精益化管理培训资料(1)
精益生产培训管理资料
精益生产培训管理资料精益生产是一种追求生产效率、消除浪费的管理理念，通过持续改进和员工参与来实现高质量、低成本的生产。
为了帮助企业和员工更好地理解和应用精益生产，培训管理资料是必不可少的工具之一。
以下是一份关于精益生产培训管理资料的参考内容：一、精益生产概述1. 精益生产的定义和起源2. 精益生产的主要原则和特点3. 精益生产的优势和价值二、浪费与价值1. 浪费的概念和分类2. 价值流分析和价值流图的制作3. 识别与消除浪费的方法和工具（如6Sigma、5S、Kanban）三、连续改进1. 连续改进的重要性和目标2. PDCA循环和A3问题解决方法3. Kaizen活动的组织和实施四、员工参与与激励1. 员工参与的意义和价值2. 员工参与的具体方式：小组讨论、问题解决、改善提案等3. 员工激励的方法：奖励制度、培训机会、晋升等五、价值流管理与精细化生产1. 价值流管理的概念和原则2. TPS（丰田生产方式）的核心要素和实践3. 一体化生产和精细化生产的关键技术和方法六、精益生产的案例和实践1. 国内外企业成功应用精益生产的案例介绍2. 精益生产在本企业中的应用实践3. 成功实施精益生产需要的关键因素和注意事项七、精益生产的评估和提升1. 精益生产的评估标准和方法2. 评估结果的分析和改进方向的确定3. 持续改进和提升精益生产的方法和策略八、精益生产的管理与监控1. 精益生产的管理体系和方法2. 生产指标的设定和监控3. 精益生产的绩效评估和持续改进以上仅为一份精益生产培训管理资料的参考内容，具体的培训资料内容和形式可以根据企业的实际需求和情况进行调整和定制。
在培训过程中，还可以结合实例、案例分析和小组讨论等教学方法，以提高培训效果和参与度。
九、精益生产的沟通与协作1. 有效沟通的重要性和原则2. 沟通障碍及如何解决3. 跨部门协作与团队工作的重要性和技巧十、精益生产的文化建设1. 精益文化的特点和重要性2. 如何树立和培养精益文化3. 精益文化对企业发展的影响十一、精益生产的未来发展方向1. 数字化和智能化对精益生产的影响2. 全球化和供应链管控对精益生产的挑战与机遇3. 创新和研发对精益生产的持续改进与升级以上是一份关于精益生产培训管理资料的参考内容。
精益生产管理培训资料
KINSNA
精益生产的两大支柱
准时化：在必要的时候，生产必要数量的必要产品， 英文全称 “JUST IN TIME”, 简称“JIT”。
----均衡生产 ----单个流生产 ----标准化作业 ----拉动式 ----看板应用
KINSNA
精益生产的两大支柱
自动化：动字带人字旁的自动化，即是“机器被赋予 了人的智慧”，起到杜绝过量制造和生产不合格品这种
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为何要实施精益生产
3.增加现金的周转 -原材料 -在制品 -成品
KINSNA
为何要实施精益生产
4.增加库存周转率 -测定库存轮流频率的财务数据 -对现有资金周转有直接影响 -对制造交货期有影响 库存周转率=销售标准成本/平均现有库存 原来周转率=35000/9000=3.8 精益生产后周转率=35000/3000=11.6
KINSNA
在越来越多的其他行业的企业中，精益管理的 生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法 都被广泛地吸收与推广 丰田公司开创精益生产的同时，日本独特的 文化氛围也促进精益生产的产生。强调集体与协 作的东方文化，为精益管理的人力管理提供了一 个全新的思维角度。符合这种追求集体与协调意 识的我国企业文化，更应用精益思想管理企业。 目前全球众多的发达国家都在采用精益生产 和六个西格玛的管理思想来降低成本,提高竞争能 力,满足顾客的要求.
