精益化管理培训课件(PPT 132页)

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精益管理培训PPT课件

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案例五:某物流企业的精益库存管理
总结词
实时库存、减少库存
详细描述
该物流企业采用精益库存管理方法,实时监控库存情况,及时调整库存量,避免库存积压和浪费。通 过合理的库存控制,降低库存成本,提高物流效率和客户满意度。
05
精益管理未来发展与挑战
数字化与智能化在精益管理中的应用
数字化转型
01
利用大数据、云计算等技术,实现生产过程的数据化、可视化
3
企业领导如何履行职责
学习精益理念、参与培训和交流、定期评估和调 整等。
全球视野下的精益管理发展趋势
01
精益管理在全球范围内的普及和应用
随着全球化进程加速,越来越多的企业开始引入精益管理理念和方法。
02
精益管理在不同行业和地区的应用
根据不同行业和地区的特点,精益管理的方法和侧重点会有所不同。
03
未来精益管理的发展趋势
02
精益管理原则
价值流分析
价值流定义
价值流是指产品从原材料 到最终客户的过程中,所 有创造价值的活动和流程 。
价值流分析目的
识别并消除浪费,提高效 率,降低成本,提升客户 满意度。
价值流分析工具
价值流图、作业成本分析 等。
流动与拉动
流动
将产品从原材料到最终客户的过 程分解为一系列连续的增值活动 ,确保每个环节都能快速、高效
持续改进的方法
A3报告、Kaizen、5S等。
持续改进的目标
提高质量、降低成本、缩短交货期等。
尊重员工
尊重员工的含义
重视员工的价值和贡献,给予员 工充分的支持和激励。
尊重员工的表现
提供培训和发展机会,鼓励员工 参与决策,建立良好的沟通机制

精益化管理企业培训课件

精益化管理企业培训课件
RT
16 迟延
UD
(Unavoidable
Delay)
17 故延(Avoidable A D Delay)
形象符号
定义
不含有用的动作而以休养为目的 之动作
不含有用的动作而作业者本身所 不能控制者
不含有用的动作而作业者本身可 以控制之迟延
动作分析目的:经济动作
利用动作经济原则为改善之工具,其重点不在于 改变整个制造程序的工作计划,工作说明书的内容, 不良的机器,生产进度跟催或耽搁等问题,而是在 于以上条件不改变之下使工人工作效率提高,并使 工 人本身确定感身心舒适愉快。
味道像蒸馏咖 啡
50*20=100
水壶
易于清洗 30*16=4.8 10*16=1.6
保温器
壶形/壶体 加热器 50*20=100
60*16=9.6
显示板
特征相对 排序(%)
20
16
美观
60*8=4.8
40*8=3.2
8
容量在6杯以上 准时开机
50*12=6
50*12=6
12 100*16=16 16
Ø 制造过多 Ø 等待 Ø 库存
3.精益管理的五项原理
①逆向原理:
从客户的角度区分增值与非增 值,不能从独立的企业与部门角度区 分。(根据用户需求,重新定义价值)
②系统理论:
系统地从设计、订单到生产以及 交付这个价值流的必要流程中,找出 非增值的活动与过程。(按价值流重新组
织全部生产经营活动)
③斜坡原理:
客观法 秒表测时法
音像法 预定动作时间标准法
综合数据法
供应链管理
供应链管理可以降低成本、提高效率, 提高供货质量和增强渠道管理能力。

