纯碱厂新线压缩车间系统停车大修施工方案说明

纯碱厂
新线压缩车间系统停车大修
施工方案
目录
-、工程概况 (4)
二、.................................................... 本工程执行的施工验收规范、标准 (5)
三、.................................................... 施工组织机构设置及人员情况 . (5)
四、.................................................... 劳动力需用计划7
五、.................................................... 施工机械配备计划8
六、.................................................... 施工工艺8
七、.................................................... 质量目标及保证措施、保修服务 .. (19)
八、.................................................... 施工总进度计划及保证措施 (22)
九、...................................................... 安全生产文明施工技术措施 .. (25)
工程概况
1工程名称：纯碱厂2014年新线压缩车间系统停车大修
2建设单位：山东海化股份有限公司纯碱厂
3建设地点：山东海化股份有限公司纯碱厂新线压缩车间
4工程简介：
2014年新线压缩车间系统停车大修为根据纯碱厂生产经营安排制定的计划性停产大修项目，于2014年4月底实施，计划工期为4天，包括汽轮机蒸汽系统、压缩机二氧化碳系统、三段气冷却塔及海水系统、循环水、软水系统。

5主要工作量
5.1压缩机出口闸阀更换DN500 14只
5.2压缩机入口阀更换DN700 6只
5.3 1#2#真空机入口阀更换DN1000 2只、止回阀更换DN600 3只
5.4 3#、4#、9#、10#、11#、12#压缩机出口管理更换① 529X 10 30 米
5.5新系统清洗塔入口、出口管线更换、中段大循环管线改造①473X10 8米、①529X 10 2米、①216X 7 10米
5.6中段、清洗、下段气管线卷管更换① 630X 10 50米、①830X 10 35米、①720X 10 20 米5.7压缩厂房北中段气总管更换①1220X 10 10米、①1020 30米
5.8三段气冷却塔海水上水、回水阀门更换、1#-6#海水泵出口、入口阀门更换拆安Z73X-10 DN200浆液阀16 只.Z73X-10 DN250浆液阀25 只.Z73X-10 DN300浆液阀8 只.Z73X-10 DN350 浆液阀5只.Z73X-10 DN150浆液阀2只.Z73X-16 DN200浆液阀2只.Z73X-16 DN300浆液阀 6 只.Z41H-10 DN150闸阀 1 只.Z41H-10 DN200闸阀 1 只.Z41H-16 DN200闸阀 2 只.Z41H-16
DN150闸阀4只.Z41H-16 DN300 闸阀6只DN250.DN150制作安装不锈钢异径三通DN250-DN150 1 件
5.9自制软水管线改造碳钢管更换不锈钢管© 89X 6 130米
5工程特点
5.1大修工期紧，任务重，压缩车间压缩厂房内作业空间受限，不能使用大型吊装机械，必须采用小型吊装机具（倒链）或人抬肩扛的方式配合龙门架就位，劳动力需用量大。

5.2阀门、法兰螺栓锈蚀严重，全部需要气割拆除，辅材消耗大。

二、本工程执行的施工验收规范、标准：
本工程应按业主提供的设计图纸及国家现行的规范、标准进行施工与验收。

本工程执行
的现行的国家、行业施工验收规范、标准索引如
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
三、施工组织机构设置及人员情况
1施工组织机构形式见下图 项目经理
项目技术负责
2项目经理部主要管理人员名单
3项目管理机构人员管理职责：
3.1项目经理：
（1）项目经理是企业法人在项目上的委托代理人，全权负责履行合同，指挥施工，接受业主的监督指导。