KINSNA
中国现将成为世界制造业的重心。面对资金雄厚、生 产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨
国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对？面对
竞争日益激烈的市场，困扰企业的种种不良现象，已 成为阻碍企业生存和发展的致命因素。但同样这些现 象也是使我们企业痛下决心，进行生产管理的过程控 制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。
精益生产篇(培训资料)
精益生产篇(培训资料)精益生产是一种以最小化浪费、提高生产效率为核心的生产管理方法。
它起源于日本丰田汽车公司，并逐渐被全球范围内的企业所采用。
精益生产的核心理念是通过不断改进生产流程，消除一切不必要的浪费，从而实现高质量、低成本、高效率的生产。
一、精益生产的核心理念1. 以客户为中心：精益生产始终以客户需求为导向，通过不断改进产品和服务，满足客户的期望和需求。
2. 消除浪费：精益生产强调消除一切不必要的浪费，包括时间浪费、材料浪费、能源浪费等。
通过优化生产流程，减少不必要的步骤和环节，提高生产效率。
3. 持续改进：精益生产鼓励员工积极参与到生产改进的过程中，通过持续改进和优化，不断提高生产效率和产品质量。
二、精益生产的实施步骤1. 确定目标：明确精益生产的实施目标，包括提高生产效率、降低成本、提高产品质量等。
2. 分析现状：对当前的生产流程进行深入分析，找出存在的问题和浪费点。
3. 制定改进计划：根据分析结果，制定具体的改进计划，包括优化生产流程、减少浪费、提高效率等。
4. 实施改进：按照改进计划，逐步实施改进措施，并进行跟踪和监控。
5. 持续改进：在实施改进的基础上，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
三、精益生产的工具和方法1. 5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，提高生产现场的管理水平。
2. 单件流生产：通过优化生产流程，实现单件流生产，减少库存和浪费。
3. 拉动式生产：根据客户需求，实现按需生产，减少库存和浪费。
4. 标准化作业：制定标准化的作业流程，提高生产效率和产品质量。
5. 持续改进：通过PDCA循环，不断进行持续改进，提高生产效率和产品质量。
四、精益生产的挑战和应对策略1. 变革管理：精益生产需要企业进行全面的变革，包括管理理念、生产流程、员工培训等方面。
企业需要制定明确的变革计划和策略，确保变革的顺利进行。
2. 员工参与：精益生产的成功实施需要员工的积极参与和支持。
精益管理培训教材(PPT 73页)
输入
过程
输出
客户
六个西格玛方法应用广泛！
六个西格玛是系统地应用一系列解决问题的工具的严密的方法，它能 应用于任何存在缺陷的情形。 六个西格玛(DMADV/DMAIC) 项目可能是有关
- 制造 - 交易质量(TQ) - 商业质量(CQ) 商业质量项目以极其贴近客户或消费者的过程为中心，如： - 收款和订单处理过程 - 维修服务安排
–因为我们在市场竞争中不断 被外国公司击败，这些外国公
质量大师
爱德华兹·戴明 (Edwards Deming)
现代质量改进之父
约瑟夫·朱兰 （Joseph M.Juran) 影响美国历史的新移民
休哈特（Walter A. Shewhart) 统计质量控制 (SPC) 之父
费根堡姆(V. Feigenbaum) 全面质量控制之父
六个西格玛公司：
• 故障成本耗费5% 的销售额
• 每百万次机会产生3.4个缺陷
• 依靠有能力的工序防止缺陷产生
• 知道高质量制造商就是低成本制造商 • 使用测量、分析、改进、控制和测量、
分析、设计、验证 • 以世界上最好的公司作为参照基准进
行比较
六个西格玛理念
六个西格玛以客户和消费者贯彻始终
客户：位于工序后阶段的人士，可以是内部或外部人士。
模拟练习
用“西格玛水平”评估流程绩效带来的好处
➢ 以客户为中心 ➢ 提供了一个公制 ➢ 与一个远大的目标相联系
六西格玛管理的实施方式
对六西格玛管理的不同解释
