浅析如何实现化工机械设备的零故障
探讨化工设备故障与维修措施
探讨化工设备故障与维修措施
化工设备故障是在生产过程中常见的问题，而及时有效地进行维修是保证生产的顺利
进行和产品质量的重要保障。
本文将探讨化工设备故障的常见原因和相应的维修措施。
化工设备故障的常见原因包括以下几方面：
1. 设备老化：长时间的使用会使设备的部件磨损，导致故障的发生。
此时需要更换
磨损的零部件。
2. 设备误操作：操作人员对设备的操作不规范、不标准，导致设备的故障。
此时需
要对操作人员进行培训和指导，提高其操作技能。
3. 设备维护不及时：设备的定期维护和保养是防止故障发生的重要措施。
如果维护
不及时，设备就容易出现故障。
此时需要制定维护计划，定期对设备进行检查和保养。
4. 设备设计缺陷：设备的设计存在一些缺陷，导致设备出现故障。
此时需要对设备
进行改进和优化。
针对不同的故障原因，我们可以采取以下的维修措施：
此外，在进行维修时，我们还要注意以下几点：
1. 安全第一：在维修过程中，我们要始终把安全放在首位，遵守相关的操作规程和
安全指南，佩戴必要的防护用具，确保维修过程的安全。
2. 高效维修：维修应该尽可能地高效完成，以减少生产的停顿时间。
对于常见故障，可以建立相应的应急维修方案，缩短维修时间。
3. 经验总结：在维修过程中，我们要及时总结经验教训，记录维修过程和维修结果，为今后的维修提供参考。
论化工设备的零故障管理与维修
170 军民两用技术与产品 2018·4（下）化工设备的故障率水平直接关系到整个生产线的效益和产出，是推动化工企业健康持续发展的重要环节。
然而，化工设备本身具有复杂的构造和技术原理，其“零故障”目标更是需要从多个方面的管理强化来实现，更需要设备管理者从设备采购到使用的各个生命周期进行全过程控制。
1 保障“零故障”的化工设备使用准备阶段策略1.1 设备采购环节的质量保证措施对设备采购的质量保障可以有效的设备质量基础，对于整个“零故障”保障工作具有相当重要的作用，同时也是首要步骤。
尽管设备出厂阶段会进行一定的检验，可以对设计缺陷和生产误差进行有效的控制，但是运输阶段所产生的问题也给化工设备的“零故障”目标实现造成了不少的困扰。
这就需要设备采购人员及时沟通技术人员，对于采购的设备进行必要的检查和试运行，确保化工设备入厂阶段的质量符合各方面的要求。
1.2 规范且严谨的设备安装化工设备入厂后需要进行科学合理规范的安置和装配，这也是确保化工设备零故障运行的第二步骤，具有相当重要的作用。
这一阶段，尤其需要注意设备安装的规范化与科学，确保在后续的运行和使用过程中，不会出现设备基础不稳定、歪斜、松动等方面的问题。
而这类问题也必然是造成设备使用寿命降低和健康运行受阻的重要原因。
这需要安装人员在安装准备阶段就进行充分的学习，确保设备安装设计和安装技术掌握都得到落实，保证设备安装的基础坚实牢固，确保设备运行具有良好的外部环境。
同时，也需要尽量做好设备安装的检验和监督工作，对于安装阶段的不合规操作进行有效制止，确保操作人员按照要求和规范来严格执行。
除此之外，还需要在完成安装后进行试运行，确保失误和故障得到预先认识，充分排除异常和风险，并制定今后的设备维护和管理大纲。
1.3 强化操作人员和管理人员的素质培养人作为设备运行的主要施动方，对于确保设备的零故障运行发挥着至关重要的作用，同时也是影响设备采购、安装、检修以及管理等工作的重要因素。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着工业自动化和智能化的发展，设备管理在制造业中起着至关重要的作用。
传统的设备管理模式主要是基于“维修即损坏”的维修模式，这种模式在很大程度上是被动的，可能导致设备运行时长、成本和能源消耗的增加。
而“零故障”管理模式则是一种基于预防和预测的管理方式，其目标是实现设备运行的零故障状态，通过科学的管理方法和技术手段，降低设备故障率，提高设备利用率，降低维修成本和能源消耗，实现设备寿命的最大化。
构建和实现“零故障”管理模式对于提高设备管理水平、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
1. 预防为主：在设备管理中，预防故障的发生是首要任务。
通过做好设备的定期检查、维护和保养工作，发现可能存在的问题并进行及时处理，防患于未然。
2. 数据驱动：建立和使用设备运行数据和维修历史数据，对设备的状态进行监测和分析，实现对设备健康状态的实时监控和预测，有针对性地进行维护和修复。
3. 全员参与：设备管理需要全员参与，包括设备管理部门、生产运营部门、设备操作人员等，通过定期的培训和意识教育，全员齐心协力，做到设备管理全员参与。
4. 持续改进：设备管理是一个持续改进的过程，需要不断总结经验教训，改进管理方法和技术手段，从而不断提高设备管理水平和维修效率。
1. 设备基础信息建档：建立设备档案，记录设备的基本信息，包括型号、出厂日期、使用寿命等，对设备进行一一编号和打标签，便于管理和维修追溯。
3. 设备维护计划的制定：根据设备的使用寿命和生产计划，制定设备的定期检查、保养、润滑和更换零部件等维护计划，确保设备正常运行。
4. 设备维修记录的建立：建立设备维修记录，记录设备的维修情况和维修历史，包括故障描述、维修方法、维修花费等，便于分析设备故障原因和改进管理措施。
5. 设备维修团队的建设：建立专业的设备维修团队，包括维修技术人员、工程师和现场操作人员，提供专业的维修服务和技术支持。
6. 设备管理培训的开展：对设备管理人员和操作人员进行相关的设备管理和维修技术培训，提高其维修水平和技术素养。
实现设备零故障的具体措施
