样品试制控制程序 - 360文档中心

样品试制及小批量试产程序（含表格）

样品试制及⼩批量试产程序（含表格）
样品试制及⼩批量试产程序
（ISO9001-2015/IATF16949-2016）
1.0⽬的：
1.1、为了提⾼样件制造成功的机率，防⽌提交顾客的样品不符合顾客要求。

1.2、为了顺利的通过⼩批量⽣产，并在试产过程中暴露问题并得到及时的改善，为量产做好充分的准备，杜绝量产过程中发⽣质量事故。

2.0范围：
所有公司的新产品
3.0权责
4.0定义：
4.1样品：顾客需求或设计需求⽽提出试制确认的产品
4.2新产品：
4.2.1、新顾客或者顾客新开发的产品，且与公司之前⽣产的型号⽆100%重合
4.2.2、因顾客或者内部设计变更后的第⼀批产品
5.0作业内容：
6.0参考⽂件
6.1产品先期质量策划程序6.2产品检验试验控制程序6.3采购控制程序
6.4⼈⼒资源控制程序
7.0记录表格
7.1顾客要求清单
顾客要求识别清单.
xl s
7.2新产品开发⽬录
7.3设计评审表
新项⽬设计评审记
录表.xl s
7.4设计验证计划及确认报告
设计验证计划和报
告.d oc
7.5培训记录、内部联络单
7.6OTS样品检验报告、拉伸试验报告、⾦相报告、化学成份分析报告、疲劳测试报告7.7设计验证及设计确认记录表
设计验证报告
(2).d oc 设计和开发确认记
录.d oc
7.8产品⼯程偏差申请及整改记录表
偏差情况登记表.d
oc。

研发样机试产控制程序

XXXXXX科技股份有限公司文件编号： HF-QP-YF-09文件名称：研发样机试产控制程序版本： A1页次：首页＊＊＊修订履历＊＊＊＊＊＊签发单位＊＊＊1.目的对公司新产品的试产过程加以控制，验证产品的设计（软件、硬件）是否完善以及工艺是否合理、验证工程的工艺能力，确保后续批量生产顺利进行。

2.范围适用于公司新开发产品、新物料的试产过程。

3.定义3.1.试产阶段：研发部组装的首台(首批)样机的试制阶段，主要验证新产品设计的合理性、工艺能力、性能达标情况。

3.2.小批量阶段：试产阶段结束后，由生产部组装的首批产品，主要验证新产品由研发阶段转为量产阶段过程中，设计合理性、量产工艺性、量产稳定性。

3.3.特殊物料试产：主要指新物料的导入，验证物料与产品的匹配性和可行性，目前主要指：PCB、液晶屏、板卡、背光套料等。

4.职责4.1.研发负责人：4.1.1.统筹开发计划和进度落实，并每周将研发样机进度通知到相关部门。

4.1.2.安排试生产计划会议和总结会议的召开。

4.2.研发工程师：4.2.1.负责输出试产资料，包括设计图纸（2D图、3D图、爆炸装配图）、PCB文件、物料清单、电气接线图、产品结构图纸、特殊物料规格书、产品规格书，及研发样机的组装。

4.2.2.将试产过程中出现的问题，记录在《样机问题列表》中，并进行解决归零。

4.2.3.负责试产、小批量、量产过程中出现设计变更时，《设计变更通知单》的下发。

4.3.品质工程师：4.3.1.负责新产品试产、小批量生产全过程的质量跟踪。

4.3.2.负责输出试产BOM。

4.3.3.负责输出《试产测试报告》。

4.3.4.负责样机试产结束后（即样机问题归零），输出正式BOM，并下发正式版图纸。

4.3.5.负责试产、小批量、量产过程中《设计变更通知单》的验证确认，并更新系统内图纸和BOM。

4.4.采购工程师：4.4.1.负责试产物料的按期采购、打样、落实样品交期。

4.4.2.负责在试产、小批量、量产过程中与供应商协调《设计变更通知单》的执行。

试制管理制度及流程

试制管理制度及流程一、概述试制管理制度是企业产品研发及生产过程中的重要环节，通过建立科学规范的试制管理制度及流程，可以确保试制工作的高效进行，有效提高产品质量，降低生产成本，提升企业竞争力。

本文将介绍试制管理制度及流程的建立与实施，以期提升企业的竞争力和市场地位。

二、试制管理制度的建立1、制度目的试制管理制度的目的是为了规范试制工作的进行，确保产品开发过程中各个环节的协调配合，保证试制产品的质量与进度。

同时，通过试制管理制度的建立，可以提高试制效率，降低试制成本，实现试制工作的优质、高效进行。

2、制度内容（1）试制管理流程试制管理流程包括产品试制策划、试制方案制定、试制材料准备、试制加工工艺设计、试制设备调试、试制过程监控、试制质量检验、试制及反馈等环节。