2023全新精益管理培训课件

2023全新精益管理培训课件

06 未来发展趋势与展望
数字化转型与精益管理的融合
数字化转型背景
01
随着互联网、大数据、人工智能等技术的快速发展,企业正面
临着数字化转型的压力和机遇。
精益管理与数字化转型的关联
02
精益管理强调流程优化、减少浪费、持续改进,与数字化转型
的目标相一致。
融合实践案例
03
一些企业已经开始将精益管理与数字化转型相结合,通过数据
准时化生产(JIT)
准时生产
按照规定的时间和数量生 产产品,避免过量生产和 浪费。
弹性作业
根据市场需求的变化,灵 活调整生产计划和作业方 式。
流程优化
通过改进生产流程,提高 生产效率和产品质量。
持续改进小组(Kaizen)
问题发现
成果分享
通过定期检查和评估,发现生产过程 中存在的问题和浪费。
将改进成果与其他部门或团队分享, 促进持续改进和提高整体效益。
绿色可持续发展与精益管理的关系
01
绿色可持续发展背景
随着全球环境问题的日益严重,绿色可持续发展已经成为企业的重要责
任和义务。
02
精益管理与绿色可持续发展的关联
精益管理强调减少浪费、提高效率,与绿色可持续发展的理念相一致。
03
关系实践案例
一些企业已经开始将精益管理与绿色可持续发展相结合,通过优化生产
分析和智能化手段,提高生产效率和管理水平。
人工智能在精益管理中的应用前景
1 2 3
人工智能技术发展
人工智能技术已经逐渐成熟,并在各个领域得到 广泛应用。
人工智能在精益管理中的应用
通过人工智能技术,可以实现生产过程的自动化 、智能化监控和管理,提高生产效率和产品质量 。

精益管理培训PPT课件

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汇报人:可编辑 2023-12-24
目录
• 精益管理概述 • 精益管理原则 • 精益管理工具与方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分享 • 总结与展望
01 精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户需求为导 向,追求高效、低成本、高品质 的管理理念和方法。
特点
06 总结与展望
精益管理的未来发展趋势
持续改进
随着企业竞争加剧,精益管理将更加注重持续改进,不断提升生 产效率和产品质量。
数字化转型
随着信息技术的发展,精益管理将更加注重数字化转型,通过数据 分析和智能化手段实现更高效的管理。
可持续发展
随着社会对环境保护的关注度提升,精益管理将更加注重可持续发 展,通过减少浪费和降低能耗实现绿色生产。
均衡化生产
通过均衡化生产来优化资 源利用,提高生产效率。
追求完美
完美价值
追求产品或服务的完美价值,以 满足客户的期望和需求。
消除浪费
通过消除浪费来提高效率和质量, 降低成本和浪费。
持续改进
不断寻求改进的机会和方法,以实 现更好的结果和效益。
持续改进
改进原则
持续改进是精益管理的重要原则 之一。
跨部门协作
效果评估与持续改进
总结词
定期评估实施效果
详细描述
定期对实施效果进行评估,通过对比 实施前后的变化,分析改进措施的有 效性。
总结词
总结经验教训
详细描述
对实施过程中的经验教训进行总结, 为后续的持续改进提供参考和借鉴。
总结词
持续优化改进措施
详细描述
根据效果评估的结果,对实施计划进 行持续优化和改进,不断提高企业的 运营效率和竞争力。

精益管理培训精品课件ppt

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流动与拉动
总结词
流动与拉动是精益管理中的重要概念,强调在生产过程中实现连续流动,并通 过客户需求拉动生产。
详细描述
通过消除浪费,实现连续流动可以快速响应市场变化,提高生产效率和产品质 量。拉动则意味着生产是根据实际客户需求进行的,而不是基于预测。这有助 于减少库存积压和浪费。
尽善尽美
总结词
尽善尽美是精益管理追求的目标,意味着不断改进、追求卓越,并消除所有浪费 。
尊重员工
总结词
尊重员工是精益管理的基本原则之一,强调以人为本,重视员工的价值和贡献。
详细描述
企业应尊重员工的权益和工作成果,关注员工的成长和发展。通过提供培训和发展机会,激发员工的积极性和创 造力,提高员工的归属感和忠诚度,从而提升企业的整体绩效。同时,企业应鼓励员工参与决策和管理,增强员 工的责任感和参与感。
总结词
通过实施精益管理,某汽车制造企业实现了生产效率提升、成本降低和产品质量优化的 目标。
详细描述
该企业引入精益管理理念,对生产线进行优化布局,采用单件流生产方式,减少生产过 程中的浪费。同时,通过采用看板管理、全面生产维护(TPM)等精益工具,提高设 备利用率和生产稳定性。此外,该企业还注重员工培训和跨部门协作,培养员工精益意
目视化管理需要与实际生产情 况相结合,不断调整和完善,
才能更好地发挥作用。
标准化作业
01
标准化作业是一种将生 产过程分解为标准操作 步骤的方法。
02
通过标准化作业,可以 提高生产效率和质量, 降低生产成本和安全风 险。
03
标准化作业需要制定详 细的操作规程和标准, 并加强员工培训和监督 检查。
04
01
精益管理未来展望
人工智能与精益管理的结合