(5)设备抢修管理:是指停产或不停产的情况下,对设备出现的故障、事故进行紧急处理和修复。要举部Байду номын сангаас之力,共享所有资源(人力资源、备件资源),以期在事故发生后尽最短的时间恢复生产。
(8)备件管理:备件管理是一项复杂繁琐的工作,对设备备件进行规范、科学的管理,对于减轻企业库存压力,缩短设备维修停机时间,盘活资金链,降低最终产品的成本具有积极的推动作用。
(9)定期更换管理:总结备件更换周期,多发故障设备对其备件进行定期更换。避免设备在线故障的发生,减少故障的停机率及减轻工人的劳动强度。
(6)技术攻关管理:对困扰生产的设备问题、对故障频发的设备、对维修工作量大的设备隐患,随时组成攻关小组,整合资源、集思广益,以解决问题或至少保障生产为原则展开攻关。
(7)基础管理:基础管理工作是各项设备管理工作的基础,它贯穿于设备管理工作的始末。包括凭证管理、数据管理、档案资料管理和规章制度管理。凭证管理是用于记录设备管理和技术活动的书面资料;数据管理是指通过对数据收集、处理加工和解释,使其成为对管理决策有用的信息;设备技术档案是指在设备管理的全过程中形成,并经整理应归档保存科技文件与资料,通过不断收集、整理、鉴定等工作归档建立的设备档案;规章制度的管理,是指规章制度的制订、修改与贯彻落实。
实现设备零故障的具体措施
实现设备零故障的具体措施
(1)设备点检管理:设备管理者做到对设备心中有数,也就是设备受控,只有当设备管理者真正有效的掌握了设备的状态以后,实现优化检修和状态检修才有了扎实的基础。如果设备的状态搞不清楚,也就不可能正确决策。因此加强设备的点检管理是零故障管理的基础。
实现设备“零故障”运行措施与办法
实现设备“零故障”运行措施与办法一、设备运行可以做到零故障吗？经常出现故障停机的公司普遍认为，设备发生故障是再正常不过的事了，就像人会生病一样。
在这样的思想主导下，出现故障停机就见怪不怪了，他们不认为这是问题。
既然不是问题，就不会有改进的思考与措施。
而能够长期连续实现零故障运行的公司普遍认为，机器设备故障多数是人为劣化造成的，是使用与保养不当造成的。
就像如果我们重视养生与保健，我们长寿的几率会更高。
如果我们重视设备预防保养与预知维修，设备平稳零故障运行的几率当然会更高。
简言之，设备是否可以做到零故障运行，首先是你心中的意念与追求，人们用行动早已给出了明确答案：只要我们有想法，我们总可以无限接近零故障运行。
想法可以是主动追求的，也可以是环境压力强加的。
二、预防为什么成为重要行为？当你树立了零故障运行的目标以后，你就会思考如何实现零故障运行。
我们先分析一下设备发生故障的轨迹（逻辑），如图所示。
设备故障不是突发的，是存在一个渐变的过程的：灰尘、油污、积水中存在化学物质，造成锈蚀，进而松动、振动，最后发展成为故障，造成停机。
松动与振动伴随磨损、泄露、脱落、裂纹、发热、变形等微缺陷与中缺陷，逐步发展成大缺陷。
既然故障形成是一个渐变过程，我们就有机会通过诊断（点检）实现预防管理，在设备运行的过程中进行点检，识别缺陷，主动寻找改进机会，在故障未形成之前组织预防保养与预知维修，这样损失与停机时间会最小化，维护代价也会最低。
我们有必要树立一种观念：设备在运行过程中进行体检（点检）才会产生价值，而不是故障停机后去分析原因，尽管这是必要的。
三、全员参与和小团队活动的必要性由于设备从设计与选型，到采购、安装、调试、验收、运行管理、改造升级、报废等涉及组织的方方面面：设计与选型留下缺陷，作业使用不当造成人为损坏，维护保养不当造成人为劣化等。
因此全员参与成为必要。
设备故障形成的原因非常复杂，表现形式非常多，单靠个人智慧是不够的，丰田的经验告诉我们，多开展小团体活动，进行诊断与头脑风暴，往往比较容易找到原因与解决方案方法。
浅论设备“零故障”管理
浅谈设备“零故障〞治理设备“零故障〞治理作为一种新的治理理念，在马钢已作为一种新的治理方法在全公司范围内推广，现就治理的框架、体系作一深进探讨。
一、什么是设备“零故障〞治理设备“零故障〞是零概念的一种，而非尽对值为零。
设备“零故障〞治理是以“零〞为目标全力杜尽设备故障发生、维持高效、稳定的生产秩序而实施的一系列治理过程，尽管它的治理目标是零概念，但它不是目标效果治理而是过程治理，是通过一系列有效的过程治理，向零概念推进，通过不断螺旋上升，直至能够使设备故障减少到接近于“零〞的程度。
设备“零故障〞治理的核心是杜尽紧急维修与方案外检修。
方案外检修和紧急维修造成的损失是巨大的，时后果也特别严重，企业效益最大化既是设备“零故障〞治理的动身点，又是它的全然目的。
设备“零故障〞治理是一个系统性的治理方法，单台设备或机组实现时期性的零故障运行并不难，然而如何使它的停机本系统乃至整个公司的生产链的碍事落到最低点，那么是一个复杂的咨询题，必须综合考虑。
二、设备“零故障〞治理的特点1、坚持以预防为主的方针。
它的指导思想是以“防〞为主，改变以往以修为主的传统思想，以最大限度地减少事故和故障发生。
2、实行全员治理。
要求参加生产过程的每一位职员都要体贴和参与设备的维护工作，使生产人员与设备人员融为体，成为全员设备治理的根底。
3、突出为生产效劳的瞧念。
整个设备治理的每个过程〔包括运行与检修〕都按“一切标准和标准一切〞执行，如此既保证了生产方案的正常执行，又满足了检修要求，表达了生产与设备的统一性和协调性。
4、倾向性治理。
依据设备状态来确定检修时刻和内容，防止过维修或久维修，其精华在于通过对设备的检查诊断，从中发现劣化倾向性的咨询题，从而推测设备零部件的寿命周期，确定检修工程，提出改善措施，使设备始终处于高效，稳定运行状态。
5、治理目标集中。
一是减少设备故障，二是落低维修费用。
