现场组织体系的合理化、高效化为目的，不断优化生产劳动组织，提高劳动效率；4.健全各项规章制度、技术标准、管理标准、工作标准、劳动及消耗定额、统计台帐等；5.建立和完善管理保障体系，有效控制投入产出，提高现场管理的运行效能；6.搞好班组（节点）建设和民主管理，充分调动职工的积极性和创造性。