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某公司生产管制控制程序
某公司生产管制控制程序简介某公司生产管制控制程序是为了确保公司生产过程中的质量、安全和效率而制定的一套管理规定和程序。
该程序涵盖了从原材料采购到最终产品出厂的全过程管控，旨在提高产品质量，降低生产成本，提升公司竞争优势。
本文将详细介绍某公司生产管制控制程序的主要内容和执行流程。
目的某公司生产管制控制程序的主要目的包括但不限于：•确保生产过程中的质量符合相关标准和规范要求。
•提高生产效率，降低生产成本。
•保证产品安全，减少生产事故发生的可能性。
•建立稳定的生产管理体系，提升公司形象和信誉。
主要内容某公司生产管制控制程序主要包括以下内容：原材料采购管控•确保所有原材料均按照规定要求进行采购，记录采购信息并留存备查。
•对原材料进行严格质量检验，确保符合公司的质量要求。
生产过程控制•制定详细的生产计划和生产流程，确保生产过程有序进行。
•对生产设备进行定期维护和保养，确保设备正常运转。
•实施过程控制和质量检验，发现问题及时采取措施纠正。
产品质量控制•对成品产品进行全面检测，确保产品质量稳定。
•持续改进生产工艺和产品技术，提高产品质量。
库存管理•管理好半成品和成品的库存，避免库存积压和过期。
•定期盘点库存，确保库存信息准确可靠。
执行流程某公司生产管制控制程序的执行流程如下：1.原材料采购：生产部门向采购部门提供采购需求信息，采购部门选择合适的供应商进行采购。
2.生产过程控制：生产部门根据生产计划进行生产，生产过程中进行过程控制和质量检验。
3.产品质量控制：质量部门对成品产品进行全面检测，合格产品进入下一环节，不合格产品进行返工或报废处理。
4.库存管理：仓储部门对库存进行管理，及时调整库存量，避免库存积压。
结论某公司生产管制控制程序是保障公司生产过程中质量、安全和效率的重要保障措施。
通过严格的管控程序和执行流程，公司可以实现优质产品的生产，提高公司竞争力和市场份额。
公司的每一位员工都应严格按照管控程序执行，确保公司生产过程的顺利进行和产品质量的稳定提升。
安全生产控制程序范文（三篇）
安全生产控制程序范文第一章总则第一条为了保障企业的人身安全和财产安全，加强对生产过程的控制，防范和避免事故的发生，制定本安全生产控制程序。
第二条本程序适用于我公司生产经营过程中的所有环节，包括生产、运输、仓储等。
第三条所有员工必须遵守本程序，按照规定的要求执行各项安全控制措施。
第四条本程序由安全生产管理部门负责执行和监督。
第二章安全生产控制第五条各生产车间、生产线必须建立完善的安全生产控制措施，确保每一项生产活动都符合安全规定，并配备相应的安全设备。
第六条生产车间必须设置紧急停车装置，以便在发生紧急状况时能够快速停止机器设备的运转。
第七条任何生产过程中如需使用危险品或有毒物质，必须在专门的区域内操作，并按照相关法律法规的要求进行储存和使用。
第八条车间内必须设置合适的通风设备，确保无毒气体及时排出，并保持室内空气清新。
第九条车间内禁止吸烟，以防止引发火灾或职工中毒事件发生。
第十条生产车间内必须设置防火设备，包括灭火器、消防栓等，并进行定期检查和维护。
第三章运输控制第十一条公司运输车辆必须符合相关的安全规定，并定期进行维护和检查，确保车辆的安全性能。
第十二条运输车辆的司机必须具备相关的驾驶证件，并接受过安全驾驶培训，熟悉车辆的操作规程。
第十三条运输过程中必须加强货物的固定，以防止货物在运输过程中滑动或倾倒，导致事故的发生。
第十四条货车必须按照规定的路线行驶，不得违规超速、超载及疲劳驾驶。
第十五条起重设备的使用必须符合规定，并接受定期的检查和维护。
第四章仓储控制第十六条公司仓库必须按照相应的规定进行分类、储存，并保持仓库内的通风、清洁。
第十七条仓库内禁止存放易燃易爆物品，同时必须设置合适的灭火设备。
第十八条仓库内的货物必须按照规定的摆放方式堆放，并注意货物之间的隔离和稳定。
第十九条仓库的出入口必须保持畅通，并设置合适的警示标识。
第五章应急控制第二十条生产车间必须设置适当的紧急疏散通道，并在显著位置设置疏散图，指示员工疏散的方法和路线。
生产控制程序范文
生产控制程序范文首先，生产计划管理。
生产控制程序可以实现对生产任务的计划制定和调整，包括订单接收、任务分配、工序排程、生产资源调配等。
通过分析和评估生产能力和资源的情况，系统可以合理分配任务和资源，提高生产效率和资源利用率。
其次，生产设备控制。
生产控制程序可以实现对生产设备的自动化控制和监控。
