关键过程控制程序文件
关键过程控制程序
关键过程控制程序关键过程控制程序1 范围本程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程进行识别、确定的方法和质量控制要求，目的在于对关键过程实施有效控制。
本程序适用于航空产品生产中关键过程的质量控制。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本程序。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GJB9001A-2001 质量管理体系要求 GJB190 特性分类GJB467 工序质量控制要求 Q/1DZG2.3 记录控制程序BD17 关于贯彻“GJB190—86特性分类”的规定 3 术语和定义本程序采用GJB467和GJB9001A给出的术语和定义。
4 管理职责4.1 质量管理部门对本程序的正确执行在管理上负责。
4.2 设计研究部门对确定的产品关键件（特性）、重要件（特性）的正确性负责。
4.3 工艺、冶金管理部门对本系统生产单位编制工艺规程中确定的关键过程的正确性、完整性负责。
4.4 供应部门对关键材料、元器件符合技术要求负责。
4.5 质量检验部门对生产过程中正确贯彻关键过程控制要求进行监督，并对检测质量直接负责。
4.6 各生产单位对生产过程中具体实施关键过程控制的要求负责。
5 工作程序识别和确定关键过程的关键过程标识关键过程控制关键过程控制有效性的评价5.1 关键过程的识别和确定1关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程；被确定为关键、重要特性的外购、外协件入厂验收工序等。
5.1.1 编制关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表设计研究部门根据GJB190和BD17的规定，在对产品进行特性分析的基础上，确定关键件（特性）、重要件（特性），并按产品汇总编制“关键件、重要件目录和特性分类表”，经顾客代表审签同意后归档分发给各生产单位和工艺管理、冶金管理、质量管理、质量检验、供应等部门及顾客代表。
关键过程控制程序文件
关键过程控制程序文件概述关键过程控制程序文件是一种软件文件，用于控制和管理各种关键过程，确保它们按照预定的规则和要求运行。
这些过程可以是生产过程、工业过程、业务过程或任何其他关键的操作过程。
该程序文件包含了关键过程的程序代码、指令和配置信息，以及与其相关的数据和参数。
背景在现代化的制造和商业环境中，关键过程的控制和监控至关重要。
这些过程的不正常运行可能导致生产停滞、质量问题、资源浪费甚至安全风险。
因此，为了确保这些过程的可靠性和高效性，关键过程控制程序文件被广泛应用。
结构和功能关键过程控制程序文件通常由多个模块组成，每个模块负责处理特定的任务和功能。
以下是常见的模块和它们的功能：1. 数据采集模块：负责采集关键过程的相关数据。
这些数据可以来自传感器、仪表或其他监测设备。
数据采集模块将数据转化为可处理的格式，并将其传输给其他模块进行进一步处理。
2. 控制模块：根据预定的规则和要求，控制和调节关键过程的运行。
控制模块接收数据采集模块传输过来的数据，根据设定的逻辑进行分析，并发出相应的控制指令。
这些指令可能包括调整设备参数、启动或停止某些操作、提醒操作员等等。
3. 监控模块：实时监控关键过程的运行状态。
该模块接收数据采集模块传输的数据，并根据预定的范围和标准进行比较。
如果关键过程偏离了预定的规则，监控模块会触发警报或发送通知给相关人员。
4. 记录和报告模块：负责记录和生成关键过程的运行历史和性能报告。
该模块将数据采集模块传输的数据存储起来，并提供查询和分析功能。
它还可以生成各种报告，用于更好地了解和评估关键过程的表现。
应用领域关键过程控制程序文件在各个行业和领域中都有广泛的应用。
以下是一些典型的应用领域示例：1. 制造业：在制造领域，关键过程控制程序文件用于控制生产线和工艺过程，确保产品的一致性和质量。
2. 能源和公用事业：能源和公用事业部门使用关键过程控制程序文件来监控和控制发电、配电和供应过程，以确保供应的可靠性和效率。
生产过程关键控制程序
生产过程关键控制程序Production process key controlprocedures1.目的- PURPOSE为加强对质量关键控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。
2.责任- RESPONSIBIRITY2.1 技术部负责关键控制点的管理，编制工艺说明书、安全操作规程等关键控制点管理文件。
2.2 质量部负责为关键控制点编制作业指导书、关键控制点管理制度。