精益管理培训PPT

精益管理培训PPT
2、搬运的浪费 3、不良品的浪费 4、动作的浪费 5、过度加工的浪费 6、库存的浪费 7、过度生产的浪费
浪费与尊重
管理的7大浪费
管理成本高
等待
协调不利
资源闲置
流程不清
失职
效率低
精益生产的真正目的①
「其实我们所希望降低的不是成本而是浪费。消除了浪费 其结果是降低了成本。丰田持续地进行改善,所谓的“改善” (改善及革新)被定义为消除潜在的浪费的每天的企业活 动。・・・・・・・・・・・・
●按照价值流组织生产活动(所有资源分配、生产活 动设计都围绕价值实现的需要——丰田车占领美国)
●价值流流动(价值通过每个环节和方面实现)
●由需求拉动价值流(价值在顾客需求满足中得到实现) ●持续改进,尽善尽美
精益管理的内涵
精益服务的起源与应用 精益管理的核心就是以最少的资源投入创造出更多的价值。
最少的资源投入
不遗漏:重视细节,不遗漏信息,避免主观推测
正确地: 定量性:具体数量来表示 区分:区分记录,标明原因 做细:根据目标,细致入微地分析
第三步、要因分析
课题只是最终表现,单独解决很难奏效。 整体课题点是得到构思的关键。 考虑课题点间的因 果关系、课题点的重要
程度。
1 原因的追究方式
全面观察现场的态度; 抛弃先入为主的观念、变成一张白纸; 不能停留在表面; 多花时间追究根源,防止再发生。
精益思想的起源
画面
一辆辆卡车装载着工厂生产需要的零部件按计 时时间送到生产线的一端,几分钟后,从生产线上 驶下的是一辆辆组装好的轿车,在经过检验之后, 将被交往客户的手里。当然,在这样的工厂没有零 部件仓库。
精益思想的起源
20 世纪80 年代-- 90 年代,一批欧美学者、业者通过深入 观察、分析日本汽车产业,特别是丰田公司的成功管理实践, 总结出一套精益生产方式,即以越来越少的投入创造出尽可能 多的价值。与当时欧美汽车企业普遍采用的大规模生产方式相 比,精益生产在消除浪费、节省成本、提高效率等方面具有明 显的优势,迅速成为汽车及其他制造业学习的标杆。1996年, James.P.Womack & Dannil.T.Jones在精益生产方式的基础上, 提出了精益思想的概念。

精益管理培训【共28张PPT】

精益管理培训【共28张PPT】

★ 全面设备管理
◇ 人工成本损失 二、为什么要进行精益生产
不要有孤立的机械配置,集中在一处作业,使生产 三、精益生产的七大浪费
○缺乏防错机制
★ 建立防差错机制
是作业◇指示能及源零件损调失配的依据。
○设计能力不足
★ 提高设计的质量管控
◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
○操作水平不足
★ 员工定期培训 ★ 操作人员100%自检
是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
①.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。 ②.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换
等讯息。
③.制作生产管理看板,使大家知道生产线的作业状况
或停止内容。 ④.标志现场不良品区。 ……
②.生产线作成U字形,机械设备改成自动化。 ③.将离岛型的机器集中在一起,对于生产量而
精简人员,做到成工程联系计划表,培养技能多样化。 ……
推进顺序4
少人化
为了对应市场变化的要求,以更少的人对应生产,以降低成本。 ①.在设备或机械上,加装轮子,是其可以简易移动。 ②.不要有孤立的机械配置,集中在一处作业,使生产
★ 简化、减少或合并
动作并培训到位
•缺陷浪费:工序生产无标准确认或有标准未 对照标准作业,导致产品出现缺陷。
★ 操作人员100%自检
是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
问题 三、精益生产的七大浪费
清扫、清洁、教养等5S
原因
解决方案
◇ 原材料损失 ○没有标准作业 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳动与浪费,达到降低成本,提高产品质量来增强企业的竞争优势的目的。
问题点
◇ 非效率的空间利用 ◇ 生产效率的低下 ◇ 搬运工时的增加 ◇ 搬运设备的增设 ◇ 产品发生瑕疵