• 6SIGMA管理是通过减少波动、不断创新，达到缺陷逼近百 万分之三点四的质量水平，以实现顾客满意和最大收益的系 统科学。（上海质量管理研究院）
精益管理培训【共28张PPT】
★ 全面设备管理
◇ 人工成本损失 二、为什么要进行精益生产
不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产 三、精益生产的七大浪费
○缺乏防错机制
★ 建立防差错机制
是作业◇指示能及源零件损调失配的依据。
○设计能力不足
★ 提高设计的质量管控
◇ 价格损失 ◇ 信誉损失
○操作水平不足
★ 员工定期培训 ★ 操作人员100%自检
是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
①.以红牌作战与看板作战进行目视的整理、整顿。 ②.利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换
等讯息。
③.制作生产管理看板，使大家知道生产线的作业状况
或停止内容。 ④.标志现场不良品区。 ……
②.生产线作成U字形，机械设备改成自动化。 ③.将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而
精简人员，做到成工程联系计划表，培养技能多样化。 ……
推进顺序4
少人化
为了对应市场变化的要求，以更少的人对应生产，以降低成本。 ①.在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。 ②.不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产
★ 简化、减少或合并
动作并培训到位
•缺陷浪费：工序生产无标准确认或有标准未 对照标准作业，导致产品出现缺陷。
★ 操作人员100%自检
是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
问题 三、精益生产的七大浪费
清扫、清洁、教养等5S
原因
解决方案
◇ 原材料损失 ○没有标准作业 基本思想就是消灭包括库存再内的一切无效的劳动与浪费，达到降低成本，提高产品质量来增强企业的竞争优势的目的。
问题点
◇ 非效率的空间利用 ◇ 生产效率的低下 ◇ 搬运工时的增加 ◇ 搬运设备的增设 ◇ 产品发生瑕疵
精益管理知识培训
原则二
关注流程，提高总体 效益
创造价值
精益生产 精益起源、发展
精益方法
（1）流水线生产-福特模式
1、精益生产的起源与发展
流水线生产，亨利.福特(Henry Ford)于1913 年在密歇根州的Highland Park，建立的生产 系统。福特-“为世界装上轮子的人”。
亨利福特于1903年创立了福特汽车 公司。1908年生产出世界上第一辆T 型车。当时生产一辆汽车728个人工,当时汽车的年产量大约12辆。
福特的梦想是让自己的员工买得起汽车，汽车成为大众化的交通工具。
1913年,福特应用创新理念和反向思维逻辑提出在汽车组装中，即流水 线生产。第一条流水线使每辆T型汽车的组装时间由原来的12小时28分 钟缩短至10秒钟，生产效率提高了4488倍！
一年之中生产几十万辆汽车，这个新的系统既有效又经济，结果他把 汽车的价格削减了一半，降至每辆260美元，一个工人工作不到四个月 就可以买一辆T型车。
1985年，麻省理工 学院筹措了500万美
元，确定了一个国 家汽车计划（IMVP）
的研究项目，组织 了53名专家学者， 用5年时间对14个国 家近90个汽车装配 厂进行考察分析。
美国麻省理工学院教 授詹姆斯．P．沃麦 克等专家出版《改造 世界的机器》，认为 日本丰田汽车公司的 生产方式是最适用于 现代制造企业的一种 生产组织管理方式。 第一次提出了精益生 产（ lean production ）。
1985
1992
1996
二战后第一次石油危 机发生，西方经济受 到重大挫折，日本尤 其严重，日本产业陷 入混乱，但是日本政 府发现丰田快速盈利。 与之主办丰田生产制 度研讨会，丰田生产 方式在全日本推广。
精益生产管理培训资料
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3、多技能员工
“U”型单元 - 低速生产状态