2.3 生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。
3. 范围- SCOPE适用于公司对关键过程的质量控制。
4. 操作程序- OPERATION PROCEDURE4.1.关键控制点的设点原则4.1.1 工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、操作有重大影响的项目。
4.1.2 内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
4.2 关键控制点涉及的控制文件4.2.1 工艺说明书；4.2.2 作业指导书；4.2.3 关键控制点安全操作规程；4.2.4 关键控制点管理制度。
4.2.5 关键控制点的各种控制文件分别由技术部、质量部负责编制并经其部门负责人批准后实施。
4.3 关键控制点人员职责分工参与关键控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、线长、车间主管，其职责分工如下：操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养工作；发现工序异常，迅速向质检人员报告，请有关部门采取纠正措施。
质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。
同时监督检查操作者是否遵守工艺纪律和工序控制要求，并向技术人员报告重要信息。
机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
线长——做好控制点的现场监督、检查和指导，把掌握的质量异常情况及时反馈，研究纠正措施。
关键过程控制程序
1目的通过对关键过程实施重点控制，保证关键过程确实处于受控状态，确保产品和服务满足规定的质量要求。
2范围适用于公司关键过程的控制。
3职责3.1 管理者代表全面负责关重件、关键过程的控制工作。
3.2 是关重件、关键过程的主管部门。
负责根据编制关重件明细表，关键过程明细表，编制关重件、关键过程工艺规程并组织实施。
3.3 负责关重件、关键过程的质量检验及质量管理。
3.4 负责关重件、关键过程的人力资源的管理。
4工作程序4.1 关重件、关键过程识别及确定4.1.1关重件、关键过程由在设计过程进行识别及确定，编制《关重件明细表》。
4.1.3关重件识别准则为：具有关键特性或重要特性的产品，当特性达不到设计要求或发生故障时，可能导致以下一种结果时，可识别为关重件：a）产品功能失效；b）型号主要系统失效；c）对人身、财产安全造成严重危害；d）产品不能完成预定的功能，但不会引起型号主要系统失效。
4.1.4关键过程的识别：a）形成关键特性、重要特性的工序。
b）工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。
4.1.5关重件由设计人员确定，形成产品的《特性分析报告》、《关重件明细表》。
关重件的确认程序和方法如下：a）产品特性分析产品特性分析过程分为：技术要求分析、设计分析、选定检测单元和划定特性类别。
技术要求分析主要包括：产品功能分析、功能要求的性能持续时间、环境条件、可维修性、失效影响分析等。
设计分析应考虑：材料性能及选用、工艺过程分析、配合与互换性、设计寿命、可靠性和安全性分析等。
根据技术要求分析和设计分析选定保证特性可检验（检测）的检测单元项目，形成《特性分析报告》。
b）形成清单（明细表），制定过程控制措施。
设计人员经过产品特性分析确定关重件，形成清单并制定过程控制措施（必要时征求外包承制方意见）。
c）审批关重件的产品特性分析报告需经技术负责人审批，经批准后的《特性分析报告》应随设计文件、图样同时下发，作为确定关键工序的主要依据之一。
关键控制点控制程序
关键控制点控制程序关键控制点控制程序（HACCP）是食品安全管理的一种系统，它是由食品及药品管理局提出的一种预防性的食品安全控制程序，旨在确保人们消费的食品符合安全标准。
它基于7个原则：风险评估、确定关键控制点、制定监控计划、采取纠正措施、建立记录系统、建立验证程序以及建立文件和记录维护。
关键控制点是指食品制造过程中可以控制食品安全的环节，把食品制造过程进行有目的、系统、科学的控制，可从源头上预防食品安全问题的发生。
在制定关键控制点控制程序时需要以下几个步骤：1.风险评估首先应该对整个食品制造过程进行风险评估，对可能对食品安全产生危害的因素进行分析，了解食品制造过程中可能出现危害情况的种类、来源、危害程度等因素作为关注重点。
2.确定关键控制点在对风险进行分析后，依据食品制造的过程和产品特点，根据风险评估的结果，确定食品制造过程中的关键控制点。
这些控制点是保证食品安全的最关键的环节，必须进行控制和监测。
