数控铣床常用的对刀方法
数控铣床对刀的步骤与方法
数控铣床对刀的步骤与方法1、首先对z轴对刀：将主轴上刀上相应的刀具——手动方式下启动主轴——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在工作的上表面上——记下此进机床坐标系下Z轴的坐标值。
2、再对Y轴进行对刀：将刀具向X轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在X方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
3、再对X轴进行对刀：将刀具向Y轴向的工件外边缘上靠——用JOG方式和V AR方式让刀具正好停在Y方向的工件外边缘上——记下此时的坐标值——将坐标值加上刀具的半径值。
4、将上述XYZ的坐标输到参数的零点偏置的G54下。
5、验证对刀是否正确：选用MDA工作方式——输入程序段“G54 G0 X0 Z0”——看是否刀具停在编程坐标称的原点位置。
主程序XING.MPFN01 G54 建立工件坐标系N02 G0G94G90F200S300M3T4D1 确定工艺参数N03 X60Y40Z5 设定钻削循环参数N04 R101=5R102=2R103=9R104=-17.5R105=2 调用钻削循环N05 LCYC82N06 M6T01 换刀N07 R116=60R117=40R118=60R119=40N08 R120=8 R121=4 R122=120 R123=300N09 R124=0.75 R125=0.5 R126=2 R127=1N10 LCYC75 调用加工循环N11 M2 程序结束G54G90G94M03S1200M6T1G0Z100X0 Y0G0Z10R101=10.000 R102=5.000R103=0.000 R104=-17.500R116=0.000 R117=0.000R118=100.000 R119=80.000R120=8.000 R121=1.000R122=100.000 R123=1000.000R124=0.100 R125=0.100R126=2.000 R127=1.000LCYC75G0Z100M30。
数控机床的对刀原理及常用的对刀方法
万方数据万方数据２．６百分表（或千分表）对刀法（一般用于圆形工件的对刀）１）并，Ｙ向对刀。
将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约０．１ｍｉｌｌ）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如０．０２ｍｍ），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。
２）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到ｚ轴坐标值。
２．６专用对刀器对刀法易撞坏）占用机时多（如试切需反复切量几次），人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。
用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。
参考文献：［１］陈志雄．数控机床与数控编程技术［Ｍ］．北京：电子工业出版社，２００７．［２］华中数才全一操作说明书［ｚ］．武汉华中数控股份有限公司．［３］任国兴主编．数控铣床华中系统编程与操作实训［Ｍ］．北京：中国劳动社会保障出版社，２００７．传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖收稿日期：２００９一１０—１４（上接第３８页）通过机床附带的后处理程序后即可得到控制机床运行的代码程序。
创建刀轨选择的加工参数及其他加工信息汇总列在表ｌ中。
表Ｉ加工参数及其他加工信息加工设备加工工具直径／ｍｍ板料毛坯尺寸／ｍｍ３切削连接方式固定好板料，对好刀具后，将加工代码程序输入机床，既可实现壁板零件的自动加工成形。
２．２．４成形零件机床加工完成后，得到的实际零件如图５所示。
数控铣床对刀步骤
数控铣床对刀步骤数控加工为了精确度肯定需要对刀，那么你想知道数控铣床对刀步骤有哪些吗？下面就由店铺为你带来数控铣床对刀步骤分析，希望你喜欢。
数控铣床对刀步骤通常，建立工件的零点偏置，使工件在加工时有一明确的参考点。
建立工件的零点偏置的过程，我们通常称之为“对刀”。
在大多数精度要求不高、条件不十分优越的情况下，一般采用试切法进行对刀，其详细步骤如下：1.先将机床各轴回零(1)方法一可以按“机床回零件”键，选择“Z轴”“+” 进给倍率打开机床Z轴移动回机械原点; 选择“X轴”“+” 进给倍率打开机床X轴移动回机械原点; 选择“Y轴”“+” 进给倍率打开机床Y轴移动回机械原点;(2)方法二“程序”“MDI”输入“G91 G28 X0Y0Z0;”“循环启动”进给倍率打开机床X、Y、Z轴均移动回机械原点;2.X 、 Y、Z 向试切对刀 (1)X轴方向对刀①将工件、刀具分别装在机床工作台和刀具主轴上。
②转动主轴，快速移动工作台和主轴，让刀具靠近工件的左侧;③改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“X” 选择“起源”此时相对坐标中的X值会变成“X0”。
④抬起刀具至工件上表面之上，快速移动，让刀具靠近工件右侧;⑤改用手轮操作模式，让测头慢慢接触到工件左侧，直到发现有少许切屑为止，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 120.300 ，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“X60.15” 选择“预定”此时相对坐标中的X值会变成“X60.15”。