精益管理培训课件ppt

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04
精益管理实践案例
某汽车制造企业的精益生产实践
总结词
通过实施精益生产,提高生产效率,降低成本
详细描述
该汽车制造企业引入精益生产理念,对生产线进行优化布局,减少生产过程中 的浪费,提高生产效率。同时,通过采用单件流、看板管理等精益工具,降低 库存和成本,提高产品质量和客户满意度。
某电子企业的价值流优化案例
全面生产维护(TPM)
总结词
全面生产维护是一种预防性的维护策略,旨在提高设备可靠性、减少故障和提高生产效 率。
详细描述
全面生产维护(TPM)是一种预防性的维护策略,旨在提高设备可靠性、减少故障和 提高生产效率。它强调全员参与,包括操作员、维护人员和管理人员。TPM通过定期 检查、保养和维护设备,以及采取主动措施预防故障,确保设备的稳定运行和延长使用
拉动系统
根据客户需求进行拉动, 确保生产与需求同步。
单件流
实现价值流中的每个活动 单件生产,减少在制品数 量和库存。
降低浪费
七大浪费
识别并消除生产过程中的七大浪费( 过度生产、等待、运输、库存、过程 、动作和不良品)。
减少变异
减少非增值活动
消除或简化非增值活动,如检查、搬 运等。
通过标准化、目视化管理等方法,降 低生产过程中的变异。
持续改进
不断改进
通过持续改进,提高生产效率、 降低成本并满足客户需求。
跨部门协作
鼓励跨部门协作,共同解决问题 和改进流程。
培养精益思维
培养员工精益思维,鼓励他们主 动发现问题并提出改进建议。
03
精益管理工具与方法
价值流图
总结词
价值流图是精益管理中的重要工具,用于可视化产品或服务的流程和时间线,帮助企业识别浪费和改进机会。

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精益管理培训课件 ppt
汇报人:
时间:20XX-XX-XX
目录
01
02
03
04
05
06
添加标题
精益管理 概述
精益管理 工具与方 法
精益管理 与企业实 践
精益管理 案例分析
精益管理 未来趋势 与挑战
PART 1
单击添加章节标题
PART 2
精益管理概述
什么是精益管理
定义:精益管理是一种以客户需求为导向,以消除浪费、提高效率为目标的管理理念。 起源:起源于日本丰田汽车公司,旨在通过消除生产过程中的浪费现象,提高生产效率 和产品质量。
明确企业愿景与使命
制定具体的战略目标和计划
建立精益管理团队,明确职责 分工
制定实施计划,明确时间节点立跨部门精益 管理团队
明确职责和目标
制定实施计划和 时间表
定期评估进展和 成果
培训与知识转移
定义培训目 标
实施培训计 划
制定培训计 划
评估培训效 果
持续改进与优化
流程优化
识别流程瓶颈: 分析流程中存在 的问题和瓶颈
优化流程:调整 流程,提高效率 和效益
制定流程规范: 制定流程规范, 明确职责和流程 标准
持续改进:不断 优化流程,提高 企业整体运营效 率
5S管理
定义:整理、整顿、清洁、清洁检查、素养 目的:提高工作效率,减少浪费 实施步骤:制定5S计划,实施5S活动,检查5S效果 应用范围:生产现场、办公室等
核心原则:包括以客户为中心、关注价值流、持续改进、以人为本、透明度和诚实。
应用领域:精益管理广泛应用于制造业、服务业、医疗保健业等多个领域,是企业实现 转型升级、提高竞争力的重要途径。