每个环节都有相应的程序和岗位职责，确保试制过程的严密控制和管理。

（2）试制管理标准试制管理标准是制度的核心，包括试制流程、品质标准、技术规范、设备要求等内容。

通过制定统一的标准，可以确保试制工作的规范化进行，提高产品的质量和稳定性。

（3）试制管理责任试制管理责任包括试制领导责任、试制责任人和试制成员责任。

各级责任人要明确自己的职责和任务，并积极履行，确保试制工作的顺利进行。

三、试制管理流程1、产品试制策划确定试制项目的目标和计划，包括试制时间、费用、人员安排等内容。

要与研发、生产等部门进行沟通，明确试制的具体要求和期望。

2、试制方案制定根据试制策划确定的目标和计划，制定试制方案，包括材料、加工工艺、设备、检验标准等方面。

要考虑到产品特性和客户需求，确保试制产品的质量和性能符合要求。

3、试制材料准备根据试制方案确定的材料要求，准备试制所需的原材料和辅材料。

要确保材料的质量和数量符合要求，避免试制过程中的不必要延误。

4、试制加工工艺设计根据试制方案确定的加工工艺要求，设计试制产品的加工工艺流程。

要考虑到加工难度和要求，合理安排工序和工时，确保试制产品的加工质量。

试验样品管理制度范文

试验样品管理制度范文一、概述试验样品管理是指对试验过程中使用的样品进行规范的管理，确保样品的安全、准确和有效性。

本制度旨在建立科学、规范的试验样品管理流程，促进试验过程的顺利进行和试验结果的可靠性。

二、适用范围本制度适用于公司内部进行的所有试验活动，包括产品研发、工艺改进、质量检验等试验活动。

三、试验样品管理流程1. 试验样品申请试验人员在进行试验前需填写试验样品申请表，包括试验目的、样品种类、样品数量等信息，并由上级审核通过后方可进行申请。

申请人需明确样品来源，并提供相应的样品准备计划。

2. 样品准备试验人员在得到样品申请的批准后，按照样品准备计划进行样品的准备工作。

在样品准备过程中，应避免样品的污染和损坏，保证样品的完整性和准确性。

3. 样品编号经过样品准备后，试验人员需对样品进行编号，确保样品唯一性和可追溯性。

样品编号一旦确定，不得更改或混淆。

4. 样品存储根据样品的性质和要求，试验人员需将样品存储在相应的存储条件下。

对于易变质或易受污染的样品，应采取相应的保鲜措施，并记录样品存储的时间和条件。

5. 样品使用试验人员在进行试验时，应按照样品编号和数量进行使用。

试验过程中如有样品损坏或变质，应及时记录并更换新的样品。

6. 样品追溯试验人员应对每个使用过的样品进行追溯，包括样品的来源、准备过程、存储条件以及使用情况等。

样品追溯的目的是确保试验结果的可靠性和可重复性。

7. 样品报废对于试验中已使用完毕或不再需要使用的样品，试验人员应将其报废。

报废的样品应按照公司相关规定进行处理，并记录报废样品的时间和原因。

四、试验样品管理责任1. 试验人员的责任试验人员是试验样品的主要管理者，负责样品申请、准备、使用等工作，并保证样品的准确性和完整性。

2. 上级主管的责任上级主管负责审核试验样品申请，并对样品管理工作进行监督，促使试验人员按照规定进行样品管理。

3. 质量管理部门的责任质量管理部门是试验样品管理的监管部门，负责制定样品管理制度、进行培训和督导，并定期对样品管理工作进行检查和评估。

检验和试验控制程序

检验和试验控制程序1 目的：规范自原料进厂到成品出厂所实施的检验和测试的程序，从而确保本公司的产品能符合产品的质量标准。

2范围：适用于本公司的产品及构成产品的原物料及其辅料。

3 职责3.1质保部负责产品的过程检验和试验。

3.2工程部u负责编制、批准检验计划文件。

u负责批准产品的例外发行。

u 负责处置质量争议。

3.3 注塑部作业员负责工序产品的自主检验。

4 程序4.1所有产品及其原材料、辅件，均须按照本公司之检验计划文件予以检验。

4.2 原材料检验4.2.1 原材料之检验按照原料检验计划文件予以检验。

4.2.2 进料检验(IQC)在接收仓库送检单后的4小时内必须将待检品检验完毕，并填写“产品检验报告”将相关信息通知各相关部门，如产品不合格按照《不合格品的控制程序》作业。

