TPM管理知识
TPM设备管理相关知识
TPM设备管理相关知识什么是TPM设备管理？TPM（Trusted Platform Module）是一种硬件安全芯片，被用于管理和保护系统的信息安全。
TPM设备管理是基于TPM芯片进行的一系列操作和控制，用于确保计算机系统的安全性和可信度。
TPM的工作原理TPM是一个存储和生成安全密钥的硬件模块，它包含一个加密引擎、随机数生成器和存储器等组件。
TPM芯片与主机系统密切合作，确保计算机系统在引导过程中的安全性，并提供诸如硬盘加密、数字签名和身份验证等功能。
TPM通过硬件实现安全功能，其工作流程如下：1.启动阶段：TPM在计算机启动时工作，验证并测量系统的安全性。
如果系统未通过验证，TPM可以发出警报并阻止系统继续启动。
2.密钥生成和存储：TPM芯片可以生成和存储密钥和证书，并确保它们的安全性。
这些密钥可以用于加密和解密数据，以及进行数字签名和身份验证。
3.密钥层次结构：TPM支持建立密钥层次结构，可以通过更高级别的密钥来保护低级别的密钥。
4.安全认证：TPM可以用于验证系统的身份，并进行安全认证。
这些认证可以用于访问控制、数据保护等方面。
TPM的应用场景TPM设备管理可以在多个领域中找到应用，包括但不限于以下几个方面：1.数据加密：TPM可以用于对敏感数据进行加密，确保数据的保密性。
通过使用TPM生成的密钥，可以对数据进行加密和解密操作。
2.系统身份验证：TPM可以用于验证计算机系统的身份，防止未经授权的访问。
通过与TPM芯片进行安全通信，系统可以验证其身份，确保只有受信任的用户可以访问系统。
3.软件完整性检查：TPM可以用于检查系统的软件完整性，防止恶意软件的入侵。
TPM可以测量和存储软件的哈希值，并在系统启动时进行比对，以确保软件没有被篡改。
4.远程认证：TPM可以用于远程认证，确保系统与远程服务器建立安全的连接。
通过使用TPM生成的证书和密钥，可以确保远程服务器的身份，并进行安全的通信。
TPM设备管理的优势与挑战TPM设备管理具有以下优势：1.安全性：TPM芯片提供硬件级别的安全功能，可以保护系统的信息安全。
什么是TPM管理,TPM管理是什么意思
什么是TPM管理，TPM管理是什么意思1、TPM的定义TPM是（Total Productive Maintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”。
1971年首先由日本人倡导提出。
它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、保养体制。
TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。
TPM的内容★以创造生产系统综合效率化的极限企业体质为目标；★以生产系统的寿命周期(即“生产系统终生管理”)为对象，以现场现物为基础，争取实现：零灾害、零不良、零故障、零浪费，营造“绿色工厂”；★从生产部门到计划部门、维修部门、经营部门、管理部门等所有职能部门的和谐配合；★通过小团队活动推进；★从最高领导到生产一线员工，全员参加。
（1）四个零TPM以实现“四个零”为目标。
即：灾害为零、不良为零、故障为零、浪费为零。
为实现这“四个零”，TPM以“预防保全”手法为基础展开活动。
预防保全用一句话说就是：为了防止不良或故障等的发生，而将设备的机能维持正常状态的活动。
（2）TPM 8大支柱活动（3）预防哲学TPM将“预防”分为两个阶段。
A、最初是防止同类问题重复发生。
叫“防止再发”。
B、建立防止问题原因发生的定期检查体制。
即“预防保全”。
（4）复原、改善TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。
“改善”就是修正不好的部分，使现状变得更好。
（5）全员参加为基本预防工作做好是TPM活动成功的关键。
如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。
因为一个企业这么大，光靠几个几十个工作人员维护，就算是一天8个小时不停地巡查，也很难防止一些显在或潜在问题发生。
（6）重复小团队是执行力的保证TPM的推进组织为“重复小团队”。
重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。
（7）小团队和自主保全在TPM的8个支柱中，“自主保全”活动就是以操作员（现场巡检员）为中心来实施。
TPM管理基本知识
• 全员参与经营 (Small Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化
4.TPM目标
改善人的体质 改善设备的体质 改善企业的体质
提升人的技能
× 无证操作 × 只懂操作 √ 持证上岗 √ 了解设备 √ 精于保养 √ 能处理故障
追求效率最大化
彻底的5S活动 使设备损失极小化
自主保全活动的体系建立
自主保全体系的建立
转换思维方式
● 清扫、点检、注油 ● 我的设备我管理
掌握 技能，知识
● 发现异常的能力 = 点检能力
● 不合理复原，小故 障修理能力
设备合理润滑-企业有待开发 的大金矿
（1）提高设备可靠性，保障 运行安全，减少停机损失和 维修费用；
（2）延长设备使用寿命，降 低购置费用；
（3）降低能源消耗；
（4）延长油品寿命，降低润 滑油油耗；
（5）减少对环境的污染，建 设资源节约型、环境友好型 社会。
设备润滑管理的八大任务
建立与完善润滑管理的组织机构与
第 1STEP (初期清扫)
第 2STEP (发生源·困难减少对策)
第 3STEP (清扫·加油基准书作成)
第 4STEP (总点检)
第 5STEP (自主点检)
不用品的清除 已发现浪费的清除
发现缺陷 能力的培养 改善能力 的培养
产生防止老化 的能力
培养知道设备 构造的能力
产生判断设备异常 的能力
第 6STEP (标准化)
培养解决问题能力
全面生产维护(TPM)讲义
❖ 2）相关的工艺装备不配套。在刀具、夹具、量具、 软件、维修和环境等方面的投资不足，造成机床使用 的寿命和效率的低下。
❖ 3）工艺编排不合理。没有根据精益生产的“一个流” 去编排产品加工的工艺过程，只是根据设备的种类编 组，在某一工步或工序节省了部分时间，而没有从根 本上提高效率。
投资或员工的加班加点也就是资源的投入实现的。但是这种资源投入型
