滚塑制品缺陷分析及解决方案
注塑制品缺陷的原因分析与解决措施
注塑制品缺陷的原因分析与解决措施日期:汇报人：•注塑制品缺陷概述•注塑制品缺陷的原因分析•注塑制品缺陷的解决措施目•注塑制品缺陷案例分析录CHAPTER注塑制品缺陷概述0101020304裂纹注塑制品缺陷的危害01020304注塑制品缺陷的检测方法02注塑制品缺陷的原因分析CHAPTER模具设计不合理模具磨损模具安装不当030201原料质量差原料不匹配原料干燥不当温度不当注射压力、保压压力过低或过高，导致制品出现收缩、变形、气孔等问题。
压力不当时间不当温湿度不当空气污染03注塑制品缺陷的解决措施CHAPTER避免模具损伤提高模具的耐用性，避免使用过程中出现磨损、断裂等问题。
模具设计合理化确保模具设计符合产品要求，避免出现倒扣、侧扣等设计不合理的地方。
优化浇口设计合理设计浇口位置和大小，确保塑料能够均匀流入模具型腔。
优化模具设计严格控制原料成分定期检测原料性能加强原料仓储管理把关原料质量控制注射压力和时间调整冷却时间合理调整注塑温度调整工艺参数03做好防静电措施01保持车间清洁卫生02加强温湿度控制加强环境管理CHAPTER注塑制品缺陷案例分析041. 原因分析塑料材料中存在水分或挥发性物质。
模具温度过高，塑料材料没有充分冷却就进入型腔，导致气体无法完全排出。
注射速度过快或压力过低，使气体无法充分排出。
2. 解决措施对塑料材料进行充分的干燥处理，减少水分和挥发性物质的含量。
0102案例一：注塑制品出现气泡的原因及解决方法1. 原因分析塑料材料热膨胀系数大，温度变化时体积变化大。
制品设计不合理，壁厚不均匀或结构不稳定。
速度，减少制品变形。
3适当降低注射速度和压力，确保气体能够充分排出。
提高模具温度，使塑料材料能够充分熔融，减少银纹产生。
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塑料件缺陷原因及改进方法
塑料件缺陷原因及改进方法塑料件的缺陷原因主要有材料质量、加工工艺和设计问题等方面。
为了解决这些问题，可以采取一些改进措施。
首先，塑料件的缺陷问题可能与材料质量有关。
塑料件的材料选择不当、材料质量不稳定等问题会导致塑料件的质量不过关。
为了解决这个问题，可以采取以下几点改进方法：1.优化原料选择：选择质量稳定、符合要求的原料，如合适的聚合物、增强剂和填充剂等，以提高塑料件的强度和稳定性。
2.强化材料质量监控：建立严格的原料检测和评估体系，确保原料质量的稳定性和可靠性。
3.加强供应商管理：与可靠、稳定的供应商合作，建立长期稳定的合作关系，并进行供应商的质量控制和监督。
其次，加工工艺是影响塑料件质量的另一个重要因素。
加工工艺不当、操作不当等问题会导致塑料件的缺陷。
为了解决这个问题，可以采取以下改进措施：1.优化模具设计：合理设计模具结构，尽量避免飞边、射料不良等问题的发生，同时要考虑材料的流动性和收缩率等因素，以提高塑料件的成型质量。
2.优化加工参数：通过实验和优化，确定合理的加工参数，包括物料温度、射压、冷却时间等，以保证塑料件质量的稳定。
3.强化操作培训：加强工人的技能培训，提高其对加工工艺和操作规程的理解和掌握，以减少操作失误带来的质量问题。
此外，塑料件的设计问题也会导致质量缺陷。
设计不当、结构不合理等问题会影响塑料件的使用寿命和功能。
1.优化产品设计：在设计阶段就要充分考虑材料特性、工艺要求和使用环境等因素，合理确定塑料件的结构和尺寸，以提高产品的可靠性和使用寿命。
2.强化模拟分析：通过使用CAD、CAE等软件工具进行模拟分析，预测设计在使用过程中的变形、应力分布等问题，在设计阶段就可以进行修正和优化。
3.进行实际测试：在设计验证阶段进行实际测试，包括强度测试、耐久性测试等，以验证设计的合理性和可靠性。
综上所述，塑料件的缺陷问题可能与材料质量、加工工艺和设计问题有关。
通过优化原料选择、加强材料质量监控、优化模具设计、优化加工参数、强化操作培训、优化产品设计、强化模拟分析和进行实际测试等改进方法，可以有效解决这些问题，提高塑料件的质量和可靠性。
塑件缺陷原因及改善方法
塑件缺陷原因及改善方法塑件是一种常见的工程材料，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗设备等领域。