4.3 过程产品的检验4.3.1 制程检验（IPQC）按照检验计划文件的要求对产品外观、尺寸、装配等项目按规定频次进行抽查，将抽查情况记录于“巡检检验报表”。

4.3.2生产车间正常量产或停机前，须填写“首/未件确认报表”给IPQC作首/ 未件确认。

4.3.3巡检(IPQC)对首/未件进行检验，记录于“巡检检验报表”的相应时间段内，并填写“首/未件确认报表”。

4.3.4作业员应对照首件样品对工序产品外观进行全数自主检验并将检验结果记录于“质量统计表”。

具体参见《首/末件检验规定》。

4.3.5出货检验（OQC）应按照检验计划文件的要求对库存的产品进行抽查并对产品标签、数量以及包装质量进行确认，填写“产品检验报告”。

4.3.6 产品标识按照《产品标识可追溯性控制程序》及《不合格品的控制程序》之相关规定作业。

4.4样品检验试验程序样品主要是指新模试制、模具尺寸或结构更改后试料以及材料更换后试制的产品。

样品的具体参见《样品管理规定》。

4.5内部实验室本公司内部实验室按《实验室工作说明》执行。

4.6外部实验室接受本公司检验、试验和校准服务的外部实验室应符合ISO/IEC17025或国家同等的认可的国家标准。

生产过程控制程序

生产过程控制程序1.0 目的:样品试制、试生产、批量产品生产阶段，各岗位工序能够得到有效控制。

确保生产过程受控，过程能力输出稳定，不合格产品类得到有效的控制。

2.0 范围：样品试制、试生产、批量生产；各生产工序、工段。

整个生产过程。

3.0 职责3.1 副总经理负责批准样品试制；试生产、批量生产的工程批准；3.2 生产部负责生产作业准备验证，确保在各岗位贯彻所制定控制计划、工艺文件、图纸；工装按照策划规定使用。

按照检验指导书的规定进行自检。

3.3 质检部负责测量工具、检具配备、计量器具测试工作。

对于测量工具和设备进行测量分析等工作。

3.4 质检部负责试验设备的测试和验收，并严格根据性能、功能的参数控制产品质量，确保出厂产品的合格率。

3.7 三包服务、质量反馈由供销部负责接受和联络，由质检部负责分析质量原因，并制定纠正措施，生产部进行维修和质量信息反馈；技术部负责技术问题的处理。

4.0 工作内容4.1 生产准备：4.1.1 生产部领受控制计划以后，根据控制计划的要求，选择规定的设备，设置生产流程的顺序，策划最佳的生产加工线路。

4.1.2 按照工装的设计图纸和数量，配备各岗位的工装和工具；4.1.3 按照产品的加工精度要求，配备员工，或组织培训。

特殊过程应进行确认。

各岗位做到定岗定位。

4.1.4 质检部负责按照测量设备的策划要求，配备测量工具和设备，按照检验指导书的要求，设定过程参数，培训检验员按照检验规范的要求，具备检验技能使用测量和试验设备，熟练掌握岗位测量和试验技能。

4.1.5 按照定岗定位的要求，配备好工艺文件、作业指导书、加工图纸。

使用场合可得到有效版本。

4.1.6 供销部按照材料规范，定购原材料，辅助材料。

4.1.7 技术部、质检部协助供销部做好外协加工的选择和评定。

4.1.8 上述工作完成以后，生产部组织对于各岗位进行验证（工装模具检具的验收由技术部负责）。

由副总经理批准生产。

4.1.9 作业准备的验证：在生产加工过程中，凡遇到有工程更改，作业初步运行，材料、工艺变更，长时间停止后恢复生产，生产部必须按工程规范的文件要求，进行作业准备验证。

样件试制交样管理程序

样件试制交样管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为规范样件试制交样流程管理，确保样件试制交样有序进行和交样样品质量满足顾客要求。

2.0适用范围适用于所有新开发和工程更改的新产品、顾客直接提供试样等样件试制交样管理。

3.0术语及定义新产品开发：客户新开发或改制产品、公司已有产品送新客户4.0职责4.1总经理职责负责仲裁产品开发过程中的重大争议和分歧。

同时裁定设计评审、设计验证和设计确认中的争议和分歧。

4.2供销公司职责4.2.1负责根据客户要求及市场需求进行必要的可行性分析下达开发指令。

并负责提供新产品开发必要的开发信息，如样件、图纸、排量、客户标准等。

负责新产品的送样、跟踪工作，负责客户试用信息反馈，制定小批试制计划和试制指令。

4.3技术品保部（技术科）职责4.3.1技术科是公司新产品设计（过程）、开发、试制等工作的责任部门，负责统筹、监督和管理新产品的设计（过程）和开发、试制工作。

对设计的正确性、设计控制的有效性以及工艺的执行情况进行监督、考核。

对新产品开发过程中技术科以外的其他相关责任部门或个人出现的违规、拖延等现象阻碍新产品试制进度的可直接进行考核并将考核结果上报管理部执行，以确保新产品开发、试制的有序进行。

4.3.2技术科负责公司客户的技术服务与交流，并根据客户的标准或技术协议确定工艺方案、作业标准书、工装检具设计等工艺文件及生产技术准备工作，负责对样件中采用的新规格、新型号、新材料、新工艺物料制定临时检验标准。