(2)Y轴方向对刀操作与X轴同。
假设按上面同样的操作步骤后得出“Y55.63”。
(3)Z轴方向对刀①转动刀具，快速移动到工件上表面附近;②改用手轮操作模式，让刀具慢慢接触到工件上表面，直到发现有少许切屑为止，然后进行以下操作：选择“” 翻到“相对坐标”输入“Z” 选择“起源”此时相对坐标中的Z值会变成“Z0”。
数控技术之数控铣床对刀要点
• （6）键槽铣刀
• 键糟铣刀是铣制键槽的专用刀具。它仅有两个刃 瓣，其圆周和端面上的切削刃都可作为主切削刃。
• 使用时先轴向进给切入工件，然后沿键槽方向进 给铣出全槽。为保证被加工键槽的尺寸，键槽铣刀 只重磨端面刃。
偏置补偿
绝对补偿
偏置
T指令
•此时，机床回零，刀尖处于 机床坐标系的（0，0）位。
T
•此时，刀具处于程序原点上，不能说 是工件坐标系的（0，0）位。
T指令与G54
现在，我们只要将这个机床坐标系原点与编程 原点的距离测量出来，便可以建立二者的补 偿关系。例如,X偏置为-400，Z为-500：
• （7）角度铣刀
• 角度铣刀分单角度铣刀和双 角度铣刀
• 用于铣削沟槽和斜面。
• （8）成形铣刀
• 用于加工成形表面 • 刀齿廓形由被加工工件的廓形决定
二、钻头
•（1）钻孔 麻花钻
•（2）扩孔 扩孔钻
• 用扩孔钻对已钻出的孔作扩大加工称为扩孔。扩孔 所用的刀具是扩孔钻。 • 由于扩孔钻刚性好，无横刃，导向性好，所以扩孔 尺寸公差等级有了提高，可达IT10～IT9，表面粗糙度 Ra值可达 3.2μm。扩孔可作为终加工，也可作为铰孔 前的预加工。
六、实验报告要求
• 1、时间，地点 • 2、实验目的：掌握HNC21M加工仿真技术 • 3、实验要求： • -主要步骤 • -程序 • -实验结果图形 • -心得体会或思索 • ->=2张纸
数控技术之数控铣床对 刀要点
2020年4月22日星期三
华中数控铣床对刀要点
1、铣床的一把刀对刀 2、多刀如何对刀？ 3、铣床与车床建立工件坐标系的区别？
数控铣床对刀操作方法
数控铣床对刀操作方滕一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕 工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。
2、装夹好刀具、工件。
3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。
4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。
5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。
6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。
7、抬起主轴（X向不能移动）。
8、按下 键进入坐标绻设定界面，接着再按下 ，此时CRT显示如下：9、帆光标移动到G54后X上，如上图，输入X55再按 软键，完成X方向对刀。
（55＝50+5，即工件宽度一半加上刀具半径，如在左侧对刀输入X－55，再测量）10、用同样的方滕试切工件里侧（Y轴正方向），帆光标移到G54后Y上，输入Y55再按键。
（如在靠近自己一侧，即Y轴负方向，输入Y－55，再测量）11、当X、Y轴设置完成后，用刀具端面轻轻接触工件上表面，当刀具刚好碰到工件时停止移到。
帆光标移到G54后Z 上，输入Z0后按下 ，完成Z方向对刀设置。
12、帆主轴抬起，把刀具移至安全位置。
二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。
2、装夹好刀具、工件。
3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。
4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。
5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。
6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。
7、抬起主轴（X向不能移动）。
8、按下―→进入坐标绻设定界面，此时CRT显示如下：9、按下软健，进入X轴设定状态，①、帆光标移到“存储在”后面的上，再用进行选择，使Basic变为G54。
②、帆光标移到“方向”后的 上，再用进行选择，使左侧刀具与工件示意图上的刀具在工件的右侧，即X轴正方向（如在左侧对刀用“选择/切换键”，帆刀具示意图上的刀具变换在左侧，即X轴负方向）③、帆光标移到“设置位置到”后 上，输入55后按 软键，完成X设定。
数控铣床对刀方法
数控编程与操作数控铣床对刀方法.1.开机。
（总电源总闸，机床侧面电闸）2.回参考点。
（开机必须回零，否则运行程序时会报警）方法：按[回参考点]→按[+Z]→按[+X]→按[+Y]→机床一般会先快速再慢速接近回零位置→耐心等待[+Z][+X][+Y]零点灯全部亮起则完成回零操作。
3.对刀：（1）对X轴：第一步：在[ MDI ]中输入“M03S600”回车，按 [循环启动] 按钮。
[增量]灯亮用手轮用x100档将寻边器移近工件左侧，再用x10档将寻边器移至工件左侧如图状态。