的生产方式由于固定成本的增加并不能有效提高企业生产经营的效益，
同时这种粗放型的生产方式也不利于资源的节约和环境保护。
❖ 现代设备管理的理念是通过加强设备管理，提高设备的综合效率以 实现生产能力的提高。因为生产设备综合效率的提高可以减少各种形式 的设备非计划停机时间，从而实现提高设备生产能力的目标。
❖ 为了解决这些问题，美国等制造业提出了“事后维 修（Breakdown Maintenance ，BM）”，即当装 备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
❖ 这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作 设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理， 现象是不坏不修、坏了再修。
❖ BM从上世纪初一直持续到40 年代。
❖ （2）预防维修
❖ 上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大 量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一 个重要因素。
❖ 另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在 维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
❖ 为了尽量减少设备修理对生产的影响，苏联提出计划 维修制度；美国提出预防维修制度，即PM （Preventive Maintenance / 1951 ) ，即通过对设 备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延 长设备使用寿命的目的。
tpm管理
tpm管理TPM（全称为Total Productive Management，中文译为全员生产力管理）是一种以效率优化为目标的管理方法，在制造业领域得到广泛应用。
它强调通过全员参与和持续改进来提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
本文将探讨TPM的原理、实施步骤及其在企业中的应用。
一、TPM的原理TPM的核心原则是以产品为中心，注重从整个价值链的角度来改善生产效率。
它要求所有员工都参与到生产管理中来，发挥自己的技能和经验，共同努力，不断改进生产过程。
TPM的实践基于三个基本概念：生产设备的可用性、设备的性能效率和设备质量。
通过提高这三个方面，可以实现生产效率的最大化。
1. 设备可用性：确保设备能够按照计划进行生产。
这需要进行定期的设备维护，保持设备正常运转，以及培训操作员使用设备的正确方法。
2. 设备性能效率：提高设备的生产能力和效率，以降低生产成本。
这可以通过优化设备的速度、能耗和负荷等方面来实现。
3. 设备质量：通过减少设备故障和停机时间来提高设备的质量。
这可以通过进行预防性维护、进行设备检查和保养来实现。
二、TPM的实施步骤实施TPM需要有一个清晰的步骤和计划。
下面是一般情况下TPM实施的步骤：1. 确立目标：制定明确的目标和计划，明确想要达到的效益和成果。
2. 基础培训：对员工进行TPM的基础培训，使他们了解TPM的原理和方法。
3. 设备评估：评估现有设备的状态和性能，找出存在的问题和隐患。
4. 制定改进方案：基于设备评估的结果，制定改善设备性能和质量的计划。
5. 实施计划：开始执行改善计划，并进行计划的监控和控制。
6. 绩效评估：对改善计划进行评估，分析改善的效果和成果。
7. 持续改进：基于绩效评估的结果，不断完善和优化改善计划，实现持续改进。
三、TPM在企业中的应用TPM的应用范围很广，不仅仅局限于制造业。
它可应用于任何需要提高效率和质量的工作环境。
1. 制造业：TPM在制造业中的应用最为广泛。
TPM—全员生产保养
TPM—全员生产保养1. 什么是TPM？TPM，全称为“Total Productive Maintenance”，即全员生产保养。
它是一种旨在改善设备可靠性、提高生产效率的管理方法。
TPM的核心理念是通过每个员工的全面参与，实现设备的最佳性能和最小故障时间。
2. TPM的原则TPM的实施遵循以下原则：2.1 全员参与TPM将设备的保养不再局限于维修工作人员，而是将其扩展到全员参与。
每个员工都应对设备的保养负责，保持设备的正常运行状态。
2.2 预防性保养传统的维修方式是等待设备发生故障，然后进行修复。
TPM强调预防性保养，即通过定期检查、清洁和维护设备，预防故障的发生，保持设备的良好状态。
2.3 故障消除在TPM中，故障不仅仅是维修工作人员的责任，每个员工都有义务消除故障。
通过设备巡检和快速的故障处理，可以迅速恢复生产，并防止故障再次发生。
2.4 持续改善TPM是一个持续改善的过程，它要求员工不断地寻求改进设备和工作方式的方法。
通过员工的反馈和创新，不断地提高设备的可靠性和生产效率。
3. TPM的实施步骤3.1 培训和意识提升首先，组织需要进行TPM培训，向员工介绍TPM的概念、原则和方法。
培训的目的是提升员工的意识，让他们理解TPM对于企业的重要性。
3.2 制定保养计划在实施TPM时，企业需要制定详细的保养计划。
这包括设备的保养周期、保养内容、保养人员的分工等。
保养计划可以根据设备的不同特点进行制定。
3.3 设备巡检和保养根据保养计划，员工需要定期对设备进行巡检和保养。
巡检的目的是发现潜在故障，并及时进行修复。
保养的内容包括清洁设备、更换易损件等。
3.4 故障处理和改善当设备发生故障时，员工需要迅速进行故障处理。
故障处理的目标是恢复生产，并找出故障的原因，避免类似故障再次发生。
此外，员工还应积极提出改善设备的建议。
4. TPM的好处4.1 提高设备可靠性通过TPM的实施，设备的故障率可以明显下降。
tpm归纳总结
tpm归纳总结在现代工业生产中，生产效率和质量控制是企业取得成功的关键。
为了有效管理和提高生产效率，许多企业都采用了TPM（全面生产维护）方法。
TPM是一种综合管理方法，旨在最大限度地提高设备的利用率，降低停机时间，并通过持续改进来提高全方位的生产效率。
本文将对TPM的概念、原则和实施步骤进行归纳总结。