同时负责样件试制、检验标准的制定，并协助供销公司业务人员进行样件、小批试制的客户跟踪及确认跟进等工作。

4.3.3技术科负责对生产部门提出的“试制信息反馈表”、品保科提出的“小批质量总结报告”中的异常问题进行分析、采取改进措施并将改进效果传递至各相关部门。

负责对评审、验证、确认、试制等各阶段反映出的问题和存在的问题的协调组织解决。

4.4生产部门职责4.4.1生产部门负责组织新产品样件的制造。

样品实验管理制度

样品实验管理制度一、总则为了规范和统一样品实验管理工作，确保实验结果的准确性和可靠性，维护实验室的科研秩序和实验室的安全环境，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于所有具有样品实验行为的实验室，包括但不限于科研实验室、医疗检测实验室、品质检验实验室等单位。

三、实验样品管理1. 实验样品的接收实验室接收样品应当由专人进行，接收人员应仔细核对样品信息，并及时登记样品名称、数量、来源、接收时间等信息，确保实验样品的准确性和完整性。

2. 实验样品的储存实验样品应当根据其性质和要求进行分类和储存，确保样品的完整性和稳定性。

在储存过程中，应当定期检查样品的状态，并在必要时进行标记或重新包装。

3. 实验样品的使用实验前，应当对样品信息进行确认，并按照实验要求进行使用。

在使用过程中，应当注意避免污染和混淆，确保实验结果的准确性。

四、实验环境管理1. 实验场所实验室应当根据实验要求进行合理布局，保证实验样品不受外界干扰和污染。

2. 实验设施实验设施应当定期检查和维护，确保设施的正常运行和安全使用。

3. 实验废物处理实验废物应当按照相关规定进行分类、包装和处置，防止对环境和人员造成污染和伤害。

五、实验人员管理1. 实验人员的资质实验室应当配备具有相关专业背景和技能的实验人员，并确保实验人员具有相关的资质和培训证明。

2. 实验人员的管理实验人员应当爱护公共财产，遵守实验室的规章制度，认真履行实验岗位职责，确保实验结果的准确性和可靠性。

3. 实验人员的安全实验人员在实验过程中应当严格遵守实验室的安全规定，佩戴相应的防护用具，并及时报告实验中出现的安全隐患。

六、实验质量管理1. 实验方案实验室应当根据实验要求，编制详细的实验方案并进行审查。

实验方案中应包括样品接收、样品处理、实验方法、数据分析等内容。

2. 实验过程控制在实验过程中，应当对关键环节进行严格控制，包括样品处理、实验方法的执行、数据的记录和分析等。

3. 实验结果评价实验室应当建立完整的质量评价体系，对实验结果进行审查和评价，并及时进行结果的报告和归档。

样品(含小批量)试制流程

审核:_____________
批准:_____________
日期:_____________
受控:__________分发号:___________
2009年12月10日发布2009年12月15日实施
5.10新品试产结束后,由项目工程师组织相关人员召开新品试产总结报告，并对试产过程中发现的工艺、模具、工装及相关参数进行改善，并及时向客户提交相关资料（OTS资料或PPAP资料等），同时将各阶段的项目开发资料（含书面资料及电子文档）移交资料管理员处。
5.11客户确认样品（或PPAP签署后），项目工程师组织营销、生产、车间、品管、物控等部门召开批产移交会议（或进行项目批产移交单各部门会签），方可进行批量生产阶段。
客户订单技术部会签后的内部订单下技术生广宫销生产部技术部将客户图纸转化为公司内部图纸开发计划表图纸规范pfmea工艺图控制计划工装模具开发进度表提供给外协的图纸必须经过转换成公司内部图纸后才能外确保毛坯采购周期采购周期生产部项目工程师根据排产表到现场跟踪解决技术问题质量部派专人对生产过程进行质量控制
（无）
4.职责
4.1营销部对客户订单、客户要求及客户信息反、发货负责。
4.2技术部对图纸、工艺、模具、工装负责。
4.3生产部对新产品的排产、生产、转流进行负责。
4.4物控部对零部件及毛坯采购周期、产品入库进行负责。
4.5品管部对新产品生产过程检验、成品检验及试验,负责样品提交后的质量跟踪反馈。
5.实施步骤：
5.1营销部接到客户新品开发通知(样件订单)后,与客户进行沟通；汇总客户需求和技术要求，形成客户订单《样品订单》，《样品订单》经技术、生产、物控、质量部门会签，如有必要组织召开产品可制造性评审，并形成文件。下发《样品订单》给技术、生产、质量部门；在产品开发过程中，及时反馈客户信息。