工件寻边器第二步：X坐标相对清零[设置F5]→[相对清零F8]→[x轴清零F1] → [F10返回]第三步：将寻边器+Z提起，并移到工件右侧，工件寻边器同第一步方法相同将寻边器移至工件右侧如图状态。
第四步：观察此时相对坐标X 的数值（如右图中为-120），将这个数除以2就是X轴原点。
用手轮将寻边器移至这个数（图中例就是移到-60）处。
工件寻边器第五步：设置X坐标。
G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。
在坐标值中输入机床坐标系中的X数值后enter回车。
第六步：G54确定。
按[返回F10]进入主菜单画面。
按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。
按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。
则X轴对刀完成。
然后[F10返回]，观察工件坐标系位置中X变成0。
（3）对Z轴：第一步：将寻边器更换为铣刀，主轴旋转，[增量]灯亮用手轮将铣刀移至贴住工件上表面铣刀（2）对Y轴：同X轴对刀方法对Y轴。
第二步：设置Z坐标。
G54抄数：按[坐标系设定F1]→[G54坐标系F1]→进入自动坐标系G54画面。
在坐标值中输入机床坐标系中的Z数值后enter回车。
第三步：G54确定。
按[返回F10]进入主菜单画面。
按[MDI F3]进入“MDI 运行画面”。
按[单段] 按钮灯亮，在“MDI运行”中输入“G54”enter回车，按 [循环启动] 按钮。
数控铣床对刀操作
具体步骤如下： （1）把平口钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。
（2）把工件装夹在平口钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用 等高垫铁垫起，并使工件加工部位最低处高于钳口顶面（避免加工时刀具撞到 或铣到平口钳）。 （3）夹紧工件。
（4）拖表使工件长度方向与X轴平行后，将平口钳锁紧在工作台。 （也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，然后锁紧平口钳在工作台上，再把工 件 装夹在平口钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行）。 （5）必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行。 （6）必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。
(1) 基准面在顶面 （如图）： 顶面正确寻边 读出 机床坐标Z0,则块 规或Z向设定器的 高度）
2) 基准面在底面（如图）
底面正确寻边 读出机床坐标 Z0,则工件坐标原点的机 床坐标值Z为： Z=Z0-h+H; H为工件坐标 原点离基准面（底面）的 距离。 对刀完成后，把X、Y、Z值 输入到G54中去（或G55、 G56、G57G58 、G59，依 程序所引用的代码对应）。
Ｙ方向：
在下侧边寻边，在机 床 控制台显示屏上读出机 床坐标值Y0(即寻边器 中心的机床坐标)。 下侧基准边的机床坐 标为：Y1=Y0+R; 工件坐标原点的机床 坐标值为： Y=Y1+b/2=Y0+R+b/2; （b/2为工件坐标原点离 基准边的距离）。
Z方向：可直接碰刀对刀或Z向设 定器对刀。
２、对刀（确定工件坐标系原点位置） X方向（寻边器对刀）：
1．第一种方法：基准边碰数对刀
图中长方体工件左下角为基准角，左 边为X方向的基准边，下边为Y方向的 基准边。通过正确寻边，寻边器与基准 边刚好接触（误差不超过机床的最小 手动进给单位，一般为0.01，精密机床可 达0.001）。 在左边寻边，在机床控制台显示屏上 读出机床坐标值X0(即寻边器中心的机床 坐 标)。 左边基准边的机床坐标为：X1=X0+R; （Ｒ为寻边器半径） 工件坐标原点的机床坐标值为： X=X1+a/2=X0+R+a/2; （a/2为工件坐标原点离基准边的距离）。
数控铣床常用对刀方法
数控铣床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。
而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。
本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。
数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。
对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。
因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。
对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。
下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。
一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。
刀具为Φ8立铣刀。
对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。
2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。
3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。