6、标准一切。
从“标准一切，一切标准〞角度动身，建立一套较为完整的标准体系，并严格执行。
浅论设备“零故障”管理
浅论设备“零故障”管理引言设备故障对企业和生产流程产生了不可忽视的负面影响。
为提高设备稳定性和生产效益，许多企业开始采取“零故障”管理策略。
本文旨在浅论设备“零故障”管理的概念、原则和实施步骤，以及对企业生产效益的积极影响。
一、设备“零故障”管理的概念设备“零故障”管理，简称ZFM（Zero-Fault Management），是指通过科学有效的管理手段，最大限度地减少设备故障发生和影响，实现设备长期稳定运行，从而实现生产效率的最大化。
二、设备“零故障”管理的原则1.预防为主：设备管理应以预防故障为主要目标，通过综合考虑设备的使用环境、使用条件、维护周期等因素，采取科学合理的预防措施，减少故障的发生。
2.全员参与：设备管理不应仅限于设备维护人员，所有相关人员都应参与其中。
从设备的选购、安装、使用、维护等各个环节，都应有明确的责任分工和标准操作。
3.数据驱动：通过设备故障统计和分析，采集设备的运行数据和故障数据，分析故障的原因和频率，为制定预防措施和优化设备管理流程提供依据。
4.持续改进：设备管理工作应持续不断地进行改进。
通过定期的管理评审和设备效果评估，发现问题，总结经验，持续完善设备管理体系。
三、设备“零故障”管理的实施步骤1.风险评估：对工艺流程中的关键设备进行风险评估，明确风险点和可能的故障模式。
2.设备选购：在设备选购阶段，除了关注设备的性能和价格，还要考虑其可维修性和供应链的稳定性。
选择可靠性高、易于维修和备件供应充足的设备。
3.设备安装调试：在设备安装调试阶段，要确保设备安装正确，设备外部和内部连接可靠，设备调试完善。
并为设备的日常维护和检修提供方便。
4.设备维护计划：制定合理的设备维护计划，包括定期保养、定期检修和设备巡检。
一方面可以预防故障的发生，另一方面可以延长设备的使用寿命。
5.设备故障分析：对设备故障进行分析，找出故障的原因和频率，进而采取相应的措施，从根源上杜绝故障的发生。
化工设备“零故障”的实现思考
化工设备“零故障”的实现思考一、化工设备故障介绍化工设备故障一般是指化工设备在生产运行中部分或完全失去了设备本身应具有的功能，已经不能达到设备设计时的要求。
化工设备的故障成因较多，一般传统上是由于设备的疲劳、失效、老化，压力容器管道类的腐馈、泄漏等原因引起。
由于电子技术的发展，化工设备电子化程度越来越高，许多设备是由电脑来控制。
因此现代的化工设备中，由于人为操作、软件故障、操作环境、电子元件功能下降等原因引起的故障也渐渐增多。
1.设备运行初期故障化工设备安装后，虽通过了有关部门相关技术人员的验收和技术鉴定，但仍然会有可能存在一起看不到的隐患。
在运行初期就会暴露一些故障问题。
设备运行初期的主要故障有：1.1 化工设备自身结构和性能设计缺陷问题以及化工设备主要零部件的加工质量，材料材质不良等引起的故障。
1.2 操作人员的自身素质不高及操作设备的方法不正确、不按设备操作规程操作等人为因素而导致的故障。
1.3 设备安装不到位、安装质量低引起的故障。
1.4 生产设备布局不合理、工艺不科学、设备运行不畅导致的故障。
设备运行初期是故障发生较多的时期，设备管理人员在新设备运行初期要多注意观察，以便及时发现及早处理发生的故障。
2.设备正常运行期间故障化工设备经过初期行后，设备运行已逐渐平稳，操作人员对设备的性能、特点等也已经掌握，一般这个期间设备出现故障较少，故障率也较低。
但也会存在一起故障，容易发生的故障主要有：2.1 常用件、易损件磨损后没有及时进行更换而导致的故障。
2.2 更换部件后，由于部件匹配性不好、部件质量差等原因导致的故障。
2.3 设备长期保养不及时、维护不到位、检修不及时导致的设备性能下降引起的故障。
2.4 设备长期在高负荷、高温、高压等超过设计标准的环境下工作，引起的设备故障。
2.5 初期不易发现的缺陷，在运行一段时间后出现的故障，如设备疲劳、应力的变化、加工制造加工中出现的缺陷的等等。
2.6 电脑控制系统、电子元件、操作环境等引起的故障。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现将设备“零故障”管理模式的构建与实现分为三个部分进行介绍：预防性维护、故障诊断与排除、持续改进。
一、预防性维护预防性维护是设备“零故障”管理模式的基础，通过定期检查设备、保养设备、更换易损件等方式来提前发现和修复设备存在的问题，避免设备发生故障。
1. 定期检查设备定期检查设备是预防性维护的关键步骤，可以通过按照设备使用手册中的要求进行检查，包括但不限于设备的外观、电气设备、传动部分、润滑系统等方面的检查，以确保设备正常运行。
2. 保养设备保养设备是确保设备长期稳定运行的重要环节，可以通过加油、加液、清洁等方式对设备进行保养，减少设备的磨损和故障的发生。
3. 更换易损件设备的易损件是常见的故障源，定期更换易损件可以有效避免因易损件磨损导致的设备故障。
根据设备的使用情况和易损件的寿命进行合理的更换，可以降低设备故障的可能性。
二、故障诊断与排除除了预防性维护之外，故障诊断与排除也是设备“零故障”管理模式中必不可少的步骤。
及时发现设备故障，并通过合理的排除方法来修复设备，可以减少设备停机时间，提高生产效率。
1. 快速反应当设备出现故障时，及时发现并快速反应非常重要，可以通过设备联网监控系统、实时告警系统等方式实现设备故障的即时通知。
操作人员应根据设备故障的类型和严重程度，迅速调整生产计划，并进行相应的故障排除。
2. 故障诊断故障诊断是确定设备故障原因的关键步骤，可以通过查看设备故障日志、设备状态监控系统等方式来分析设备故障原因，定位故障点。
