FANUC数控铣床对刀操作步骤

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铣床对刀详细图解与手动编程斯沃数控仿真软件

铣床对刀详细图解与手动编程斯沃数控仿真软件Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#，F A N U C O i M为铣床。

是铣床加工中心。

右下方面板，一、基础设置：1、机床开关，程序保护，1行5 （第一行第5个按钮）归零，点X轴归零，Y轴归零，Z 轴归零，右上面板出现显示模式-床身显示模式，切换三种模式。

2、更换刀架类型：最上面的命令栏：机床操作，机床参数，。

3、机床操作，刀具管理，或左边命令栏的图标，选中编号001，添加到刀盘，1号刀位。

MDI手动输入方式（1行3），点右上角操作面板的程序，左边界面窗口，点MDI下面的按键，，输入M06T01；，(记得点EOB键，最后加分号“；”），插入，注意：接着把光标移动到程序的开头，不然会出现无法换刀。

再回到右下面板，循环启动（5行2）。

装刀完毕，工件操作-工件放置，调节工件在托架的位置。

工件操作-工件装夹-平口钳装夹，加紧上下调整，使工件突出平口钳。

二、开始对刀1、 MDI手动输入方式（1行3），点右上角操作面板的程序，左边界面窗口，点MDI下面的按键，，输入MO3S500,(M03为主轴正转，转速S为500r/min),回车换行，得到，插入。

（点，可选择上下指令。

输错编程字母就取消，删除，替换，选择上下字母）。

回到右下面板。

循环启动（5行2）2、点击上方第二栏，XZ平面视图。

JOG手动进给（1行6），点，使工件的中点大概对正刀具的中心。

如果觉得速度太慢，可点快速进给。

点，把刀往下走。

调整X、Y和Z方向（注意不要漏了Y方向，如果显示刀已切入工件，但没出现铁屑，则检查Y方向）。

微调时用（1行8）手轮进给，再点击机床界面左上角，，打开手轮界面，方向指向Z，倍率为X100。

直到轻轻碰到工件的左侧面。

选右上面板的，点相对，再点，左边面板显示，点击下方的ORIGIN，，清零。

把刀移动到工件的右侧，轻轻碰一下。

数控机床FANUC系统对刀步骤

数控机床F A N U C系统对刀步骤Last updated on the afternoon of January 3, 2021数控机床对刀步骤法兰克加工中心机床一、主轴转速的设定○1、将工作方式置于“MDI”模式；○2、按下“程序键”；○3、按下屏幕下方的“MDI”键；○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；○5、按下启动键。

二、分中1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。

2、X、Y平面原点的确定。

○1、四面分中○2、两面分中，碰单边○3、单边碰数3、抄数○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。

○2、方法：→切换到工件坐标系：OFS/SET→坐标系→选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。

4、分中的类型○1、四面分中○2、单边碰数○3、X轴分中，Y轴碰单边○4、Y轴分中，X轴碰单边○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y205、分中的方法试切分中如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；归零方法：按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；○5、将主轴沿+Z方向升起；○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；○7、利用相同的方法测Y轴；○8、抄数。

注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。

6、分中棒分中：○1、原理：采用离心力的原理。

FANUC数控铣床对刀操作步骤

FANUC
步骤
数控铳床法兰克系统试切对刀详细步骤
通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。建立工件的零点偏置的过
程，我们通常称之为“对刀”。在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下：
1.先将机床各轴回零
（1）方法一
可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”"+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选
让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现.300 ,然后进行以下操作：
选择翻到“相对坐标” 输入“X60.15”选择“预定” 此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。
（2） Y轴方向对刀操作与X轴同。假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。（3） Z轴方向对刀
选择
"坐标系"光标移动到G54的位置上，输入相对坐标当前
值进行测量，具体操作如下：
输入“X0”“测量”输入“Y10.5”“测量”输入“Z105.2”
“测量”
此时刀具偏置的补偿已经建立，等待操作者的调用后即生效。（5）调用坐标补偿
“MDI'
输入“M3 S1500; G90 G54 G01X0Y0Z100F1000“循
1转动刀具，快速移动到工件上表面附近；
2改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行
以下操作：
选择翻到“相对坐标” 输入“Z'选择"起源”此
时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。此时此刻，相对坐标值不再作改动。将刀具移到某一安全位置，假设移到相对坐标值显示为
“X0、Y10.5、Z105.2”的位置处。（4）设偏置补偿
环启动"