通过与生产设备连接，实现对设备运行状态的实时监测、生产参数的设定及调整、异常情况的报警和处理等功能。
生产控制程序可以集成各种控制设备，包括PLC（可编程逻辑控制器）、DCS（分散控制系统）、SCADA（监控与数据采集系统）等，实现生产过程的自动化控制。
再次，质量控制和监测。
生产控制程序可以对生产过程中的产品质量进行控制和监测。
通过设置检测点和指标，对关键工序进行在线质量监测和数据收集。
生产控制程序可以实时分析和判断产品质量状况，并及时采取调整措施，确保产品质量符合标准要求。
此外，数据收集和分析。
生产控制程序可以对生产过程中的各种数据进行采集和分析。
通过采集和分析生产数据，可以获取生产过程中的关键参数，如生产能耗、生产效率、设备开机率等，为管理者提供生产决策的依据。
生产控制程序还可以对历史数据进行存储和分析，通过统计和趋势分析，发现规律，并为后续生产决策提供参考。
另外，报表生成和审批流程管理。
生产控制程序可以自动生成各种生产报表，如生产日报、生产周报、生产月报等。
通过报表可以全面了解生产状况，及时发现问题和风险。
生产控制程序还可以实现对生产审批流程的管理，包括任务分配、进度追踪、审核和审批等环节，提高生产决策的效率和准确性。
最后，系统集成和联网。
生产控制程序可以与其他系统和设备进行集成和联网。
通过与企业资源计划（ERP）系统、制造执行系统（MES）等系统的对接，实现信息共享和业务协同。
生产控制程序还可以实现与供应商、客户和其他合作伙伴的数据交换和共享，提高整个供应链的响应速度和效率。
总而言之，生产控制程序是一个具有计划管理、设备控制、质量控制和监测、数据收集和分析、报表生成和审批流程管理、系统集成和联网等多种功能的软件程序。
生产过程管理制度
生产过程管理制度1.生产计划管理：生产计划是指根据市场需求和企业能力制定的生产任务。
生产计划管理制度主要包括确定生产计划的程序和方法、生产计划的编制和调整、生产计划的执行和跟踪、生产进度的监控和反馈等。
通过生产计划管理制度，可以使生产过程有序进行，避免生产计划的混乱和延误。
2.生产物资管理：生产物资包括生产原材料、半成品和生产设备等。
生产物资管理制度主要包括采购管理、入库管理、库存管理、物资消耗和损耗的管理等。
通过生产物资管理制度，可以保证生产所需的物资供应充足，避免物资短缺和浪费。
3.生产过程控制：生产过程控制是指对生产过程进行监控和调整，确保生产过程稳定和符合质量要求。
生产过程控制制度主要包括生产工艺控制、生产设备的运行和维护、产品质量检验和调整等。
通过生产过程控制制度，可以及时发现和解决生产过程中的问题，保证生产质量。
4.生产现场管理：生产现场管理是指对生产现场进行管理和整理，确保生产现场整洁、安全和高效。
生产现场管理制度主要包括生产现场的布局和标识、生产设备的调整和维护、生产现场的安全防护和环境保护等。
通过生产现场管理制度，可以提高生产效率和安全性，减少生产事故和环境污染。
5.生产数据管理：生产数据管理是指对生产数据进行采集、记录和分析，为生产决策和管理提供依据。
生产数据管理制度主要包括生产数据的采集和记录、生产数据的统计和分析、生产数据的报表和分析等。
通过生产数据管理制度，可以及时了解和掌握生产状况，为生产管理提供科学依据。
综上所述，生产过程管理制度是企业生产管理的基础和保证。
通过建立和执行生产过程管理制度，可以提高生产效率和质量，降低生产成本和风险，增强企业竞争力。
因此，企业应该重视生产过程管理制度的建立和执行，不断完善和提升生产管理水平。
ISO9001生产过程控制程序(含表格)
ISO9001生产过程控制※※※※※※※※※此文件未经批准﹐不准复印※※※※※※※※※※1.0 目的对手套生产过程实施有效的控制，确保直接影响产品质量的各生产过程在受控情况下进行，使生产出来的产品符合规定的质量要求。
2.0 适用范围用于本公司手套产品形成各过程的控制。
3.0 职责3.1 手套部工艺技术组负责有关产品技术性文件及关工艺文件的提供。
3.2 品质部负责产品质量计划的制订及对生产过程中产品质量的监视和测量。
3.3 辅助部门及各生产车间、班组负责生产过程中各工序的控制。
4.0 定义4.1 关键过程：1）对成品的质量性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；2）产品重要质量特性形成的工序；3）工艺复杂、质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。