一、TPM的概念TPM是从日本发展起来的一种现代化的生产管理方式，其核心是关注设备全寿命周期的管理，包括设备采购、安装、维护和报废。
TPM 以设备操作者为中心，通过设备的全面保养和管理，实现设备长期稳定运行，提高生产效率和质量。
二、TPM的原则1. 全员参与：TPM的实施需要全体员工的参与和支持，每个人都应该对设备的管理和维护负责。
2. 预防性维护：通过定期保养和检修设备，及时发现和解决潜在故障，防止设备故障带来的停机和生产损失。
3. 设备改善：通过改善设备的工艺和设计，提高设备的可靠性和生产效率，减少故障和停机时间。
4. 整合生产和维护：生产和维护部门之间要密切合作，共同为设备的正常运行和提高生产效率而努力。
5. 持续改进：TPM要求不断寻求改进的机会，并采取措施来提高设备和生产过程的效率。
三、TPM的实施步骤1. 制定实施计划：确定实施TPM的目标和时间表，制定详细的计划和任务分工。
2. 培训与意识提高：组织员工培训，提高员工对TPM理念和方法的了解和意识，激发员工参与的积极性。
3. 建立维护体系：建立完善的设备管理制度和维护流程，包括设备档案、保养手册和故障记录等。
4. 开展设备保养：按照维护计划，进行定期和预防性的设备保养和检修，确保设备的良好状态和长期稳定运行。
5. 强化故障预防：通过故障分析和根本原因分析，制定相应的故障预防措施，避免重复故障和影响生产。
6. 实施设备改善：通过设备改造和优化，提高设备的性能和可靠性，减少故障和停机时间。
7. 持续改进和绩效评估：定期进行TPM成果的评估和绩效分析，发现问题并采取措施进行改进，不断提高生产效果和效率。
TPM之全面质量管理
TPM之全面质量管理概述全面质量管理（Total Quality Management，简称TQM）是一种管理理念和方法论，旨在通过组织的全体成员的共同努力，提供长期的、持续的、全面的优质产品和服务，以满足客户的需要并超越他们的期望。
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是TQM的一部分，着重于通过设备的全面维护和管理，提高产品质量、生产效率和员工之间的合作。
TPM原则和目标TPM的核心原则是通过优化设备的运行和维护来实现全面质量管理。
以下是TPM的主要目标和原则：1.设备可靠性：通过集中精力于提高设备的可靠性，减少故障和停机时间，提高生产效率。
2.全员参与：将设备管理看作是全体成员的责任，建立员工的参与和责任感。
3.预防性维护：定期进行设备维护，以防止故障和损坏，提高设备的寿命和性能。
4.培训和技能提升：通过培训和技能提升，提高员工的专业知识和技能，以更好地管理和维护设备。
5.持续改进：持续关注和改进设备管理的过程，寻找问题和瓶颈，并采取措施解决它们。
TPM的实施步骤TPM的实施需要以下步骤：1.了解和沟通：组织中所有的成员都需要理解TPM的理念和目标，并建立有效的沟通渠道，以便所有人都能参与到TPM实施过程中。
2.设备评估和记录：对组织的设备进行评估，了解它们的状态和性能，并建立相应的记录，以便跟踪和改进。
3.员工培训：为员工提供必要的培训，使他们具备基本的设备管理和维护技能。
4.制定维护计划：为设备制定维护计划，包括预防性维护、故障排除和紧急维修计划，以确保设备的正常运行。
5.内部审核和改进：定期进行内部审核，评估TPM实施的效果，并找出改进的机会和问题。
6.持续改进：通过持续改进，解决问题和挑战，进一步提高设备管理的效率和质量。
TPM的优势和挑战TPM的实施可以带来许多优势，包括：1.提高生产效率：TPM可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率和产量。
TPM相关知识了解
防止设备劣化的清扫。
在外观方面对设备的主要部件进行点检，恢复劣化，使设 备的可靠性提高。
活动分类 保养
保养、润滑 保养、润滑
点检
5
自主点检
制订点检计划将清扫基准、给油基准、 点检基准很好实施。提高操作可靠性。
通过点检与维护使劣化设备状态得以恢复。提高目视管理， 力求清扫、点检、给油的效率化。改进设备的操作。
销售公司
人员
选择合适的核心人员(推行骨干)是TPM成功的前 提。核心人员理念一致，彼此认同，富有工作热情、 决心、方法等一样不可缺少，否则难以带动全员参 与。
销售公司
时机
作为一项声势浩大的管理改进，导入要寻找契机， 在一个适合进行创新的时机进行倡导性引入，如此 才能营造良好的氛围，为推进活动做好基础。
销售公司
2）设备点检制的特点 推行以作业长(班组长、机台长)制为中心的基层管
理方式； 有一套科学的组织体制和一支专业从事点检工作的
点检员队伍； 有完善的检测手段和现代化维修设施； 生产操作工人参与日常点检维护； 操作、点检、维修三方密切配合、共同掌控设备状
使用、维修、直至报废为止的全过程作为管理研究的对象。它按照系统论 的观点，指出了设备维护的实质是对整个生产系统的维护，把设备整个寿 命周期作为一个整体进行综合管理，突出了科学性。 3.全员参与 “全员参与”是指与设备有关的人员，包括工人、技术人员和管理干部都 来参加设备管理，形成专业管理和群众管理的管理网络。它指明了维修劳 动具有生产性，必须管、用、修“三结合”，突出了方法性。
销售公司
故障
尘土，
油污，
磨损， 腐蚀，
TPM学习资料
TPM学习资料一、定义：TPM的意思就是“全员生产维护”，是一种全员参与的生产管理模式，其主要特点就是在通过“全效率”的生产维修及“全员参与”管理上，通过构建一个“全系统”员工参与的生产维修活动，其本质是追求企业效率极限的精益生产活动，使设备综合效率OEE值达到最优。
通过推行TPM活动来改善企业的三种体质，改善人的体质，包括设备操作者，设备维修人员。
改善设备的体质，包括解决设备的浪费，设备生产能力的提升，达到设备最大程度的效率，改善环境的体质，包括改善设备运行环境，消除强制劣化。
改善人员操作环境和安全条件，实现人与设备的和谐生产。
推行TPM给企业带来的效益分四个方面：（1）通过不断消除各种浪费和问题发生源头，消除设备损耗带来利润的最大化（2）通过TPM导入转变固有理念，实现生产管理全过程中预防的思想、零化的思想、全面的思想（3）通过小组活动，及时发现问题，更高效率解决问题（4）通过推行TPM实现培养高效率团队的目的。
TPM基本内容，一大核心：持续改善，消除浪费。
二大基础：5S和小组活动。
三大思想：预防的思想、零化的思想、全面的思想。
