精益管理培训材料
精益化管理知识培训
精益化管理知识培训一、什么是精益化管理精益化管理是一种管理方法，旨在通过减少浪费，增加价值创造活动，实现组织运营的精益化和高效化。
它源自于丰田生产系统，强调持续的改进和客户价值导向。
精益化管理致力于消除生产过程中的七种浪费，包括过剩生产、等待时间、在途库存、不必要的运输、不必要的移动、不合理的工艺以及缺陷产品。
二、为什么需要精益化管理在竞争激烈的市场环境中，组织需要不断提高效率、降低成本、提升质量以及加强创新能力。
精益化管理提供了一种全面的管理方法，可以帮助组织更好地满足客户需求、优化流程、提高员工绩效并实现持续的改进。
三、精益化管理的核心原则1. 价值创造精益化管理强调以客户为中心，确定客户价值，并根据客户需求进行精益化生产。
通过排除不增加价值的活动，实现效率最大化。
2. 流程优化精益化管理注重对生产流程的优化，通过简化流程、减少浪费、降低成本，提高生产效率和质量。
3. 持续改进精益化管理鼓励组织不断地进行改进，倡导员工参与到改进过程中，提高员工的参与度和满意度。
四、精益化管理知识培训的重要性精益化管理知识培训可以帮助组织的员工掌握精益化管理的理念和工具，提高员工的管理水平和工作效率。
通过培训，员工能够更好地理解精益化管理的原则和方法，从而帮助组织提高生产效率和质量。
五、精益化管理知识培训的内容1. 精益化管理的原理和概念2. 七种浪费及如何消除浪费3. 价值流映射和价值流分析4. 5S管理和标准化作业流程5. 拉动生产和小批量生产6. 持续改进和团队协作六、如何进行精益化管理知识培训为了有效进行精益化管理知识培训，组织可以采取以下步骤：1. 制定培训计划组织在明确培训的目标和内容的基础上，制定详细的培训计划，包括培训时间、内容、方式和评估方法。
2. 培训实施组织选择合适的培训方式，如课堂培训、在线培训或现场实操，并邀请专业的讲师进行培训。
3. 持续跟踪和评估组织需要定期跟踪培训效果，收集员工的反馈和建议，并对培训内容进行持续改进，确保培训效果的持续性和有效性。
精益管理培训课件
精益管理培训课件1. 简介精益管理（Lean Management）是一种管理方法论，旨在通过消除浪费、提高效率和质量，实现组织的持续改进和创新。
本课程将介绍精益管理的基本概念、原则和工具，帮助学员理解并应用精益管理的方法和技术，从而提升组织的竞争力。
2. 精益管理的起源精益管理起源于日本汽车制造业，由丰田汽车公司的丰田生产系统（Toyota Production System）发展而来。
丰田生产系统以精益的原则和方法论为基础，使丰田成为世界上最有效和高效的汽车制造企业之一。
随着时间的推移，精益管理的理念逐渐在全球范围内应用和普及。
3. 精益管理的原则精益管理的原则包括以下几个方面：3.1 持续改进持续改进是精益管理的核心原则之一。
它要求组织不断地寻找和消除各种形式的浪费，包括时间浪费、资源浪费、劳动力浪费等。
持续改进需要全员参与，以实现组织的不断进步和创新。
3.2 价值流分析价值流分析是精益管理的重要工具之一。
它通过分析和优化价值流程，识别出非价值增加的环节，并采取相应措施来消除这些环节，从而提高整体效率和质量。
3.3 一次做对一次做对是精益管理的基本原则之一。
它要求组织在生产过程中尽量避免出现错误和缺陷，通过改进工艺、培训操作人员等方式来提高一次通过率和产品质量。
3.4 人员参与人员参与是精益管理成功的重要因素之一。
它要求组织充分发挥员工的智慧和创造力，鼓励他们参与问题解决和改进活动，共同推动组织的发展。
4. 精益管理的工具精益管理涉及许多有助于改进和优化的工具。
以下是其中一些常用的工具：4.1 5S整理法5S整理法是一种用于改善工作环境和工作效率的方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和自律这五个步骤，并通过标准化和维护来确保持久效果。
4.2 Kaizen活动Kaizen活动是一种通过小步改进来实现持续改进的方法。
它通过团队合作和持续反思来寻找和解决问题，从而不断改进和优化工作流程和产品质量。
精益管理培训课程内容
精益管理培训课程内容
第一部分：精益管理概述
在当今竞争激烈的商业环境中，企业需要不断提高效率、降低成本，并保持持续的创新。
精益管理是一种管理理念，旨在通过消除浪费，提高价值创造和不断改进流程来实现这些目标。
本课程将深入探讨精益管理的基本原则和方法。
第二部分：价值流映射
在这一部分，我们将学习如何使用价值流映射工具来识别和分析价值流程中的关键步骤和浪费。