4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。
则X坐标设定完成。
对刀竟然有七种方法
对刀竟然有七种方法导读：数控车床对刀是加工中的重要技能，对刀的准确性决定了零件的加工精度，对刀效率直接影响零件的加工效率，对刀对机床加工操作非常重要。
数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，也就是刀具回到机床原点，机床原点通常在刀具的最大正行程处，它的位置由机床位置传感器决定。
机床回零后，刀具（刀尖）的位置与机床原点的距离是固定不变的，因此，为便于对刀和加工，可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点。
对刀就是在数控机床的机床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。
通过试切或非接触方法测量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z 方向的距离，并把数值设置到机床参数中，通过程序调用，建立工件坐标系，程序中基点的绝对坐标值就是以建立的工件坐标系的原点为原点的，加工出零件的轮廓。
一、对刀原理对刀的目的是为了建立工件坐标系，直观的说法是，对刀是确立工件在机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在机床坐标系中的坐标。
对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。
对刀点既可以设在工件上（如工件上的设计基准或定位基准），也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，对于车刀来说，其刀位点是刀尖。
对刀的目的是确定对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，测量刀具的刀位偏差值。
对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实际加工工件时，使用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，通常要使用多把刀具进行加工。
在使用多把车刀加工时，在换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的起始位置开始加工时，都能保证程序正常运行。
为了解决这个问题，机床数控系统配备了刀具几何位置补偿的功能，利用刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差。
数控铣床的对刀原理及对刀方法
数控铣床的对刀原理及对刀方法数控铣床是一种由数控设备控制的铣床，它通过控制系统精确地控制刀具在工件上的运动，从而实现对工件的加工。
对刀是数控铣床加工程序中的首要步骤，它决定了刀具与工件之间的相对位置，直接影响到加工结果的准确性和质量。
对刀原理：数控铣床的对刀原理主要是通过探针测量工件和刀具的相对位置，以确定刀具与工件表面之间的距离，从而确定刀具的切削深度和位置。
常用的对刀原理有一次性对刀和分次对刀两种。
一次性对刀原理：一次性对刀是在数控铣床上使用专用的对刀仪器进行的，它包括一个探针和一个数显表。
首先用手动操作将刀具移动到离工件表面一定距离的位置，并将数显表的指针归零。
然后将探针轻轻触碰工件表面，此时数显表的读数就是刀具与工件的相对位置。
根据需要调整刀具的位置，使得数显表的读数达到所需的数值，完成对刀。
分次对刀原理：分次对刀是在定位基准上进行的，基准有工件表面、加工基准台等。
首先将刀具装夹到铣床刀柄上，并用手动操作将刀具轻轻接触工件或基准台的表面。
然后通过微调螺杆来调整刀具的位置，直到刀具与工件或基准台之间的距离满足要求，完成对刀。
对刀方法：数控铣床的对刀方法根据具体情况有多种选择，下面介绍一些常用的方法。
1.轴线对刀法：将铣刀轴线与工件轴线重合，然后调整刀具的加工深度和侧向位置，使得刀具能够正常切削工件。
2.检测刀具圆心位置：将刀具移动到工件上方，通过探针检测刀具圆心位置。
然后根据检测结果调整刀具的位置，使得刀具与工件圆心的距离满足要求。
3.检测刀具的倾角：将刀具沿着X、Y轴移动到工件上方，并通过探针检测刀具的倾角。
然后根据检测结果调整刀具的位置，使得刀具与工件的倾角满足要求。
详述数控铣床的对刀流程
详述数控铣床的对刀流程
数控铣床对刀流程主要包括以下步骤：
1. 回参考点：开机后，首先运行机床回到各轴的机械原点，建立机床坐标系。
2. 刀具安装：将刀具正确安装在主轴上，确保刀具夹持牢固且跳动小。
3. X/Y/Z轴对刀：手动移动刀具靠近工件表面，轻微触碰并记录当前坐标值，然后退刀，计算刀具长度补偿值，设定刀具长度补偿参数。
4. Z轴对刀：通常采用试切法，通过切削工件表面一小段距离，测量切削后的尺寸，计算并设定Z轴的刀具补偿值。
5. X/Y轴对刀：使用寻边器或试切法确定工件坐标系原点，通过移动刀具找到工件边缘或设定的对刀点，记录坐标值，然后根据程序设定调整工件坐标系。
6. 参数设置与验证：输入相应刀具参数，执行试运行程序，通过切削结果验证对刀精度，如有误差，需微调并对刀，直至达到要求
精度。
数控铣床、加工中心常见对刀方法
数控铣床、加工中心常见对刀方法
数控铣床、加工中心在加工过程中，需要进行对刀才能保证加工精度和效率。
下面将
介绍常见的数控铣床、加工中心对刀方法。
一、机械对刀法