数控铣床对刀操作方法

数控铣床对刀操作方滕一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。

2、装夹好刀具、工件。

3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。

4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键。

5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。

6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。

7、抬起主轴（X向不能移动）。

8、按下键进入坐标绻设定界面，接着再按下，此时CRT显示如下：9、帆光标移动到G54后X上，如上图，输入X55再按软键，完成X方向对刀。

（55＝50+5，即工件宽度一半加上刀具半径，如在左侧对刀输入X－55，再测量）10、用同样的方滕试切工件里侧（Y轴正方向），帆光标移到G54后Y上，输入Y55再按键。

（如在靠近自己一侧，即Y轴负方向，输入Y－55，再测量）11、当X、Y轴设置完成后，用刀具端面轻轻接触工件上表面，当刀具刚好碰到工件时停止移到。

帆光标移到G54后Z 上，输入Z0后按下，完成Z方向对刀设置。

12、帆主轴抬起，把刀具移至安全位置。

　二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。

2、装夹好刀具、工件。

3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。

4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键。

5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。

6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。

7、抬起主轴（X向不能移动）。

8、按下―→进入坐标绻设定界面，此时CRT显示如下：9、按下软健，进入X轴设定状态，①、帆光标移到“存储在”后面的上，再用进行选择，使Basic变为G54。

②、帆光标移到“方向”后的上，再用进行选择，使左侧刀具与工件示意图上的刀具在工件的右侧，即X轴正方向（如在左侧对刀用“选择/切换键”，帆刀具示意图上的刀具变换在左侧，即X轴负方向）③、帆光标移到“设置位置到”后上，输入55后按软键，完成X设定。

FANUC数控铣床对刀操作步骤

FANUC数控铣床对刀操作步骤
1.准备工作
在进行对刀操作之前，需要准备好以下工具和材料：对刀仪、螺丝刀、日光灯、底座块、对刀块、校验块、刀柄和对刀块夹紧螺丝等。

2.将对刀仪安装在机床上
将对刀仪安装在机床的主轴上，并用螺丝刀固定好。

3.安装刀柄和刀具
将刀柄和刀具正确安装在主轴上，并用螺丝刀夹紧。

4.移动主轴至刀具测量点
根据加工程序要求，使用机床的手动模式将主轴移动至刀具测量点，
即刀具尖端的位置。

5.设置对刀块
将底座块和校验块放置在工件上，然后将对刀块放到刀具尖端上，并
用对刀块夹紧螺丝将其固定住。

6.开启对刀程序
在机床的控制面板上选择对刀程序，并按照提示操作，开始对刀操作。

7.确认对刀结果
对刀程序运行结束后，查看对刀仪的显示结果，确认刀具尖端与刀具
所在位置的偏差。

8.调整刀具偏差
根据对刀结果，调整刀具的位置，确保刀具尖端的位置准确无误。

9.完成对刀操作
当确认刀具尖端位置准确无误后，即完成了对刀操作。

10.完善记录
在对刀操作完成后，及时将对刀结果记录下来，并保存到相应的文件中，以备将来查阅。

总结起来，FANUC数控铣床对刀操作步骤包括准备工作、安装对刀仪、安装刀柄和刀具、移动主轴至刀具测量点、设置对刀块、开启对刀程序、
确认对刀结果、调整刀具偏差、完成对刀操作和完善记录。

通过严格按照
以上步骤进行对刀操作，可以确保刀具正确安装，提高加工效率和精度，
保证产品质量。

数控机床(FANUC系统)对刀步骤

数控机床对刀步骤Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一，直接用刀具试切对刀1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。

2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。

二，用G50设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。

2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。

3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4.这时程序开头：G50 X150 Z150 …….。

5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。

6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z1507.在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

三，用工件移设置工件零点1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。

3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。

四，用G54-G59设置工件零点1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。

2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54----G59里,程序直接调用如:G54X50Z50……。