4.2 特殊过程：1）产品质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；2）产品质量需进行破坏性试验或采用昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；3）该工序产品仅在产品使用或服务交付后不合格的质量特性才能暴露出来。
5.0 程序5.1 生产准备5.1.1相关部门接到《生产任务单》后，依计划表时程，进行人员、生产设备、工装夹具、检测设备及所有有关此产品的工艺技术、检验文件的准备。
5.1.2生产车间工段长根据《生产任务单》和《领料单》到安排第一工序操作员工仓库领料。
5.1.3在做生产准备同时，生产组长须事先对生产操作员工解说相关产品特性及质量要求水准，以利过程质量的控制。
5.2 首件生产5.2.1生产车间在每份生产工单生产开始及换装工装、换刀、改程序、换人后对质量有影响和生产设备经过较大维修后等情况，均须进行首件生产，生产数量以1～3个为宜。
5.2.2生产首件后，生产车间填写《首件确认书》连同首件一并交品质部门确认。
5.2.3如首检不合格，生产车间须通知相关` 技术人员、品管人员解决异常原因后，须重新生产首件交品质部门确认。
5.2.4如因首检不合格而解决异常原因影响生产计划时，生产车间须通知生产计划部，由生产计划部作出生产调整。
生产计划与控制程序制度
生产计划与掌控程序制度1. 前言本制度旨在规范企业的生产计划与掌控程序，确保生产过程高效、有序，并提升产品质量、满足客户需求。
全部员工必需遵守本制度，严禁擅自更改或违反规定。
2. 生产计划订立2.1 生产计划编制1.生产计划由生产部门负责编制，在与销售部门和供应链部门充分协调后确定。
2.生产计划应依据销售猜测、库存情况、设备本领等因素进行合理布置。
3.生产计划应明确生产数量、交付日期等关键信息，并及时更新。
2.2 生产资源评估1.在编制生产计划时，生产部门应评估所需的人力、设备、料子等资源的可用性和充分性。
2.如资源不足，生产部门应及时与相关部门协调解决，确保生产计划的顺利执行。
2.3 生产计划审批1.生产计划须经生产部门负责人审批，并通知相关部门。
2.如生产计划需要更改，须经生产部门负责人批准后方可进行。
3. 生产掌控3.1 生产任务下达1.生产计划执行前，生产部门应将生产任务书下达给相关生产人员，并明确任务内容、工艺要求、质量要求等。
2.生产任务书应包含任务编号、生产数量、交付日期等关键信息。
3.2 生产进度监控1.生产部门应实时监控生产进度，并记录生产数据，包含产量、良品率、废品率等。
2.如生产进度滞后，生产部门应采取及时挽救措施，保证定时完成生产任务。
3.3 生产质量掌控1.在生产过程中，生产人员应依照工艺要求进行操作，确保产品质量符合标准。
2.如发现生产质量异常，生产人员应及时报告生产部门，并依照规定的矫正措施进行处理。
3.4 库存管理1.生产部门应定期进行库存盘点，确保库存数量准确。
2.如库存数量不足或超出设定阈值，生产部门应及时采取相应措施，如调整生产计划、采购料子等。
4. 生产问题处理4.1 生产异常处理1.如发现生产过程中的异常情况，生产人员应立刻报告生产部门，并采取相应措施予以处理。
2.生产部门负责跟踪处理过程，及时解决生产异常问题。
4.2 停工维护和修理计划1.如设备显现故障或需要维护和修理，生产部门应订立停工维护和修理计划，包含维护和修理时间、维护和修理内容等。
企业生产制造过程控制程序
企业生产制造过程控制程序一、背景介绍随着科技的发展和工业化的进程，企业的生产制造过程日趋复杂。
为了确保生产过程的顺利进行，提高产品质量，减少生产成本，企业需要建立一套行之有效的控制程序。
本文将介绍企业生产制造过程控制程序的设计和实施。
二、目标与原则1.目标：提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率。
2.原则：全面、系统、科学、合理、有效。
三、程序设计1.设定生产标准：根据产品特性和市场需求，制定相应的生产标准，包括产品质量标准、生产工艺标准、设备参数标准等。
2.设计生产计划：根据市场需求和企业资源，制定生产计划，包括生产数量、生产周期、生产顺序等。
3.制定工艺流程：根据产品特性和生产工艺要求，设计并优化生产工艺流程，明确每个环节的工艺要求和质量控制点。
4.设定检测和控制点：根据生产工艺和产品特性，确定关键环节的检测和控制点，包括原材料检验、中间产品检测、最终产品检验等。
5.设定操作规范：根据生产工艺和操作要求，制定相应的操作规范，明确员工在每个环节的操作要求和质量控制措施。