精益化管理培训课件

精益化管理培训课件

管理模式的发展
人本管理 法制管理 人治管理
自主管理 企业文化管理 精益化管理 岗位责任制管理 大锅饭管理、初始管理
9、要学生做的事,教职员躬亲共做; 要学生 学的知 识,教 职员躬 亲共学 ;要学 生守的 规则, 教职员 躬亲共 守。21.7.1121.7.11Sunday, July 11, 2021 10、阅读一切好书如同和过去最杰出 的人谈 话。06:20:0606:20:0606:207/11/2021 6:20:06 AM 11、一个好的教师,是一个懂得心理 学和教 育学的 人。21.7.1106:20:0606:20Jul- 2111-J ul-21 12、要记住,你不仅是教课的教师, 也是学 生的教 育者, 生活的 导师和 道德的 引路人 。06:20:0606:20:0606:20Sunday, July 11, 2021 13、He who seize the right moment, is the right man.谁把握机遇,谁就心想事成 。21.7.1121.7.1106:20:0606:20:06Jul y 11, 2021 14、谁要是自己还没有发展培养和教 育好, 他就不 能发展 培养和 教育别 人。2021年7月 11日星 期日上 午6时20分6秒 06:20:0621.7.11 15、一年之计,莫如树谷;十年之计 ,莫如 树木; 终身之 计,莫 如树人 。2021年7月上 午6时20分21.7.1106:20Jul y 11, 2021 16、提出一个问题往往比解决一个更 重要。 因为解 决问题 也许仅 是一个 数学上 或实验 上的技 能而已 ,而提 出新的 问题, 却需要 有创造 性的想 像力, 而且标 志着科 学的真 正进步 。2021年7月11日星期 日6时20分6秒 06:20:0611 July 2021 17、儿童是中心,教育的措施便围绕 他们而 组织起 来。上 午6时20分6秒 上午6时 20分06:20:0621.7.11

精益化管理培训资料.pptx

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❖ 追求卓越
1
28
四、推行精益生产的5个层次
❖ 第一个层次是6s管理,重在规范现场,建立标准,为提高效 率做准备。
❖ 第二个层次是单个环节/系统效率的最大化,通过员工不断创 新,减少8大浪费使每个环节效率提高。
(2)价值流:从原材料到成品赋予价值的全部活动
(3)价值流动:让价值增值环节无间断的流动起来;去掉 生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安 排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位;精简产 品开发设计、生产、销售、管理中一切不产生附加值 的工作。
(4)需求拉动:让用户按需要拉动生产;
(5)尽善尽美:用尽善尽美的价值创造过程,为用户提供 尽善尽美的价值。追求精益求精和不断改善。
运输 供应商备料 采购下单 订单处理
制造周期 交付周期
运输周期
1
27
流程梳理5大原则
❖ 满足顾客的真正需求:客观及时的收集信息
❖ 以客户的观点定义价值:企业生产的产品、开展的 工作必须满足客户在时间、价格和品质上的需要
❖ 关注流程速度和过程的有效性,使价值的流动连续 不断
❖ 区分有价值、无价值必要、无价值不必要的环节
1
21
三、精益生产的工具简介
6S与目视化管理 防错 标准工作 价值流分析
全面生产维护 全员改善
1
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6S与目视化管理
一切管理工具的基础
1
23
全员改善
改善:就是改的更好的意思。
改善提案的目的(达到的目标):
1. 改善工作环境、劳动强度; 2. 复杂的工作简单化; 3. 提质降耗; 4. 增加员工的成就感、归属感。 5. 提高个体和集体的员工的素质; 6. 全体参与,集人之智。