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1. 多技能工一人多岗制
业务内容
1 图纸理解度
2 上下合模
3 钳工基础
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组装
5
冲压操作
6
缺点对策
7 成型性调整
8
精度调整
。。。。。。
6、以均衡化适应市场的多样化
迅速适应需求变化的生产 准时生产（仅按能销售的数量生产）
每月的适应
每日的适应
CTPM精益管理系列培训-第一期
某电子企业的CTPM精益管理实践
总结词
信息化管理
详细描述
该企业通过信息化手段与CTPM精益 管理相结合，实现生产数据的实时采 集和分析，提高生产管理的透明度和 决策效率。
某电子企业的CTPM精益管理实践
总结词
环境与安全
详细描述
该企业将CTPM精益管理应用于环境与安全管理领域，确保生产过程中的环境保护和员 工安全。
通过精益管理的方法，企业有效控制 了成本，减少了不必要的浪费，提高 了经济效益。
流程优化与效率提升
培训过程中，员工针对现有流程提出 改进建议，经过实施后，流程更加顺 畅，工作效率得到显著提升。
CTPM精益管理的挑战与解决方案
员工观念转变
部分员工对新的管理理念存在抵触心理，通过开展内部沟通与培 训，逐渐转变观念，接受并实施精益管理。
环境可持续性
未来，企业在实施精益管理的同时，将更加注重 环境保护和可持续发展。
3
全球化与跨文化交流
随着全球化进程的加速，企业将面临更多跨文化 交流与合作的机会，为CTPM精益管理带来新的 机遇和挑战。
THANKS
感谢观看
某制造企Байду номын сангаас的CTPM精益管理实践
总结词：持续改进
详细描述：该企业采用CTPM精益管理理念，不断优化生产流程，持续改进产品质量和生产效率，确保企业持续保持竞争优势 。
某制造企业的CTPM精益管理实践
总结词：团队合作
详细描述：该企业注重团队合作，通过跨部门协作和员工培训，提高全员参与精益管理的意识和能力 ，共同推动企业进步。
TPM实施步骤
TPM的益处
初期清扫与问题点发掘、制定设备保全基 准书、实施自主保全、引入专业保全体系 和进行效果评估与标准化。
精益化管理培训资料.pptx
❖ 追求卓越
1
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四、推行精益生产的5个层次
❖ 第一个层次是6s管理，重在规范现场，建立标准，为提高效 率做准备。
❖ 第二个层次是单个环节/系统效率的最大化，通过员工不断创 新，减少8大浪费使每个环节效率提高。
(2)价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动
(3)价值流动：让价值增值环节无间断的流动起来；去掉 生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安 排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产 品开发设计、生产、销售、管理中一切不产生附加值 的工作。
(4)需求拉动：让用户按需要拉动生产；
(5)尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程，为用户提供 尽善尽美的价值。追求精益求精和不断改善。
运输 供应商备料 采购下单 订单处理
制造周期 交付周期
运输周期
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流程梳理５大原则
❖ 满足顾客的真正需求：客观及时的收集信息
❖ 以客户的观点定义价值：企业生产的产品、开展的 工作必须满足客户在时间、价格和品质上的需要
❖ 关注流程速度和过程的有效性，使价值的流动连续 不断
❖ 区分有价值、无价值必要、无价值不必要的环节
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三、精益生产的工具简介
6S与目视化管理 防错 标准工作 价值流分析
全面生产维护 全员改善