四大体系：推行体系、培训体系、改善发布、评价体系。
五大组织：六源消除、课题改善、设备保全、环境保护、质量改善。
六大原则：团队工作、五项原则、目视化、自动化、防错、成本最低。
七大管理目标：零灾害、零缺陷、零故障、零浪费、零切换、零库存、零停滞。
八大支柱：自主、专业、改善（焦点）、品质（质量）、设计（初始）、培训、EHS（环境）、事务。
PRO-3M活动通过PRO-3M活动把操作工塑造成为专业的设备维护者，专业的区域管理者，专业的工作实施者。
PRO-3M活动的目标，我的区域工作目标：“零灾害”；我的工作的工作目标：“零缺陷”；我的设备工作目标：“零故障”。
二、目的：调动全员参与设备维保的积极性，做有用、快乐、成功的TPM。
三、常用推进方法：1、例会 2、月度沟通 3、推进报 4、阶段验收 5、培训 6、改善发布及促进活动 7、用看板进行文化宣传和氛围营造 8、激励机制的设计和实施 9、其它推进办。
TPM基础知识介绍
TPM基础知识介绍TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以最大限度提高设备设施稼动率为目标的维护管理手段。
它通过预防性维护、设备维护等一系列措施，最大限度地降低生产线故障率和设备损坏，实现全面生产效能的提升。
TPM起源于20世纪60年代的日本，由日本工业界倡导和推广。
它的核心理念是通过员工参与和团队合作，将设备故障率降到最低，达到生产效率的最大化。
TPM在实施过程中注重预防性维护、设备维修和设备管理，以提高设备的可靠性和稼动率，减少停机时间和生产缺陷。
TPM的目标是实现设备的稳定运行，降低故障率和维修次数，减少停机时间，提高生产效率和质量，降低成本和资源浪费。
它强调预防性维护，通过定期检查和保养设备，及时发现和排除潜在问题，避免设备故障和生产线停机。
此外，TPM还强调减少设备损耗，通过改进设备的设计和操作方法，延长设备的使用寿命，减少维护投入和成本。
TPM的实施需要综合考虑团队管理、设备管理和维护管理等多个方面。
其中，团队管理是关键，它涉及到员工的参与和归属感。
TPM鼓励员工参与设备维护和管理活动，培养员工对设备的责任和关注，提高员工技能和意识，形成团队协作的氛围。
设备管理方面，TPM强调设备状态的监测和管理，通过维护计划、定期检查和设备改进来确保设备的可靠性和稳定性。
而维护管理涉及到故障排除、维修保养和备件管理等工作，需要有专业技术和维护流程的支持。
在TPM实施过程中，可以采用一些工具和方法来辅助管理。
比如，OEE（Overall Equipment Efficiency，全面设备效能）是衡量设备绩效的重要指标，它综合考虑设备的开机时间、生产速度和生产合格率，用以评估设备的稼动率和效率。
通过对OEE进行分析，可以找出设备运行中存在的问题和改进的空间，制定相应的措施和改进方案。
此外，还可以运用维护保养计划（Maintenance Plan）、故障模式与效应分析（Failure Mode and Effects Analysis，FMEA）等工具来管理设备的运行和维护。
tpm安全生产管理
tpm安全生产管理TPM（Total Productive Maintenance），即全员生产维护，是一种全员参与的管理理念和方法，旨在通过全员参与和持续改善，实现设备的高效运行和持续改进。
TPM主要关注设备的维护和可靠性，以达到提高生产效率和降低成本的目标。
TPM的核心目标是实现“零故障、零事故、高效率”，强调预防性维护，通过定期的保养和维修，预防设备故障的发生。
TPM强调设备操作人员的积极参与，要求设备操作人员参与设备的保养和维修工作，使现场人员成为设备维护的主力军，通过强化员工的责任感和参与意识，提高设备的维护水平。
TPM的实施主要包含以下几个方面的内容：1. 故障预防：通过制定预防性维护计划和标准程序，定期对设备进行检查、保养和维修，预防设备故障的发生。
同时，将设备操作人员纳入到设备维护的过程中，提高其维护技能和意识，充分发挥其维护作用。
2. 操作规范：建立严格的操作规范，规范设备的操作方式和操作流程。
设备操作人员应按照操作规范进行操作，确保设备的正常运行和生产质量的稳定性。
3. 故障分析：对设备故障进行分析，找出故障的原因和根源，制定相应的改善计划。
通过持续改进，减少故障发生的可能性，提高设备的可靠性。
4. 培训和技能提升：加强员工的培训和技能提升，提高员工的维护技能和操作水平。
通过定期的培训和知识分享，提升员工的维护能力，使其成为设备维护的专家。
5. 设备清洁和保养：定期进行设备的清洁和保养，保持设备的清洁和卫生，减少外界因素对设备的影响，延长设备的使用寿命。
6. 总体设备效率（OEE）的改善：通过对设备效率进行综合评估，找出低效率的原因，并制定改进措施，提高设备的利用率和生产效率。
TPM的实施需要全员的共同努力和积极参与，通过持续不断的改进和完善，最终实现设备的高效运行和生产效率的提升。
在实施TPM过程中，需要建立一套完善的管理体系，包括设备管理、培训管理、维修管理等方面的内容。
TPM基础知识
TPM基础知识TPM基础知识1、TPM概念、目标、本质概念：全员生产性保全，也叫全员自主保全。
目标：通过改善人和设备的体质，改善企业的体质。
本质：TPM是一种现场改善系统。
2、TPM两大基石⑴6S活动：整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养。
⑵TPM小组活动：不间断的小集团活动。
3、TPM与6S的关系⑴TPM≠6S；⑵TPM的基石是6S；⑶TPM“0阶段”活动主要是开展6S阶段活动。
4、TPM三大活动机制第一，是以员工为中心的提案活动，旨在形成全员参与的局面，营造改善氛围，激发员工的积极性。
第二，是以现场为中心的自主管理，旨在改善管理水平，建设优秀工厂，提高员工技能。
第三，是焦点改善活动，旨在降低经营成本，强化企业竞争力。
5、TPM“0阶段”的主要工作“0阶段”主要开展的工作是彻底的整理、整顿、清扫。
6、可视化管理是为了更好地进行整理、整顿的一种手段和途径。
7、五零目标五零目标：零事故、零故障、零缺陷、零损耗、零差错。
8、三定三要素三定：定点、定容、定量三要素：场所、方法、标识9、TPM活动中要注重“三现”“三现”：现场现物现象10、TPM常用工具与方法有哪些主要包括：OPL教育、定点照相、不合理清单、问题点改善表、投入成果指标、活动看板、诊断、6S活动11、八大不合理八大不合理：整理、整顿、基本条件、微缺陷、发生源、困难部位、不安全部位、其他。