样品制作控制程序

样品制作控制程序（ISO9001：2015）1.0目的：按照客户所提供的图纸、实物样品、要求规格及时制样，送至客户验证确认。

为了使本公司新产品导入的过程明确化、标准化，确保新产品试产阶段品质的一致性，确保新产品以正常的成本按时生产出符合客户要求的产品。

2.0 范围：凡本公司所有送客户之样品的制作、检验、确认、管理、新产品试产、工程变更管理等均包括。

3.0 职责：3.1 业务部: 市场信息和客户要求的获取。

收到客户样品订单和实物样品时，需转换成为本厂《样品制作单》，分发至生产部。

若是有疑问时，业务部应及时与客户沟通，寻问清楚，并回复生产部。

3.2 生产部:收到样品单及实物后，根据客户订单的要求规格进行制造样品。

3.3 品质部:对制作的样品进行检验、确认，确认合格后交由业务部送至客户确认,并对确认的样品进行登录管理。

3.4 工程部：负责新产品的品质检验标准书、QC工程图等资料制作。

试作期间产品尺寸、外观等各方面品质的评价，检验申请与跟踪样品的制作。

4.0 工作程序：4.1 需求部分：客户要求或信息的接收4.1.1当业务部接到客户的样品订单需求信息或图纸等资料后，由业务部担当转至采购部，由采购部向客户进行报价。

4.1.2经报价后双方同意的样品信息，业务部则根据客户的样品要求或信息以《样品制作单》的形式通知生产部和线材仓，并填写《样品单收发记录表》，接收人在《样品单收发记录表》签名。

4.2 制作过程部分：4.2.1生产部选定好设备及模具的条件，并将其装配完善，把材料及辅助材料过程处理好，进行试制，并对样品制作过程，特别有工艺参数要求的则要详细记入《样品制作记录表》，以指导生产部量产。

4.2.2各项准备工作完成后，由生产部实施制作过程，制作过程中必须落实样品生产各工艺过程控制方法，包括：A 样品工艺流程B 工艺标准C 过程控制方法（作业指导书、QC工程表、包装方法）；D 检验项目及检验标准。

4.2.3经加工出来的弹簧，需按照《热处理作业指导书》进行热处理，使成品各项性能达到稳定状态。

样品试作及送样管理程序

文件编号： SOP-024版本/版次： A/1贝码：第 2 页共 7 页样品试作及送样管理程序有限公司1.为使样品试作作业有所遵循达到客户要求，并作为量产之依据。

2 .范围新规格产品、工程变更、供客户确认等制作样品均合用。

3 .职责3.1 外贸部：接受客户样品、资料并填写“样品制作申请单”交质检部，新产品信息的传递。

3.2 质检部：资料分析、工艺流程规划、需要时组织策划初始过程能力分析、 SPC 分析、MSA 分析、进行 PFMEA 分析、编制控制计划，新产品试制等。

3.3 创造部：机台安排、进度交期跟进、协助质检部进行样品制作。

3.4 质检部经理：样品检验确认及标识、新产品制作相关资料的确认。

4 . 内容4.1 样品作业流程图(附件一)4.2 样品制作之通知：新产品开辟及客户要求之样品制作，经总经理或者其授权人批准后，由外贸部填写“样品制作申请单”交质检部，如客户要求提供工艺流程图、控制计划、PFMEA 、MSA 分析、 PFMEA 分析的，也一并传递给质检部，质检部对客户图纸和资料及其样品进行全面的评审，若评审有问题及时知会外贸部与客户进行确认，确保与顾客达成一致。

4.2.1 如加工过程中需相关治具，质检部须将相关资料设计完交相关部门予以制作。

若本公司无法制作的则由质检部提供相关资料转交创造部外协加工。

4.3 意见会签4.3.1 在确认新产品制作过程时，顾客有要求或者质检部经理认为需要时，在样品试制前绘制初始过程流程图，组织创造部、生管部进行PFMEA 分析，依分析结果编制控制计划。