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6S与目视化管理
一切管理工具的基础
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全员改善
改善：就是改的更好的意思。
改善提案的目的（达到的目标）：
1. 改善工作环境、劳动强度； 2. 复杂的工作简单化； 3. 提质降耗； 4. 增加员工的成就感、归属感。 5. 提高个体和集体的员工的素质； 6. 全体参与，集人之智。
精益管理培训材料
精益管理培训材料精益管理是集团公司“转型突破年〞的重要组成局部,〔“转型突破〞的核心就是以观念转变为先导，坚持构造调整深化改革、全员创新、精益管理“四轮驱动〞〕是加强企业内涵管理〔精用工、轻资产、市场化、均量高〔构造优〕的一项重大举措，是创造价值、消除浪费、应对经济困难、求生存、谋开展的重要手段。
现就精益管理讲三个方面。
一是什么是精益管理：六个特点二是为什么搞精益管理：六条目的意义三是怎样搞精益管理：八项建立工作意见一、什么是精益管理从精益管理的定义、特点说明什么是精益管理〔一〕精益管理的定义。
精益管理以员工为本、以利润为中心，以持续改善为手段，围绕企业的核心目标通过方案、组织、执行、协调、控制、改善等一系列精益高效的活动，消除企业各种过程中浪费，减少库存积压、缩短工作流程时间，提高工作生产效率、提高产品质量、从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报，最终实现“高效工作、平安生产、效益最大〞的目标。
精益管理的“精〞就是少投入、少消耗，降低运营本钱；“益〞就是多产出、多创效，提升企业经济效益。
精益管理使管理更加精细、先进、科学。
精益管理既是一种科学的管理方法，也是一种先进的管理文化。
其本质就是要到达“工作有目标、做事有标准、过程有控制、改善有提高、结果有考核〞。
〔二〕精益管理的六个特点1.精益管理以经济效益为目标。
2.精益管理以“五全〞管理为控制。
3.精益管理以市场化运营为保障。
4.精益管理以价值链提升为核心。
5.精益管理以推进工具为根底和支撑。
6.精益管理以全员创新为驱动。
二、为什么搞精益管理。
即精益管理6个方面的目的意义。
1.推行精益管理是上级领导的要求一是孙董事长要求。
二是侯总在2016年工作报告中的要求。
三是国务院国资委要求。
四是5月份XX市召开全市企业精益管理会议，推动全市X围内企业推行精益管管理的要求。
2.推行精益管理是经济形势的需要3.推行精益管理是企业经济开展的必然4.推行精益管理是降本提效的需要5.推行精益管理是提升员工素质的需要。
精益生产培训管理资料
• （2）有一个劳动力调节市场，实行劳动力能自然 流动的外部环境。这样，企业才可能成为一个开放 系统，确保企业中劳动方的最优组合。企业可以不 断与外界交换劳动力，吸收适合于本企业需要的人 员、排除不适用的人员，保证劳动力队伍素质的稳 步提高。
中集集团的感悟
• 集团的十六字方针：“内涵优化、 控制风险、巩固提升、创新突破。”
• 精益生产是对传统“大规模生产方式”提出的挑战。
精益生产方式对现代制造业的影响
•
（一）精益生产方式是对传统大量生产方式的扬弃
1989年，美国麻省理工学院总结丰田生产方式，认为 这是制造工业的又一次革命。报告认为日本最有效益的企业 是：采用适度的自动化技术，并对企业整体进行全面的科学 管理；日本最成功的企业是：充分发挥了人的潜力、智慧和 积极性。但是，大多数美国企业过于臃肿，因此报告提出了 “精简、消肿”的对策，并把日本取得成功的生产方式称为 精益生产，表达了丰田生产方式精益求精、以简代繁的特点。
众股份公司，1994年在深圳证券交易所上市，1995年起以集
团架构开始运作。集团致力于为现代化交通运输提供装备和服
务，主要经营集装箱、道路运输车辆、罐式储运设备、机场设
备制造和销售服务。截止2006年底，中集集团总资产229.23
亿元、净资产111.17亿元，在国内和海外拥有50余家全资及
控股子公司，员工近50000人。
品大大减少，节约了流动资金。
•
在生产技术上采用适度的自动化技术又明显提高了生产效率。
所有这一切，都使企业的资源能够得到合理的配置和充分的利
用…
（二）现代制造业应用精益生产方式的优越性 从1990年开始，美国麻省理工学院的学者用了