12、OPL培训课件是一种工作过程中进行培训的教育方式，是集中式的非脱产培训，又称为10分钟教育。
也可通俗的理解为是一个用于学习、交流的一个少于10分钟的培训课件。
13、红牌作战指使用红色标签，不管是谁，对所属区域各角落的“问题点”，都可以加以发掘，并加以整理；既包括在自查的基础上，对困难点进行集中整治，也包括相互之间查找问题，并进行治理。
14、现场定置各定置区域设立分隔线；按照检修现场定置图指定的位置对检修所有的备件、材料、工具分类码放整齐；各定置区域设置区域定置牌。
TPM基础知识手册
T P M基础知识1.TPM的定义TPM: Total（全员）Productive（生产）Maintenance（保全）译成汉语为：全员参加的生产性保全活动TPM是指由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参加，以小组活动为基础，以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维护保全（PM）为总运行体制，杜绝各种浪费和损失，构建活力型企业。
TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展。
2.TPM的特点TPM特点：即全系统、全效率和全员参加全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全效率是指设备寿命费用评价和设备综合效率。
全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
三个全之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。
TPM的主要目标就落在“全效率”上。
全效率在于限制和降低六大损失。
3.TPM的目标TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言，TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大完全有效生产率。
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零故障、零浪费、零缺陷、零库存。
4.TPM活动的要点全员参加、立足现状、问题意识。
立足于现场，直面现实，改善！改善！再改善！6.TPM的两大基础设备5S管理、全面目视管理。
7.TPM的三大具（1）ONE POINT LESSON（单页要点教程）；（2）活动看板；（3）小团队活动。
8.TPM 活动的八根支柱（1）自主保全；（2）专业保全；（3）个别改善；（4）品质保全；（5）初期管理；（6）人才育成；（7）事务改善；（8）环境保全。
tpm管理内容和标准
tpm管理内容和标准TPM管理的内容和标准如下：1. 目标：TPM管理的目标是不断追求企业生产效率的最大化，全面提升企业的综合素质。
具体来说，TPM管理是通过对设备的六大损失（故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失）和生产现场的一切不良因素实施持续的改善，努力实现“5Z”（零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错）的目标，从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益，提高企业的市场竞争能力和应变能力，最终达成“3S”（员工满意、顾客满意、社会满意）的可持续发展目标。
2. 目标性：人类的每一项活动都是为了取得一定的效果，达到一定的目标。
TPM管理也不例外，其目标是明确的。
3. 系统性：TPM管理涉及企业生产系统的全方位和全过程。
TPM把设备包括引进、安装、调试、使用、维护、维修、改造，直到报废更新的各个阶段作为管理对象，涉及设备的各个子系统以及设备的每一个部件、零件，构成以事后维修、预防维修、改善维修和维修预防为主导的全系统生产维修体系。
同时，TPM要求对设备环境、车间以至整个生产现场实行清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。
4. 集合性：TPM管理由一些相对独立而又相互依赖的活动内容组成，这就是我们所说的TPM八大支柱，即：个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量管理、安全与环境管理、事务改善、教育培训。
这些活动既有区别，又有联系，相互制约，相互促进。
例如维修管理影响着环境管理，环境管理又影响着质量管理，各项活动相互交织在一起，形成一个错综复杂的链和环。
5. 预防哲学：TPM将“预防”分为两个阶段。
A阶段是防止同类问题重复发生，叫做“防止再发”。
B阶段是建立防止问题原因发生的定期检查体制，即“预防保全”。
6. 复原和改善：TPM有维持设备正常状态活动和提高效率的改善活动这两方面作用。
7. 全员参加：预防工作做好是TPM活动成功的关键。
重复小团队是执行力的保证。
重复小团队是指从高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。
TPM基础知识介绍
TPM基础知识介绍TPM即全面预防性维护（Total Productive Maintenance），是一种以全员参与的方式进行的维护管理方法。
它的目标是通过最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的可靠性，减少生产过程中的浪费，实现持续稳定的生产。
TPM最早出现在日本的制造业中，并在全球范围内得到了广泛的应用。
TPM的核心理念是：每个员工都是设备维护的责任人，维护设备是每个员工的工作内容，设备的保养和维修不仅仅归于维修人员的工作范围。
通过培养员工的技能和意识，使其能够在日常的工作中参与到设备维护工作中，减少故障的发生，保证设备的稳定运行。
TPM的实施包括以下几个步骤：1.设备维护的全员参与：TPM要求每个员工都参与到设备维护中来，认识到设备维护对生产的重要性。
通过培训和教育，提高员工的技能和知识，使其能够熟练地操作和维护设备。