6.确定责任和权限：明确各岗位的责任和权限，确保每个岗位的责任和权力明确，避免责任不清、相互推卸。
7.培训与技能提升：对员工进行必要的培训和技能提升，提高专业知识和技能水平，确保每个员工能够胜任自己的工作。
8.引进先进技术与设备：通过引进先进技术和设备，提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
9.建立反馈机制：建立各个环节之间的反馈机制，及时了解生产过程中的问题和隐患，并采取相应的纠正措施。
四、实施过程1.筹备阶段：组织相关人员，收集必要的信息，评估企业的实际情况和需求，确定制定控制程序的必要性和可行性。
2.制定阶段：根据企业实际情况，参考相关标准和规范，制定适合企业的生产制造过程控制程序。
3.审核阶段：将制定的程序提交给相关部门进行审核，确保程序的合理性和可操作性，根据反馈进行适当的修改。
4.培训阶段：对相关员工进行必要的培训，使其了解和掌握生产制造过程控制程序的内容和要求。
食品企业生产流程控制程序
食品企业生产流程控制程序简介本文档旨在为食品企业提供一个有效的生产流程控制程序，以确保产品质量和食品安全。
该控制程序涵盖了从原材料采购到成品包装的整个生产流程，包括各个环节的控制措施和质量检测方法。
原材料采购- 确保从可靠的和合规的供应商采购原材料- 对每批次的原材料进行随机抽样检测，检测项目包括但不限于质量、安全和符合规定生产过程控制- 设立严格的生产工艺和作业规范，确保每个操作环节按照规定进行- 配备经验丰富的操作人员，进行必要的培训和技能提升- 确保生产设备的正常运行和及时维护，定期进行设备清洁和校验- 重要环节的生产记录和相关数据的及时归档和保存，确保数据的完整性和可追溯性质量检测与控制- 设定合理的质量标准，对成品进行全面检测和评估- 采用有效的检测方法，包括物理、化学和微生物检测等- 按照产品规格和要求，确保产品的标识和包装符合相关法规产品追溯与召回- 建立有效的产品追溯体系，确保对原材料和成品的追溯可行- 配备专门的责任人负责相关流程和文件的管理- 若产品出现质量问题或安全隐患，能够及时采取措施进行召回不合格品处理- 建立不合格品处理流程，包括评估、处理和记录等环节- 对不合格品进行分类和处理，确保不会流入市场或对其他产品造成影响- 定期分析和评估不合格品情况，采取纠正和改善措施，以减少不合格品数量法规遵从与监管合规- 进行定期的法律法规宣贯和培训，确保员工明确相关规定- 加强内部监督和审查，及时纠正违规行为，并建立相应的惩罚机制- 定期进行内外部审核，确保公司的操作符合法规要求以上是食品企业生产流程控制程序的简要介绍，运用该控制程序，能够有效提升食品生产的质量和安全水平。
对于每个企业而言，根据具体情况进行合理的调整和完善，以确保其适应企业的实际情况和法规要求。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
全文版：质量体系文件中的生产控制程序
全文版：质量体系文件中的生产控制程序1. 引言本文档旨在概述质量体系文件中的生产控制程序，以确保产品的质量和合规性。
生产控制程序是质量体系的重要组成部分，用于指导和监控生产过程中的质量控制活动。
2. 目标和目的生产控制程序的目标是确保产品在生产过程中的质量符合相关法规和标准的要求。
通过实施适当的控制措施，我们可以最大程度地减少生产过程中可能发生的质量问题，并提供高质量的产品给客户。
3. 范围生产控制程序适用于所有涉及产品生产的部门和人员。
这包括从原材料采购到最终产品出厂的全过程。
4. 质量体系文件中的生产控制程序内容生产控制程序包括以下主要内容：4.1 生产计划- 制定详细的生产计划，确保生产过程按照预定时间表进行；- 合理安排生产资源，包括人力、设备和原材料等；- 监控生产进度，及时调整计划以应对可能的延误或变更。
4.2 生产设备和工具的控制- 确保生产设备和工具的有效性和适用性；- 定期检查和保养设备，确保其正常运行；- 建立设备维护记录，记录维护活动和结果。
4.3 生产过程控制- 制定标准操作程序（SOP），明确生产过程的步骤和要求；- 监控关键控制点，确保生产过程的稳定性和一致性；- 定期进行过程验证和验证结果的记录。
4.4 质量检验和测试- 制定质量检验和测试计划，确保产品符合相关标准和规范；- 对原材料、半成品和最终产品进行检验和测试；- 记录检验和测试结果，并采取必要的纠正措施。
4.5 不良品控制和处理- 确立不良品的定义和分类标准；- 对不良品进行控制和处理，包括隔离、返工、报废等；- 记录不良品的处理过程和结果。