3.制定监控计划确定了关键控制点后，需要制定一份详细的监控计划，以便在整个过程中监测每一个关键控制点。
监控计划应该包括如何监测关键控制点以及在出现问题时执行的纠正措施。
4.采取纠正措施当发现关键控制点出现问题时，需要采取纠正措施，以确保食品安全。
纠正措施应该对有问题的食品进行处理或回退，同时对制造过程中的问题进行调查和处理。
5.建立记录系统建立完善的记录系统，记录整个食品制造过程中的各个环节，包括关键控制点的监控、纠正措施以及食品的处理和消费者的投诉。
这样可以按照要求进行验证，并且查找问题时能够更快地定位。
6.建立验证程序验证程序包括检查关键控制点监控记录的正确性和一致性、检查监控纪录员技能的有效性、检查纠正措施的有效性以及检查监控记录的历史数据。
验证程序可以帮助验证过程，并以便持续地监测食品制造过程的安全和完整性。
7.建立文件和记录维护对关键控制点控制程序的文件和记录需要进行维护，并且需要进行规律的监视和检查。
HACCP关键控制点控制程序及全套表格记录
HACCP关键控制点控制程序及全套表格记录1. 引言本文档旨在介绍HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）关键控制点控制程序及相关表格记录的内容。
HACCP是一种系统化的食品安全管理方法，通过识别和控制食品生产过程中的危害因素，确保食品的安全性。
2. HACCP关键控制点控制程序以下是HACCP关键控制点控制程序的详细步骤：步骤一：制定食品安全团队组建一个具有相关专业知识和经验的食品安全团队，包括食品工程师、质量控制人员和相关部门经理等。
步骤二：进行危害分析通过分析食品生产过程中可能存在的危害因素，确定关键控制点。
步骤三：确定关键控制点（CCP）根据危害分析结果，确定关键控制点，即能够控制或消除危害因素的特定步骤。
步骤四：制定监控措施为每个关键控制点制定监控措施，以确保危害因素在关键控制点处得到有效控制。
步骤五：制定纠正措施制定纠正措施，以应对关键控制点监控结果异常情况。
步骤六：建立监控系统建立监控系统，对关键控制点进行定期监测和记录。
步骤七：建立文件记录编制相关文件记录，包括关键控制点监控记录、纠正措施记录等。
步骤八：培训和验证对负责执行HACCP计划的人员进行培训，并进行验证，以确保其能够正确地执行关键控制点控制程序。
3. HACCP全套表格记录设计一套完整的表格记录对于HACCP的有效实施非常重要。
下面是常用的HACCP表格记录：3.1 危害分析表用于列举可能存在的危害因素及其相关控制措施。
3.2 关键控制点表列出所有关键控制点及其所在的步骤。
3.3 监控措施表对每个关键控制点的监控措施进行记录，包括监测方法、频率和责任人。
3.4 CCP监控记录表记录每个关键控制点的监控结果。
3.5 纠正措施记录表记录关键控制点监控结果异常情况下的纠正措施。
3.6 培训记录表记录执行HACCP计划的人员的培训情况。
结论通过HACCP关键控制点控制程序及相关表格记录的实施，可以有效地控制食品生产过程中的危害因素，提高食品安全性。
关键过程控制程序
关键过程控制程序1目的对生产中的关键过程进行控制，确保产品的质量满足规定的要求。
2范围适用于公司所确定生产过程中的关键过程的控制。
3职责3.1技术部负责确定并编写关键过程的控制要求。
3.2生产部负责关键过程的实施和记录。
3.3品质部负责关键过程的监督和控制。
3.4行政部负责对关键过程操作人员和检验人员进行培训、考核和定期复评。
4程序4.1关键过程的确定4.1.2技术部根据以下原则确定关键过程：a）形成产品重要特殊性过程。
b）加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。
4.2关键过程的技术文件4.2.1技术部编制《关键过程工艺规范》和《关键件（特性）、重要件（特性）明细表》，由品质部会签，技质副总批准。
4.2.2关键工序必须在工艺规范和《工序流转卡》上进行标识。
4.2.3在工艺规范文件的关键过程工艺内容醒目位置处，要标记“关键”或“重要”字样。
4.2.4生产定型前，对关键过程的工艺参数必须按特性要求从严审查，确保其完整、正确并与技术图样和有关技术文件协调一致。
4.2.5生产定型后，工艺规范、检验规范、工艺路线中涉及重要性的更改应附有专门的技术论证报告，并按技术状态控制的有关规范更改办理审批手续，经品质部会签，履行比一般件更高一级的审批手续。
4.2.6对加工中难度大、要求高、技术复杂的关键过程，技术部应编制具体的作业指导书，以保证生产的顺利进行。
4.3关键过程的控制4.3.1重要材料、外包件的控制a)重要材料、外包件应由经评定合格的供方定点供应，对于影响重要材料、外包件的辅助材料也应由经评定合格的供方定点供应。