精益管理培训课件ppt

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该食品加工企业面临生产准备时间长和生产 灵活性不足的挑战,通过快速换模技术的应 用,缩短了生产准备时间,提高了生产效率 和灵活性。同时,采用标准化作业和可视化 管理手段,确保生产过程的稳定性和可靠性 。
案例五:某物流企业的精益库存管理
总结词
通过精益库存管理,降低库存成本和提高库存周转率
详细描述
该物流企业面临库存成本高和库存周转率低的挑战,通过实施精益库存管理,降低库存 成本和提高库存周转率。同时,采用实时库存监控系统和智能补货算法,实现库存水平
04
精益管理实施步骤
明确目标与期望
目标设定
明确企业或团队实施精益管理的目标 ,如降低成本、提高效率、优化流程 等。
期望沟通
确保所有相关人员都清楚理解实施精 益管理对企业和个人的益处,并明确 个人在实施过程中的角色和责任。
价值流分析
价值流识别
识别企业或团队的产品或服务流程,包括从原材料采购到最终产品交付的所有 环节。
完美原则
持续改进
完美原则强调对生产过程 进行持续改进,追求完美 的目标。
提高质量
完美原则有助于提高产品 质量和生产过程的稳定性 。
降低不良品率
通过持续改进,企业可以 降低不良品率,提高顾客 满意度。
03
精益管理工具与方法
5S管理
5S管理
整理、整顿、清扫、清洁、素养,是精益管理的基础, 有助于提高工作效率,保证生产安全,提升员工素质。
实施过程监控
在改进措施实施过程中,对进展情况进行监控,确保按计划 进行,并及时调整计划。
持续改进与优化
效果评估
对改进措施的实施效果进行评估,以 确认是否达到预期目标。
总结反馈
总结实施过程中的经验和教训,将好 的实践标准化,对不足之处进行持续 改进和优化。

精益管理培训精品课件ppt

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企业文化传承发展路径规划
制定企业文化传承计划
加强企业文化的培训和教育
明确企业文化的传承目标、传承内容、传 承方式和传承时间等;
通过定期开展企业文化培训和教育活动, 提高员工对企业文化的认知和认同;
建立完善的企业文化传承机制
加强企业文化的宣传和推广
通过制定规章制度和行为规范,明确企业 文化的具体要求;
精益生产体系构建与实施
02
精益生产体系构成要素
价值流分析
识别产品或服务从原材料到最终 客户过程中的所有活动,并确定 哪些活动是增值的,哪些是不增
值的。
流程改进
通过消除浪费、简化流程、提高效 率等方式,不断优化生产流程。
持续改进
建立持续改进的企业文化,鼓励员 工提出改进意见,不断优化生产过 程。
精益生产流程优化与改进方法
01
02
03
5S管理
整理、整顿、清洁、清洁 检查、素养,提高现场管 理水平,减少浪费。
目视化管理
通过图表、看板等方式, 将生产过程中的信息直观 地展示出来,便于员工了 解和掌握。
快速换模
通过改进模具更换流程, 减少换模时间,提高生产 效率。
精益生产在生产现场的应用实践
现场布局优化
通过合理的现场布局,减 少物料搬运距离,提高工 作效率。
企业文化建设策略与方法探讨
企业文化建设策略
制定企业文化战略,明确企业文化的核心价值观和使命愿景;建立完善的企业文化体系,包括制度文 化、行为文化、物质文化和精神文化等方面;加强企业文化的宣传和推广,提高员工对企业文化的认 知和认同。
企业文化建设方法
通过培训和教育,提高员工对企业文化的认识和理解;通过制定规章制度和行为规范,明确企业文化 的具体要求;通过开展各种文化活动,增强企业文化的凝聚力和向心力;通过加强企业形象的塑造和 宣传,提升企业文化的知名度和美誉度。