4.6 数据分析和持续改进- 收集和分析生产过程中的数据，包括质量指标、不良品率等；- 发现问题和改进机会，制定改进措施并跟踪实施效果；- 定期进行内部审核和管理评审，确保生产控制程序的有效性。
5. 附录本文档附录部分包括相关的表格、记录和参考文件等，用于支持和补充生产控制程序的实施和监控。
生产过程的规划与设计生产计划与控制-文档资料
•33
二、生产过程的生命周期 1、生产过程生命周期的概述 海耶思和费尔赖特提出生产过程生命周期的
概念。从生产结构发展阶段来看，开始总是 单件生产，然后是小批量、大批量生产，最 后是大量生产，这就形成生产过程生命周期 的不同阶段。
•34
在产品生命周期早期阶段，产品按客户需求 即客户产品设计，批量小，按工艺原则和订 单生产。当市场对此产品需求增加，批量和 产量随之增加，产品将转向按标准产品设计， 按对象原则和存货生产，一旦此产品达到饱 和阶段，则此产量大、高度标准化的产品将 持续按对象原则和存货生产。
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策略 纯策略1
纯策略2
产品设计和生产过程组合策略
产品设计类型 生产组织类型 库存类型
客户产品 标准产品
工艺原则 对象原则
订单生产 存货生产
生产流程类型 单件小批生产 大量大批生产
•41
一、产品——生产过程矩阵 海耶思和费而赖特建立了产品——生产过程
矩阵，将各种组合策略和企业绩效指标联系 起来，供生产系统定位决策之用。
•21
（1）模块式生产的基础：成组技术 成组技术要建立零件的代码系统，用多位数码来
表示每个零件的物理特性(材料和尺寸等)。这套 零件代码系统组成数据库，供设计工艺路线并辨 识相似零件之用。具有相似特性的零件归并为一 组形成零件族(part families)，一个零件族可以 在同一机器上使用相似的工具和工序来完成，相 应的加工设备和工艺路线形成一个模块或制造单 元(manufacturing cell)。车间按此模块或制造 单元组织生产便是模块式生产组织。
•6
3、等候过程 在实际生产过程中，劳动对象并不总是连续
不断地处在加工状态中，常常由于生产技术 或生产管理的原因，需要停下来等候下一步 加工或检验、运输，这便是等候过程。
生产过程控制程序文件
生产过程控制程序文件一、引言生产过程控制程序文件是指在企业生产过程中，为了规范和控制生产流程而编制的一系列程序文件。
它包括工艺流程、操作规范、质量标准等内容，旨在确保生产过程的高效性、安全性和质量稳定性。
本文将重点介绍生产过程控制程序文件的编制、管理和应用。
二、程序文件的编制1. 工艺流程工艺流程是生产过程的核心环节。
它将详细描述产品的加工工艺和操作步骤，包括原材料的选择、加工方式、设备操作等内容。
编制工艺流程应当充分考虑生产实际情况，并与相关部门进行充分沟通，确保其准确性和可行性。
2. 操作规范操作规范是指对生产过程中各项操作进行规范和定义。
它包括作业要求、作业流程、操作注意事项等内容。
操作规范的编制应当参考工艺流程，并结合实际进行修正和完善。
同时，操作规范应当具备易懂、易行、易验的特点，以提高操作人员的工作效率和产品质量。
3. 质量标准质量标准是衡量产品质量优劣的依据。
在生产过程控制程序文件中，质量标准应当明确列出产品的各项质量要求和测试方法，以保证产品质量的稳定性和一致性。
质量标准的编制需考虑产品性质、行业标准和客户要求等多方面因素。
三、程序文件的管理1. 文件审批生产过程控制程序文件的编制需经过相关部门的审批。
文件审批过程应当明确，审批人员要求具备相关背景和专业知识。
在审批过程中，应当注意不仅满足法律法规和规范要求，还要考虑实际操作可行性和生产效果。
2. 文件变更控制随着生产过程的变化和优化，程序文件可能需要进行修订和更新。
文件的变更控制应当建立相关的制度和流程，确保文件的修订与更新能够追溯、可控、可评估。
同时，变更后的程序文件需重新审批和推广，确保生产过程的稳定性。
3. 文件查阅与保管生产过程控制程序文件的查阅与保管是保证程序文件有效性的重要环节。
相关部门应当建立完善的文件管理制度，确保程序文件的准确性和完整性。
同时，文件应当便于查阅和使用，可采用电子化存储和管理方式，提高文件的利用率和保密性。
生产过程控制制度范文（二篇）
生产过程控制制度范文一、综述生产过程控制是企业保证产品质量和生产效率的重要环节，为了规范生产过程，确保产品的一致性和可追溯性，我们制定了以下生产过程控制制度。