3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐标系。

FANUC系统确定工件坐标系有三种方法。

第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。

数控铣床对刀方法

数控铣床对刀方法数控铣床对刀方法是指在进行铣削加工之前，需要将铣刀的实际加工位置与铣床坐标系原点的位置进行对刀。

数控铣床对刀的目的是确保铣刀能够准确的在工件上进行加工，并保证加工的尺寸精度和加工质量。

数控铣床对刀方法主要包括以下几个步骤：1. 安装铣刀和夹具首先，需要将合适的铣刀固定在铣刀夹具上，并将装有工件的工件夹具夹紧在工作台上。

在安装铣刀和夹具时，需要注意刀具的转向和夹具的夹紧力，同时要确保刀具与工件之间没有干涉。

2. 调节铣刀的高度根据工件的高度和加工要求，调整铣床刀架上的铣刀高度。

可以通过缩放手柄或其他调节装置将铣刀调整到合适的高度，使其与工件表面相切，并且刀尖在整个加工过程中与工件表面保持一定的间隙。

3. 将刀具移到工作台上将铣刀移动到工作台上，并与工件接触。

这可以通过手动操作、机械定位、机械手或数控系统的指令来完成。

在移动铣刀时，要特别注意铣床各轴的运动方向和移动距离，确保刀具的位置和工件表面之间没有干涉。

4. 调节铣刀的姿态铣刀的姿态包括倾斜角（角度）和旋转角度。

倾斜角是指铣刀在刀管内的倾斜角度，旋转角度是指铣刀在加工过程中的旋转角度。

通过调节刀架的倾斜装置或数控系统的参数，可以调整铣刀的倾斜角和旋转角度，使其与工件表面保持合适的姿态。

5. 精确对刀精确对刀是数控铣床对刀的关键步骤，也是保证加工质量的重要环节。

通过适当的刀具对刀方法，将铣刀的实际加工位置与铣床坐标系原点位置进行对刀。

常用的对刀方法有机械对刀、光学对刀和数字对刀等。

机械对刀是通过与特定的对刀工具进行接触、摩擦和碰撞来实现的。

光学对刀是利用光学传感器或刀具测头等设备，通过读取加工位置的光学信号来判断实际加工位置，从而进行对刀。

数字对刀是指通过数控系统的相关功能，根据设定的刀具长度、刀具半径等参数，自动计算和补偿刀具的实际加工位置。

无论采用哪种对刀方法，在对刀过程中需要注意以下几点：（1）选择合适的对刀工具或传感器，确保其测量精度和稳定性；（2）对刀时要保持刀具和工件的安全，确保不会发生干涉和碰撞；（3）对刀后要检查刀具的位置和偏差，确保对刀的准确性和稳定性；（4）定期检查和校准对刀系统，保证其准确度和可靠性。