学员将学会通过价值流映射来优化流程，减少非价值添加时间，并提高整体生产效率。
第三部分：单片流生产
单片流生产是精益管理的核心概念之一。
在这一部分，我们将探讨如何通过实现单片流生产来减少库存、缩短交付周期，并提高产品质量。
学员将学会如何设计流程，以实现单片流生产，以及如何应对可能的挑战和障碍。
第四部分：持续改进
精益管理强调持续改进的重要性。
在这一部分，我们将讨论如何建立一个持续改进的文化，并介绍一些常用的改进工具和方法。
学员将学会如何识别问题、制定改进计划，并跟踪改进的效果。
第五部分：精益管理在不同行业的应用
最后，我们将探讨精益管理在不同行业中的应用案例。
通过学习成功的案例，学员将了解如何将精益管理原则应用于自己的工作领域，并实现业务目标。
通过本课程的学习，学员将掌握精益管理的基本原则和方法，以及如何应用这些原则来提高效率和创新。
希望本课程能帮助学员在竞争激烈的商业环境中取得成功。
精益生产管理培训内容
精益生产管理培训内容精益生产是指采用有效的流程来提高产品质量和降低生产成本的一种生产管理方法。
精益生产推崇在尽可能短的时间内完成目标，并最大限度地提高工作效率。
在当今竞争激烈的加工制造行业，企业必须采用精益生产，以提高自身的竞争力。
精益生产管理培训是一种能够帮助企业尽快实现精益生产的培训方式。
它着重于从企业文化和管理方法入手，让企业能够深入了解精益生产的核心元素，结合企业经营状况，构建精益生产模式，发挥企业良好的效能。
精益生产管理培训应包括以下内容：一、精益文化。
精益文化是推进精益生产的重要因素，是企业革新的前提，也是企业发展的根本。
精益文化详细介绍了精益生产的历史、理论和实践，让学员能够深刻理解精益文化，把精益文化融入到企业文化中去。
二、持续改善。
持续改善是推进精益生产的重要组成部分。
它强调继续提高产品质量、降低生产成本，提高企业的竞争力。
学员可以学习如何采用持续改善的方法，检查和改善企业生产过程中的缺陷，提高效率、控制质量，实现企业的长期发展。
三、流程改进。
流程改进涉及对企业的流程进行管理、控制和优化。
学员可以学会如何分析流程，消除浪费，使企业的生产程序更高效、更可靠。
学员还可以学习如何根据市场发展情况及时调整流程，从而保持企业的领先地位。
四、精益工具。
精益生产采用一系列工具来指导企业进行改进，这些工具包括六西格玛、5S、标准化以及理论加工时间（TPM）等。
精益培训将介绍这些工具的概念和用法，让学员能够在实践中运用这些工具。
五、管理启发。
管理启发是企业根据实际情况来改进管理方法的过程。
学员将学习如何运用管理启发，根据企业的实际情况去改进管理方法，满足企业的需求。
精益生产管理培训是为企业提供精益生产的完整培训解决方案。
通过深入理解精益文化，引导企业进行持续改善，改进流程，采用精益工具，并运用管理启发，企业可以在有限的时间内实现精益生产，提高全面效率，为企业的发展增添动力。
精益生产管理培训资料
KINSNA
精益生产的两大支柱
准时化：在必要的时候，生产必要数量的必要产品， 英文全称 “JUST IN TIME”, 简称“JIT”。
----均衡生产 ----单个流生产 ----标准化作业 ----拉动式 ----看板应用
KINSNA
精益生产的两大支柱
自动化：动字带人字旁的自动化，即是“机器被赋予 了人的智慧”，起到杜绝过量制造和生产不合格品这种
KINSNA
为何要实施精益生产
3.增加现金的周转 -原材料 -在制品 -成品
KINSNA
为何要实施精益生产
4.增加库存周转率 -测定库存轮流频率的财务数据 -对现有资金周转有直接影响 -对制造交货期有影响 库存周转率=销售标准成本/平均现有库存 原来周转率=35000/9000=3.8 精益生产后周转率=35000/3000=11.6
KINSNA
在越来越多的其他行业的企业中，精益管理的 生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法 都被广泛地吸收与推广 丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的 文化氛围也促进精益生产的产生。强调集体与协 作的东方文化，为精益管理的人力管理提供了一 个全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意 识的我国企业文化，更应用精益思想管理企业。 目前全球众多的发达国家都在采用精益生产 和六个西格玛的管理思想来降低成本,提高竞争能 力,满足顾客的要求.