二、生产计划制度1. 生产计划的制定（1）生产计划由生产部门按照销售部门的需求量、交期等因素制定。
（2）生产计划应考虑设备、人力资源、原材料、空间等资源的合理配置。
（3）生产计划应通过会议形式确认，以确保各部门的共识和沟通。
2. 生产计划的调整（1）生产计划调整应由生产部门负责人提出，并经过生产部门会议讨论后确定。
（2）生产计划调整时应充分考虑生产能力、原材料供应等外部因素的影响。
（3）生产计划调整后，必须及时通知相关部门，以确保各部门能够及时做出调整。
三、产品质量控制制度1. 原材料采购控制（1）原材料必须符合国家和行业标准，且具备合格证书。
（2）原材料采购前必须进行验收，并记录相关信息，包括供应商、数量、质量等。
（3）原材料的贮存必须符合规定的环境要求，避免受潮、变质等情况的发生。
2. 生产过程监控（1）生产线必须安装相关监控设备，实时监测生产过程中的关键参数。
（2）生产过程监控数据必须进行记录，并进行定期的数据分析，及时发现问题并采取合理的控制措施。
3. 产品质量抽检（1）产品出厂前必须进行抽检，抽检规模和标准由质量管理部门制定。
（2）产品抽检应严格按照规定的操作流程进行，抽检结果必须有记录并追溯到具体的生产批次。
四、生产设备保养制度1. 设备保养计划（1）设备保养计划由设备管理部门按照设备使用情况和厂家的要求制定。
（2）设备保养计划应包括保养时间、保养内容、保养人员等信息，并无缺陷记录。
2. 设备保养记录（1）设备保养人员必须按照保养计划进行设备保养，并记录相关信息。
（2）设备保养记录应包括保养时间、保养内容、保养结果等信息，并交由设备管理部门进行存档。
五、紧急事件处理制度1. 紧急事件的定义（1）紧急事件是指在生产过程中突发的、可能对产品质量和生产计划造成影响的事件。
生产控制流程(全面质量体系文件)
生产控制流程（全面质量体系文件）1. 概述本文档旨在规范和指导生产控制流程，确保产品的质量和一致性。
生产控制是全面质量体系的核心要素之一，对于提高生产效率和降低质量风险至关重要。
2. 流程步骤以下是生产控制流程的主要步骤：2.1 生产计划制定- 评估生产需求和资源情况- 制定生产计划，包括生产时间、数量和分配资源2.2 物料采购和准备- 根据生产计划，采购所需的原材料和物料- 检查物料质量和规格是否符合要求- 对物料进行储存和准备，确保易于使用和追踪2.3 生产设备准备- 确认生产所需的设备和工具是否齐全- 进行设备校准和维护，确保其正常运行- 设置生产线并进行调试，确保设备的稳定性和可靠性2.4 生产操作执行- 按照工艺流程和标准操作程序进行生产操作- 监控生产过程中的关键参数和指标- 及时处理生产中的异常情况，并采取纠正措施2.5 产品检验和质量控制- 对生产出的产品进行抽样检验和测量- 检查产品的外观、尺寸、功能等是否符合规格要求- 记录和追溯产品检验结果和质量数据- 如有不合格品，进行处理和纠正措施2.6 生产记录和报告- 记录生产过程中的关键数据和事件- 编制生产报告，包括生产数量、质量指标和异常情况- 分析生产数据，发现问题并提出改进建议3. 质量体系要求在整个生产控制流程中，必须遵守以下质量体系要求：- 严格按照标准操作程序执行生产操作- 使用合格的原材料和物料进行生产- 定期检查和维护生产设备，确保其正常运行- 对生产过程中的关键参数和指标进行监控和记录- 对产品进行抽样检验和测量，确保符合规格要求- 及时处理生产中的异常情况，并采取纠正措施- 记录和追溯生产数据和质量数据，便于分析和改进4. 相关文件和记录为了支持生产控制流程的执行，以下文件和记录应当准备和维护：- 生产计划和调度表- 物料采购和供应记录- 设备校准和维护记录- 生产操作记录和操作员培训记录- 产品检验和测试记录- 异常处理和纠正措施记录- 生产报告和分析以上所述为生产控制流程的全面质量体系文件，旨在确保生产过程的规范性、质量的稳定性和产品的一致性。
企业生产过程程序文件
一、材料、零部件控制程序总则按图选材，按工艺选料，真材实料，保证质量。
1目的对钢构用原料、外购件、外协件进行控制，以确保其符合图纸的要求，辅助材料符合工艺的要求，产品符合《规程》的要求。
2适用范围适用于钢构用材料、外购件、外协件的验收、保管、和发放。
3职责3.1采购是材料、零部件控制的归口管理部门，负责材料和外购件的物质采购，对采购质量负责，检验负责对材料、零部件的质量控制。
3.2 生产负责自制产品、零件的过程质量控制和外协计划的安排，确保自制、外协件质量。
3.3 检验负责对原材料、外购件、外协件的检验把关，并建立质量检验记录。