根据故障的性质和严重程度，选择合适的诊断方法和工具进行故障排除。
3. 故障排除故障排除是根据故障诊断结果采取相应的措施修复设备。
通过合理的工具和方法，修复设备故障，使设备尽快恢复正常运行。
在修复设备的过程中，应保持良好的沟通和协作，并及时记录故障处理的过程和方法。
三、持续改进持续改进是设备“零故障”管理模式的重要环节，通过对设备维护和故障处理过程的总结和分析，寻找改进的方向和方法，提高设备的可靠性和稳定性。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现设备的故障对于生产运维工作有着重要的影响，为了提高设备的可靠性和稳定性，我们需要建立和实施一个“零故障”管理模式。
我们需要对设备进行全面的评估和分析，确定设备现状及其潜在的故障源。
通过对设备的历史故障数据进行统计和分析，可以找出故障发生的规律和原因，并进行故障分类。
还应该对设备的使用环境、操作人员、设备功能等因素进行综合分析，找出可能影响设备正常运行的因素。
在设备的使用过程中，应该进行严格的设备维护和保养工作。
要建立设备的维护计划，明确设备维护的周期和内容。
根据设备的特点和要求，确定设备的保养项目和频率，并制定相应的维护标准和操作规程。
要建立设备维护的记录和反馈机制，对设备的维护情况进行记录和分析，及时发现并解决问题。
要进行设备的定期巡检和保养，对设备的各项指标进行监控和检测，确保设备的正常运行。
除了定期维护外，还应该进行设备的预防性维护。
通过对设备的故障模式和故障机理进行分析和研究，找出设备故障的潜在因素，并采取相应的措施进行预防。
可以在设备的关键部位增加传感器和报警装置，及时监测和报警设备的状态；可以定期对设备进行应力测试，发现并解决设备的隐藏故障；可以对设备进行合理的负载控制，避免设备过载导致故障。
还应该加强设备的培训和管理。
通过设备的培训和技能提升，提高操作人员对设备故障的判断和处理能力，并减少操作人员的失误。
要加强设备的管理，建立设备档案和设备台账，及时记录和更新设备的信息，确保设备的可追溯性和可管理性。
对于设备的故障和问题，要进行及时的处理和解决。
要建立设备故障的报告和分析机制，对设备的故障进行追踪和分析，找出故障的本质原因。
要建立设备故障的处理流程和标准，明确故障的优先级和处理责任，并制定相应的处理方案和措施。
要加强设备故障的沟通和协调，及时与供应商和维修人员联系，解决设备故障。
要及时总结和分享故障处理的经验和教训，以便改进和提升设备管理的水平。
浅析如何实现化工设备的“零故障＂
四 、重视 日常维 护保 养
复原 就是 恢复 到 原有 的正常 状 态 。一 台设 备 ， 即使恪 守 安装 条 件 、 使 用条件 ， 随时 间的推 移还 是会发 生 “ 老化 ”， 产生 “ 故障 ” 。因 此 ， 使隐 患 的劣化 明显 化 ， 使 之恢 复 至正常 状态 ， 这 就必 须重 视 设备 的 日常维 护 、 检查 和保 养。怎 样测定 老化 ， 其限 度为多少 ， 如何 设定 设备原有 的 正常状 态， 这些 都是必要 的前 提。而正 确地检 查 ， 及时对 设备进 行 日常 维护 和修 理， 则是 实现设 备 “ 零 故障 ”的重要 措施 。
玲
摘
用意 义。
要：本文 紧密结合工作 实践， 主要就化 工企业 如何 实现 设备 “ 零 故 障” 问题 进行 了认 真 研 究， 提 出 了一些 新 的思 考。具 有 一定 的 实
零故障 实现措 施
关 键 词 ：化 工设 备
一
设 备采购 。 严 格质量 设备在 出厂 前， 设计 、生产 、加工 、组 装 的一 系列流程 中不可 避免 的会 因为设计 缺 陷 、工艺 老 旧 、加 工设 备 问题 、加工 人 员疏 忽等 因素
三 、规 范操作 。 合 理使用 设备在 设 计时就 预先规 定 了它的 使用条 件 。如 ： 电压 、转 速 、安装 条件及温度等， 都是根据设备的特点决定的。根据预定使用条件而设计
的 设 备， 如 果严 格遵 照 使用 条件 运行 ， 产 生故 障 的概 率就 会很 低 。否 则 ， 如 违章操作 、强制 运行 ， 就会造 成 “ 故障率 ”明显 增高 。所 以 ， 要实 现设
２ ． 设 备中小修
二、科 学设计 。 正确 安装
浅谈如何实现化工设备的“零故障”
要确保设备不 问断 的高效正常运行 ． 就必须得设立相应 的设 备巡 回检查制度 。 回检查可分为： 巡 区域检修维护人员 、 操作人员和技术管 理现场人员 的巡 回检查等 ３７同步 与协 同检修 ． 从生产原料到变成成 品 ． 化工产 品的生产 介质大都为流体 ． 生产 有连续性的特点 ． 原料从一 端设 备投入， 品从另一端设备产 出’ 到成 其 间没有间断、 留和机械运输过程。这种特 殊的生产工艺 对设 备维护 停 提出了对设备必须进行 同步 、 协同检修的要求 。 ３８大修 与中小修 ． ３ ．设备大修 ．１ ８ 设备大修制度作 为设备 维修体系 的一 种。 是我 国特 有的维修模 式。停产大修停 车时间长， 可以科学安排设备 大修 ， 能安排所 有设 但不 备同时大修 。同一 系统 内种类相同 、 检修周期相 近的设备 可以分批实 施大修。大修过程 中， 中小修周期到了的设备 可协 同进行 中小修 ， 注意 错开每批设备之 间的大修时间 实现部分设 备大修 与协 同中小修的同 步进行， 不仅仅延长 了设备检 修周期 、 减少 了设 备故障率， 还为企业增 加了产品生产 时间和数量 ３８２ ．．设备 中小修 设备 中小修工作量 相对较少 、 检修时 间较短滁 在停 产大修期 中 协同实施外． 