KINSNA
中国现将成为世界制造业的重心。面对资金雄厚、生 产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨
国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对？面对
竞争日益激烈的市场，困扰企业的种种不良现象，已 成为阻碍企业生存和发展的致命因素。但同样这些现 象也是使我们企业痛下决心，进行生产管理的过程控 制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益管理知识培训
原则二
关注流程，提高总体 效益
创造价值
精益生产 精益起源、发展
精益方法
（1）流水线生产-福特模式
1、精益生产的起源与发展
流水线生产，亨利.福特(Henry Ford)于1913 年在密歇根州的Highland Park，建立的生产 系统。福特-“为世界装上轮子的人”。
亨利福特于1903年创立了福特汽车 公司。1908年生产出世界上第一辆T 型车。当时生产一辆汽车728个人工,当时汽车的年产量大约12辆。
福特的梦想是让自己的员工买得起汽车，汽车成为大众化的交通工具。
1913年,福特应用创新理念和反向思维逻辑提出在汽车组装中，即流水 线生产。第一条流水线使每辆T型汽车的组装时间由原来的12小时28分 钟缩短至10秒钟，生产效率提高了4488倍！
一年之中生产几十万辆汽车，这个新的系统既有效又经济，结果他把 汽车的价格削减了一半，降至每辆260美元，一个工人工作不到四个月 就可以买一辆T型车。
1985年，麻省理工 学院筹措了500万美
元，确定了一个国 家汽车计划（IMVP）
的研究项目，组织 了53名专家学者， 用5年时间对14个国 家近90个汽车装配 厂进行考察分析。
美国麻省理工学院教 授詹姆斯．P．沃麦 克等专家出版《改造 世界的机器》，认为 日本丰田汽车公司的 生产方式是最适用于 现代制造企业的一种 生产组织管理方式。 第一次提出了精益生 产（ lean production ）。
1985
1992
1996
二战后第一次石油危 机发生，西方经济受 到重大挫折，日本尤 其严重，日本产业陷 入混乱，但是日本政 府发现丰田快速盈利。 与之主办丰田生产制 度研讨会，丰田生产 方式在全日本推广。
精益管理培训
精益管理培训1. 简介精益管理是一种以持续改进和高效运作为核心的管理方法。
它旨在通过减少浪费、提高质量和效率，实现企业的长期成功。
精益管理培训是为了帮助员工和管理人员掌握精益管理理念和工具，从而能在工作中应用这些知识，不断改进和创新。
2. 培训目标精益管理培训的主要目标是：•了解精益管理的基本原理和目标；•掌握精益管理工具和技术；•培养改进和创新的思维方式；•培养团队合作和问题解决的能力；•提高工作效率和质量。
3. 培训内容3.1 精益管理概述•精益管理的概念和发展历程；•精益管理与传统管理方法的对比；•精益管理的核心原理和目标。
3.2 流程价值流图•制作价值流图的步骤和方法；•通过价值流图分析识别流程中的浪费；•制定改进计划并实施。
3.3 5S方法•5S方法的基本原则和步骤；•实施5S方法的关键要点；•5S方法在工作场所的应用。
3.4 变革管理•变革管理的意义和挑战；•变革管理的基本原则和方法；•克服变革中的阻力。
3.5 价值流分析和价值流改进•价值流分析的目的和方法；•识别和消除非价值增加活动；•设计和优化价值流。
3.6 持续改进•持续改进的原则和方法；•PDCA循环的应用；•培养持续改进的习惯。
4. 培训方法精益管理培训将采用多种培训方法，以确保学员能够全面掌握相关知识和技能：•讲座：开展理论知识讲解，介绍精益管理的基本概念和工具。