然而，在塑件生产过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、毛刺、热缩、变形等问题，这些缺陷会影响塑件的质量和性能。
因此，了解塑件缺陷的原因，并采取相应的改善方法，对于提高塑件质量和性能具有重要意义。
首先，塑件缺陷的原因有多种，下面是一些常见的原因及相应的改善方法：1.气泡：气泡是塑件生产过程中常见的缺陷，通常是由于原料中含有挥发性成分，或者模具中有气体积聚引起的。
改善方法包括：使用质量稳定的原料，避免使用含有挥发性成分的原料；在塑件生产过程中提高注塑压力，减少气泡的生成；对模具进行定期维护，清除模具中的积聚气体。
2.毛刺：毛刺是塑件表面出现的细小突起，通常是由于模具不平整或模具开合不良引起的。
改善方法包括：对模具进行定期检修和研磨，保持模具的平整度；调整模具开合速度和压力，使开合动作更加平稳；在设计模具时考虑减少毛刺的生成。
3.热缩：塑件在冷却后会发生热缩现象，导致尺寸变小。
这是由于塑料在冷却过程中会收缩引起的。
改善方法包括：在设计模具时考虑塑件的热缩率，合理设置模具尺寸，使得塑件在冷却后能得到正确的尺寸；控制注塑过程中的冷却时间和温度，避免过快或过慢的冷却导致过大的热缩。
4.变形：塑件在注塑过程中可能会发生变形，导致尺寸不准确或形状失真。
这是由于塑料在注塑过程中由于内应力不平衡引起的。
改善方法包括：优化模具设计，使模具在注塑过程中能够充分填充塑料，并保持良好的冷却效果；控制注塑过程的温度、压力和速度，减少内应力的释放。
此外，还有一些其他常见的塑件缺陷，如熔流线、白斑、开裂等。
这些缺陷的原因和改善方法也各不相同，需要具体问题具体分析。
总的来说，塑件缺陷的原因多种多样，通过针对不同的原因采取相应的改善方法，能够有效地提高塑件的质量和性能。
对于塑件生产企业来说，建立完善的质量控制体系，加强原材料的筛选和控制，定期维护和检修模具，改进注塑工艺，都是改善塑件质量和性能的重要措施。
滚塑制品质量缺陷及解决方案
滚塑制品质量缺陷及解决方案背景介绍滚塑制品作为一种常见的塑料制品，广泛应用于家庭生活和工业生产中。
然而，由于制造过程中的一些问题，滚塑制品在质量方面可能存在一些缺陷。
本文将重点介绍滚塑制品常见的质量缺陷，并提供相应的解决方案。
常见质量缺陷以下是滚塑制品常见的质量缺陷：1. 毛边：在制造过程中，滚塑制品的边缘可能出现毛糙的问题，影响外观和使用舒适度。
2. 破裂：滚塑制品的强度可能不足，容易在使用过程中发生破裂。
3. 变色：长时间暴露在阳光下，滚塑制品会发生色彩变化，影响美观度。
4. 尺寸不准确：制造过程中可能出现尺寸偏差，导致滚塑制品不能完全装配或与其他部件不匹配。
5. 熔融痕迹：生产过程中的熔融痕迹可能会留在滚塑制品表面，影响外观和质量。
解决方案针对上述质量缺陷，以下是一些解决方案：1. 毛边处理：通过改进制造工艺，如优化模具设计和制备过程，可以减少滚塑制品毛边的产生。
2. 材料强度提升：选择高强度的原材料，并严格控制制造过程中的温度和压力，以提高滚塑制品的强度。
3. 防紫外线处理：在滚塑制品的表面添加抗紫外线涂层或使用具有抗紫外线特性的原材料，可以减缓滚塑制品的色彩变化。
4. 精确尺寸控制：加强对制造过程的监控，确保滚塑制品的尺寸准确性，并进行必要的仪器校准。
5. 表面处理：改进模具表面涂层以减少熔融痕迹的产生，或引入后续表面处理工艺来修复熔融痕迹。
结论滚塑制品在制造过程中可能会出现一些质量缺陷，但通过改进制造工艺和采取相应的解决方案，这些问题是可以得到解决的。
制造商应密切关注产品质量，并持续改进制造过程，以提供高质量的滚塑制品。
塑件常见不良原因及解决对策
原材料受潮，影响塑件的成型效果。
工艺参数问题
成型温度过高或过低
成型温度过高或过低，影响塑件的成型效果和性能。
成型压力不合适
成型压力不合适，导致塑件内部结构不均匀。
成型时间不足或过长
成型时间不足或过长，影响塑件的成型效果和性能。
设备问题
设备故障
01
成型设备出现故障，导致塑件成型不良。
设备维护不当
02
02
对于工艺参数问题，应严格按照工艺要求进行成型参数的设置和调整，确保成 型温度、压力和时间等参数的稳定和准确性。
03
对于设备问题，应加强设备日常维护和保养，定期对设备进行检查和维修，确 保设备性能稳定和正常运转。同时，还应加强设备操作人员的培训和管理，避 免因操作不当导致设备故障和塑件不良。