如改变供方，则必须按规定对其重新进行评定合格并经品质部同意方可进货，如改变供应技术条件和生产条件时，则必须按规定对其重新进行评定合格并经技术部和品质部同意后方可进货。
b)重要材料、外包件到货后，由采购员作出明确标识后报品质部检验员进行检验。
检验员应按照重要材料、外包件的检验工艺规范进行检验。
软件开发控制程序文件
软件开发控制程序文件在现代社会中，软件开发是一项极其重要的任务。
为了确保软件开发过程的顺利进行和高质量的软件交付，开发团队需要遵循一定的开发控制程序。
本文将介绍软件开发控制程序文件的重要性，以及如何编写和实施这些文件。
1. 简介软件开发控制程序文件是一组规范和指导文件，用于管理软件开发过程中的各个阶段和活动。
这些文件旨在确保开发团队按照标准化的方法进行软件开发，并在整个过程中记录和跟踪相关信息。
控制程序文件可以涵盖从需求分析到软件测试和交付的各个方面。
2. 软件开发控制程序文件的种类2.1 软件需求规格说明书（SRS）软件需求规格说明书是软件开发的第一步。
它是一个详细的文档，描述了软件的功能需求和性能要求。
SRS文件通常包含软件的总体描述、用户需求、系统需求、非功能需求等内容。
这个文件将为软件开发团队提供清晰的方向，并作为后续开发和测试的基础。
2.2 软件设计文档（SDD）软件设计文档是软件开发过程中的关键文件。
它详细描述了软件的架构、模块、接口和数据结构。
SDD文件还包括关于算法、数据流、数据存储等的详细说明。
这个文件将帮助开发团队理解软件的设计并进行有效的编码和测试。
2.3 软件测试计划（STP）软件测试计划是确定软件测试策略和方法的文件。
在软件开发过程中，测试是确保软件质量的重要环节。
STP文件将详细描述测试的目标、范围、方法、环境和时间表。
这个文件将协助测试团队进行全面的测试，并提供关于软件质量的可靠数据。
2.4 软件配置管理计划（SCMP）软件配置管理计划是软件开发过程中的关键文件。
它规定了软件配置管理的过程和方法。
SCMP文件包括版本控制、配置审查、变更管理等内容，以确保软件的可控性和可维护性。
3. 编写软件开发控制程序文件的原则3.1 清晰和详细软件开发控制程序文件应该具有清晰和详细的描述。
它们应该明确规定每个步骤和活动的具体要求和标准。
这将帮助开发团队理解和遵循程序，并减少过程中的混乱和错误。
关键过程控制程序文件
关键过程控制程序文件一、目的为了确保产品或服务的质量，提高生产效率，降低成本，保障生产过程的稳定性和可靠性，特制定本关键过程控制程序文件。
二、适用范围本程序适用于公司内所有关键过程的控制和管理。
三、术语和定义1、关键过程：对产品质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的过程。
2、控制计划：对控制产品所要求的系统和过程的形成文件的描述。
四、职责1、技术部门负责识别和确定关键过程，并制定相应的工艺文件和作业指导书。
对关键过程进行工艺验证和持续改进。
2、生产部门按照工艺文件和作业指导书的要求组织生产。
负责对关键过程的设备进行日常维护和保养。
3、质量部门制定关键过程的检验标准和检验规范。
对关键过程进行检验和监控，及时发现和处理质量问题。
4、设备部门负责关键过程设备的选型、安装、调试和验收。
制定关键设备的维护保养计划，并组织实施。
五、关键过程的识别1、技术部门应根据产品的特点、工艺流程和质量要求，运用质量功能展开（QFD）、故障模式及影响分析（FMEA）等方法，识别出对产品质量有直接影响的关键过程。
2、关键过程通常包括但不限于：涉及特殊特性的过程。
加工难度大、质量不稳定、容易出现不合格品的过程。
对产品性能、寿命、可靠性有重要影响的过程。
六、关键过程的控制要求1、人员关键过程的操作人员应经过培训和考核，具备相应的技能和资格。
定期对操作人员进行技能培训和再培训，以适应工艺和技术的变化。
2、设备关键过程所使用的设备应性能稳定、精度满足要求，并定期进行维护、保养和校准。
建立设备档案，记录设备的维护、保养、维修和校准情况。
3、原材料和零部件对关键过程所使用的原材料和零部件进行严格的检验和验证，确保其质量符合要求。
建立原材料和零部件的追溯系统，以便在出现质量问题时能够及时追溯到源头。
4、工艺文件和作业指导书技术部门应制定详细、准确、可操作的工艺文件和作业指导书，明确关键过程的工艺参数、操作方法、检验要求等。
工艺文件和作业指导书应经过审批，并在生产现场易于获取。
关键过程控制程序文件
关键过程控制程序⽂件Q/JY-TSCX-027关键过程控制程序1 ⽬的为了规范关键过程，对关键过程实施有效控制，特编制本控制程序。
2 适⽤范围本控制程序规定了对形成产品质量起决定作⽤的关键过程的识别、确定、质量控制要求等内容，适⽤于公司军⼯产品关键过程的控制，其它产品可参考执⾏。