依“样品制作申请单”策划进行 MSA 分析 (GR&R ) 和 SPC 数据采集，策划实施初始过程能力分析。

4.3.2 创造部收到“质检部打样”图纸及“样品制作申请单”、 PFMEA 、控制计划等资料时，应及时组织培训，并安排制作样品，并回复交期及对进度交期跟进。

4.3.3 样品首件时必须经过质检人员确认 OK,方可开机制样。

样品检测试验制度模板

样品检测试验制度模板一、制度背景为了规范企业的样品检测试验工作，确保产品的质量符合相关法律法规和客户需求，提高企业竞争力，特制定此样品检测试验制度。

二、适用范围本制度适用于企业职能部门内的所有员工和相关人员，包括样品的接收、检验、测试和验收等环节。

三、管理标准1.样品接收–员工应按照接收标准和要求，及时接收样品，并登记相关信息。

–样品接收后应及时存放在指定的样品仓库，并保持良好的存放环境，防止样品受损。

2.样品检验–样品检验应由专职人员进行，确保检验结果的准确性和可靠性。

–样品检验应按照国家标准、行业标准或客户要求进行，不得随意修改和篡改检验结果。

3.样品测试–样品测试应由具备相关资质和技能的人员进行。

–样品测试应在合适的环境条件下进行，确保测试结果的准确性。

–样品测试过程中，应严格按照测试规程和方法进行，不得随意修改和篡改测试结果。

4.样品验收–样品验收应由专职人员进行，确保验收结果的准确性和合格性。

–样品验收应按照国家标准、行业标准或客户要求进行，不得随意修改和篡改验收结果。

5.样品记录管理–对于每一个样品的检验、测试和验收结果，应有详细的记录，包括样品编号、日期、检验、测试和验收人员信息等。

–样品记录应妥善保存，便于查阅和追溯。

四、考核标准1.样品接收考核–及时接收样品并登记相关信息，得分标准：及时率达到90%以上，信息准确无误。

–样品存放情况良好，得分标准：存放环境符合要求，样品无损坏。

2.样品检验考核–按照标准和要求进行检验，得分标准：检验结果的准确性和可靠性达到80%以上。

–不随意修改和篡改检验结果，得分标准：无修改和篡改行为。

3.样品测试考核–具备相关资质和技能进行测试，得分标准：持有相关证书或培训合格。

–按照规程和方法进行测试，得分标准：测试结果的准确性达到80%以上。

–不随意修改和篡改测试结果，得分标准：无修改和篡改行为。

4.样品验收考核–按照标准和要求进行验收，得分标准：验收结果的准确性和合格性达到80%以上。

产品样机试制与质量评审控制程序

产品样机试制与质量评审控制程序产品样机试制与质量评审控制程序产品样机试制与质量评审控制程序1目的通过对新产品样机试制过程进行控制和对样机产品质量的评价，保证产品的设计和样机制造质量满足顾客的要求。

2使用范围本程序适用于液压支架等复杂矿用产品的样机试制过程。

3职责3.1主管技术的副总工程师负责样机试制的组织、协调工作；总质量师负责组织样机的质量评审。

3.2煤机产品研究所负责样机的技术状态控制，协调解决与产品性能有关的技术问题；负责样机制造过程不合格品的审理；负责编写样机研制质量总结报告。

3.3质量部3.3.1负责样机试制过程的质量控制，实施质量评审；3.3.2组织协调评审质量的准备工作；3.3.3对评审中提出的问题和建议进行跟踪管理；3.3.4对评审中形成的文件和资料整理保存并归档。

3.4工艺研究所3.4.1负责组织试制工艺的设计，必要时，组织试制工艺评审；3.4.2负责试制工艺技术状态控制。

3.5生产安技部负责样机生产的组织实施。

3.6各承制单位负责试制工艺的编制、实施和控制，并按要求准备评审资料。

4试制过程策划4.1生产安技部按照计划发展部的生产计划大纲，编制并下达样机试制生产作业计划（包括必要的工装制造计划）。

4.2煤机产品研究所设计图纸或对外来图纸进行工程化设计。

设计图纸应明确规定：a）产品性能及功能方面的要求；b）过程产品及最终产品的接受标准；c）需重点控制的关键（重要）特性。

4.3工艺研究所对工艺设计进行策划并组织实施，必要时应编制“工艺设计总方案”、“标准化大纲”等，作为工艺设计过程的指导和依据。

4.4各承制单位编制试制工艺，工艺应明确规定：a）产品特性及接收标准；b）实现产品特性（特别是关、重特性）的工艺方法和措施；c）检测（试验）的时机、内容、标准、方法及手段。