机械对刀法是最基本的对刀方法，它利用机床本身的机械结构进行对刀。
操作人员只
需将对刀仪放在加工刀具上，然后通过调整机床的移动量，使对刀仪与机床刀具位置对齐
即可完成对刀。
机械对刀法简单易操作，但精度有限，只适用于一般的加工任务。
二、光电对刀法
光电对刀法具有精度高、快速方便等优点，适用于精密加工任务。
三、感应对刀法
感应对刀法适用于各种类型的加工刀具，但需要注意的是，在进行对刀时，加工刀具
需要具有导电性。
四、摄像对刀法
以上就是常见的数控铣床、加工中心对刀方法，根据不同加工任务和机床的具体情况，可以选择最适合的方法进行对刀，以保证加工精度和效率。
数控铣床对刀方法
数控铣床对刀方法
数控铣床对刀方法主要有以下几种：
1. 按尺寸对刀：首先在铣刀上固定好切削刀具，然后将工件放在工作台上，并将刀具低降，用手轮将工作台移动到合适的位置，使切削刀具与工件接触，然后移动工作台上的尺寸丝杠，使刀具移动到指定的位置，通过测量刀具与工件之间的距离，进行微调，直到达到要求的尺寸。
2. 触发式对刀：通过将切削刀具与感应头接触，当感应头发出信号时，表示刀具与感应头之间的距离达到要求，通过微调工作台的位置，使切削刀具与工件之间的距离稳定在指定的位置。
3. 摸式对刀：首先将感应头固定在铣刀上，然后将工件放置在工作台上，将切削刀具低降，通过手轮使刀具移动至工件附近，调节刀具与工件之间的距离，使其相互接触，经过微调，直到感应头发出信号，即可达到对刀的要求。
4. 锥度杆对刀：将切削刀具与工件放置在工作台上，通过锥度杆测量切削刀具与工件之间的间隙，在微调工作台的位置，使切削刀具与工件之间的间隙达到要求。
以上是常见的数控铣床对刀方法，根据不同的工件和需求，选择合适的方法进行对刀。
数控铣床对刀的基本方法
数控铣床对刀的基本方法
数控铣床刀具的对刃，是指在数控铣床上对操作者所请求刃形的实现过程，常见的数控铣床刀具有铣刀、立铣刀、滚刃刀、切削刀、梯形��、同心圆刀等等。
对刃的方法一般有两种：
第一种是自动对刃方法：数控铣床机器利用设定好的对刃曲线裁剪，一步完成对刃加工，操作者只需将刀杆或刀刃放在表面，并使其对准对刃曲线即可，更加精准快速。
第二种是手动对刃方法：数控铣床的操作者亲自进行刀具的对刃，首先，采用可调节的顶爪将刃片固定，其次，根据已绘制好的对刃曲线，以及操作者的经验，慢慢的调整刀片让其从原始状态到逐渐铣刃上去。
通过以上两种方法，操作者可以根据自己的要求，为数控铣床达到理想的刃形，从而提高加工精度，提高加工效率。
数控铣床对刀步骤
数控铣床对刀步骤以对工件中心为例、方工件1 主轴正传，铣刀靠工件的左面，记住X值，提刀，移到工件的右面，靠右面，记住X值，把这两个X值，取平均值，记录到G54中的X上2 主轴正转，铣刀靠工件的前面，记住Y值，提刀，移到工件的后面，靠后面，记住Y值，把这两个Y值，取平均值，记录到G54中的Y上3 主轴正转，用铣刀慢慢靠工件的上表面，记住Z值，把它写入G54的Z上G92指令是用来建立工件坐标系的，它与刀具当前所在位置有关。
该指令应用格式为：G92X_Y_Z_，其含义是刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(X_,Y_,Z_)。
例如G92X0Y0Z0表示刀具当前所在位置在工件坐标系下的坐标值为(0,0,0)也即刀具当前所在位置即是工件坐标系的原点。
(1)在X方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值M1,X方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数M2,在刀补测量页面输入M=M2-M1;(2)在Z方向一边用铣刀与工件轮廓接触,得出一个读数值N1,Z方向移动主轴到工件轮廓的另一边接触,得到地二个度数N2,在刀补测量页面输入N=MN2-N1;(3)铣床对刀完成!一、对刀对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置。
它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。
1、对刀方法根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等。
其中试切法对刀精度较低，加工中常用寻边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。
2、对刀工具(1)寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y值，也可以测量工件的简单尺寸。
寻边器有偏心式和光电式等类型，其中以光电式较为常用。
光电式寻边器的测头一般为10mm 的钢球，用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号，通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置即可得到被测表面的坐标位置，具体使用方法见下述对刀实例。
数控铣床常用对刀方法【专业研究】
数控铣床常用对刀方法【专业研究】
数控铣床常用的对刀方法有以下几种：
1. 轴向对刀法：首先将刀具装入主轴，并使其与工作台面呈水平面相切，然后在Z轴上逐步调整刀具位置，直至刀尖与工
作台面接触。
2. 刀尖对刀法：先将刀具安装在主轴上，并将刀尖与工作台面接触，然后在X、Y轴上逐步调整刀具位置，直至刀尖在工件上切削出一定长度的痕迹为止。
3. 工件对刀法：先将工件固定在工作台面上，然后将刀具装入主轴，调整Z轴位置，使刀具切削到工件表面，然后在X、Y