3 术语、定义3.1 关键特性：指如果不满⾜要求，将危及⼈⾝安全并导致产品不能完成主要任务的特性；3.2 重要特性：指如果不满⾜要求，将导致产品不能完成主要任务的特性；3.3 关键件：含有关键特性的单元件；3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件；3.5 关键过程（关键⼯序）：对形成产品质量起决定作⽤的过程。
关键过程⼀般包括形成关键、重要特性的过程；加⼯难度⼤、质量不稳定、易造成重⼤经济损失过程等。
4 引⽤⽂件下列⽂件中的条款通过本程序的引⽤⽽成为本程序的条款。
凡是注⽇期的引⽤⽂件，仅注⽇期的版本适⽤于本⽂件。
凡是不注⽇期的引⽤⽂件，其最新版本适⽤于本程序。
4.1 《GJB 190特性分类》4.2 《材料代⽤规定》4.3 《⽣产和服务提供控制程序》5 职责5.1 技术中⼼5.1.1 负责识别和标识关键过程，组织编制关键过程⼯艺⽂件，组织对关键过程进⾏“三定”⼯作（即定⼯序、定⼈员、定设备）；5.1.2 负责组织对⽣产、检验等⼈员培训关键过程（⼯序）控制的技术⽂件中需要注意事项。
5.2 ⽣产部5.2.1 参与关键过程“三定”⼯作；5.2.2 负责按关键过程控制的相关技术⽂件要求实施关键过程控制，记录关键过程的实际⼯艺参数； 5.3 质量保证部5.3.1 参与关键过程“三定”⼯作；5.3.2 负责关键过程的监督检查，按图样及⼯艺⽂件的要求进⾏关键过程检验，记录关键特性的实测值。
6 ⼯作流程和要求关键过程控制的详细流程图（附后） 6.1 关键过程的识别和确定 6.1.1 关键过程识别和确定的原则6.1.1.1⼯艺室根据设计编发的“关键件（器材）、重要件（器材）明细表”和设计图样上标注的关键特性、重要特性，识别确定关键过程（关键⼯序）；6.1.1.2 ⼯艺室根据公司技术能⼒、设备能⼒、⼈员能⼒等情况对加⼯难度⼤、质量不稳定、易造成重⼤经济损失的加⼯过程，可确定为关键过程（⼯序）； 6.1.2 关键过程识别和确定后形成的⽂件 6.1.2.1 编制关键过程明细表⼯艺室在编制关键件、重要件⼯艺规程后，按产品编制“关键过程明细表”，经部门领导审批和质量会签，复制分发⽣产部计调室、质量经理。
关键项目关键特性关键过程控制程序(模板)
关键项目关键特性关键过程控制程序版本A20180508发布20180508实施修改历史记录目录1编制目的 (1)2管理范围 (1)3主责部门 (1)4程序内容 (1)4.1 定义 (1)4.2 关键项目/关键特性/关键过程的确定 (2)4.3 关键项目/关键特性/关键过程控制 (2)4.4 关键项目/关键特性/关键过程的培训 (3)5相关文件 (3)6相关记录 (3)1编制目的本程序规定了产品的关键项目/关键特性控制的目的、职责、程序流程、工作内容及相关记录。
2管理范围本程序适用于本公司产品和关键项目/关键特性的控制。
3主责部门研发生产部4程序内容4.1定义●关键项目：对产品实现和使用有重要影响的项目（如功能、零件、软件、特性、过程），包括安全、性能、形成、安装、功能、可生产性、服务寿命等等，这些特定要求要被足够管理。
举例如关键项目包括安全临界项目，破损关键项目，任务关键项目，关键特性等。
●关键特性：是一种特性或性能，其变化将对产品的装配、形式、功能、性能、服务寿命或制造性产生重大影响，因而要求采取特定的措施对其变化进行控制。
●关键过程：包含关键项目、关键特性的过程4.2 关键项目/关键特性/关键过程的确定1)关键项目/关键特性/关键过程分析包括对产品/过程进行技术要求分析、设计分析和过程参数分析，主要分析下列各项：——顾客的需要和期望；——产品的可靠性目标和要求；——生产过程中确定的关键项目/关键特性。
2)确定原则如下：——顾客规定的关键项目/关键特性；——影响安全性及法规的因素；——影响产品的功能、性能、可靠性的因素；——影响产品的后续生产过程的特性。
3)产品关键项目/关键特性/关键过程确定分析工作，应由研发生产部组织多方论证小组组织进行；4)多方论证小组在样件研制过程中，应对产品进行初步分析，收集生产试验数据，为正式确定产品生产关键项目/关键特性/关键过程做准备。
5)在产品开发的计划和确定阶段，要求编制《关键项目/关键特性/关键过程清单》，并在随后产生的文件中标识；6)关键项目/关键特性在设计图样、工艺文件上要标注，关键过程在流程图上标注。
关键特殊过程确认控制程序
关键、特殊过程确认控制程序1目的为确认铁路产品的特殊过程、关键过程和“八防”项点，确保生产和服务过程能持续稳定地提供符合要求的产品，确保产品质量安全。
2适用范围本程序适用于公司机车产品生产和服务过程中关键过程、特殊过程和“八防” 项点的确认控制。
3关键、特殊过程（包括八防）的识别3.1 “八防”：是指八类直接影响到铁路行车安全的项点，即防裂（裂损）、防脱（脱落）、防燃（燃轴）、防断（断裂）、防爆（爆炸）、防火（火灾）、防3.2关键件：是指涉及“八防”的产品，即产品安全有直接影响的机车产品的零部件。