（2）参加业主召开的有关会议，汇报本工程进展状况，反映存在问题，及时传达和执行会议的决定或指令。

（3）指挥项目施工的生产经营活动，调度施工项目所需的人力、资金、物资、机械设备等生产要素。

实施有效控制，监督执行有关技术规范和标准，确保工程质量和工期，实现安全、文明生产，努力提高效益。

（4）及时向公司经理及有关部门反映工程进展状况和需要公司解决的问题，以取得公司本部及时有力的支持。

3.2项目副经理：
（1）项目副经理在项目经理的领导下开展管理工作，全面履行岗位职责，及时向项目经理汇报工作。

项目经理不在时，负责履行项目经理委托的职责。

（2）负责施工过程中工程变更联系单的签证、登记、归档工作，并作出相应的预算变更；如果变更较大要及时向项目经理汇报，为工程顺利交付生产及竣工决算作好准备。

（3）全面负责工程施工的生产调度，与建设单位协调工程进度有关问题，及时编写、调整切实可行的进度计划，保证施工顺利进展。

（4）协调各相关单位的衔接配合，使施工和谐有节奏的顺利推进。

（5）做好安全管理、文明施工，贯彻“预防为主”方针，杜绝大小工伤事故。

3.3项目技术负责人：
（1）在项目经理领导下，全面负责施工技术管理工作，严格按图施工，认真指导施工员执行现行的施工规范、标准，推广新技术、新工艺在施工中的应用。

解决施工现场的技术难题，
及时与建设单位施工技术人员进行协调技术问题。

听取现场代表的意见和指令，并监督执行（2）深入施工现场监督、检查、协助、指导施工员正确、及时填写各类施工技术资料，并做到及时汇总，签字确认。

（3）负责指导质量检查员的工作，确保工程质量。

3.4质检员
（1）在项目技术负责人指导下，全面监督施工作业人员按图纸、技术文件、规范、规程、标准作业；发现违规现象，有权制止和纠正。

（2）监督检查各类施工记录的填写，并保证其真实性、准确性，确认后在记录上签字。

3.5安全员
（1）在公司生产安全部门和项目经理双重领导下，对施工过程实行安全监督，贯彻安全生产法规和规章制度，以及甲方要求的各项安全制度。

（2）实行全天候、全过程的安全巡回检查，并向施工项目副经理及时反映情况，提出改善安全防护的意见和建议，检查中发现违章现象，有权制止或越级下达停工令，直至整改验收为止，可事后向施工项目副经理汇报。

3.6材料员
（1）按物资供应计划提报材料计划、进行检查验收，并送至指定的施工地点。

（2）负责材料的领运、标识、保管与发放，材料的协调。

（3）按工程进度需要，组织自行采购的物资进场，并向业主方办理对供货商的确认手续。

（4）实施对施工设备、工具和手段用料的调配，并负责维修、保养。

四、劳动力需用计划
五、施工机械配备计划（见附件二）
六、施工工艺
1施工部署
本工程工程量大，工期紧迫，可分为两个阶段组织施工，即停车前的准备阶段和停车大
修阶段。

准备阶段工程内容较多，对于能否在停车计划工期内交付工程起着至关重要的作用，所以在施工管理中应加强停车前准备阶段的管理，能够提前完成的工作内容绝不能拖入停车大修阶段。

两个阶段完成工作内容如下：
1.1停车前的准备阶段
-- 现场点交、测量
――材料的领运及检验
――龙门架、三角架及临时吊装架的准备
-- 钢板卷管的卷制
――管段的测量和预制
——钢材的除锈防腐
1.2停车大修阶段
――阀门、管段的拆除更换
――阀门、管段的拆除更换
1.3根据停车进度安排，在开工前排定工期，具体到单项工程，节点细化到小时。

2材料的领运及检验
1.1材料的领运
1.1.1我方中标后，将在15日内与车间完成对接，根据排定的进场日期，确定材料的领运计划、材料堆放地点。

1.1.2材料的领运以拖拉机运输为主，我方自备10米长长材运输车1部。

1.1.3材料的堆放以靠近施工现场和不影响道路通行为原则，若现场不具备加工条件，可在我方
加工厂内完成卷管的预制。

2材料检验：
1.1所有用于本工程的材料必须有质量证明文件，其质量证明文件所载内容必须符合国家现
行材料标准的要求。

1.2材料到货后必须进行外观检查，其外观必须符合以下要求：
――材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
-- 锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度负偏差；
――法兰、垫片的密封面不得有径向划痕及其影响密封的缺陷；
――紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刷、划痕或螺纹不完整等缺陷；其侧面粗糙度应符合相应标准的要求。

螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松动；――所有的材料应有产品标识。

其中钢管标识应符合下列要求：
1）外径》36mm勺钢管每根应有印记，印记一般包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记等，合金钢管还应有炉号、批号；
2）成捆或装箱钢管每捆（或每箱）应有标牌、标牌应注明供方商标（或印记）、钢号、炉罐号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技木监督部门印记等；
3）无钢号标志的钢管应有色标。