精品-精益管理PPT 培训课件

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精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知 班组长的管理原则及要点
07
持续 改善
十改善精神 守则
精益生产方式有十项改善精神守则:①抛弃固有的旧观念;② 不去找不能做的理由,而去想能做的方法;③学会否定现状; ④不等十全十美,有五成把握就可动手;⑤打开心胸,吸纳不 同的意见;⑥改善要靠智慧并非金钱;⑦不遇问题,不出智慧; ⑧打破沙锅问到底,找出问题的症结;⑨三个臭皮匠,胜过一 个诸葛亮;⑩改善永无止境。
精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知 班组长的管理原则及要点
01
协调他人
概念
利用资源 达到目标
管理者通过协调他人的活动,充分利用有效资源达到组织目标的 社会活动过程(PDCA)。
精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知 班组长的管理原则及要点
01
利润 源泉
经济性 提高效率 降低成本
另外,精益生产方式的“利润源泉”理念也反映在评价尺度的 使用方面。精益生产方式主张一切以“经济性”作为判断基准。 强调高效率并不完全等于低成本,提高效率的目的是为了降低 成本,不能造成将提高效率作为追求目标的错误导向。
然而,在精益生产方式中,“稼动率”是指设备在所能提 供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。因此,即 使设备一直在运转,但如果运转的结果不能创造价值(比如: 生产的产品没卖出去),那么,其“稼动率”仍然为零。这种 用实效来评价设备“稼动率”的方法,有助于引导大家去思考 企业“利润源泉”的真正含义。
精益生产的前世今生
精益生产的八大理念
卓越班组长的角色认知 班组长的管理原则及要点
03
核心
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
→干部下沉,末端切入
这个过程也叫做“深潜”运动,执行的最终主体是一线 员工等末端操作者,执行偏差、出现问题也在末端、在一线。 因此,抓落实的发力目标就在执行末端,企业管理的基础就 在基层。
→向班组渗透——程序指导与思想辅导
抓落实,促执行,有效地实践末端管理,至少有以下三项 工作必须操作到位:
三、执行跟进精益化
——管理者的事中责任
员工的执行过程
接受工作指令 下属按指令行动 执行反馈
同样,管理者也有三个相应的责任。
事前控制责任 事中控制责任 事后控制责任
末端督导
→抓落实就是跟进、跟进、再跟进
布置不等于落实。布置工作,仅仅是落实工作的第一步, 从抓执行落实的三个环节来看,布置工作仅占落实工作的 1/3。当然,抓落实,跟踪促进执行,是项极耗时费劲的工 作,它可能占了管理工作的70%的时间。
精益化管理:特征、任务、方法
1、操作特征
★ 精:是目标,要求最好。 ★ 准:是信息与决策,准确无误。 ★ 细:是执行细化,重视细节。 ★ 严:是控制偏差,严格按标准和程序规定。
精、准、细、严就是精益化管理的核心思 想或理念,它是以科学管理为基础,以精细 操作为特征,促进员工敬业,认真做事,从 而达到降低成本,提高效率和效益,实现安 全生产的一种管理方式。
各位同事: 大家好! 企业做大做强,要靠每一位管理者、靠每一
位员工素质的提高。
细节的变化,更能体现观念上的更新和进 步。
中国人不缺勤劳、不缺智慧,我们最 缺的是做细节的精神;
中国快餐拼不过麦当劳、肯德基,恰 恰败在我们做不好“细小事”。
小事成就大事,细节成就完美。
——戴维·帕卡德(惠普创始人)
精益化管理首先是一种科学的管理方法;精 益化管理也是一种管理理念,精益化管理不是一 场运动,而是永续精进的过程,是自上而下的积 极引导和自下而上的自觉响应的常态式管理模式。
精益化管理要做到:注重细节、立足专业、 科学量化,才能使精益化管理落实到位。
一、精益化管理
——危机下的理性选择企业的Leabharlann 命周期企业的 发展规 模、效