5年时间，花费了3500万美元的巨资，组织日、美 和欧洲各国50多位专家，在对世界17个国家的90 个汽车制造厂进行广泛调查的基础上，发表实证性 研究报告，认为精益生产的优越性表现在：
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3
快速作业转换
“快速作业转换”是日本人在工业工程（ IE）
领域中发明的革新性概念之一。这一思路，是 丰田公司的顾问新乡重夫开发的，它给现在世 界IE领域的理论与实践带来了思路上的转变。 “快速作业转换”，不应该认为是单纯的技术 。这也是一个认为有必要转变一个工厂全体员 工态度的概念。在日本的公司，不仅通过IE工 作人员，而且还通过被称为QC小组和ZD（零 缺欠）小组的现场员工的小集团活动来推进“ 缩短作业转换时间”。
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精益生产管理培训
精益生产管理培训精益生产管理是一种效率型的管理方法，旨在通过减少浪费和提高价值创造活动的效率，从而提升企业的生产效益。
为了推广和应用精益生产管理，许多企业会组织培训课程，以帮助员工和管理者掌握相关知识和技能。
精益生产管理培训通常包括以下内容：1. 精益生产管理概述：介绍精益生产管理的起源、发展和基本原理，让学员对精益理念有一个整体的了解。
2. 浪费识别与分析：介绍各种类型的生产浪费，例如等待时间、库存过剩、不必要的运输等，并教授如何识别和分析浪费的方法。
3. 价值流分析：教授如何通过价值流图分析整个生产过程中的价值与非价值活动，并确定改进的重点。
4. 拉动式制造原则：介绍拉动式制造的概念和实施方法，以实现供需平衡和减少库存。
5. 5S方法：详细介绍5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）方法，培养学员良好的工作环境整理和维护的意识。
6. 持续改进和团队合作：强调持续改进和团队合作的重要性，教授相关的方法和工具，如PDCA循环和Kaizen活动。
7. 精益生产管理案例分析：通过实际案例分析，让学员了解如何应用精益生产管理解决实际问题和取得实质性的改善效果。
在精益生产管理培训中，通常会通过讲解、案例分析、小组讨论和实践演练等形式进行教学。
培训的目的是让学员明白精益生产管理的理论与实践之间的关系，并能够根据企业实际情况进行具体应用和改进。
通过精益生产管理培训，员工和管理者不仅可以学习到先进的管理思想和方法，还能够提升解决问题的能力和团队合作能力。
这将有助于提高企业的生产效率、产品质量和竞争力，为企业的可持续发展奠定坚实的基础。
除了上述提到的培训内容，精益生产管理培训还可以涵盖以下相关的内容，以帮助学员全面理解和应用精益生产管理的方法和原则：8. 价值流映射（Value Stream Mapping）：介绍如何通过价值流映射方法来绘制出整个生产过程中的价值流，并分析出其中存在的浪费和瓶颈，从而制定相应的改进措施。
精益生产管理培训课件(1)
监 MONITORING
环 ENVIRONMENT
6M1E
输入/输出 生产步骤
生产输出 一项产品
或 一项服务
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1.1 精益生产方式概论
生产是把输入变为输出的过程. 制造则包括
➢ 生产过程 ➢ 准备生产过程 ➢ 设计/开发并改良生产过程 ➢ 物流过程
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1.1 精益生产方式概论
思考题(2) 生产输入的6M1E之外,尚有其他需要的
1. 制造过多的浪费
2. 库存的浪费
3. 搬运的浪费
4. 不良品的浪费
5. 加工的浪费
6. 动作的浪费
7. 等待的浪费
8. 管理的浪费
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1.2 认识浪费
管理工作的8大浪费
1. 管理的浪费
2. 作业的浪费
3. 停滞的浪费
4. 物流的浪费
5. 动作的浪费
6. 熟练度的浪费
7. 协调的浪费
8. 不良的浪费
输入吗?