1.4阀门必须有质量证明书，质量证明书上应有制造商名称、阀门名称、型号、规格、公称压力、适用介质、温度、出厂日期、产品标准代号、质量检查结论、制造商检验单位及检验人员的印章等。

1.5阀门上必须有名牌，名牌上应注明阀门名称、型号、公称直径、公称压力、工作温度、制造商名称，阀门壳体上应注有公称直径、公称压力、介质流向等标记，阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、名牌脱落、色标不符等，阀门的手轮应操作灵活，无卡涩现象，阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物。

3施工准备
3.1熟悉施工现场，进行安全交底、技术交底。

3.2根据本工程的特点，在施工准备阶段密切与生产、点检结合，解决施工实施阶段可能出现的问题，准备好施工机具等。

3.3其次作好施工工具、检测工具和吊具的准备工作等。

3.4检查计量器具：计量器具必须经过检验后才能在施工中使用。

3.5对进入施工现场的人员进行入厂教育。

4钢板卷管制作工艺
该工程中有三种规格钢管需要卷制，①630X 10 30米、①830X 10 35米、①720X 10 20
米、①1220X 10 15米、①1020X 10 30米，因现场需要更换的管段较为分散，卷制前应现
场测量每个漏点需要更换的管段长度，根据确定的管段长度来接管或切割成适宜的管段。

4.1号料（划线）
4.1.1号料前首先确认材质、规格、批号。

并清除钢材表面的油污、泥土等脏物，然后根据排版图或自行实际排版，合理用料。

4.1.2号料前的钢材变形矫正，在无机械的情况下，可采用火焰矫正法，但须严格将加热温度控制在700摄氏度左右。

4.2切割
1）切割前应先将钢材表面切割范围内油污、铁锈等清除干净。

2）钢材切割应符合下表规定，钢材切割前应根据钢材的规格不同选择合适的切割机具。

气割用氧气的纯度应保证在99.5%以上，乙炔纯度保证在96.5%以上，丙烷纯度保证在98%以上。

3）切割前应将钢材表面距离切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，切割后断口不得哟偶裂纹应彻底清除边缘上的熔瘤和飞溅物。

板材切割应在专用平台上进行，平台与板材的接触应采用线状接触。

4）坡口的切割，原则上采用半自动切割机气割。

4.3卷管加工
4.4.1卷管加工应满足下列规定：
卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm
卷管对接焊缝的内壁错边量应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%且不大于2mm
卷管端面与中心线的垂直度偏差不得大于管子外径的1%且不得大于3mm平直度偏差不得
大于1mm/m
卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表规定：
4.4管道的组对
组对时，两纵缝间距应大于100mm支管外壁距离焊缝不宜小于50mm管子对口时应在距接口中心20mn处测量管子的平直度。

当管子公称直径大于100mm时允许偏差为2mm管道组对前应对管口周围15mn范围内的内外表面的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净，并按规范或设计要求制作坡口，然后打磨坡口及坡口周围15mm范围使其露出金属光泽。

管子对口不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口断面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，环焊缝距支架净距不应小于200 mm在管道组对之前再次检查管道内部无杂物时，再进行组对管道。

5管道安装施工工艺
5.1管道预制
5.1.1为优化作业环境、提高工作效率，管道的预制工作集中在管道预制区内进行，管道集中预制采用现代化施工技术，进行系列化生产。

管道封闭段在安装现场进行调整。

5.1.2管道预制根据现场管线布置确定分段方案，以方便运输和安装，并留有调整活口。

5.1.3预制完毕的管段，应将内部清理干净，保护好法兰密封面，封闭管口，严防杂物进入。

5.1.4将各组合件编号并分类存放。

5.2切割下料
5.2.1管道在预制施工时，应仔细核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，重要部位需进行实测实量。

对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。

5.2.2下料前应核对管子的标记，确认无误后方可切割下料，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。