轴上逐步调整刀具位置，直至刀具切削出一定长度的痕迹为止。
4. 外形对刀法：根据零件的轮廓或孔的特征，使用专用的对刀工具进行对刀，可以辅助调整X、Y、Z三个轴的位置，以确
保刀具与工件表面接触。
数控铣床应用中的几种对刀方法
数控铣床应用中的几种对刀方法数控铣床是一种高精度、高效率的金属加工设备，广泛应用于工业制造领域。
在使用数控铣床进行加工时，对刀是一个非常关键的环节，它直接影响到加工成品的质量和精度。
为了获得更好的加工效果，现在主要有以下几种数控铣床的对刀方法：1.手动对刀法手动对刀法是最基础、最常见的一种对刀方法，它不需要特殊的设备。
通过手动将刀具逐步接触工件表面，调整工件和刀具的相对位置，直到取得适合的参数。
手动对刀法的优点是简单易行，但操作过程繁琐，对精度要求较高，不适合于重复加工和高精度加工。
2.机床自动对刀法机床自动对刀法是借助机床自身的测距装置，在加工前进行自动调节，仅需输入参数即可完成调整，大大提高了对刀效率和精度。
此种对刀方法多用于毛坯加工，可以大量节省工作量和时间，以及防止人为操作引入误差，其适用于形状复杂、多角度、角度变换复杂的工件加工。
3.脱离式工件定位法脱离式工件定位法是通过固定一个“基准点”，利用编程指令测量刀具和工件相对位置的一种对刀方法。
当工件进入机床时，根据编程指令，先对工件和刀具分别获得接触点，在计算两点之间的距离，以此来确定实际位置和方向，实现对刀。
此种法对产量要求高的批量加工效果好。
4.非接触式测量法非接触式测量法是一种无接触、无误差的对刀方式，通过引入激光或光电等射线采集器采集测量数据，以此来确定刀具的准确位置。
它不仅提高了测量的准确性，而且能够在较短的时间内完成整个对刀过程。
但由于硬件成本较高，使用范围相对较窄。
综上所述，针对不同的加工需求，数控铣床有不同的对刀方法，需要根据具体情况选择。
对于加工工艺要求较高的产品，可以采用机床自动对刀或脱离式工件定位法来实现高精度、高效率的加工过程。
而对于成本较低、加工精度要求不高的产品，可以考虑手动对刀法。
此外，非接触式测量法虽然目前不太普及，但其准确性和速度让人期待，未来有望成为主流趋势。
数据分析是实践中广泛应用于各种领域的技术，它涉及到数据的收集、处理和解释等步骤，据此得出相关结论和建议。
数控铣床常用对刀方法
数控铣床与加工中心常用对刀方法摘要：数控技术的教学关键是实际操作技能训练，技能训练的基础是刀具的对刀，熟练掌握对刀方法和对刀技巧，就突破了数控技术教学的瓶颈，因此，教学过程中要充分重视对刀这一基本技能的训练关键词：数控技术、刀具、坐标系数控机床及加工中心是一种高科技的机电一体化设备，在多年的教学实践中，我们体会到：职业技术院校的学生要熟练掌握数控机床的操作，除了要有扎实的理论基础外，机床的实际操作必不可少，通过各种不同零件的加工，逐步掌握数控机床的性能和操作方法。
而机床操作和零件加工的第一步，就是要掌握数控机床不同的对刀方法，从而对零件的加工打下良好的基础。
本文即为作者多年来指导学生实习操作时总结出的各种不同的数控铣床与加工中心对刀方法，经过教学实践的检验，效果很好。
数控机床的机床坐标系是机床出厂后已经确定不变的，机床上电后，通过“回零”操作，就建立了机床坐标系，而为了简化数控加工程序的编制，编程人员应根据需要设定工件坐标系。
对刀的过程，就是建立工件坐标系的过程。
因此，对刀，对数控加工而言，至关重要。
对刀的准确程度将直接影响零件的加工精度，因此，对刀操作一定要仔细，对刀方法一定要与零件加工精度要求相适应，以减少辅助时间，提高效率。
下面介绍几种数控铣床及加工中心（配备FANUC系统）常用的对刀方法。
一、试切法对刀如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用直接试切工件来进行对刀。
刀具为Φ8立铣刀。
对刀过程为：1、在MDI方式下输入S500 M03，按“循环启动”按钮，使主轴旋转。
2、按“手动”按钮，进入手动方式，手动操作将刀具移动到工件右端面附近。
3、按“手动脉冲”按钮，进入手轮方式，摇动手轮，使刀具轻轻接触工件右端面，有铁屑产生。
4、按“OFFSET SETTNG”按钮，进入工具补正界面，按软键“坐标系”，进入G54——G59界面，用光标键将光标移动到G54的X处，键入：X54，按软键“测量”。
则X坐标设定完成。
数控铣床对刀
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铣加工对刀
• （B）使用对刀仪应注意的问题 • 1）使用前要用标准对刀心轴进行校准。每次使用前要对Z轴和X轴尺寸进行校 准和标定。 • 2）静态测量的刀具尺寸和实际加工出的尺寸之间有一差值。静态测量的刀具 尺寸应大于加工后孔的实际户寸，因此对刀时要考虑一个修正量，这要由操作 者的经验来预选，一般要偏大0.01～0.05mm。
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铣加工对刀
• 1．工件坐标系原点（对刀点）为圆柱孔（或圆柱面）的中心线
• （1）采用杠杆百分表（或千分表）对刀
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铣加工对刀
• 这种操作方法比较麻烦，效率较低，但对刀精度较高，对被测孔的精度要求也较高， 最好是经过铰或镗加工的孔，仅粗加工后的孔不宜采用。
• 这种方法比较简单，但会在工件表面留下痕迹，且对刀精度不够高。为避免损伤工 件表面，可以在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀，这时应将塞尺的厚度减去。以 此类推，还可以采用标准心轴和块规来对刀。