2.设备保养：通过定期的设备保养，及时发现和排除故障，延长设备的使用寿命。
设备保养包括清洁设备、润滑设备、更换磨损部件等。
3.故障预防：通过分析设备的故障原因和故障模式，采取预防措施，减少故障的发生。
可以采用故障模式和影响分析（FMEA）等方法进行故障预防。
4.设备改善：不断改进设备的设计和工艺，减少设备的故障率和停机时间。
可以通过改进设备的设计、优化设备维护计划等方式进行设备改善。
5.培训和教育：通过培训和教育，提高员工的技能和知识，使其能够熟练地操作和维护设备。
可以通过内部培训、外部培训、技能竞赛等方式进行培训和教育。
6.持续改进：TPM是一个持续改进的过程，通过不断改进设备和工艺，减少故障和停机时间，提高生产效率和质量水平。
TPM的重要性体现在以下几个方面：1.提高设备的可靠性和稳定性：通过设备保养和故障预防，减少设备故障和停机时间，提高设备的可靠性和稳定性，保证生产的连续性和稳定性。
2.提高生产效率和质量水平：通过持续改进，优化设备和工艺，减少生产过程中的浪费和缺陷，提高生产效率和质量水平。
TPM全面生产管理的基本术语
TPM全面生产管理的基本术语1. TPM是什么TPM，全称为全面生产管理（Total Productive Maintenance），是一种以全员参与、全面管理、全周期为原则的生产管理方法。
TPM的目标是通过员工参与和设备维护，最大程度地实现生产设备的稳定运行，提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
2. 基本术语解析2.1 OEE（Overall Equipment Effectiveness）OEE 是指设备综合效率指标，根据设备运行时间、设备可利用率和产品质量判断设备的运行效率。
OEE的计算公式为：OEE = 设备利用率 × 设备性能率 × 产品质量率OEE的目标是达到100%，表示设备完全没有损失，并且生产出的产品都是合格品。
2.2 5S5S 是一种工作场所管理方法，由日语单词的首字母组成，分别代表整理、整顿、清扫、清洁、素养。
5S 的目标是创造一个清洁、整洁、有序、高效的工作环境，提高工作效率和工作质量。
•整理（Seiri）：清除工作场所不需要的物品，保留必要的物品。
•整顿（Seiton）：将保留的物品进行分类和标识，使其易于找到和使用。
•清扫（Seiso）：定期进行工作场所的清洁，包括清除污垢、灰尘和杂物等。
•清洁（Seiketsu）：保持工作环境的清洁度，遵守清洁标准。
•素养（Shitsuke）：培养员工对5S 的认识和习惯，形成长期的工作态度。
2.3 维修预防（PM）维修预防是指对设备进行定期的维护保养，以预防设备故障和停机。
维修预防的目标是提前发现设备的潜在问题，进行维护和修复，避免设备故障对生产造成损失。
2.4 Kaizen（改善）Kaizen 是一种持续改进的理念和方法，目标是通过小步骤的改进，不断提高生产效率和品质。
Kaizen 强调员工的参与和创新，通过改进工作流程、降低浪费和提高效率来实现不断改善。
2.5 Jishu-Hozen（自主保全）Jishu-Hozen 是一种由设备操作者进行的自主维护活动，目的是通过早期发现和解决设备问题，提高设备的可靠性和稳定性。
全面设备管理保养知识-TPM
全面设备管理保养知识-TPM1. 什么是TPM？全面设备管理（Total Productive Maintenance，简称TPM）是一种重要的生产管理方法。
它旨在通过预防性维护和设备保养，提高设备的可靠性、稳定性和寿命，减少故障时间，提高生产效率。
2. TPM的目标和原则2.1 目标•最大限度减少设备故障率，提高设备可靠性。
•减少设备故障时间，提高生产效率。
•强化员工对设备保养和维护的意识和责任感。
2.2 原则•预防性维护：通过定期维护和保养设备，及时发现和修复潜在问题，防止故障发生。
•自主维护：员工参与设备维护和保养，提高设备操作技能和安全意识。
•设备维护的全员参与：通过培训和沟通，全员参与设备维护管理，形成共同的保养意识和文化。
3. TPM的基本步骤TPM的实施包括以下基本步骤：3.1 设备归类首先，需要将设备按重要性和关联程度进行分类。
通过设备的归类，可以合理安排维护计划和保养工作，高效管理设备。
3.2 清洁和标准化定期进行设备的清洁和标准化工作，确保设备的外部和内部环境卫生和整洁。
清洁设备可以减少故障的发生概率，提高设备的稳定性和可靠性。
3.3 保养计划制定根据设备的不同分类和特点，制定相应的保养计划。
保养计划应包括设备的维护频率、保养内容和责任人等信息。
通过明确的保养计划，可以提高保养的有效性和执行度。
3.4 维护培训和教育必须培训和教育员工，使他们能够熟练操作和保养设备。
培训内容包括设备的基本知识、使用方法和常见故障处理等。
只有员工具备必要的技能和知识，才能保证设备的长期稳定运行。
3.5 故障预防和改善通过持续监测和分析设备的工作状态，及时发现潜在问题，并采取相应的改善措施，以预防设备故障的发生。
故障预防和改善需要全员参与和合作，共同为设备的可靠性和稳定性努力。
3.6 评估和持续改进定期对TPM的实施效果进行评估，发现问题和不足，并持续改进。
评估包括设备的故障率、维护成本和员工满意度等方面的指标。
TPM管理知识点
TPM管理是一项全面追求企业生产效率极限的现场改善活动。
TPM管理的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
1.TPM管理是什么？答：在管理方面TPM(Total Productive Maintenance-全员生产维护)是以提高企业的设备综合效率为目标，以生产全系统的预防维护为过程，以全员参与为基础的设备保养和维护的活动。
2.企业成功推进TPM管理的条件是什么？答：1)最高领导的全力投入和热情、有力的支持；2)设计好TPM的推进计划和展开程序；3)建立起一个和奖励挂钩的员工绩效考评和激励机制；4)营造好TPM的企业文化。
3.TPM的基本理念包含哪几个方面？答：1)是人员的体质改善，2)是设备体质改善，3)是企业的体质改善。
4.TPM小组活动的三种有效工具是什么？答：活动板、会议（小组例会）、OPL（一点课程）。
5.小组活动中TPM活动板的必要性？答：活动板是小组行动的指南，通过活动板可以了解活动的进行状况。