数控铣床对刀操作方法

数控铣床对刀操作方法数控铣床对刀操作是指在进行切削加工之前，调整刀具位置和角度，使其符合加工要求，从而保证加工工件的质量和精度。

下面将详细介绍数控铣床对刀操作的步骤和方法。

1. 确认刀具类型和尺寸：根据加工工件的要求和加工方案，选择适合的刀具进行加工。

确认刀具的型号、直径、长度等尺寸数据。

2. 准备对刀工具：对刀工具一般由对刀铜条、对刀夹具等组成。

对刀铜条是一种长条形的工具，用于支撑和测量刀具的位置和角度。

3. 选择合适的对刀位置：对刀位置是指在数控铣床刀库中选择一把刀具，并安装到主轴上进行对刀。

根据加工工件的特点，选择合适的对刀位置，通常是在工件表面的中心位置。

4. 安装对刀工具：将对刀铜条安装到主轴上，并用夹具将其固定好。

将铜条后端与刀具接触并调整合适的位置。

5. 粗调对刀位置：选择一个合适的基准面，使其与刀具的刃尖或刀具刃面接触。

通过调整对刀铜条的位置，使其与刀具刃尖或刀具刃面相切，并调整铜条的位置，使其与基准面平行。

6. 细调对刀位置：使用专用的测量工具，例如千分尺、外径卡尺等，测量刀具的长度、直径和刀具的位置。

根据测量结果，通过微调对刀铜条和刀具的相对位置和角度，以达到精确的对刀要求。

7. 检查对刀结果：完成对刀操作后，使用专用的测量工具对刀具的位置和角度进行检查。

检查刀具的水平度、垂直度和位置偏差等指标，确保对刀结果满足加工要求。

8. 记录对刀数据：将对刀结果记录在工艺文件或数控程序中，包括刀具的编号、对刀位置和对刀角度等数据。

方便后续的加工操作和对刀调整。

数控铣床对刀操作的关键在于准确测量和调整刀具的位置和角度，以确保刀具与工件接触点的精确定位和角度，避免因刀具误差而导致的加工不良和工件损坏。

对刀操作需要经验丰富的操作人员进行，熟练掌握对刀工具和测量工具的使用方法，准确测量和调整刀具的位置和角度，以获得稳定的加工质量和高精度的加工效果。

此外，在对刀操作中还需要注意安全事项，例如切勿将手指放置在刀具附近，避免发生意外伤害；在更换刀具时，确保机床电源已关闭，并按照正确的操作顺序进行刀具更换，避免发生事故。

数控铣床面板操作与对刀

数控铣床面板操作与对刀数控铣床是一种高精度加工设备，通过电脑程序来控制刀具的运动轨迹和加工深度等参数，实现高精度的铣削加工。

而数控铣床面板操作和对刀是使用数控铣床的基本技能之一，下面我们就来详细了解一下数控铣床的面板操作和对刀技巧。

一、数控铣床面板操作步骤：1、开机：先检查数控铣床的电源是否接通，然后按下电源开关，等待机床启动，直到出现“等待界面”或“主界面”。

2、选择程序：按照加工工艺要求，先选择好程序，输入程序名字或程序号，然后按下“程序选择”键，就可以将程序加载到数控系统中。

3、加载工件坐标：工件坐标主要是指横、纵、高度三个坐标的位置信息，这个坐标信息需要先通过测量或者外部文件加载的方式导入到数控系统中，以便数控系统确定机械手的移动路线，继而控制加工过程。

4、输入刀具信息：刀具信息也需要提前输入到数控系统中，包括刀具半径、刀长、刀具编号等信息，以便系统根据刀具信息来确定加工路线和刀具运动轨迹。

5、设定加工参数：按照加工工艺要求，设定好加工速度、送料速度、进给速度等加工参数。

6、手动操作调整工件位置：用手把工件轻轻推动，同时按下“手动”按钮进入手动操作模式，然后手动调整工件的位置，直到位置达到加工要求。

7、启动加工：在保证加工条件安全的前提下，按下“开始”按钮启动自动加工模式，并观察加工过程是否顺畅。

8、停止加工：在加工完成之后，按下“停止”按钮停止自动加工，然后将切削头移动至安全位置，以便较好地检查加工结果。

二、数控铣床对刀技巧：1、对刀前准备：先拿出红胶布、白胶布和刀具，准备好对刀仪或者千分尺，然后将刀具插入刀夹中，并用胶布固定牢固。

2、对刀方式：用对刀仪或千分尺依次测量三个方向的位置，确定X、Y、Z三个方向的偏差，然后将每个方向的偏差值输入到数控铣床系统中，以便系统进行自动校正。

对于千分尺对刀方式，需要依次测量高度、横向、纵向的偏差值，并手动调整刀具位置。

3、注意事项：在对刀过程中，需要注意刀具是否牢固，是否对着工件的正确位置进行加工，对于新的刀具需要先测量其尺寸参数，并在加工之前进行校正，以便得到更加精确的加工效果。

FANUC数控铣加工对刀

工件加工时使用的坐标系称作工件坐标系。

工件坐标系由CNC 预先设置(设置工件坐标系)。

一个加工程序设置一个工件坐标系（选择一个工件坐标系）。

设置工件坐标系的过程，我们也叫对刀操作。

设置的工件坐标系可以用移动它的原点来改变（改变工件坐标系）。

使用三种方法之一设置工件坐标系:1、用G92法在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。

（G90）G92 X___ Y___ Z___设定工件坐标系，使刀具上的点，例如刀尖，在指定的坐标值位置。

如果在刀具长度偏置期间用G92设定坐标系，则G92用无偏置的坐标值设定坐标系。

刀具半径补偿被G92 临时删除。

如图3－4－1，刀具半径为5mm图3－4－1当执行G92X55Y－25.09Z5时，就相当于以铣刀底面中心点为基准点，并把以此为基准点的工件坐标系设定在工件上表面的中心点上，如图3－4－2。