二次创业
初创期 成长期 高原期 衰退期
快速发展的中国企业,管理必须补课
★ 中国企业进入管理瓶颈 ★ 过去营销一路领先,现在管理必须补课 ★ 精益化管理 —— 不能跨越的发展阶段
与此相应,班组长也有三大责任。
事前责任
事中责任
事后责任
粗放管理强调事后责任,出了问题,事后追究责任。
精益化管理则强调事前责任和事中责任。
二、基本方法体系:
理念层次
基本方法层次 技术、工具层次
应用层次
精益化管理的层次
● 细 化——把管理工作做细的方法(安全控制项点); ● 量 化——管理工作定量化; ● 流程化——执行流程,按程序做事,保质保量; ● 标准化——有标准才能促进操作到位,才能检查考核; ● 精益化——不断优化; ● 协同化——协同配合,才能提高整体效益; ● 经济化——经济、节约,降低成本,才能持续赢利; ● 实证化——求真务实,是科学管理的基本要求。
管理模式的发展
人本管理 法制管理 人治管理
自主管理 企业文化管理 精益化管理 岗位责任制管理 大锅饭管理、初始管理
自主管理
企业文化管理 精益化管理 岗位责任制 大锅饭管理、初级管理
欧美企业所处阶段 中国多数企业尚处在这一阶段
人本管理 法制管理 人治管理
精益化管理,不是最先进的管理方式。 但为什么不选西方现代更先进的管理方式….? 因为中西方文化不同,企业发展阶段不同。
制度
一个科学的完整制度是一个可操作性的,能保障执行到
位的制度,它由三个组成部分:
原则性条款:是管理者希望员 工做什么,不要做什么;
原则条款 执行程序 检查程序
制度的三个组成部分
实施执行程序:是针对原则条 款,订出具体的实施方法和标准, 解决怎么做,如何执行,使之转 化为可操作的程序规定。
检查程序:谁检查,按什么程 序检查,负什么责任,怎么约束, 检查者,是最重要的。
精益化管理
降低成本
(提高效率 即是降低人 力成本)
任务
提高产 品的服 务质量
打造品牌 竞争力
突破口:提高职工执行力,即通过精益化管理,使 岗位责任、流程、制度执行到位。
A 执行(工作)指令细化—岗责 、流程制度细化
B 执行跟进细化—执行促进、督 导、检查细化
提升执行 力三个核 心环节
C 执行偏差细化,做好有效控制
三大工作指令精益化
——管理者的事前责任
(一)责任细化、责任量化、责任标准
(二)责任协同
中国员工的低效率,不仅是单个人做事不到位,更重要 的是各部门之间、各岗位之间、各工作单位之间,衔接配 合不到位,每个人、每个环节差一点,企业的效率的差距 会被放大。
企业整个效率,绝不是个人效率简单相加的总和。并不 是1个人做1.2个人的事,而是企业整体效率的乘积。1个人 的效率是1.2倍,10个人的效率是我们10个人的(1.2)10 倍,即100个人的效率。
这就是系统的结构性效率的放大作用。
中国神华一个地方二级企业大概就有3W左右,放大后 会是多少?
由此可以看出:衔接配合到位,更远比此个人工作到位 重要得多。但是衔接配合更容易出问题。本职工作有岗位 要求,责任明确,而衔接配合是一种软性的、弹性工作, 责任模糊,可推诿。
因此,企业班组长有必要增加软性责任: ● 补位 —— 协助责任; ● 补丁责任; ● 共管责任; ● 衔接责任;
假如企业有1000人,5个层级,自上而下执行四个环节, 每个与其它部门和工作标准有10个关键点,如果每个关键 点,只能发挥80%的效能,那么1000人的工作效率是:
1000人×0.8 10 =107个人。
考虑到执行有四个环节,只能做到80%,那么1000人的 整体效率是:
1000人×0.8 10 × 0.8 4 =44个人。
质量管理思想集中体现在计划、执行、检查、处理 (PDCA)循环上:
1)计划阶段(plan):看哪些问题需要改进,逐项列出,找出 最需要改进的问题。
2)执行阶段(do):实施改进,并收集自主权相应的数据。
3)检查阶段(check):对改进的效果进行评价,用数据 说话,看实际结果与原定目标是否吻合。
4)处理阶段(act):如果改进效果好,则加以推广;如 果改进效果不好,则进行下一循环。
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