6.企业推行TPM的目的是什么？答：1)、设备规范化管理；2)、发挥设备的最大效能（长周期、最高综合效率OEE）；3)、从决策者到普通员工都认为设备的状况与己有关；4)、提高全员的素质，形成良性循环；5)、主动维护为主，逐渐实现事故为零、缺陷为零、故障为零；6)、降低设备维护检修费用；7)、提高检修质量；8)、以最佳的备件储备最大限度的满足装置的需求。
7.TPM的三个“全”指什么？三个“全”之间的关系是什么？答：三个“全”是全效率、全系统、全员参与；以全员参与为基础，全系统为载体，全效率为目标。
8.TPM推进体系中的传统五大支柱（5大本柱）是什么？普通八大支柱中的另外3大支柱是？答：自主维护、计划维护、个别改善、MP活动、教育训练是传统五大支柱。
普通八大支柱还包括品质维护、间接事务、安全卫生。
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管理知识一、设备维修体制简介1、事后维修（）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维修－－（）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维修－－（）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维修预防－－（）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维修－－（）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
1 / 20二、什么叫?1、什么是？的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。
2、：就是全面生产设备管理。
这是一种新的维修思想，是由国际协会发展出来的。
它是根据非日本文化的特点制定的。
使得在一个工厂里安装活动更容易成功一些，和日本的不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展的内容，也可以说是一种动态的方法。
三、的特点的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。
全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。
2 / 20全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。
即是、、、等都要包含。
全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。
四、的目标的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。
停机为零：指计划外的设备停机时间为零。
计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
废品为零：指由设备原因造成的废品为零。
“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
事故为零：指设备运行过程中事故为零。
设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。
由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
3 / 20五、的理论基础的理论基础可以用下图表示：六、推行的要素推行要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。
2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。
3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。
现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。
七、开展步骤开展不是一件容易的事，需要各方的大力支持，特别是工厂领导层的支持。
具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤（见表一）。
4 / 20表一开展过程阶段步骤主要内容准备阶段1、引进宣传和人员培训按不同层次进行不同的培训2、建立推进机构成立各级推进委员会和专业组织3、制定基本方针和目标提出基准点和设定目标结果4、制定推进总计划整体计划引进5、制定提高设备综合效率的措施选定设备，由专业指导小组协助改善实施6、建立自主维修体制小组自主维修7、维修计划维修部门的日常维修8、提高操作和维修技能的培训分层次进行各种技能培训阶段9、建立前期设备管理体制维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高10、总结提高,全面推行总结评估，找差距，制定更高目标。
1、准备阶段此阶段主要是制定计划，创造一个适宜的环境和氛围。
可进行如下四个步骤的工作。
①引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。
②建立组织机构推动成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对的推行进行指导、培训、解决现场5 / 20推进困难问题。
③ 建立基本的策略和目标的目标主要表现在三个方面：a.目的是什么（）b.量达到多少（）c.时间表（）也就是，什么时间在那些指标上达到什么水平，考虑问题顺序可按照如下方式进行：外部要求→内部问题→基本策略→目标范围总目标④ 建立推进总计划制定一个全局的计划，提出口号，使能有效地推行下去。
逐步向四个“零”的总目标迈进。
计划的主要内容体现在以下的五个方面。
A：改进设备综合效率；B：建立操作工人的自主维修程序；6 / 20C：质量保证；D：维修部门的工作计划表；E：教育及培训、提高认识和技能以上内容可制成一个表，如下：2、引进实施阶段此阶段主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。
烽火猎聘资深顾问认为可进行如下五方面的工作。
① 制定提高设备综合效率的措施成立各专业项目小组，小组成员包括设备工程师、操作员及维修人员等。