3.3关键工序：制造过程中影响成品质量、性能、寿命、可靠性的工序。
3.4特殊过程是指不能检测或测量加以验证及由操作者技能水平对产品质量起决定性作用生产和服务提供过程。
嘉业公司包括：焊接、喷漆、胶接、表面化学处理、淬火、施胶。
4相关/支持性文件a）程序文件汇编；b）人力资源管理控制程序；c）培训管理程序；d）设备管理控制程序；e）工装模具管理控制程序；f）监视和测量设备控制程序；g）首件检验控制程序。
5职责5.1技术部负责对生产过程中的关键、特殊过程进行识别，组织编制关键、特殊过程的工艺文件，并组织对关键、特殊过程进行确认；5.2质量保证部负责关键、特殊过程的监督检查，按工艺文件要求进行监视和测量，负责监视和测量设备的校准工作；5.3设备管理部负责关键、特殊过程的设备管理；5.4人力资源部负责关键、特殊过程人员的培训和资格认定；5.5生产部负责本单位关键、特殊过程申报并实施控制，并对工艺参数进行记录；5.6质量保证部、技术部、生产部负责对关键、特殊过程外包厂家的资质鉴定，按《外协管理办法》及《生产过程控制程序》进行实施。
6关键过程的控制6.1关键过程的确定原则6.1.1对产品的功能、性能、安全和可靠性有直接影响的生产工序（包括“八防”项点）；6.1.2制造过程中精度高、难度大、工艺复杂的工序；6.1.3技术部确定关键过程，组织编制《关键、特殊（八防）过程明细表》，确定“八防”控制项点，明确控制要求，并以技术文件形式下发执行；6.1.4 质量保证部在特殊过程的工艺纪律检查时，组织技术部证部、生产单位，检查特殊过程使用的设备工装是否满足特殊过程要求，并填写《关键、特殊（八防）过程能力确认表》。
CTQ关键工序控制程序
0.0025 长轴靠近支撑面圆度 5pcs/2小时/机
Ra0.30 长轴外圆粗糙度 5pcs/2小时/机
0.0015 曲轴精加工 偏心轴圆度 5pcs/2小时/机
Ra0.20 偏心轴表面粗糙度 5pcs/2小时/机
长轴直径 13.988?0.003 5pcs/小时/机
，由品管部确认后方可出货。 字样
, CTQ工程能力改善后的首批须经首件全检后经部门主管确认后方可量产。 6 相关表单
《SPC控制图》
《纠正和预防措施单》
制订: 审核: 批准;
范围 2
适用于本公司内部的CTQ管理项目，以及CTQ管理出现异常的分析，改善及完善相关活动。
3 定义
3.1 CTQ定义:Critical-To-Quality)的意思是质量关键特性点，是指为了满足“关键的需求或关键客户流程需求的产品或服务的一组特征，它是从顾客角度出发，影响顾客满意度的质量特性。”
4 权责
偏心轴直径 13.980?0.003 5pcs/小时/机 假如某个时段失控，由SPC人员发送《失控通知单》给生产班长，进行及时调整。 5.3 CTQ工程能力的调查周期及管理项目.
在稳定的生产过程中,要求CTQ工程每月测定 1 批, 32件/批。计算CPK过程能力指数，并通过连续的观察，找到潜在的能力不足设备进行改善。
离品
究原因，做紧急对策 5.5 CTQ工程异常的处理规定
, 品管部对输入的数据进行收集,须每个月进行工程能力分析,检讨。 , 品管部检验员发现数据脱离管理基准线或发现异常点时,告知相关部门。 , 由生产部联合品质部及相关部门对工程能力进行检讨并发出《纠正和预防措施单》。 , 对CTQ工程能力不足时生产的批次须安排人员进行检验。并标示”工程能力不足”
关键过程质量控制程序
5.1
工艺部门按以下原则对关键过程进行识别：
a)形成关键、重要零部件的关键尺寸、部位的过程；
b)加工难度大，质量不稳定，重复出现质量问题的过程；
c)加工周期长、原材料昂贵,一旦出现不合格品经济损失大的过程；
d)关键、重要零部件的外协、外购件的入厂检验过程;
e)有特殊工艺要求，对下道工序或装配有重大影响的过程.
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关键过程质量控制程序
1
本程序规定了产品在实现过程中关键过程质量控制要求。
本程序适用于产品试制和生产的关键过程。
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件.
材料的控制：
a)转入本工序的材料（原材料、毛坯、半成品、元器件、零件、组件、部件、外购件及辅助材料等)必须具有上道工序的检验合格证明文件；
b)代用材料必须具有按规定程序办理的审批文件。
环境的控制：
a)关键过程的实施场所应有明确的标识，其工作场地的环境条件,应符合工艺技术文件和现场管理标准的规定；
b)成品、半成品、在制品,应按不同的要求分别摆放在指定位置；返工品、返修品、报废品应及时隔离.