•案例分析：通过实际案例分析，帮助学员了解精益管理的应用场景和效果。
•小组讨论：组织学员进行小组讨论，分享经验和思考问题，培养团队合作和问题解决能力。
•模拟演练：通过模拟演练，让学员能够实际操作精益管理工具和技术。
•实践项目：通过指定实践项目，让学员能够在实际工作中应用精益管理知识和技能。
5. 培训效果评估为了确保培训的效果和学员的学习进展，将进行以下评估活动：•培训前测：在培训开始之前对学员的现有知识和技能进行测评，以确定培训的重点和难点。
•培训过程评估：在培训过程中进行反馈调查和评估，了解学员对培训内容和方法的评价，及时调整培训计划。
精益管理工具培训
精益管理工具培训精益管理是一种以提高效率和降低浪费为目标的管理方法。
它旨在通过减少不必要的步骤、提高流程效率、优化资源利用等方面，使企业更具竞争力。
精益管理通过引入各种工具和技术，帮助企业实现生产流程的优化和改进。
为了帮助企业增强员工的精益管理技能，进行一场精益管理工具培训是非常必要的。
该培训将介绍一些常用的精益管理工具，帮助员工了解如何识别和解决问题、改进流程和增加价值。
首先，培训将介绍价值流图的概念和使用。
价值流图是用于展示整个生产过程中价值创造和非价值创造活动的工具。
通过分析价值流图，员工可以识别出不必要的步骤和浪费，从而提出改进措施。
接下来，培训将介绍5S方法，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。
5S方法有助于组织和管理工作场所，提高工作效率和绩效。
通过培训，员工将学习如何清理和整理工作区域，使其更加有序和高效。
除了价值流图和5S方法，精益管理工具培训还将介绍流程映射、故障模式和影响分析、PDCA循环和6σ等工具。
这些工具可以帮助员工识别问题、找出根本原因，并制定有效的解决方案。
值得一提的是，精益管理工具培训不仅仅是关于理论的学习，更重要的是实践。
在培训过程中，员工将有机会参与到一些实际案例的分析和解决中，从而加深对精益管理工具的理解和使用。
通过精益管理工具培训，企业可以帮助员工掌握一些实用工具和技术，进一步提高生产效率和质量水平。
培训结束后，员工将能够更好地识别问题、改进流程，并提供更高价值的产品和服务。
精益管理是一种有效的方法，旨在帮助企业改进和优化其生产过程，以提高效率、降低成本、加快交付速度和改善质量。
在当今竞争激烈的商业环境中，精益管理成为企业提高竞争力的关键因素之一。
在精益管理工具培训中，员工将学习如何运用各种工具来识别和解决问题，改进流程和增加价值。
其中，价值流图是一个非常重要而实用的工具。
通过绘制价值流图，员工可以清楚地看到从原材料采购到产品交付的整个价值流程，并标注出其中所有的价值创造点和非价值创造点。
精益培训课件
组织专业的培训师和内 部导师，通过课堂教学、 实践操作等方式进行培训。
通过考试、实操演练等 方式，对员工的培训效 果进行评估和反馈。
组织架构优化调整
组织现状分析
通过对现有组织架构、人员配 置、工作流程等方面的分析，
找出存在ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ问题和瓶颈。
组织优化方案设计
根据分析结果，设计优化方案， 包括调整组织架构、优化人员 配置、改进工作流程等。
01
物流效率提升的重要性
提高物流效率有助于降低成本、缩短交货周期、提升客户满意度。
02
物流效率提升的方法
通过优化运输路线、提高装卸效率、采用先进的物流技术等方式提升物
流效率。
03
物流效率提升的实践案例
分享成功企业在物流效率提升方面的实践经验，如顺丰速运的智能物流
系统、京东的无人仓库等。
05
质量管理与精益生产融 合
精益思想强调通过减少不良品率、提高产 品质量来降低质量成本，提升客户满意度。
供应链管理
人力资源管理