切割完成后做好标记的移植。

5.2.3钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：DNC50的碳钢管、镀锌钢管，采用机
范文.范例.指导.参考
械切割；DN>50的碳钢管和镀锌钢管可用氧一乙炔气割后进行打磨；合金管道材料应用无齿锯切割下料；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割•
524管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%且不超过3mm
5.2.5 I类管道、不锈钢管道的坡口宜用坡口机进行机械加工，其他类别管道可用氧一乙炔气割加工，用氧一乙炔气割加工的坡口表面必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并打磨平整。

坡口加工完毕，检查坡口表面质量，以保证焊接质量。

坡口形式见焊接工艺卡。

5.3管道组对5.3.1壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10，且不大
于0.5mm
5.3.2壁厚不同的管道组成件组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mn!寸，应按下图要求进行处理。

5.3.3预制件无损检测按施工图和本方案的要求进行，在预制区完成无损检测和除焊缝外管道外壁的除锈和涂漆，并明确做好焊工钢印号、管线编号以及管段号的标识。

5.4预制件的存放，保护与搬运
5.4.1预制好的管段，应做到管内清洁，妥善做好管口封堵和密封面保护，并按单元或区域摆放整齐，以便于搬运和安装。

5.5管道安装
5.5.1管道安装应具备下述条件：
5.5.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并办理完工序交接手续；
5.5.1.2预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；
5.5.1.3预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。

5.5.2管道安装的基本顺序
工艺管道的施工遵循先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，
后支线；先高压管，后中低压管的原则；对特殊材质，特殊部位的管道要做好相应安排。

若受到管件、配件的到货时间拖后，或相关专业的作业影响时，应按安装顺序作适当的调整。

5.5.3管道安装的一般要求
5.531管道安装应重点应注意管道的标高、介质流向、支、吊架型式及位置、坡度值、预
拉（压）值、管道材质、阀门的安装方向等。

5.5.3.2管道安装时，不宜采用临时支、吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支、
吊架，应在管道安装的同时安装正式支、吊架。

5.5.3.3支、吊架焊缝应饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。

5.5.3.4固定焊口可采用卡具来组对。

但不得采取强力组对。

固定焊口需充氩气或氮气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内，以保证保护效果和节约保护气的用量。

5.5.3.5法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。

螺栓紧固应均匀对
称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。

设计温度高于100C的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）。

5.5.3.6不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入氯离子含量不超过50X 10-6的橡胶石棉垫，防止不锈钢渗碳、锈蚀。

5.5.3.7安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。

5.5.3.8温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。

5.5.3.9调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处的密封可临时用橡胶石
棉垫代替，但应挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。

5.5.3.10严格按设计图使用垫片，不得混用。

垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。

5.5.3.11高压管道支吊架应按设计规定或工作温度要求，加置木块、软金属片、绝热垫木等垫层，并预先将支吊架绝热防腐。

5.5.3.12合金钢支吊架应有材质标志。

5.5.4管道安装允许偏差见下表
注：L —管子有效长度DN—管子公称直径
5.5.5传动设备配管
5.5.5.1传动设备配管后，其管道不应对传动设备产生任何有害影响。

5.5.5.2传动设备配管时，应先从传动设备侧开始安装，先装管道支架，保证管道与设备联接法兰的良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。

5.5.5.3固定口应选定在远离设备管口的位置。

对于随机配管，首先满足供货商技术文件的要求。

5.5.5.4管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计文件无规定时，其允许偏差符合下表规定。

5.5.5.5管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于
6000rpm时位移应小于0.02mm，转速小于或等于6000rpm时位移应小于0.05mm百分表架设在机泵设备的联轴器上。

5.5.5.6传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合
格、试车前经确认后拆除。

5.6焊接工艺
5.6.1焊前准备
5.6.1.1 参加施焊的焊工必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》的要求进行考试，取得相应项目的焊接合格证。