主要安排在临时停车时进行 这就要求化工企业 中的设 备使用部 门、 机修车 间以及 设备管理部 门加强 监管力度 、 完善巡 检制 度、 提高应急处理能力 ． 缩减临时停车频率及时 间。 ３９压力容器 、 ． 管道 的维护检修 化工生产的管道负责完成各设备之间介 质的输送 。 道相互 连接． 管 管道中的介质具有流动性 、 带温带压 、 易燃易爆 、 毒有 害。中间产品 有 和最终产品 由不 同的储罐完成 介质平衡与储存 ， 这些设备较大 、 高， 较 检修时需进入设备 内部或登高作业 这些 特点决定 了要进行压力容器 及管道的维护检修必须安全可靠。 且针对这些特殊设备要制定特 殊管 理制度， 时、 要及 迅速地排除隐患， 消除“ 障” 故 。 ３１ ． ０重视人本技能质量管理 从采购设备到设备的使用及维护 ． 整个过程都是人在操作 ． 实 人是 现企业生产的生力军． 一切都离不开人 的因素 如果维护或操作人员的 技能和意识不足． 就发现不了设备的潜在缺 陷． 就是造成化 工企业 实现 设备 “ 零故障” 的严重 阻碍。所以提高人本技能， 重视人本管理， 杜绝人为 因素的可能性 ． 也是实现化工企业设备 “ 零故障” 的重要有效举措 。 总之， 实现设备 “ 故障” 零 是化 工企业维持 高效生产 的有力保 障 从一台设备 的诞生到命损其经历可分为工业设计 、 制造 、 使用 、 报废等 基本历程， 观其寿命之长短除去正常损伤外与 日 的相对维护 因素也 长 有很大的关 连。因此 ， 要努力实现设 备“ 零故 障” 以达（ 下转第 １ ９页 ） ９
分析化工设备的“零故障”
科掩锄葡与生产力 Ｉ
２ １－ 月 萼 盟 ｊ一 ６ ０ ￣８ １ 第 ０ ３—
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
衰老期 。大部分大型设备经过 １ 年的初始运行期 和 ３ ５年的稳定期后即进入故障较高 的衰老期 ．而小 ～
型 设 备 的衰 老 期 较 早 。 根 据 设 备 种 类 、设 备 质 量 状 况 、运 行 环 境 条 件 的 不 同 ，编 制 定 检 定 修计 划 ， 实 现工 厂连 续化 生产 。
Ａｂ ｔ ａ ｔ ｓ ｒ ｃ ：Ｃｏ ｉ ｉ ｇ ｗｏ ｋ ｐ ａ ｔ ｅ ｔ ｅ ａ ｔ ｏ ｎ ｌｚ ｄ ｈ ｗ ｔ ｅ ｌ ｅ ｚ ｒ ｅ ｅ ｔ ｉ ｃ ｅ ｃ ｌ ｎ ｕ ｔ ｎ ｅ ｐ ｉ ｓ ｎ ｕ ｍｂｎ ｎ ｒ ｒ ｃｉ ， ｈ ｕ ｈ ｒ ａ ａｙ ｅ ｏ ｃ ｏ ｒ ａ ｉ ｅ ｏ ｄ ｆ ｃ ｎ ｈ ｍｉａ ｉ ｄ ｓ ｙ ｅ ｔｒ ｒ ｅ ，ａ ｄ ｐ ｔ ｚ ｒ ｓ ｆ ｒ ｒ ｏ ｅ ｓ ｎ ｂｅ ｓ ｇ ｅ ｔ ｎ ． ｏ ｗａ ｄ ｓ ｍｅ ｒ ａ ｏ ａ ｌ ｕ ｇ ｓｉ ｓ ｏ Ｋｅ ｒ ｓ ｈ ｍｉ ａ ｑ ｉ ｍｅ ｔ ｅ ｏ ｄ ｆ ｃ ；ＴＰ ｙ ｗｏ ｄ ：ｃ ｅ ｃ ｌｅ ｕｐ ｎ ；ｚ ｒ ｅ ｅ ｔ Ｍ
液 管 部 件排 出 。但 由于轴 插 入 液体 的深 度较 长 ，需 要 多 根 轴 连 接 ， 因此 连 接 处 必 须 采 用 滑 动 轴 承 连 接 。在 有供 货 商为 我 们 提供 的 泵上 轴 衬 的材 质 为石
液滴后在气液分离器中沉降下来 （ 见图 １。 ）
煤 气至初 冷 器
想 ，设 备 的 “ 检 、定 修 、定 ”为 方法 ，对 区域 定
离 。产生水 、焦油、焦油渣等 ，然后再 向超级离心 机输送焦油时，由于焦油内所含焦粒很大 （ 最大的 为 直径 ８ｃ ，使 输送 泵 机封 频 繁 发生 泄 漏 、管道 ｍ） 堵塞 、检修频繁 、现场环境差等问题 ，而且还造成 超级离心机发生故障 ，影响生产进度。为解决上述
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现设备“零故障”管理模式，是指通过规范化的设备维护和管理，达到设备不出现故障的目标。
该管理模式的实现，既能提高设备的可靠性和稳定性，也能降低生产成本和维护费用。
1.制定规范的设备管理制度企业需要制定统一的设备管理制度，明确设备维护保养、设备运行监测、设备故障处理等各个环节的责任和流程，确保设备运行的规范性和连续性。
2.设立设备管理团队企业需要设立一支专门的设备管理团队，负责设备的监督和管理，并配备维修工具和备件，及时处理设备故障，保证设备操作率和安全性。
3. 防患于未然企业需要采取科学的预防措施，对于常见的设备故障进行深入分析，制定相应的防范措施，并进行有效的控制和监测，避免设备故障再次发生。
4. 应用信息化管理系统企业需要借助信息技术，建立设备管理信息化系统，实现对设备运行状况、维修记录、备件库存等方面的全面掌控和管理，实现设备故障监控，及时预警和预测设备故障，从而实现“零故障”的管理目标。
5. 注重人才培养企业需要注重培养设备管理和维修的专业人才，建立长效的培训和学习机制，提高员工的维修技能和管理能力，不断提高设备故障预防和维修的水平和效率。
在实际操作中，企业需要掌握以下方法：1. 定期检查设备设施企业应该制定科学的设备检查制度，定期对设备进行机械、电气等方面的检查，及时发现设备问题并处理。
2. 正确使用设备设施员工必须具备良好的操作技能，正确地使用设备设施，防止误操作和外力损坏设备。
3. 设备维修保养万一出现故障，企业需要及时派出专业维修人员进行修缮和保养，确保设备的正常运转。
4. 备件管理企业需要建立合理的备件管理制度，根据设备的维修特性和运营周期，及时补充和更换备件，保证备件的完好和充足。