精益思想在供应链管理中的应用主要体现 在优化供应链流程、减少库存积压、提高 物流效率等方面。
精益思想鼓励企业培养员工的持续改进意 识，通过提升员工技能、激发员工创新力 等方式提高人力资源管理效率。
02
02
03
整顿（Seiton） 清扫（Seiso）
04
05
清洁（Seiketsu） 素养（Shitsuke）
清除现场不需要的物品， 保持工作场所整洁。
将需要的物品按照规定的 位置和方法摆放整齐，明 确标识。
保持工作场所的清洁，清 除垃圾和杂物。
维持整理、整顿、清扫的 成果，形成制度化、规范 化的管理。
精益管理基础培训教材
精益管理基础培训教材1. 引言在当今竞争激烈的商业环境中，企业需要不断提高运营效率和质量，以确保其在市场中的竞争力。
精益管理是一种管理理念和方法论，通过消除浪费和提高价值创造，帮助企业实现持续改进和优化。
本教材将介绍精益管理的基本原则和工具，以帮助员工在工作中应用精益管理的方法。
2. 精益管理概述2.1 精益管理的定义精益管理是一种以客户价值为导向、通过不断消除浪费来提高效率和质量的管理方法。
它源于丰田汽车公司的生产方式，其核心思想是追求零缺陷、零库存和零浪费的生产。
2.2 精益管理的基本原则精益管理的基本原则包括价值流分析、流程优化、拉动生产、零缺陷、持续改进和员工参与。
这些原则指导着企业在实施精益管理时应遵循的行动和方向。
3. 精益管理工具和技术3.1 价值流分析价值流分析是精益管理中的一项关键工具，用于识别在价值创造过程中存在的浪费和瓶颈。
通过绘制价值流图，企业可以清楚地了解价值创造流程中的每个步骤和环节，并找出改进的机会。
3.2 连续流程改进连续流程改进是精益管理中常用的技术之一，旨在通过不断追求卓越，实现流程的优化和改进。
它涵盖了从设定目标到识别改进机会、推动改变并评估效果的整个过程。
3.3 5S整理法5S整理法是一种通过整理、排序、清洁、标准化和素养维护来改善工作环境和工作效率的方法。
它可以帮助企业消除工作中的浪费、提高工作效率、减少错误和提升员工参与度。
3.4 拉动生产拉动生产是一种基于客户需求来驱动生产的方法。
通过按需生产和减少库存，企业可以降低库存成本、提高交货速度、减少缺货风险，并实现更高的客户满意度。
3.5 六西格玛六西格玛是一种以减少缺陷和变异为目标的管理工具。
它通过收集和分析数据来识别和解决问题，使企业可以在质量和流程上实现持续改进。
4. 精益管理的实施步骤4.1 确定目标和关键绩效指标在实施精益管理之前，企业需要明确其目标，并定义衡量绩效的关键指标。
这将为企业提供明确的方向，并帮助监控和评估改进的成果。
精益管理培训
解决方案 ★ 进行5S管理
★ 提高检测工具利用 率或采用目视指数工装 ★ 现场布局调整
★ 简化、减少或合并
动作并培训到位
•缺陷浪费：工序生产无标准确认或有标 准未对照标准作业，导致产品出现缺陷。
问题 ◇ 原材料损失 ◇设备折旧损失 ◇ 人工成本损失 ◇ 能源损失 ◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
原因 ○没有标准作业 ○设备保障能力不足 ○缺乏防错机制 ○设计能力不足 ○操作水平不足
浪费
任何消耗了资源却没 有为顾客创造价值的 活动(不用于满足顾 客要求的时间或财力 的活动)
• 精益生产是一套系统的以创造价值
为目标的方法，这套方法通过减少浪 费以实现提高速度、降低成本的目的。
• “精益生产是一种制造哲学，它通
过减少浪费来缩短从客户下单到交付
之间的时间。”
三、精益生产的七大浪费
解决方案
★ 自働化、标准作业化
★ 全面设备管理 ★ 建立防差错机制 ★ 提高设计的质量管控 ★ 员工定期培训 ★ 操作人员100%自检
四、如何做精益生产
推进顺序1
少人化
2.