GJB467A-2008生产提供过程质量控制
GJB909A-2005关键件和重要件的质量控制
3
3般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
[GJB1405A-2006,定义4.1]
4
4.1
生产单位负责管理及控制关键工序,设备、采购、检验和人力资源等部门协助实施.
GJB9001C：2017关键过程控制程序
XXX科技有限公司企业标准程序文件拟制：批准：受控状态：□受控□非受控发放编号：20xx－xx－xx 发布 20xx－xx－xx实施XXX科技有限公司发布22、关键过程控制程序文件编号：IQM22-2017B1 目的为确保对产品形成的关键过程进行控制，制定本程序。
2 范围适用于公司军工产品所涉及的关键过程的控制。
3 定义关键过程：对形成产品质量起决定作用的过程。
一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
4 职责4.1产品开发组负责评估军工产品所涉及的关键过程，并对关键过程进行标识及制定关键过程明细表，编制关键过程作业指导文件；并对所涉及的关键过程进行控制。
4.2系统事业部/板卡事业部/结构事业部负责关键过程相关控制文件的组织实施。
4.3质量组负责关键过程的监视和测量及所涉及关键过程的控制。
4.4人机资源部负责组织对从事关键过程员工的培训、考核、发证工作。
5 程序5.1关键过程的确定原则5.1.1形成产品关键重要特性的过程。
5.1.2加工难度大、周期长、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程。
5.2关键过程的确定程序5.2.1产品技术人员根据关键件（特性）、重要件（特性）明细表来确定公司关键过程，编制《关键过程明细表》，并组织相关部门对关键过程进行确认和再确认。
5.2.2属于关键、重要的采购产品，应在物料请购单中标注特性类别。
5.2.3产品技术人员负责编制的关键过程的作业指导文件，并提交体系中心受控发行。
5.2.4关键过程涉及的工艺文件应作为工艺评审的重点。
5.3关键过程的控制要求5.3.1 图样和技术文件的控制5.3.1.1关键过程所需的图样和技术文件应明确进行标识。
5.3.1.2产品开发组在编制关键过程所需的作业指导书或相关工艺文件时应明确规定控制项目、内容、方法、工艺参数、生产设备、计量器具、检测方法及应做的原始记录。
5.3.1.3 关键过程所需的图样和技术文件等的更改应严格履行审批手续。
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Q/JY-TSCX-027
关键过程控制程序
1 目的
为了规范关键过程，对关键过程实施有效控制，特编制本控制程序。
2 适用范围
本控制程序规定了对形成产品质量起决定作用的关键过程的识别、确定、质量控制要求等内容，适用于公司军工产品关键过程的控制，其它产品可参考执行。
3 术语、定义
3.1 关键特性：指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性；
3.2 重要特性：指如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性；
3.3 关键件：含有关键特性的单元件；
3.4 重要件：不含关键特性，但含有重要特性的单元件；
3.5 关键过程（关键工序）：对形成产品质量起决定作用的过程。
关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失过程等。
4 引用文件
下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。
4.1 《GJB 190特性分类》
4.2 《材料代用规定》
4.3 《生产和服务提供控制程序》
5 职责
5.1 技术中心
5.1.1 负责识别和标识关键过程，组织编制关键过程工艺文件，组织对关键过程进行“三定”工作（即定工序、定人员、定设备）；
5.1.2 负责组织对生产、检验等人员培训关键过程（工序）控制的技术文件中需要注意事项。
5.2 生产部
5.2.1 参与关键过程“三定”工作；
5.2.2 负责按关键过程控制的相关技术文件要求实施关键过程控制，记录关键过程的实际工艺
参数；
5.3 质量保证部
5.3.1 参与关键过程“三定”工作；
5.3.2 负责关键过程的监督检查，按图样及工艺文件的要求进行关键过程检验，记录关键特性的实测值。
6 工作流程和要求
关键过程控制的详细流程图（附后）
6.1 关键过程的识别和确定
6.1.1 关键过程识别和确定的原则
6.1.1.1工艺室根据设计编发的“关键件（器材）、重要件（器材）明细表”和设计图样上标注的关键特性、重要特性，识别确定关键过程（关键工序）；
6.1.1.2 工艺室根据公司技术能力、设备能力、人员能力等情况对加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的加工过程，可确定为关键过程（工序）；