3.4 需要委外理化检验时，由检验提出经经理批准，到指定单位复验。
3.5 检验根据检验结果和试验报告，负责对材料是否合格进行审批。
3.6 仓库管理人员负责材料的入库保管、建账和发放。
3.7 仓库管理人员负责未发放材料的标识及标记移植。
4 工作程序4.1验收4.1.1检验核查质量证明书和实物后，开材料入库单并保留质量证明书和相关资料。
不合格的材料有权拒收。
4.1.2 检验根据相关资料，根据标准和技术要求，检验以下各项内容。
1) 核对钢厂的标记与质量证明书是否一致（生产从厂家、钢号，炉批号等）；2）检查外观质量（表面及边缘断面层、锈蚀等）；3) 检查尺寸、规格（幅度尺寸、厚度公差）4）核实数量。
4.1.3 对检验合格和不合格的材料，用记号笔在实物上分别做好标记并分开堆放（或挂牌堆放），合格材料做好验收标记，对待验收材料及需复验做好标识。
4.1.4 材料复验用于制造钢构的钢材，有下列情况之一的应复验：1)设计图样要求复验的；2)用户要求复验的；3)制造单位不能确定材料真实性和对材料的性能和化学成分有怀疑的；4)提供钢材质量证明书注明复印件无效或不等效。
取得国家安全检察机构产品安全质量认证并有免除复验标志的材料可以免除复验。
4.1.5 复验委托：应由仓库保管员按检验的复验内容和抽查数量，进行取样，并进行登记。
生产计划流程及控制程序(含表格)
生产计划流程及控制程序（ISO9001：2015）一、目的对生产计划的制定与实施进行控制，确保能按质、按量、按时完成订单交付，增强客户满意。
二、适用范围适用于本公司所有客户订单的生产计划控制。
三、职责3.1市场3.1.1负责传递客户预测订单、组织订单评审、订单创建3.1.2 负责提出、传递客户订单更改需求3.1.3 负责与客户进行产品交期的达成、变更和出货计划各方面进行沟通3.2项目: 负责工艺评审和产品BOM表的制定以及物料HSF要求确认，并组织处理有关客户规格的异常或问题。
3.3 PMC:3.3.1PC:(1)负责订单交期评审(2)负责主生产计划制定、更改（月计划、周计划、日计划）、补投、生产进度追踪(3)负责出货计划制定及出货安排、进度追踪(4)负责生产计划、出货计划达成情况数据统计、分析和报告3.3.2MC:(1)负责制定物料需求计划并跟进物料进度(2)负责原辅材料仓的管理(3)负责成品配货、出货装车、跟车(4)负责（HSF）物料计划达成数据统计、分析和报告3.4采购：3.4.1根据物料计划和请购单，以及各供应商的产能，合理下单到供应商进行物料采购。
3.4.2负责来料的特采申请、供应商索赔处理等对外事务。
3.5 生产:3.5.1生产PC：负责根据主生产计划编排本分厂的各工序的日生产计划并追踪生产进度3.5.2生产MC：负责根据主物料计划编排本分厂的各工序的领料计划、物料和半成品转移3.5.3生产班组：负责按生产计划生产，并反馈、跟进各种异常处理进度3.6 品质3.6.1负责来料、生产制程，成品品质进行控制．3.6.2负责组织处理品质异常。
3.7 PE:负责组织处理工艺异常3.8 设备：负责组织处理设备异常四、作业内容4.1生产计划控制主流程4.2交期评审流程4.3生产计划控制流程4.3.1 生产计划编制流程4.3.2 计划变更流程4.4 物料计划流程4.4.1 备料管理流程4.5计划执行主流程4.5.1计划异常处理流程4.5.2 补投流程4.6出货控制流程五、相关文件5.1合同评审控制程序六、相关记录见附件流程中“相关表单”。
TS16949生产过程控制程序
生产过程控制程序 版 次
文件编号 页 次 1/3
合格
生产 制程检验
否
合格
包装、全检 终检
否
否
合格
入库 出货 二:目的
确保生产全过程处于受控状态，保证产品加工的一致性和稳定性，满足顾客的需求；
三:范围
适用于公司生产的全过程，包括人员、机械设备、物料等方面；
g:OQC出货检验作业指导书 B：相关表单 a: 制程首件、巡回检查表
FM-QA-005
6.7.5 6.8生产结束 6.8.1
当非自然灾害造成停机/产时，依据《应急计划管理程序》执行；
生产、包装结束后，须做好相关生产记录并严格按照《5S作业指导书》清洁卫生工作，确 保生产内外环境符合要求；