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1.1 精益生产方式概论
各项输入的细则 人MAN包括
➢ 直接生产人员(操作者) ➢ 间接生产人员(检查员/物料处理员等) ➢ 技术人员(调教/保养/修理员等) ➢ 管理人员(带领及指挥者)
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1.1 精益生产方式概论
料MATERIAL包括 ➢ 直接生产用物料 ➢ 辅料(如粘贴剂等) ➢ 资料(生产用的文件及信息) ➢ 其他支持生产过程,各项活动所需要的物 料(如办公用品)
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1.1 精益生产方式概论
一个人如果“肥胖”就是所摄取的食物(输入) 比 较所需要(产生输出)过多引至身体变为臃肿.
一个制造系统中的输入如果有浪费,企业便要 付出更高“成本”而影响
➢ 利润 ➢ 竞争力
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结束语
❖ 精益化管理发展到今天，已经不仅仅 是一种生产方式，而是一种管理思想， 一种管理原则。
❖ 企业必须将精益生产的实施上升到企 业战略的高度，才能充分发挥出精益 生产的强大生命力。 部门，每一个人。
精益化管理培训资料(1)
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演讲完毕，谢谢听讲!再见，see you ag来自in2021/4/16
消除浪费的思路
基于精益时间的思路
增加价值
不增加价值
改进 机遇
交付周期
注重经济性，努力缩短交付周期，减少不增值活动
精益化管理培训资料(1)
三、精益生产的工具简介
6S与目视化管理 防错 标准工作 价值流分析
全面生产维护 全员改善
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6S与目视化管理
一切管理工具的基础
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制造不合格品是最无效的工作
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（七）动作的浪费
任何对增值没有贡献的人员或机器的动作
寻找工具；机器与材料距离过远； 过度伸展或弯腰；不必要走动时间。
最没有价值的工作
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第八大浪费：员工智慧的浪费
下君司其之职 中君集人之力 上君集人之智
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全员改善
改善：就是改的更好的意思。
改善提案的目的（达到的目标）： 1. 改善工作环境、劳动强度； 2. 复杂的工作简单化； 3. 提质降耗； 4. 增加员工的成就感、归属感。 5. 提高个体和集体的员工的素质； 6. 全体参与，集人之智。
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改善提案活动的5大基本原则
1、全员参与的原则 2、经常性（自主性）活动的原则 3、创意力发挥的原则（创意力就是突破固定观念、打破常规做法） 4、人们之间互相尊重的原则 5、正向激励原则
流程梳理５大原则
v 满足顾客的真正需求：客观及时的收集信息
v 以客户的观点定义价值：企业生产的产品、开展的 工作必须满足客户在时间、价格和品质上的需要
v 关注流程速度和过程的有效性，使价值的流动连续 不断
v 区分有价值、无价值必要、无价值不必要的环节
v 追求卓越
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四、推行精益生产的5个层次
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（一）过量生产
产品生产超过需求，快过需求
产生的问题：提前消耗资材；库存的积压；占 用更多的工作场地或仓库；增加运输费用；额 外的人力；占用资金。
过量生产是最大的浪费
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（二）库存的浪费
任何超过生产产品过程所需要的供应。
产生的问题：占用场地库房空间；占用资金； 额外的人力盘点及管理；造成腐蚀、老化、 失效，掩盖了管理中的诸多问题
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3M的18种状态
设备 物料 人
加工 加工 加工
维修 搬运 搬运
维护 停留 等待
停机 闲置 怠工
浪费
空转 数检 数检
转换 质检 质检
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八大浪费
❖ 过剩生产的浪费 ❖ 过多在库的浪费 ❖ 等待的浪费 ❖ 搬运的浪费 ❖ 加工本身的浪费 ❖ 组装不良品的浪费 ❖ 动作的浪费 ❖ 员工智慧的浪费
精益生产
精益生产Lean Production ：是一种能以最快的市场 响应速度，以最低的成本和最优的品质，设计和
制造市场所需产品的生产管理技术。
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精益生产的5个理念
(1)价值：以客户的观点定义价值，而且通过对各个环节 中采用的杜绝一切浪费（人力、物力、时间、空间） 的方法与手段满足顾客对价格的要求。
v 供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验
v 和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