561.2焊工必须熟悉焊接工艺方案及焊接工艺指导书，掌握所焊材质、规格的管材的焊接特性和采用的焊接工艺，如坡口形式，焊材选用，焊接电流及焊后热处理等。

5.6.2焊材的选用
5.6.2.1焊材的选用见表一
焊材选用表表
5.6.2.2 钨极氩弧焊采用铈钨极。

所用氩气纯度应在99.93%以上。

5.6.3焊材管理
5.6.3.1工程所用焊接材料应具有产品质量证明书。

焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。

焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

5.6.3.2对于受潮、药皮变色、脱落、焊芯严重锈蚀的焊条及表面锈蚀严重的焊丝不准使用。

5.6.3.3现场设专用焊材存放室，并保持室内干燥、整洁，存放在室内的焊材，必须按种类、型号、规格严格区分，并做好明显的标记，严禁乱堆乱放。

5.6.3.4焊条的烘烤和发放
a焊条的烘烤温度和时间应严格按焊条使用说明书上的要求进行。

b、从烘干箱内取出的焊条，应盛装在保温筒内，数量应根据实际施焊需要而定，但一次领取不宜超过70根。

c、从烘干箱内取出的焊条应在四小时内用完，否则剩余焊条应回收并经重新烘烤后才能使用。

重新烘烤次数按表一执行。

d、超过烘烤次数或报废的焊条，应统一回收存放并做好标识，避免再次使用。

e、每次烘烤焊条前，应在开包后认真检查焊条的型号是否正确，确认无误后，方可放入烘干箱中进行烘烤。

f、烘烤员应负责烘烤和发放焊条，并做好烘烤和发放记录。

5.6.4焊接环境要求
5.6.4.1焊接环境出现如下情况时，必须采用棚布遮挡，加热除湿等措施，否则禁止施焊：
a、风速：氩弧焊时大于2m/s,手工电弧焊时大于8m/s。

b、下雨、下雪、大雾时。

c、空气相对湿度大于90%寸。

565坡口加工及清理
565.1坡口的型式及尺寸应符合设计图纸、规范或焊接工艺指导书的要求。

切割后应用砂轮机去除影响焊接质量的缺陷及表面氧化层，坡口表面不应有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

565.2坡口清理。

施焊前需用角向磨光机（管内表面用直轴磨光机）对坡口表面及坡口周围不小于20mn范围内的油、漆、垢、毛刺飞边、氧化层和锈斑等清除干净。

5.6.6焊接工艺要求
5.6.6.1焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。

在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。

如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。

根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。

5.662点焊和正式焊接时，起应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按要求进行烘干，方能使用。

5.6.6.3 焊接的具体要求，包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热、热处理、硬度检验等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS。

5.6.6.4封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。

如发生意外情况或实在完不成时，在封底焊后，应填充到一定的厚度以防裂纹产生。

5.6.6.5预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。

5.6.6.6焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物应清理干净。

5.6.6.7遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。

5.6.8焊缝外观检验
5.6.8.1焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。

5.6.8.2焊缝宽度设计无要求时为坡口宽+ （3〜6）mm
5.6.8.3焊缝加强高与咬边
a设计文件规定进行100%射线照相检验的管道焊缝：e< 1+0.10b，且最大为3mm（b为焊缝宽度，e为加强高）；不允许有咬边现象。

b、？其余焊缝：e< 1+0.20b，且最大为5mm咬边深度不大于0.5mm连续长度不大于100mm 且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10%。

568.4角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、
夹渣等缺陷。

咬肉深度不得大于0.5mm
6阀门更换工艺
6.1施工准备
6.1.1压缩厂房内空间不足，压缩机出入口阀更换需要提前制作龙门架，采用小型机具吊装。

6.1.2施工前材料（阀门、垫片、螺栓等）领运至现场，悬挂档识牌，标识牌应标明材料的具体用途、数量，由现场材料员负责保管与发放。

6.1.3施工前复核材料是否适用，有无与现场不符的材料，对于不适用的材料及时联系车间更换。

6.2阀门拆除
6.2.1阀门拆除前吊装机具就位，吊索绑扎牢固，DN30C以上阀门吊点绑扎位置不得位于阀门手轮上，应绑扎在阀门本体上。

6.2.2螺栓的拆除以气割为主，对于内有衬里阀门或管道连接螺栓，不得在两片法兰中间气割螺栓，应气割螺栓一端螺母，以免氧化渣灼伤密封面。

6.3阀门安装
6.3.1所有阀门安装前，需复核产品合格证和试验记录，另外应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。

6.3.2阀门安装前应清理干净，保持关闭状态，安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。

6.3.3截止阀、止回阀及节流阀应按介质流向正确安装，当阀壳上无流向标志时，应按以下原则确。