5. 制定应急预案企业应该制定设备故障应急预案，明确工作职责和流程，保证员工快速响应并采取相应措施，最大程度避免设备故障损失。
综上所述，建立设备“零故障”管理模式，需要企业在制度规范、人才培养、信息化管理等多个方面做出努力，确保设备的稳定运行，为企业的生产和经营提供更加有力的支持。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现1. 引言1.1 背景介绍现代企业面临着日益激烈的市场竞争和持续不断的技术更新换代，设备故障已成为影响生产效率和产品质量的重要因素。
为了提高设备的可靠性和稳定性，降低生产成本，实现生产零故障，设备“零故障”管理模式应运而生。
1. 设备故障给企业带来的挑战：设备故障不仅会导致生产计划延误、生产效率下降，还会增加维修成本和影响产品质量，对企业的经济效益和市场竞争力造成严重影响。
2. 设备“零故障”管理模式的出现：传统的设备管理主要是针对故障修复，而设备“零故障”管理模式则更侧重于预防和预测，通过全面的管理措施和技术手段来确保设备持续运行、高效稳定。
3. 国内外相关研究现状：国内外许多企业纷纷引入设备“零故障”管理模式，并取得了显著成效。
在实际应用中仍存在一些挑战和问题，需要进一步研究和完善。
设备“零故障”管理模式的构建与实现将有助于提高设备的使用寿命和运行效率，降低维护成本，提升企业的核心竞争力和市场份额。
本文旨在探讨如何构建和实施设备“零故障”管理模式，为企业实现零故障生产提供科学指导和实践经验。
1.2 研究意义设备“零故障”管理模式的构建与实现具有重要的研究意义。
通过建立“零故障”管理模式，可以有效提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障发生的概率，从而提高生产效率和减少生产成本。
零故障管理模式的实施可以有效降低设备维修成本，延长设备的使用寿命，提高设备的整体利用率。
通过零故障管理模式的建立和实施，可以提高设备管理的科学性和系统性，有利于企业实现持续稳定的生产经营。
研究设备“零故障”管理模式也有利于推动设备管理的现代化进程，提升企业在市场竞争中的竞争力和持续发展能力。
深入研究设备“零故障”管理模式的构建与实现，对于提高企业设备管理水平和整体竞争力具有重要的意义。
1.3 研究目的研究目的是为了探讨如何构建和实现设备“零故障”管理模式，提高设备的稳定性和可靠性，降低故障率，延长设备的使用寿命，降低维护成本和生产停机时间。
设备零故障实施方案
设备零故障实施方案一、前言。
设备故障是生产过程中常见的问题，一旦发生故障可能会导致生产中断，影响生产进度和产品质量。
因此，建立设备零故障实施方案对于保障生产的连续性和稳定性具有重要意义。
本文档旨在提供设备零故障实施方案，以便在设备故障发生时能够迅速、有效地解决问题，保障生产的顺利进行。
二、设备零故障实施方案。
1. 建立设备故障预警系统。
为了及时发现设备故障，可以在设备上安装故障监测装置，通过监测设备运行状态、温度、振动等参数，实现对设备故障的预警。
同时，建立设备故障预警系统，设定相应的预警数值，一旦设备参数超出预警数值范围，系统将自动发出预警信号，通知相关人员进行处理。
2. 制定设备定期维护计划。
设备的定期维护对于减少设备故障具有重要作用。
制定设备定期维护计划，包括设备清洁、润滑、紧固、更换易损件等内容，确保设备在良好的运行状态。
同时，对于常见故障点，可以增加维护频次，提高设备的可靠性。
3. 建立设备故障处理流程。
针对常见的设备故障，建立设备故障处理流程，包括故障排查、原因分析、解决方案制定、实施跟踪等环节。
明确责任人和处理时限，确保故障能够及时得到解决，减少故障对生产的影响。
4. 提供设备故障处理培训。
对于设备操作和维护人员，提供设备故障处理培训，包括设备结构原理、常见故障排查方法、维修技能等内容。
通过培训，提高人员对设备故障的识别和处理能力，减少因操作不当或处理不当导致的设备故障。
5. 建立设备故障信息反馈机制。
对于设备故障处理过程中的经验和教训，建立设备故障信息反馈机制，及时总结故障原因和处理方法，形成故障数据库。
通过故障数据库，能够更好地指导设备故障处理工作，提高处理效率和准确性。
三、结语。
设备零故障实施方案的建立对于保障生产的连续性和稳定性具有重要意义。
通过建立设备故障预警系统、定期维护计划、故障处理流程、培训和信息反馈机制等措施，能够有效减少设备故障对生产的影响，提高设备的可靠性和稳定性。
设备“零故障”管理模式的构建与实现
设备“零故障”管理模式的构建与实现随着科技的不断发展，设备的故障频率也越来越高，对企业的生产和运营产生了很大的影响。
构建和实现设备“零故障”管理模式成为企业管理的重要课题之一。
本文将从以下几个方面，探讨设备“零故障”管理模式的构建与实现。
一、制定详细的设备管理流程企业需要制定详细的设备管理流程，包括设备的入库、安装、验收、日常维护、保养和维修等环节。
每个环节都要有相应的工作规范和标准操作程序，并且要进行培训和考核，确保每个工作人员都能够正确地执行。
二、设备故障预测与预防企业要通过设备故障预测和预防，及时发现设备存在的隐患，采取相应的措施予以解决，避免发生故障。
可以通过定期巡检、设备测试、数据分析等手段，对设备进行全面、系统的监测和评估，及时发现可能存在的问题，并采取相应的预防措施，减少设备故障的发生。
三、建立设备维修台账和数据库接着，企业要建立完善的设备维修台账和数据库，对设备的维修和故障处理过程进行记录和跟踪。
任何设备的故障信息都应及时输入，包括故障类型、故障原因、维修措施和处理结果等内容。
通过对设备维修记录的分析，可以了解到设备故障的原因和规律，为设备的预防和维修提供依据。