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铣加工对刀
• （2）标准心轴
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• （3）寻边器对刀 第13页/共26页
铣加工对刀
• 一般来说，加工中心对刀点应选在工件坐标系 原点上，或至少X、Y方向重合，这样有利于保 证对刀精度，减少对刀误差。
• 也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件 上，这样可直接以定位元件为对刀基准对刀， 有利于批量加工时工件坐标系位置的准确。
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铣加工对刀
• 二、对刀方法 • 铣加工对刀时一般以机床主轴轴线与刀具端面的交点(主轴中心)为刀位点， 因此，无论采用哪种工具对刀，结果都是使机床主轴轴线与刀具端面的交点 与对刀点重合。
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襄樊职业技术学院（毕业）论文数控铣床常用的对刀方法
专业班级：数控技术0801
学生：曹为一
学号：*********
指导教师：***
教学单位：汽车工程学院
毕业届： 2011届
2011年6月1日
襄樊职业技术学院汽车工程学院
毕业设计（论文）课题任务书
汽车工程学院系（院）数控技术专业0801 班学生曹为一
一、毕业设计(论文)课题数控铣床常用的对刀方法
二、毕业设计(论文)工作自2010年12 月 1日起至2011 年6 月1 日止
三、毕业设计(论文)进行地点＿襄樊职业技术学院＿＿
四、毕业设计(论文)的内容要求
（1）文字要求：文字通顺，语言流畅，无错别字。
（2）份量要求：理工类不少于3500字
（3）图纸要求（工程设计型）：图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，寸标注规范，文字注释必须用工程字书写。
提倡学生用计算机绘图。
（4）曲线图表要求（工程设计型）：所有曲线、图表、线路图、流程图、程序框图、示意图等不准徒手画，必须按国家规定标准或工程要求采用计算机绘制。
（5）编排格式要求：论文外形尺寸以A4纸为准。
论文文字排版的字号、字距、行距的大小，以版面清晰、容易辨识和阅读为原则，一般可参考下面要求进行排版：题目和标题用黑体，字号分别用3号和4号；文章段落内容用小4号宋体字，每页32行，每行33字；各级标题序号一律用阿拉伯数字标明；正文中标题一律左顶格。
（6）打印份数要求：一律打印2份，1份交指导教师（含电子稿），1份准备答辩用
五、教师指定的主要参考文献（期刊、书籍、网页）
1.张超英/罗学科著.《数控机床加工工艺、编程及操作实训》.高等教育出版社
2.苏朱勇著.《数控机床操作与编程》.华中师范大学出版社
3.高虹静著.《机械制造基础》.华中师范大学出版社
指导教师雷俊峰
学生曹为一
目录
目录 (2)
摘要 (3)
关键词 (3)
1. 数控铣床对刀的作用 (3)
2. 数控铣床对刀方法的分类 (3)
3. 数控铣床对刀方法之试切法对刀 (3)
3.1 X、Y向对刀 (4)
3.2 Z向对刀 (4)
3.3 数据存储 (5)
3.4起动生效，检验 (5)
4.数控铣床对刀方法之百分表(或千分表)对刀法 (5)
4.1 X、Y向对刀 (5)
4.2 Z向对刀 (5)
5. 数控车床对刀方法之专用对刀器对刀法 (6)
6. 结束语 (7)
参考文献 (8)
数控铣床常用的对刀方法
指导教师：雷俊峰
学生：曹为一
摘要
对刀是数控铣床加工中极其重要和复杂的工作，是数控加工中重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度，对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
对刀的作用就是建立工件坐标系或是编程坐标系的过程。
本文的目的是为了浅析现代数控的对刀方法，以利于实际工作中根据实际情况综合应用。
关键词
对刀、加工精度、工件坐标系、编程坐标系
1. 数控铣床对刀的作用
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。
它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
2. 数控铣床对刀方法的分类
对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。
对刀的的准确程度将直接映影响加工精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：
(1)试切对刀法；
(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法；
(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法；
(4)顶尖对刀法；
(5)百分表(或千分表)对刀法；
(6)专用对刀器对刀法。
另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必须有相对坐标及清零功能)等。
3. 数控铣床对刀方法之试切法对刀
这种方法简单方便，但会在工件表面留下切削痕迹，且对刀精度较低。
如图3.1所示，以对刀点(此处与工件坐标系原点重合)在工件表面中心位置为例(采用双边对刀方式)。