4.5必要时，工艺研究所组织试制工艺方案评审，对试制过程中的工艺难点、重点研究解决。

4.6煤机产品研究所负责编制工艺路线、材料和辅料消耗定额。

样品实验管理制度内容

样品实验管理制度内容一、管理制度的目的和依据为了规范样品实验管理工作，确保实验过程的科学性和合法性，保障实验数据的准确性和可靠性，特制定本管理制度。

本管理制度遵循国家有关规定和相关标准，结合本单位实际情况制定。

二、管理范围本管理制度适用于本单位所有实验室的样品实验管理工作。

三、管理责任1. 实验室主任负责对实验室的样品实验管理工作进行监督和检查，确保实验室的样品实验活动按照规定进行，不得发生违规行为。

2. 样品实验负责人负责组织实验室的样品实验活动，保障实验数据的准确性和可靠性，确保实验过程的科学性和合法性。

3. 实验人员负责按照规定进行实验操作，保障实验数据的准确性和可靠性，确保实验过程的科学性和合法性。

四、样品接收与处理1. 样品接收实验室应建立完善的样品接收登记制度，确保所有接收到的样品都能够及时、准确地记录下来。

接收到的样品应在接收后及时进行处理，避免样品的污染和变化。

2. 样品处理对于接收到的样品，实验室应根据具体实验要求进行适当的处理。

在处理过程中应注意样品的编号、标识等信息，确保不会出现混淆或丢失的情况。

五、实验操作1. 实验前准备实验人员应在进行实验之前做好充分的准备工作，包括准备好实验所需的材料、仪器设备等。

实验人员应严格按照实验操作规程进行操作，确保实验过程的科学性和合法性。

2. 实验过程记录在进行实验操作的过程中，实验人员应认真记录实验数据，确保记录的准确性和完整性。

实验记录应包括样品信息、实验方法、实验结果等内容，便于后续的数据分析和整理。

3. 实验结束实验结束后，实验人员应仔细整理实验数据，核对实验结果，确保数据的正确性和可靠性。

同时应妥善保存实验记录和相关文件，以备查验。

六、数据处理和分析1. 数据处理实验数据的处理应按照统一的标准和方法进行，确保数据的准确性和可靠性。

实验结果应经过多次验证和比对，排除实验误差，确保结果的真实性。

2. 数据分析实验结果应根据实验目的和需求进行科学分析，得出合理的结论，并将分析结果进行清晰的展示和解释。

ISO9001样品试制控制程序

6.3.4若客户要求作特别测试（如光纤端面几何尺寸测试）时，应做专门测试，并记录在《样品检验和测试报告》上或将测试记录附在《样品检验和测试报告》后面，作为样品评审的依据之一。
6.3.5在样品试制过程中可随时根据情况对某一细节进行改动，在获得应有效果后，详细记录有工艺更改及参数更改之处。如客户有明确的技术规范或工艺规范更改要求，需及时按客户要求更改。
0.文件制修订记录………………………………………………2
1.目的……………………………………………………………3
2.范围……………………………………………………………3
3.权责……………………………………………………………3
4.定义……………………………………………………………3
5.作业内容………………………………………………………3
6.3.6依据更改记录重新整理《样品工程图》及相应的物料明细。
6.3.7样品制作过程中遇到困难，无法按样品需求制作时，工艺工程师要及时知会工程部经理、生产部经理、下发样品单的商务人员或总经理，协商是继续制作还是终止制作。
6.4样品制作资料记录保存
样品制作过程中使用的《生产订单》、《生产任务单》、《套料/发料单》、《样品工程图》、《样品检验和测试报告》及客户对样品确认回复的E-mail等记录，要保存在同一份文件夹《样品承认书》中，保存期限至该产品生产终止一年后销毁。如样品没有投入生产，则保存二年后销毁。
6.2.1 工程部根据客户要求编制《样品工程图》或将客户图纸转化成公司自己的工程图，并标出制作样品的物料明细。
6.2.2商务部负责将《样品工程图》送客户确认。在得到客户确认后，应及时通知工程部。
6.2.3工艺工程师编制出样品的试制工艺及相关的作业指导书。
6.2.4采购/物控部依据《样品工程图》，对没有库存的物料发出采购行动，备齐制作样品所需的各种原材料及相关辅助物料。特殊用途的物料由工程部自行采购。

样品开发控制流程规定

玉环环宇打样开发流程规定1.0目的: 为提高样品制作效率，规范样品开发流程，确保样品质量得到保证，更好地满足顾客要求，特制定本规定。

2.0范围：适用于公司制作、开发新样品适用于提供常规产品的样品适用于批量生产新产品之前小批量试验3.0职责：3.1销售部负责与客户确认样品开发信息(包括样品的数量、规格、型号、相关技术要求、材质要求、包装要求、交样时间及地点等)。

3.2技术部负责开发、确定毛坯及配件加工户，并负责跟进毛坯及配件回厂。

3.3为确保样品试样成功率以及时效性，公司成立样品开发小组，组长：李金标，打样组员为：游世灯、黄林、周吴亲华、张丛山，孙志明、王传鹏、余节旺，王雄，龚素明，王立平。

样品开发小组负责样品开发（包括新产品之小批量试验、试装）全过程的管理与监控。

3.4相关部门(车间)负责提供配合性支持(如装配车间积极配合进行装配/包装等)。

4.0程序：4.1样品开发基本原则：各部门协同作战，以最快的速度，提供满足顾客要求的样品送达顾客手中。

4.2样品开发流程：4.2.1老样品：当客户需要送样时，相关业务员与客户确认清楚样品开发信息(包括样品的数量、规格、型号、相关技术要求、材质要求、包装要求、交样时间及地点等)，确认完毕后，由相关业务员下达样品通知单，经本部门业务经理签字后直接交打样组长：李金标，李金标接到通知单后开始进行准备、落实相关打样负责人，挑选，并进行全尺寸检验，确认完毕后开始打包（对于常规样品，要求打样组长平时可以从装配车间挑选部分，每批挑选出来后交品管部经理或品质工程师检测、验收并签字，确认没问题后方可打包成为备用样品，一旦业务部需要样品时，可直接从这些备用样品中取用）。