四、加强设备维护和保养企业要加强设备的维护和保养工作，保证设备的正常运行和寿命。
对设备的维护工作包括定期更换易损件、润滑保养、清洁和检查等，要严格按照设备使用说明书和操作规程进行操作。
并且，要加强对维护人员的培训，提高其维护技术和操作水平，确保维护工作的质量和效果。
五、建立设备故障处理机制企业要建立设备故障处理机制，包括故障报修、应急处理、协调沟通等环节。
一旦发生设备故障，要及时报修，并确保故障处理人员能够及时到位，尽快解决问题。
要加强与设备供应商和维修单位的沟通和合作，及时获取专业的技术支持和服务。
设备“零故障”管理模式的构建与实现是一个综合性和持续性的工作，需要企业各相关部门的共同努力。
通过制定详细的设备管理流程、设备故障预测与预防、建立设备维修台账和数据库、加强设备维护和保养以及建立设备故障处理机制等措施，可以提高设备的稳定性和可靠性，降低设备故障带来的生产损失，实现设备“零故障”的管理目标。
浅论设备零故障管理
设备零故障管理在各行业的应用
应用前景
设备零故障管理在智能制造领域的 应用前景
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设备零故障管理对企业效益的提升 作用
设备零故障管理在未来工业互联网 领域的应用前景
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强调设备管理过 程中的主动性， 预防故障发生
追求设备零故障， 提高生产效率和 设备使用寿命
设备零故障管理的目的和意义
设备零故障管理定义 设备零故障管理的目标 提高设备运行效率 降低设备维护成本
以预防为主，注重维修与保养的结合
以预防为主：通过定 期检查和维护设备， 及时发现并解决问题， 以预防故障的发生。
持续学习：设备零故障管理需要不断学习新知识、新技能，提高员工的维护和管理能力，为设备的 零故障运行提供有力保障。
建立健全的设备管理制度和体系
及时发现和修复故障
实施定期维护和保养
优化设备运行环境
建立健全的设备管理制度和 体系
提高设备操作人员的技能水 平
实施有效的设备状态监测和故障诊断技术
设备状态监测：实时监测设备的运行状态，及时发现异常情况 故障诊断技术：通过数据分析、模式识别等技术手段，准确诊断设备故障原因 预防性维护：根据设备状态监测和故障诊断结果，制定针对性的预防性维护计划 持续改进：不断优化设备状态监测和故障诊断技术，提高设备零故障管理水平
故障模式与影响分析（FMEA）：对设备可能发生的故障模式进行分类和评估，确定 故障的影响范围和严重程度。
预防性维修计划制定：根据分析结果，制定针对性的预防性维修计划，包括维修周 期、维修内容、维修方法等。
制定具体的实施方案和措施
确定实施目标和计划 制定具体的实施方案和措施 落实责任部门和人员 确定实施效果评估标准和指标
实现设备零故障的5个有效对策
实现设备零故障的5个有效对策（一）基本条件整备基本条件整备是班组的主要工作之一，对设备实施清扫、加油、紧固，点检，并维持与改善叫做基本条件整备。
目的是防止设备劣化。
设备故障的大部分情况都是因设备零部件的劣化而发生。
设备劣化除自然劣化外，人为的恶劣环境，如锈、污垢、漏油、灰尘等强制劣化，使设备劣化加速，从而形成设备的故障，大大地约定缩短了设备的使用寿命。
因此，如何杜绝这人为的恶劣环境的方法，就是减少故障的要领。
为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急。
基本条件整备，主要应做好以下4个方面的工作。
1.紧固螺丝、螺帽防止零部件松动或脱落和误动作；2.实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“清扫”；3.及时注油润滑工作，防止设备传动部位磨损；4.对设备各部位进行点检，及时发现、处理异常。
（二）遵守使用的条件盲目地操作设备或拼设备，也许短时间内产量会有所增加，但长期来看只会适得其反，得不偿失。
要做到设备零故障，就应严守设备本身使用条件。
设备在设计时，就预先确定了使用条件如转速、负荷、电、温度、湿度，操作人员技能等。
严格达到这些使用条件，能够很少产生故障。
，都是根据设备的特点而决定的。
（三）预防复原维护在工作中，我们会发现设备虽然达到了以上基本条件、使用条件，设备还会发生劣化，产生故障。
因此，使隐患的劣化明显化，使之恢复至正常状态，这就是防故障于未然的必要条件。
这意味着应正确地进行检查，做好预防复原维护工作。
（四）改善设计上的弱点有些故障即使是采取了上述几种对策后仍无法除去，而且有时因这些故障而提高了生产成本。
这一类设备大多是在设计或制作施工阶段而产生的技术力量不足或差错等缺点。
因此，应认真分析故障，改善这些缺点。
只有不断地从根本上改进制约设备安全运行的部位，零故障才能实现。
（五）加强培训教育，提高员工技能。
设备零故障的基本观点就是：设备的故障主要是人为造成的（或人对隐患重视不够造成的）；人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；要从"设备必然会产生故障"的观念转变为"不让设备产生故障"、"能实现零故障"。
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浅析如何实现化工机械设备的"零故障"
化工机械生产能力是由各种设备形成的，是企业生产重要的技术基础。
对设备初期故
障如设备内在质量方面、安装质量方面、工艺布置上的缺陷、工作人员技术不熟练设备；
正常运转期故障如易发生在易损件或该换而未及时更换的零部件上，更换的零部件之后，