现
1.
场 改
意
善
多 工 程 操 作
变 换 机 种
自 动 化
3.
4.
5.
流
平
标
及 时
识
的
动
准
准
生
改
基
革
础 ↓
5
S
生
化
作
产
业
品
看
质
精益管理培训
目
录
一、什么是精益生产 二、为什么要进行精益生产 三、精益生产的七大浪费 四、如何做精益生产
精益管理知识培训
精益管理：精可以理解为精简、精益求精、出精品，益可 以理解为有利益、有益处，可以理解为“溢”，更加的意 思。精益可以理解为在精的基础上实现有利益、有益处。
精益管理
精细管理
管理
精二、益精服益务管的理起的源发与展应与用演变
精益管理可以理解为用精益求精的思想，用精益的思维方 式，用精益的价值观念，用精益的企业文化，对企业实施精 益管理。具体可以理解为精简没有必要的消耗，没有必要的 机构设置，没有必要的产业流程，没有必要的工作流程，用 精益思维对企业资源的最大化利用，以最小的成本投入实现 企业效益的最大化，企业价值的最大化。
五精、益推服行务精的益起管源理与关应注用的焦点
现地现物倡导的是无论职位高低，每个人都要深入 现场，这样有利于干部员工基于事实进行管理，通 过彻底了解流程，掌握实际工作，查找浪费现象， 挖掘资源潜力，创造出最大的效益。
精二、益精服益务管的理起的源发与展应与用演变
精益管理 精细管理 管理
精二、益精服益务管的理起的源发与展应与用演变
管理有多种解释。从管理的职能来理解，“管”是布置任 务，“理”是检查结果、调整布置。 从管理广义的角度来理解，“管”是协调不同员工的工作， 让员工围绕企业目标尽职尽责工作。
精益管理
精细管理
管理
精二、益精服益务管的理起的源发与展应与用演变
“理”第一层意思可以理解为对员工从事的工作进行梳 理，让员工对所从事的工作思路清晰，有条不紊地按计 划、按流程、按标准推进落实。
“理”第二层意思可以理解为对员工的心理进行梳理， 让员工对企业保持一份尽责的心愿，对同事保持一份阳光 的心态，对工作保持一份积极向上的激情，对挑战保持一 份永不服输的精神。
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精益管理培训材料
精益管理培训材料精益管理是集团公司“转型突破年〞的重要组成局部,〔“转型突破〞的核心就是以观念转变为先导，坚持构造调整深化改革、全员创新、精益管理“四轮驱动〞〕是加强企业内涵管理〔精用工、轻资产、市场化、均量高〔构造优〕的一项重大举措，是创造价值、消除浪费、应对经济困难、求生存、谋开展的重要手段。
现就精益管理讲三个方面。
一是什么是精益管理：六个特点二是为什么搞精益管理：六条目的意义三是怎样搞精益管理：八项建立工作意见一、什么是精益管理从精益管理的定义、特点说明什么是精益管理〔一〕精益管理的定义。
精益管理以员工为本、以利润为中心，以持续改善为手段，围绕企业的核心目标通过方案、组织、执行、协调、控制、改善等一系列精益高效的活动，消除企业各种过程中浪费，减少库存积压、缩短工作流程时间，提高工作生产效率、提高产品质量、从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报，最终实现“高效工作、平安生产、效益最大〞的目标。
精益管理的“精〞就是少投入、少消耗，降低运营本钱；“益〞就是多产出、多创效，提升企业经济效益。
精益管理使管理更加精细、先进、科学。
精益管理既是一种科学的管理方法，也是一种先进的管理文化。
其本质就是要到达“工作有目标、做事有标准、过程有控制、改善有提高、结果有考核〞。
〔二〕精益管理的六个特点1.精益管理以经济效益为目标。
2.精益管理以“五全〞管理为控制。
3.精益管理以市场化运营为保障。
4.精益管理以价值链提升为核心。
5.精益管理以推进工具为根底和支撑。
6.精益管理以全员创新为驱动。
二、为什么搞精益管理。