订 单 处 理
采 购 下 单
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 验
原 料 存 储
搬 运 和 等 待
加 工
检 验 及 返 工
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期
运输周期
交付周期
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如何开展改善提案？
１、不要把现在的状态想做是理所当然的，要经常抱着 不满的状态来看
２、对于别人不知道或没行动的方面集中考虑 ３、要总想着比目前更好的是什么，并且设法应用、思
考 ４、要习惯性的从白纸的状态出发考虑
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优化流程，提高效率
v 企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、
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v 在生产的过程中存在着各种浪费，这些浪费严重 的影响着公司的成本和劳动效率，为了使公司得 到效益，我们必须不断消除浪费
v 彻底的消除浪费，降低成本，获得企业整体利润 的增加。
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二、精益生产内容简介
准时化
v 必要的物品－５ｓ v 必要的时间－提高效率 v 必要的数量－减少库存 v （专线生产和拉动生产）
产生的问题：员工无效的劳动，体力的浪费，运输过 程中的损坏或丢失，额外车辆及运输费用，安全问题。
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（五）加工本身存在的浪费
加工流程的不合理 质量过剩 不增值的努力 加工过程中的瓶茎 不规范操作造成的浪费 有没有更好的解决办法？
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（六）不良品的浪费
工人需要额外的时间来检查、分拣、回收； 错过了装运或交货时间；生产计划、组织被动， 能耗的浪费。
最恶的浪费是过多库存的浪费
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高水位的库存掩盖了过程中的所有问题
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（三）等待的浪费
当两个相关的变量不完全同步时的停顿时间。
人员等候机器 机器等候人 上下工序等候 等候处理问题 等候原材料
生产现场最常见的浪费
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（四）搬运的浪费
搬运真的是浪费吗？ 搬运肯定是浪费
丰田生产方式
自
准
働
时
化
化
５ｓ／标准化作业
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精益生产（Lean Production ）
精，即少而精
不投入多余的生产要 素，只是在适当的时 间生产必要数量的市 场急需产品（或下道 工序急需的产品）
益，产生效益 所有经营活动都要 有益有效，并且具
有经济效益
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(2)价值流：从原材料到成品赋予价值的全部活动 (3)价值流动：让价值增值环节无间断的流动起来；去掉
生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安 排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产 品开发设计、生产、销售、管理中一切不产生附加值 的工作。 (4)需求拉动：让用户按需要拉动生产； (5)尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程，为用户提供 尽善尽美的价值。追求精益求精和不断改善。
以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求 作出最迅速的响应 精益化管理培训资料(1)
精益生产的思想基础：
彻底的消除浪费 降低成本 获得企业整体利润的增加 精益生产的核心：速度
最终目标：通过在生产过程中寻找浪费、消除
浪费，达到快速周转、提高效率及降低成 本
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浪费
不增加附加价值的生产要素的总和
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2021/4/16
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主要内容
❖ 精益生产方式的由来 ❖ 精益生产内容简介 ❖ 精益化生产的精髓 ❖ 精益生产的工具简介 ❖ 如何推进精益化管理
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获得利润的方法
v 产品的价格由市场决定，因此成本的高低将直接 影响企业利润的多少，只有不断的降低成本，企 业才可能获得好的经济效益。
v 第一个层次是6s管理，重在规范现场，建立标准，为提高效 率做准备。
v 第二个层次是单个环节/系统效率的最大化，通过员工不断创 新，减少8大浪费使每个环节效率提高。
v 第三个层次是各线路、系统的精益化。 v 第四个层次是公司大系统流程的优化。 v 第五个层次是学习型企业，不断追求尽善尽美。
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