图3－4－22、自动设置当执行手动返回参考点时，系统会自动设定工件坐标系。

当在参数1250号中设置了α，β和γ时，就确定了工件的坐标系。

因此当执行参考点返回时刀具夹头的基准点或者参考刀具的刀尖位置即为X=α，Y=β，Z=γ。

这与执行下面的指令进行参考点返回是一样的：G92XαYβZγ3、用G54到G59工件坐标系使用CRT/MDI面板可以设置6 个工件坐标系。

用绝对值指令时，必须用上述方法建立工件坐标系。

4、对刀步骤现在用于铣床对刀的辅助工具很多，比如对刀仪、寻边器、Z轴设定器等等，但原理是一样的，我们以试切对刀法为例，向大家说明一下对刀的过程步骤。

（1）首先要转动主轴。

（2）更换为手动或手轮方式进行轴运动控制。

（3）让刀具轻轻地接触工件的左边端面，有切屑出现即停止，如图3－4－3。

图3－4－3（4）抬高Z轴，刀具与工件分离，如图3－4－4。

图3－4－4（5）按POS键，进入坐标系页面，并选择相对坐标页面显示，如图3－4－5。

图3－4－5（6）按“X”键，相对坐标的X坐标值会闪动显示，如图3－4－6。

FANUC数控铣床对刀操作步骤

FANUC数控铣床对刀操作步骤FANUC数控铣床对刀操作步骤数控铣床法兰克系统试切对刀详细步骤通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。

建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。

在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下：1．先将机床各轴回零（1）方法一可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”“+”进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点；选择“X轴”“+”进给倍率打开机床X轴移动回机械原点；选择“Y轴”“+”进给倍率打开机床Y轴移动回机械原点；（2）方法二“程序”“MDI”输入“G91 G28 X0Y0Z0；”“循环启动”进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点；2．X 、Y、Z 向试切对刀（1）X轴方向对刀①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。

②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧；③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“X”选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“X0”。

④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧；⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的X 坐标值，如，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“”选择“预定”此时相对坐标中的X值会变成“”。

（2）Y轴方向对刀操作与X轴同。

假设按上面同样的操作步骤后得出“”。

（3）Z轴方向对刀①转动刀具，快速移动到工件上表面附近；②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“”翻到“相对坐标”输入“Z”选择“起源”此时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。

此时此刻，相对坐标值不再作改动。

将刀具移到某一安全位置，假设移到相对坐标值显示为“X0、、”的位置处。

（4）设偏置补偿选择“”“坐标系”光标移动到G54的位置上，输入相对坐标当前值进行测量，具体操作如下：输入“X0”“测量”输入“”“测量”输入“”“测量”此时刀具偏置的补偿已经建立，等待操作者的调用后即生效。