即精益管理6个方面的目的意义。
1.推行精益管理是上级领导的要求一是孙董事长要求。
二是侯总在2016年工作报告中的要求。
三是国务院国资委要求。
四是5月份XX市召开全市企业精益管理会议，推动全市X围内企业推行精益管管理的要求。
2.推行精益管理是经济形势的需要3.推行精益管理是企业经济开展的必然4.推行精益管理是降本提效的需要5.推行精益管理是提升员工素质的需要。
精益管理培训：问题树
精益管理培训：问题树
问题树又称逻辑树、演绎树或分解树等，是一种以树状图形系统地分析存在的问题及其相互关系的方法。
问题树是麦肯锡公司常用的一种分析问题的方法，它的原理是将问题的所有子问题分层罗列，从最高层开始，并逐步向下扩展。
把一个已知的问题当成树干，然后开始考虑这个问题和哪些相关问题或者子任务有关。
每想到这一点，就给这个问题（也就是树干）加一个“树枝”，并标明这个“树枝”代表什么问题。
一个大的“树枝”上还可以有小点的“树枝”，以此类推，找出问题的所有相关项目。
逻辑树主要是帮助咨询师理清自己的思路，不进行重复和无关的思考。
逻辑树能保证解决问题的过程的完整性，它能将工作细分为一些利于操作的部分，确定各部分的优先顺序，明确的把责任落实到个人。
逻辑树是所界定的问题与议题之间的纽带，它能在解决问题的小组内建立一种共识。
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《精益管理》
内训大纲
一、精益管理的起源和发展
1．精益管理的起源
精益管理起源于“丰田生产方式（TPS）”：
上世纪七十年代，石油危机骤起，全球经济大衰退，世界各国制造业特别是汽车产业惊奇地发现，唯有日本丰田汽车公司能在逆境中稳健挺进，即使减产也能获得高额利润。
为揭开丰田成功之谜，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定一个名叫“国际汽车计划（IMVP）”的研究项目。
最后，花费5年时间，由詹姆斯、丹尼尔等人写了介绍丰田生产方式的书籍《改变世界的机器》和《精益思想》。
目前，精益思想已在全球制造业得到广泛应用，并扩展到服务、医疗和公共服务等各行业。
2．精益管理的发展
二、为什么要实施精益管理
1．是外部环境变化的客观要求：世界经济进入“原材料高价格时代”
◆原油价格破百助长原油的长期牛市；
◆伦敦金属交易所金属价格指数87-08年增幅超320%；
◆澳洲煤炭价格指数02-08年增幅达138%；
◆国际海运指数03-08年增幅近400%。
上游价格高企，难以向下游终端客户进行价格传导。
一些消费产品（如汽车、家电）由于供给能力强劲，难以接受原材料（如钢材）涨价的传导。
而政府对一些敏感商品（如成品油、化肥等）的价格管制，更加剧了国内企业的成本压力落实以人为本的科学发展观，资源、劳动力等要素价格的补涨，以及安全、环保等投入的增加都将使企业发展面临更大的成本压力。
2．企业内部存在大量需要改善的空间
◆文件流转天数过长等
◆厂房布局的设计缺陷导致大量和持续的浪费
◆缺乏有效机制组织和管理会议，会前准备不足，效率不高
◆重复要材料；总部出差缺乏统一的协调管理机制
◆提交的报告（信息）包含大量冗余信息，篇幅过长；过量订购办公家具；
设施设备功能冗余。
◆市场预测不准，导致库存激增、胀库，造成停车浪费
◆货物发运计划性不强，导致需求旺季时发运压力大、成本高
环境变化带来的成本刚性增加，要求企业有较强的自我消化能力。
实施精益管理能通过节约资源、强化成本控制、提高运作效率等手段不断挖潜，保持企业可持续的竞争优势。
三、什么是精益管理
1．概念
就是运用精益的思想，消除企业经营管理活动中那些不创造价值的业务环节和流程，从而以最小的浪费为顾客创造最大价值。
精益不是关于裁员、加快员工工作速度，不仅仅是一组流程改进工具。
精益是关于消除浪费、永无止境地消除浪费；是指导组织行为的一系列原则。