项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。
项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。
② 建立自主维修程序首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
7 / 20推行5S活动，并在5S的基础上推行自主维修“七步法”。
自主维修“七步法”步骤名称内容1 初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝2 制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难3 建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准4 检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目5 自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。
树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。
6 整理和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等7 自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。
③ 做好维修计划8 / 20维修计划指的是维修部门的日常维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行。
并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。
最好是生产部经理与设备科长召开每日例会，随时解决生产中出现的问题，随时安排及调整维修计划。
④ 提高操作和维修技能的培训培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的维修技能进行培训，而且也要对他们进行操作技能的培训。
培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。
培训对象培训内容工段长培训管理技能，基本的设计修改技术有经验的工人培训维修应用技术高级操作工学习基本维修技能，故障诊断与修理初级，新工人学习基本操作技能⑤ 建立设备初期的管理程序设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。
因此，设备前9 / 20期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备，具体目标是:①在设备投资规划的限度内争取达到最高水平②减少从设计到稳定运行的周期③工作负荷小④保证设计在可靠性、维修性、经济运行和安全性方面都达到最高水平。
3、巩固阶段此阶段主要是检查评估的结果。
改进不足，并制定下一步更高的目标。
为企业创造更大的效益。
八、中的小组自主活动小组自主活动最好纳入到组织系统柜架中，其主要活动内容及目标是四“无”，即：无废品、无故障、无事故、无工作差错，主要特征就是全员参与，把以前由少数人做的事情变成全体人员的自觉行动。
1、小组的组成及活动方式10 / 20小组是车间属下的基层组织，一般为3－10人，组长由民主选举产生，每周要开一次例会，时间约0.5-1小时，公司的大会每年要召开两次，对优秀的小组进行奖励。
2、小组活动的主要内容①根据企业总计划，制定本小组的努力目标②提出减少故障停机的建议和措施，提出个人完成的目标③认真填写设备状态记录，对实际情况进行分析研究④定期开会，评价目标完成情况⑤评定成果并制定新目标小组活动在各个阶段是有所侧重的，实施初期，以清洁、培训为主。
中期以维修操作为主，后期以小组会议、检查和自主维修为主。
3、小组活动的行为科学思想小组活动的目标和要公司的目标一致，就要把完成公司的目标变成每一员工的需要。
此点能否做好，主要看管理思想。
11 / 20“权威性”的管理模式只注重生产变量，习惯以“规则”“命令”管理企业，员工对上级有惧怕心理，这种管理只能在短期内提高生产率。
“参与型”管理比较注意人的利益，成就感，上进心，生产率的提高是长期的。
好的管理应该是将“权威型”与“参与型”结合起来。
但要以“参与型”为主。
4、小组活动的评价主要看四个方面的情况①自我发展阶段：自觉要求掌握技术，有自信心②改进提高阶段：不断改进工作及技术，有成就感③解决问题阶段：目标与企业目标互补，自觉解决问题④自主管理阶段：设定小组更高目标，独立自主工作九、中的设备点检制1、点检制定义：点检制是以点检为中心的设备维修管理体制，点检制的医学内涵就象人要做身体检查一样，利用一些检查手段，12 / 20对设备进行早期检查、诊断和维修。
每个企业可根据自己的实际情况制定自己的点检制度。
2、“三位一体”点检制及五层防护线的概念“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。
五层防护线是：第一层防护线：岗位操作员的日常点检第二层防护线：专业点检员的定期点检第三层防护线：专业技术人员的精密点检第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线：每半年或一年的精密检测3、点检制的特点：点检制的特点就是八“定”①定人：设立操作者兼职和专职的点检员13 / 20②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容③定量：对劣化侧向的定量化测定④定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业⑦定记录：定出固定的记录格式⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序4、点检制的要求点检制共有6项要求，如下图表示：5、点检的分类：按点检的目的分：倾向点检、劣化点检按是否解决分：解体点检和非解体点检按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检。