FANUC数控铣床对刀操作步骤

FANUC数控铣床对刀操作步骤FANUC数控铣床是一种非常常见的数控设备，用于在工件上进行高精度的铣削加工。

对刀操作是数控铣床的一项重要工作，正确的对刀操作可以保证加工质量和工作效率。

下面将详细介绍FANUC数控铣床的对刀操作步骤。

1.准备工作-确保数控铣床和工作区域内没有杂物，并确保刀具安装台上没有其他刀具。

-打开数控铣床的电源，确保设备供电正常。

-检查刀具库存，确保有足够的合适刀具供使用。

2.刀具安装-确保选择合适的刀具，根据工件的加工要求选择不同的切削刀具。

-使用合适的刀具夹具将刀具安装到刀具安装台上。

-使用扳手紧固刀具，确保刀具安装牢固。

3.刀具测量-选择合适的刀具测量装置，可以是机床上的刀具测量装置或外部刀具测量装置。

-将刀具测量装置安装到数控铣床上，确保连接稳定。

-启动数控铣床，通过刀具测量装置完成对刀。

-根据刀具测量装置的指示，调整刀具位置，确保刀具测量装置能够精确检测到刀具的位置。

4.刀具长度补偿-输入刀具长度补偿指令，设置刀具长度补偿值。

-根据实际需求，可以设置正数或负数的刀具长度补偿值。

5.刀具半径补偿-输入刀具半径补偿指令，设置刀具半径补偿值。

-根据实际需求，可以设置正数或负数的刀具半径补偿值。

6.保存刀具补偿值-按照提示，输入需要保存的刀具编号和刀具补偿值。

-确认保存操作，将刀具补偿值保存到数控铣床的库存中。

以上就是FANUC数控铣床对刀操作的基本步骤。

在实际操作中，应严格按照操作规程进行，并根据具体情况进行操作。

对刀操作是数控铣床加工过程中的重要环节，需要经过专业的培训和实践，确保操作的准确性和安全性。

数控铣床对刀操作

(1) 基准面在顶面（如图）：顶面正确寻边读出机床坐标Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h; （ h为块规或Z向设定器的高度）
2) 基准面在底面（如图）
底面正确寻边读出机床坐标 Z0,则工件坐标原点的机床坐标值Z为： Z=Z0-h+H; H为工件坐标原点离基准面（底面）的距离。对刀完成后，把X、Y、Z值输入到G54中去（或G55、 G56、G57G58 、G59，依程序所引用的代码对应）。
１、装夹与找正步骤
具体步骤如下：（1）把平口钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。
（2）把工件装夹在平口钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到或铣到平口钳）。（3）夹紧工件。
（4）拖表使工件长度方向与X轴平行后，将平口钳锁紧在工作台。（也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，然后锁紧平口钳在工作台上，再把工件装夹在平口钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行）。（5）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。（6）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。
２、对刀（确定工件坐标系原点位置） X方向（寻边器对刀）：
1．第一种方法：基准边碰数对刀
图中长方体工件左下角为基准角，左边为X方向的基准边，下边为Y方向的基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触（误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为0.01，精密机床可达0.001）。在左边寻边，在机床控制台显示屏上读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床坐标)。左边基准边的机床坐标为：X1=X0+R; （Ｒ为寻边器半径）工件坐标原点的机床坐标值为： X=X1+a/2=X0+R+a/2; （a/2为工件坐标原点离基准边的距离）。

FANUC_Series_0i_MD数控铣床面板操作和对刀

数控铣床面板操作与对刀（一） Fanuc-Oi MD数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MD数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MD数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。

1 系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区 MDI编辑面板。

如图2-1。

（1） CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。

包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。

（2）编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。

MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。

图2-2 Fanuc Oi Mate-MD数控系统CRT显示区1 功能软键2 扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MD系统MDI面板上主功能键与功能说明按键符号名称功能说明序号1 位置显示刀具的坐标位置。

表2-2 Fanuc Oi MD系统MDI面板上其他按键与功能说明2 机床控制面板Fanuc Oi Mate-MD数控系统的控制面板通常在CRT显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的名称及功能见表2-3。

图2-3 Fanuc Oi Mate-MD数控系统的控制面板表2-3 Fanuc Oi Mate-MD数控系统的控制面板各按键及功能序号按键旋钮符号按键旋钮名称功能说明1系统电源开关按下左边绿色键，机床系统电源开；按下右边红色键，机床系统电源关。

2急停按键紧急情况下按下此按键，机床停止一切的运动。

3循环启动键在MDI或者MEM模式下，按下此键，机床自动执行当前程序。

序号按键旋钮符号按键旋钮名称功能说明4 循环启动停止键在MDI或者MEM模式下，按下此键，机床暂停程序自动运行，直接再一次按下循环启动键。

5 进给倍率旋钮以给定的F指令进给时，可在0—150％的围修改进给率。

JOG方式时，亦可用其改变JOG速率。

6 机床的工作模式1) DNC：DNC工作方式2) EDIT：编辑方式3) MEM：自动方式4) MDI：手动数据输入方式5) JOG：手动进给方式6) MPG：手轮进给方式7) ZRN：手动返回机床参考零点方式序号按键旋钮符号按键旋钮名称功能说明7 轴进给方向键在JOG或者RAPID模式下，按下某一运动轴按键，被选择的轴会以进给倍率的速度移动，松开按键则轴停止移动。