6.1.2 关键过程识别和确定后形成的文件
6.1.2.1 编制关键过程明细表
工艺室在编制关键件、重要件工艺规程后，按产品编制“关键过程明细表”，经部门领导审批和质量会签，复制分发生产部计调室、质量经理。
当发生更改时，应及时更新“关键过程明细表”。
6.1.2.2 编制关键过程（关键工序）工艺规程
工艺室对识别确定的关键过程（关键工序），编制关键过程（关键工序）工艺规程，明确要控制的关键特性、重要特性，要控制的工艺方法和技术要求等。
6.1.2.3 编制关键过程三定表
工艺室组织对关键过程进行“三定”填写《关键过程三定表》。
6.2 关键过程的标识
6.2.1 工艺室在编制关键过程（关键工序）工艺规程时，对于关键件、重要件应在封面加盖“关键件”或“重要件”红色印章；在关键工序的工序号处，加盖“关键工序”红色印章，若关键
工序更改，对工艺规程的标识采取划改方法进行更改；
6.2.2 关键过程的标识应该在工艺规程审批前完成，关键过程工艺规程校对、审核人员应认真核对，防止漏标识；
6.2.3 工艺室在编制原材料提料单时应在技术要求栏注明“关键件材料”、“重要件材料”字样；编制标准件提料单时在技术要求栏注明“关键器材”、“重要器材”字样，并将信息传递给采购部和质量保证部；
6.2.4 采购部接收到工艺室发出的提料单信息后，在采购计划中注明“关键件材料”或“重要件材料”或“关键器材”或“重要器材”字样；
6.2.5 关键工序中应识别出关键特性、重要特性，在关键过程（关键工序）工艺规程明确关键特性、重要特性，并注明“关键特性”或“重要特性”字样。
6.2.6 检验人员填写关键特性、重要特性实测记录，并在关键特性前注明○G标识，在重要特性前注明○Z标识。
6.3 关键过程的控制要求
6.3.1 关键过程控制过程中，相关的控制要求首先必须满足《生产和服务提供控制程序》中的各项规定；
6.3.2 关键过程应实行“三定”：定工序、定人员、定设备。
关键过程（工序）的操作人员、检验人员应保持相对稳定；
注：技术中心在进行“三定”时，根据需要可通过制作试验件来验证相关参数，生产部、质量保证部予以配合。
6.3.3 每个《关键过程明细表》应有专门的编号，编号不允许重复，编号方式为：项目－名称－日期＋流水号，顾客或图纸有特殊规定的编号，按顾客或图纸要求编号；
6.3.4 关键、重要件使用的原材料应符合标准和技术条件，被确定为关键件、重要件的原材料，确需牌号代料时，按《材料代用规定》办理审批手续，并经顾客同意后方可投入使用；
6.3.5 关键过程的操作人员，检验人员应依据图样、技术要求、工艺文件，对含有关键、重要特性的关键过程的首件产品进行三检（自检、互检、专检），当测量器具能给出具体测量值时，应在“关键工序三检记录表”上记录实测数据，确认合格后方可继续加工；
6.3.6 总检时，检验人员应对关键特性和重要特性实施百分之百检验，检验员应将检查结果记
录在“产品检验记录表”中，按6.2.6要求标识关键、重要特性；
6.3.7 不能实施百分之百检验的，应规定检验或验证方法并征得顾客同意；
6.3.8 对于由工艺装备、程序和工艺方法等保证的关键、重要特性，现场无法测量的，应送测量机检测；
6.3.9 关键过程控制形成的记录，应与产品一一对应，满足可追溯性要求；
6.3.10 当关键过程所定人员变动时，由生产部车间主任以书面形式通知工艺主管人员或工艺室主任，由工艺主管根据变更情况及时对“关键工序三定表”进行更新，组织相关部门重新进行鉴定。
6.4 关键过程控制实施方法
6.4.1 技术中心领导/专家/技术经理组织工艺、检验、生产对关键过程进行“三定”，由技术经理汇总填写“关键过程三定表”一式三份，经单位技术中心领导/专家批准后，分发计调室、检验室、存档一份；
6.4.2 工艺室负责按本程序6.2条要求进行标识后，将工艺规程和关键工序控制卡等工艺文件发给计调室，由计调室安排给生产车间；
6.4.3 生产车间在分派任务时，按照工艺规程中关键过工序的规定安排设备和操作者，并将“关键工序三检记录表”交给操作者；
6.4.4 操作人员和检验人员应切实执行关键过程（工序）控制文件。
在认真消化理解关键过程（工序）控制要求后，再进行加工和检验，并如实填写记录；
6.4.5 生产部负责做好关键过程的批次管理，做好在加工周转中的防护，防止碰伤、压伤、划伤和锈蚀。
6.5 关键过程控制有效性评价
关键过程控制完成后，如果关键过程产品质量合格，则认为关键过程控制有效，能力满足要求；若关键过程产品质量不合格，由技术中心组织生产部、质量保证部对关键过程的控制进行分析，并制定措施，责任部门落实措施进行关键过程改进。
6.6 关键过程记录要求
6.6.1 关键过程控制形成的记录应书写工整、字迹清晰、填写准确；
6.6.2 关键过程控制中形成的记录，应满足产品的可追溯要求，由质量保证部按规定保留。
7 形成的记录
7.1 关键过程明细表
7.2 关键工序三定表
7.3 关键工序三检记录表。