2．精益=丰田生产方式
丰田生产方式有两大支柱：即及时制（JIT）和自动化。
丰田生产方式有三大地基：即标准作业（含5S）、稳定性和持续改善（含7种浪费）。
3．七种浪费
在我们的惯有思维中，一提到浪费，很容易就联想到纸砚笔墨水电汽等可见的、物化的东西，其实，还有很多“非物化”的东西，是我们不能一眼就能看到的。
一件工作（任务、产品）从客户角度来看，分为“增值部分”、“不增值部分”和“浪费”三部分组成，我们通常将注意力集中在提高“增值部分”的效率，而忽视去减少“不增值部分”和“浪费”。
1）浪费之一：缺陷
表现：由于信息错误、缺失和不完全，产生误差需要纠正。
原因：
◆缺少流程检查
◆无标准方式
◆质量信息缺失
◆流程设计缺陷
◆缺乏培训
◆作业指导不足
2）浪费之二：库存
表现：不是为了满足客户现时需要的任何材料或工作。
原因：
◆为防止丢失拷贝多份文件
◆只优化单独流程
◆多作业项目
◆流程间的距离
◆低效的计划安排
◆批量流程
3）浪费之三：流程
表现：从顾客角度来说，对产品或服务无价值的工作。
原因：
◆顾客要求不清晰
◆文书重复保存
◆缺乏沟通
◆多余的步骤
◆无标准程序
4）浪费之四：等待
表现：当材料、设备、检查或信息未准备好产生的空闲时间。
原因：
◆不平衡的工作量
◆计算机系统崩溃
◆会议
◆计划不平衡
◆优先权不明
5）浪费之五：动作
表现：不增加产品或服务价值的任何人员的移动。
原因：
◆文件或信息的多重处理
◆表格或文件设计不当
◆缺少标准作业方法
◆工作区域设计不当
◆杂乱无序
6）浪费之六：运输
表现：材料和信息的移动。
原因：
◆需要签字和审批
◆工作的交接
◆流程缺乏流动
◆办公布局不当
◆集中存放
7）浪费之七：过量产生
表现：产生的交易信息超出下一流程（顾客）所需。
原因：
◆流程切换时间长
◆工作范围延长
◆以防万一的思维
◆细节太多
◆保持忙碌
4．5S管理
5S由五个以“S”为首的日语单词字母组成，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。
整理、整顿、清扫是进行日常5S活动的具体内容；清洁是对前3S工作的规范化和制度化管理；以便能整理、整顿、清扫工作得以持续开展；素养要求员工建立自律精神，养成良好的工作习惯
1）第1个S——整理
在工作现场，区分要与不要的东西，留下有用的东西，把不要的东西清理掉。
对于现场的各个区域、设备或工位、通道左右、厂房和工具箱内外，以及工作现场内的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
2）第2个S——整顿
把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理。
“物有其所，物归其所”
3）第3个S——清扫
将不需要的物品清除掉，保持工作场所干净、整洁和亮丽。
清扫的过程也是一个检查和纠错的过程
4）第4个S——清洁
将整理、整顿、清扫“制度化”、“标准化”
养成持久有效的清洁习惯，维持前面3S的成果。
5）第5个S——素养
通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，做到“以厂为家，以厂为荣”的境界。
养成良好习惯、创造守纪律的工作场所、营造团队精神
需要的自律越少越好！
5．如何发现浪费
1）画出自己的工作流程
工作流程必须完整，不放过任何一个细节——通常，我们只注意关键流程。
2）区分增值、不增值、浪费部分
站在客户的角度，根据增值、不增值、浪费的特点，将流程分解成三个部分。
3）找出“可以改善”的浪费
精益认为，没有任何浪费不可以改善，只不会需要一个过程——现实中，确实有我们自身能力无法改善的浪费，还是脚踏实地比较好。
4）提出改善建议
你理想中的流程应该是什么样的？。