数控铣床的对刀流程

数控铣床的对刀流程在现代制造业中，数控铣床以其高精度和高效率成为了加工复杂零件的关键设备。

对刀作为连接数控编程与实际加工的桥梁，其准确性直接影响到加工质量。

对刀是为了确定刀具的初始位置，即刀具相对于工件坐标系的位置关系。

这一过程确保了数控系统能够准确控制刀具路径，按照预定的程序进行加工。

就像裁缝在裁剪衣物前需要量取尺寸一样，对刀是为了让数控铣床“知道”刀具和工件的准确位置。

对刀流程通常包括以下几个关键步骤：1. 准备工作：在启动机床之前，需要检查机床状态、清洁工作台，并确保没有残留的切屑或冷却液。

然后，将工件固定在工作台上，并确保其位置合适，不会干扰刀具的运动。

同时，准备好所需的刀具，并对刀具进行检查，确认无损坏或磨损过度。

2. 安装刀具：将选定的刀具安装到刀库中，并确保刀具固定牢靠。

在刀具更换过程中，务必遵循操作规程，以防止刀具或刀库损坏。

3. 设定工件坐标系：在数控系统中设定工件坐标系，这是对刀的基础。

通常，我们将工件的一个角或者表面作为坐标系的原点，所有加工尺寸都是基于这个坐标系来确定的。

4. 手动对刀：启动机床手动操作模式，缓慢移动主轴至接近工件表面。

使用手轮操作，微调主轴位置，使刀具轻轻接触工件表面。

记录此时的机床坐标值，这个值就是刀具相对于工件坐标系的位置。

对于圆形刀具，还需要确定刀具的半径补偿。

5. 自动对刀：在有些高端数控铣床上，配备了自动对刀仪。

这时，操作员只需将刀具靠近自动对刀仪，机床会自动完成对刀过程，并记录刀具的长度和直径等参数。

这种方式提高了对刀的效率和精度。

6. 输入刀具参数：将对刀得到的参数输入到数控系统中，这些参数包括刀具长度补偿和刀具半径补偿。

这些参数会被数控系统用于计算刀具路径。

7. 校验对刀结果：在输入刀具参数后，可以进行一个简单的试削，以检验对刀的准确性。

如果发现加工路径有偏差，需要重新进行对刀操作。

8. 开始加工：一旦确认对刀无误，即可启动数控程序开始加工。

fanuc数控车床对刀操作步骤

Fanuc数控车床对刀操作步骤简介Fanuc数控车床是一种广泛应用于制造业的自动化设备，用于加工金属工件。

对刀操作是使用数控车床的基本步骤之一，它确保刀具正确安装位置，以便进行精确的切削加工。

本文将介绍Fanuc数控车床的对刀操作步骤。

步骤下面是Fanuc数控车床对刀的具体操作步骤：步骤一：选择刀具根据加工工件的要求，选择合适的刀具。

刀具应具备适当的切削能力和形状，以确保加工质量和效率。

步骤二：安装刀具将选定的刀具固定在车刀架上。

确保刀具安装牢固，不松动。

步骤三：选择对刀工具选择适当的对刀工具，通常是一个刀具预设尺寸的金属条或块。

对刀工具用于定位刀具在车床运行时的绝对位置。

步骤四：装夹对刀工具将对刀工具装夹在刀具架上，确保其位置准确无误。

步骤五：进入对刀模式在Fanuc数控车床的控制界面上，选择对刀模式。

进入该模式后，可以进行对刀操作。

步骤六：坐标轴调整根据Fanuc数控车床操作手册的说明，按照要求逐步调整X、Z轴坐标，使刀具与对刀工具相互接触并进行微调，以确保刀具的准确位置。

步骤七：刀具测量使用测量工具，对刀具进行测量，确认其在X、Z轴上的准确位置。

步骤八：存储刀具补偿值根据测量结果，将刀具的补偿值输入到数控车床的控制系统中。

这样，在后续的加工过程中，系统能够根据补偿值对刀具进行修正，确保加工尺寸的精确性。

步骤九：退出对刀模式完成对刀操作后，退出对刀模式，系统将保存设置的刀具补偿值。

步骤十：检查对刀结果进行加工前，对刀具位置进行检查，确保刀具与工件之间的距离和角度符合要求。

结论Fanuc数控车床的对刀操作步骤是确保刀具正确安装位置的关键步骤。

通过选择合适的刀具、正确安装刀具和对刀工具，并进行坐标轴调整和刀具测量，能够保证后续的加工过程中切削的精确性和加工尺寸的准确性。

合理进行对刀操作，能够提高生产效率和产品质量。

数控铣床对刀的原理及方法步骤【附案例】

数控铣床对刀的原理及方法步骤内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.对刀原理：对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。