6.9终检 6.9.1 产品包装完成后送至OQC，OQC按《OQC出货检验作业指导书》进行检验，检验合格须贴合格 标签及盖章，检验产品严格按照相关产品检验作业指导书进行检验，发现产品不合格时，按 照《不合格品管理控制程序》执行； 6.10产品入库 经OQC检验合格后，负责成品入库人员将产品入库保存及管理，等待客服部安排出货； 6.11其他内容 6.11.1 调机品处理 6.11.1.1调机品，必须用红色小胶框装好并置于机台明显位置以示区分标识，不可乱扔乱放 在机台上； 6.11.1.2同一机台加工两种相似品时调机品必须及时清理机台及标识调机品型号、规格、料 号等信息； 6.11.1.3调机品必须集中于车间固定不良品区，特别注意落地之调机品需清理干净，避免与 后续生产合格产品发生混料造成品质异常现象； 6.11.1.4调机品需生产部门全检并经IPQC确认方可纳入合格品范围；经挑选出来的不合格品 须按《不合格品管理控制程序》及时报废处理；
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《文件控制管理程序》
《检验文件》
《岗位人员任职要求》
6.质量记录
《生产计划单》
《生产报表》
b.生产部确定最佳工艺参数，生产部在生产过程中对工艺参数进行严格的监控,定期进行确认。
c.这些过程的生产监控应进行记录，填写相应的过程监控记录或检验记录。
d.过程的再确认：按规定的时间间隔或当生产条件发生变化时（如材料、设施、人员的变化等），应对上述过程进行确认，确保对影响过程能力的变化及时作出反应；根据需要对相应的生产工艺和《作业指导书》进行更改，执行《文件控制管理程序》关于文件更改的有关规定。
公司LOGO
文件标题
文件编号：DX-2010068
保密级别：机密
文件版次：A01
文件发放范围：
序号
单位
签收
序号
单位
签收
序号
单位
签收
1
□总经办
7
□冲压车间
13
□人事行政部
2
□市场部
8
□压铸车间
14
□财务管理部
3
□销售部
9
□精加车间
15
□供应链管理部
4
□工程部
10
□膜切车间
16
□交货管理部
5
□模具部
11
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ4.3特殊过程
特殊过程包括：
A.产品的质量不能通过后续的测量和监控加以验证的工序；
B.产品质量需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序；
C.该工序产品仅在产品使用和服务交付之后，不合格的质量特性才能暴露出来。
公司生产的关键过程是吹塑工序。适用时，这些确认的安排应包括：
a.过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施；对所使用的设备、设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）及维护保养有严格要求，并保存维护保养记录，相关人员要进行岗位培训、考核、持证上岗。
b.生产部依据顾客要求评审的输出，负责编制生产计划，下达生产任务，指导车间进行生产和过程的控制；负责生产设施的管理。
c.质检部负责产品全过程的检验和验证。
d.生产部负责编制各类技术工艺配方及产品工艺流程，相应的工艺规范、作业指导书。
e.生产车间负责生产设施的使用和日常维护保养，负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制。
□组装车间
17
□生产计划部
6
□自动化部
12
□切片车间
18
□仓储中心
审批：王江山 审核：陈立山 编制：王俊杰
1.目的
对影响产品质量的各个因素进行控制，确保生产作业按规定的方式和程序在受控状态下进行。
2.适用范围
本程序适用于直接影响质量的生产过程的控制。
3.职责
a.业务部负责产品的订购、交付及售后服务工作。
过程检验员负责跟进每一工序工艺执行情况，当发现有违反工艺操作或不规范操作时，应予以纠正。
过程检验员依据标准或检验文件对质量控制点的工序产品进行检验和试验，并负责对工序产品放行。
对有技能资格要求的工序，行政部依据《人力资源管理控过程序》组织此类工序人员的培训、考核及标识。只有经培训及考核合格的人员才能上岗，定员定岗。生产部负责本工序人员质量的管理和控制，当发现人员质量不合格时，应立即停止其作业，并依据《人力资源管理控过程序》提出人员培训申请，实施培训事宜。当因相关因素的改变而需更新岗位技能时，则应相应的更新《岗位人员任职要求》,并根据《人力资源管理程序》重新进行培训。
4.程序
4.1生产流程图
(详见质量手册附录四)
4.2生产作业过程的控制
生产部负责编制工艺流程、技术工艺配方，生产部编制《作业指导书》，各工序严格按照《作业指导书》进行作业。当因相关因素的改变需更改《作业指导书》时，则依据《文件控制管理程序》进行相应的修改。
设备质量的控制依据《生产设施管理控过程序》执行。