图3.1 试切法对刀示意图
3.1 X、Y向对刀
1.将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
2.起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左侧有一定安全距离的位置，然后降低速度移动至接近工件左侧。
3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具慢慢接近工件左侧，使刀具恰好接触到工件左侧表面(观察，听切削声音、看切痕、看切屑，只要出现其中一种情况即表示刀具接触到工件)，再回退0.01mm。
记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-240.500等。
4.沿Z正方向退刀，至工件表面以上，用同样方法接近工件右侧，记下此时机床坐标系中显示的X坐标值，如-340.500等。
5.据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中X坐标值为{-240.500+(-340.500)}/2=-290.500。
6.同理可测得工件坐标系原点W 在机床坐标系中的Y坐标值。
3.2 Z向对刀
1.将刀具快速移至工件上方。
2.起动主轴中速旋转，快速移动工作台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有
一定安全距离的位置，然后降低速度移动让刀具端面接近工件上表面。
3.靠近工件时改用微调操作(一般用0.01mm来靠近)，让刀具端面慢慢接近工件表面
(注意刀具特别是立铣刀时最好在工件边缘下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀)，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将Z轴再抬高0.01mm，记下此时机床坐标系中的Z值，如-140.400等，则工件坐标系原点W在机床坐标系中的Z坐标值为-140.400。
3.3 数据存储
将测得的X、Y、Z值输入到机床工件坐标系存储地址G5*中(一般使用G54~G59代码存储对刀参数)。
3.4起动生效，检验
进入面板输入模式(MDI)，输入“G5*”，按起动键(在“自动”模式下)，运行G5*使其生效。
检验对刀是否正确，这一步是非常关键的。
4.数控铣床对刀方法之百分表(或千分表)对刀法
该方法一般用于圆形工件的对刀。
4.1 X、Y向对刀
如图4.1所示，将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线(即刀具中心)大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，(指针转动约0.1mm)用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的X轴和Y轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置(表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如0.02mm)，这时可认为主轴的中心就是X轴和Y轴的原点。
4.2 Z向对刀
卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到Z轴坐标值。
图4.1百分表(或千分表)对刀法
5.数控车床对刀方法之专用对刀器对刀法
图5.1 专用对刀器的外形
图5.2数控铣床专用对刀器应用实例
传统对刀方法有安全性差(如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏)、占用机时多(如试切需反
复切量几次)及人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，非常不利于发挥数控机床的功能。
用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。
由于加工任务不同，专用对刀器(专用对刀器的外形图片如图5.1所示)也千差万别，就不再展开了，大家可在具体的工作中根据不同的需要设计不同的专用对刀器，来满足各自的加工需求。
数控铣床专用对刀器的外形图片如图5.2所示。
6.结束语
通过这次顶岗实习，我不但掌握了一些不懂的具体环节，而且也巩固了我在学校期间所学习到的理论知识。
在学校学习，理论与实际相差较大，一些知识虽然能在短期内被掌握、被运用，但一些知识则不能掌握，也不便于记忆，更谈不上掌握运用了，因此，老师所传授的内容虽然多、广、博，但是我们学习到的只是其一部分，或者是一些皮毛的东西，要想真真正正的掌握所有理论知识，只有通过实际的学习和参观，才能达到这个目的。
实习结束了，我相信在以后的生活中我将体会到更多的东西，也相信自己在以后的工作中将会更好。
我坚信通过这一段时间的实习，所获得的实践经验对我终身受益，在我毕业后的实际工作中将不断的得到验证，我会不断的理解和体会实习中所学到的知识，在未来的工作中我将把我所学到的理论知识和实践经验不断的应用到实际工作来，充分展示自我的个人价值和人生价值。
为实现自我的理想和光明的前程。
参考文献
1.刘劲松/王军著.《数控加工工艺》.武汉大学出版社
2.张超英/罗学科著.《数控机床加工工艺、编程及操作实训》.高等教育出版社
3.苏朱勇著.《数控机床操作与编程》.华中师范大学出版社
4.高虹静著.《机械制造基础》.华中师范大学出版社。