打包后交销售部相关业务员（核对），由业务员安排快递发货（若是不需要打包的样品，只需用胶袋装的，则业务员在发货前需进行最后一次验样，确认没问题方可发货）。

相关人员均需在样品开发通知单上签字，发货后样品开发通知单由销售部业务员留底保存，确保可追溯性（同时复印一份交生产部经理，以便下次批量生产时作参考）。

APQP管理程序

APQP管理程序1、⽬的规范本⼚新产品的样品试制、量试及量产的产品质量先期策划和控制计划，以保证产品质量达到客户的要求。

2、范围适⽤于本公司属于新产品样品制作，量产过程。

3、职责：3.1管理层参与项⽬的确⽴和项⽬各环节执⾏状况的跟踪,并负责APQP⼩组的成⽴及其⼯作执⾏的⽀持；3.2APQP负责进⾏产品质量先期策划并执⾏策划的安排；3.3 APQP⼩组组长：⼀般由⼯程部主管或经理担任。

3.4各部门负责按照产品质量策划的安排执⾏⾃⾝范围内的⼯作。

4、程序4.1 先期产品质量策划（APQP）：本公司产品质量先期策划的实施和执⾏分五个阶段：第⼀阶段-策划和定义项⽬；第⼆阶段-产品设计和开发；第三阶段-过程设计和开发；第四阶段-产品和过程确定；第五阶段-反馈评估和纠正措施。

4.2第⼀阶段：策划和定义项⽬4.2.1销售部根据国家产品政策、客户发展经营计划及其他相关信息（设计输⼊：市场调研、历史保修记录和质量信息、⼩组经验、业务计划、市场策略、顾客的需求与期望等），结合公司的营销战略和长远规划，形成“新产品市场调研报告”作为产品设计和开发的来源。

4.2.2⼯程部根据样品、顾客图纸等识别客户要求。

由销售部组织相关部门进⾏评审，会议确定是否可⾏的意见，形成“新产品开发可⾏性报告”。

4.2.3⼯程部根据客户信息要求进⾏产品设计办⼊评审，编制初始特性清单、编制初始的零件清单，进⾏新产品询价与报价。

形成“产品开发经费表”及“产品报价清单”、“新产品项⽬开发批准书”。

4.2.4对主要原材料供⽅，要求提供PPAP⽂件要求。

4.2.5成⽴APQP⼩组，明确职责分⼯。

4.2.6 由⼯程部APQP⼩组组长主导组织⼩组成员制定《产品APQP计划表》报总经理批准后实施。

4.2.7在第⼀阶段：策划和定义阶段，APQP⼩组组长应主导组织⼩组完成以下输出:A、《新产品市场调研报告》B、《新品开发可⾏性报告》C、《初始特性清单》D、《初始的零件清单》E、《产品输⼊评审表》F、《新产品开发经费表》G、《产品报价清单》H、《新产品项⽬开发批准书》I、《供应商PPAP⽂件要求通知》J、《APQP⼩组成员清单》K、《新产品APQP计划表》4.2.8项⽬组长召集相关部门进⾏第⼀阶段评审，将评审结果记录在“新产品开发第⼀阶段审核表”中。

样品试制作业指导书

样品试制作业指导书文件编号：1. 目的1.1. 规定部件样品试制的详细作业流程，确保样品试制工作快速、高效地完成。

2. 适用范围2.1. 研发部部件样品试制作业。

3. 所需材料3.1. 无4. 所需工具4.1. 无5. 作业流程部件图纸绘制完成后，需要进行样品加工、样品检验和设计验证：5.1设计责任人打印出图纸，经过图纸审核和批准后，填写《部件样品试制流程控制表》（以下简称《流程控制表》），报由研发部部门负责人审核；5.2 审核通过后研发部部门负责人直接将《流程控制表》和图纸（包括图纸的电子文件）传递给机加工部门；5.3机加工部门估算加工费用及预期完成时间，设计责任人为机加工部门提供相关技术支持，跟踪机加工进程直至加工作业完成；机加工部门应如期将加工好的样品交付采购部门；5.4 采购部门填写《送检单》，通知设计责任人对样品进行材料、工艺、外观和尺寸检验；经设计责任人检验，填写《流程控制表》中相关内容，样品符合图纸要求则执行《产品仓储及防护控制程序文件》，否则执行《不合格品控制程序文件》并重新执行5.3操作；5.5 设计责任人办理领料手续，对之进行装配调试，对样品组装后的性能等方面做全面的验证，对性能和缺陷等做出评价，对设计方案做出结论，填入《流程控制表》，报由研发部部门负责人审核；5.6对不良设计则变更设计方案，并执行5.1操作；5.7 研发部部门负责人对样品验证和设计方案结论予以审核确认。

完成《流程控制表》最终确认后，部件试制作业结束。

6. 支持性文件6.1XXX-QP-XXX《产品仓储及防护控制程序文件》6.2XXX-QP-XXX《不合格品控制程序文件》7. 质量记录7.1. XXX-QR-XXX《部件样品试制过程控制表》7.2. XXX-QR-XXX《原材料送检单》7.3. XXX-QR-XXX《领料单》。