有些不配套，日常维护保养不及时或工作质量差，常时间超负荷、超温、超压临界状态下
工作非易损件的疲劳、复合应力的消耗、材料磨损；设备运转后期常发生故障如因老化和
疲劳而降低运行效率进行了分析。
阐述了化工设备故障诊断可靠性分析方法：故障树的建造、故障树的定性分析、故障树的定量计算。
并对故障预防及维修的技术基础，分步骤逐
步实施，按装置和设备的作用和影响程度实施，故障预防及维修技术实施控制等进行了研究。
一、设备采购、严格质量
设备在出厂前，设计、生产、加工、组装的一系列流程中不可避免的会因为设计缺陷、工艺老旧、加工设备问题、加工人员疏忽等因素出现带有瑕疵的产品。
因而，在采购设备
中要勤考察、多比较、严把质量关，并依据生产实际需要选用与之匹配的外形尺寸、规格
型号等技术参数的设备是实现化工企业“零故障”的第一道关口。
二、科学设计、正确安装
设备在生产施工阶段中也存在着违规安装导致的隐患，如歪斜、松动、基础不牢、振
动等，亦是“故障”的来源之一。
因而在设备进厂初期的安装阶段也是杜绝“故障”苗头
产生的第二道防线，依照设计要求要将设备安装在规定的地点、合理的位置、平稳固定、
夯实基础，确保设备工作环境符合设备技术要求。
三、规范操作、合理使用
设备在设计时就预先规定了它的使用条件。
如:电压、转速、安装条件及温度等，都
是根据设备的特点决定的。
根据预定使用条件而设计的设备，如果严格遵照使用条件运行，产生故障的概率就会很低。
否则，如违章操作、强制运行，就会造成“故障率”明显增高。
所以，要实现设备使用过程中的“零故障”，则必须严格设备操作程序、操作规范，要正
确使用，不能强迫运行、不超负荷运行，做好运行前准备，根据生产需要合理调整，定期
检查与维护，发现松动随时紧固，按质按量对规定部位进行加油等，以满足设备的工作条件。
四、重视日常维护保养
复原就是恢复到原有的正常状态。
一台设备，即使恪守安装条件、使用条件，随时间
的推移还是会发生“老化”，产生“故障”。
因此，使隐患的劣化明显化，使之恢复至正
常状态，这就必须重视设备的日常维护、检查和保养。
怎样测定老化，其限度为多少，如
何设定设备原有的正常状态，这些都是必要的前提。
而正确地检查，及时对设备进行日常
维护和修理，则是实现设备“零故障”的重要措施。
五、编规立制、整章度量
为早日发现故障的“病根”、减免设备使用过程中的损失，对化工设备日常、定期维
护检修的规章制度便应运而生。
编辑、制定、整理、度量规章制度，以实现“零故障”为
目标，在每个可能环节消灭“故障”源头、抑制“故障”的产生、处理“故障”造成的后果。
六、巡回检查
化工介质的高危害性、生产的连续性对设备的可靠性提出了更高要求。
要保证设备运
行可靠，必须建立健全设备巡回检查制度。
巡回检查可分为:操作人员的巡回检查、片区
维护检修人员的巡回检查和现场技术管理人员的巡回检查等。
七、同步检修与协同检修
化工生产的一个操作单元的各个设备之间、多个操作单元形成的子系统的各个设备之间、多个子系统形成的总系统的各个设备之间，一般都通过管道相连。
生产原料从一端设
备投入，产品从另一端设备产出，中间没有间断、停留与机械运输。
这与化工产品的生产
介质大多为流体、连续性生产的特点密切相关。
这种特殊的生产工艺对设备维护提出了对
设备必须进行同步、协同检修的要求。
八、大修与中小修
设备大修制度作为设备维修体系的一种，是我国特有的维修模式。
设备大修应严格按
设备技术要求执行，无特殊要求者，应由各个企业根据设备情况灵活掌握。
通常情况下，
根据设备故障率的高低将设备使用期分为三个阶段，即初始运行期、相对稳定期和衰老期。
大部分大型设备经过1年的初始运行期和3～5年的稳定期后即进入了故障较高的衰老期，而小型设备的衰老期来得更早些。
设备大修多在设备衰老期进行。
设备中小修工作量相对较少、检修时间较短，除在停产大修期中协同实施外，主要安
排在临时停车时进行。
化工生产要求实现连续不间断生产，但实际运行中短时的局部子系
统或操作单元停车或者总系统的临时停车不可避免。
如某关键设备的异常故障、巡检中发
现某种危及安全的隐患急需处理、某岗位人员的操作失误、水电气原料供应不足等都可能
产生临时停车。
此时是安排该系统或操作单元设备中小修同步检修和协同检修的最佳机会。
这就要求化工企业中的设备运转部门、维护部门以及管理部门加强监管力度、完善巡检制度、提高应急处理能力，缩减临时停车频率及时间。
九、压力容器、管道的维护检修
化工生产的管道负责完成各设备之间介质的输送，管道相互连接，管道中的介质具有
流动性、带温带压、易燃易爆、有毒有害。
中间产品和最终产品由不同的储罐完成介质平
衡与储存，这些设备较大、较高，检修时需进入设备内部或登高作业。
这些特点决定了要
进行压力容器及管道的维护检修必须安全可靠，且针对这些特殊设备要制定特殊管理制度，要及时、迅速地排除隐患，消除“故障”。
十、提高技能、重视人本管理
购置设备的是人，安装设备的是人，操作设备的是人，设备维护保养也是由人来进行，采购环节保质保量、使用环节规范操作、维护保养遵规运行，一切都离不开人的因素，如
果没有人，那么实现企业生产也是空谈。
人的心理上的“潜在缺陷”(维护人员或操作人
员的意识或技能不足，故而发现不了潜在的缺陷)，是化工企业实现设备“零故障”的严
重阻碍。
所以，杜绝人为因素也是消除“故障”的重中之重。
总之，“要想善其事，必先利其器”。
设备“零故障”是化工企业高产高效的助力器。
从生命周期理论看，一台设备大致经历工业设计、工程设计制造、使用、废弃等几个过程，努力实现设备“零故障”，减少设备购置支出、缩减设备维修费用、改善设备技术状态、
延长设备使用寿命，节支降耗，旨在为企业获取最佳经济效益。