对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。

对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。

对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。

对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。

对刀点找正的准确度直接影响加工精度。

在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。

在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。

为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。

刀具位置偏差的测量同样也需通过对刀操作来实现。

对刀方法：在数控加工中，对刀的基本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。

本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。

1、试切对刀法：这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。

FANUC0i Mate-MC数控系统铣床对刀方法

FANUC0i Mate-MC数控系统铣床对刀方法对刀就是通过一定的方法找出工作原点相对于机床原点的坐标值。

需要找出工件原点对机床原点分别在X、Y、Z向的三个坐标值。

并将这三个坐标值输入至数控系统工件坐标系设定界面中，本经验将三个做标值设置在G54中，加工时调用G54指令可将0点作为工件坐标系原点进行零件加工。

(南通V600数控铣床FANUC系统)将模式选择旋钮旋到“MDI” （手动数据输入操作），输入“M03 S400”（转速一般350-400r/min）将模式选择旋扭到“手轮”模式，按编辑面板的“POS”键（位置显示键）；再按“相对”功能键。

启动主轴。

X向对刀通过手轮移动刀具，使刀具移动到工件的右边（X-），注：往下移动不触碰到工件的位置），刀具往下移动至刀尖刀刃低于工件表面（Z-），往左边（X+）移动使刀具轻碰工件。

将刀具刀尖刀刃抬高至工件表面以上（Z+）。

图为当前的X向相对坐标。

输入“X”键，再按“归零”功能键。

X归零后如图：将刀具移动到工件的左边（X+），刀具往下移动至刀尖刀刃低于工件表面（Z-），往右边（X-）移动使刀具轻碰工件。

将刀具刀尖刀刃抬高至工件表面以上（Z+）。

记录此时屏幕显示的X相对坐标，如：62.7，并将该值除以2。

调整手轮倍率，将刀具移动到相对坐标X=31.35指示的位置。

按OFS SET键（全称：OFFSET SETING，参数设定显示键，再按“坐标系”功能键，将光标移动到G54的X位置，输入X0。

按“测量”功能键，G54中的X值会改变，图中X=-374.7 98即为工件原点相对于机床原点所在X向的坐标值。

Y向对刀按编辑面板的“POS”键；设定Y向工件原点，过程类似于X向原点的设定。

过程重复，此处省略。

图1为Y向工件原点的相对坐标。

图2中Y=-178.204即为工件原点相对于机床原点所在X向的坐标值。

Z向对刀观察工件表面最低点（不平滑的表面可用），将刀具移动到工件最低点的上方，调整手轮倍率，通过手轮移动，使刀具轻碰工件表面。

FANUC-Series-0i-MD数控铣床面板操作与对刀

数控铣床面板操作与对刀（一）Fanuc-Oi MD数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MD数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MD数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。

1 系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区 MDI编辑面板。

如图2-1。

（1） CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。

包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。

（2）编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。

MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。

图2-2 Fanuc Oi Mate-MD数控系统CRT显示区1 功能软键2 扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MD系统MDI面板上主功能键与功能说明表2-2 Fanuc Oi MD系统MDI面板上其他按键与功能说明2 机床控制面板Fanuc Oi Mate-MD 数控系统的控制面板通常在CRT 显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的名称及功能见表2-3。

图2-3 Fanuc Oi Mate-MD 数控系统的控制面板表2-3 Fanuc Oi Mate-MD 数控系统的控制面板各按键及功能（二）机床操作1 开机在操作机床之前必须检查机床是否正常，并使机床通电，开机顺序如下：（1）先开机床总电源；（2）然后开机床稳压器电源；（3）开机床电源；（4）开数控系统电源（按控制面板上的POWER ON按钮）；（5）最后把系统急停键旋起。

2 机床手动返回参考点CNC机床上有一个确定的机床位置的基准点，这个点叫做参考点。

通常机床开机以后，第一件要做的事情就是使机床返回到参考点位置。

如果没有执行返回参考点就操作机床，机床的运动将不可预料。

行程检查功能在执行返回参考点之前不能执行。

机床的误动作有可能造成刀具机床本身和工件的损坏，甚至伤害到操作者。

所以机床接通电源后必须正确的使机床返回参考点。