03
塑件生产的重要性
塑件作为重要的工业原材料，广泛应 用于汽车、电子、包装、建筑等领域 ，其质量和性能对产品整体性能和安 全性具有重要影响。
塑件制造技术的不断发展和进步，有 助于提高产品质量、降低生产成本、 增强产品竞争力，对工业生产和经济 发展具有重要意义。
02
塑件常见不良原因
模具问题
01
02
03Leabharlann 案例二：原材料问题导致的塑件不良
1. 严格控制原材料质量
选择质量稳定、性能优良的原材料。
2. 加强原材料存储管理
确保原材料在干燥、避光的条件下存储。
3. 定期检测原材料性能
对存储的原材料进行性能检测，确保其质量稳定。
案例三：工艺参数问题导致的塑件不良
• 总结词：温度控制不当、压力调整不准确、成型周期不稳定
案例二：原材料问题导致的塑件不良
• 总结词：材料成分不均、材料受潮、材料老化
塑料制品缺陷及改善措施
产生原因与危害
产生原因
塑料制品缺陷的产生原因很多，包括原材料质量不好、配方不合理、加工工 艺不当、设备故障、操作失误等。
危害
塑料制品缺陷会严重影响产品的质量、性能和外观，降低产品的使用价值和 寿命，甚至会对人体健康和安全造成威胁。
银纹
银纹是由于塑料在填充过程中混入的空气没有及 时排出而形成的，类似于气泡的一种缺陷。
银纹的产生可能是由于注射压力不足、注射速度 过快、模具温度不当等原因造成的。
银纹通常在塑料制品的表面或内部出现，形状为 细小的条状或网状。
改善措施：可以通过调整注射压力、注射速度和 模具温度来减少银纹的产生。在生产过程中，也 可以通过使用真空装置来帮助排出空气，从而避 免银纹的产生
VS
提高模具制造精度
采用高精度的数控机床等加工设备，提高 模具的制造精度，以减少制品缺陷。
调整生产工艺
优化注塑工艺
根据不同的塑料材料和制品要求，调整注 塑温度、压力和时间等工艺参数，以获得 理想的制品质量。
研究生产工艺优化方案
通过对生产工艺的研究和试验，找出最佳 的生产工艺参数，提高制品的质量和稳定 性。
裂纹
裂纹是由于塑料制品在冷却过程中产生的内应力 超过了塑料的抗拉强度而形成的。
裂纹的产生可能是由于注射速度过快、模具温度 过低、塑料的流动性差等原因造成的。
裂纹通常出现在塑料制品的表面或内部，形状为 线形或网状。
改善措施：可以通过降低注射速度、提高模具温 度、改善塑料的流动性来减少裂纹的产生。另外 ，可以通过调整塑料的配方，加入增韧剂等改性 剂来提高塑料的抗拉强度，从而减少裂纹的产生
塑料制品的故障分析与质量改进
添加标题
压力控制不当：可能导致塑料制品 凹陷、磨损等故障
模具设计问题：可能导致塑料制品 无法脱模、表面缺陷等故障
环境因素影响
温度变化：可能导致塑料制品变形、开裂等故障 湿度变化：可能导致塑料制品吸湿、膨胀等故障 光照影响：可能导致塑料制品褪色、老化等故障 化学物质影响：可能导致塑料制品腐蚀、变质等故障
Байду номын сангаас
尺寸偏差
影响：影响产品的外观、性 能和使用寿命
原因：模具设计不合理、材 料选择不当、加工工艺问题 等
检测方法：使用卡尺、千分 尺等测量工具进行测量
改进措施：优化模具设计、 选择合适的材料、改进加工
工艺等
性能不足
强度不足：塑料制品在承受外力时 容易断裂或变形
耐候性不足：在户外环境中，塑料 制品容易老化、褪色或变脆
所在
改进措施：根 据数据分析结 果，制定针对 性的改进措施
效果评估：对 改进措施进行 效果评估，确 保改进效果达
到预期
持续改进机制
定期检查：对塑料制品进行定期的质量检查，及时发现问题 数据分析：对检查数据进行分析，找出质量问题的原因 改进措施：根据数据分析结果，制定改进措施，提高产品质量 跟踪评估：对改进措施进行跟踪评估，确保改进效果达到预期
添加标题
添加标题
添加标题
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耐热性不足：在高温环境下，塑料 制品容易软化或熔化
耐磨性不足：塑料制品在使用过程 中容易磨损，影响其使用寿命
断裂与开裂
原因：材料强度 不足，加工工艺 不当，环境因素 等
影响因素：材料 选择，模具设计， 加工条件等
预防措施：选用 合适的材料，优 化模具设计，改 善加工条件等
塑料制品的故障分析 与质量改进
塑件常见缺陷及解决方案
注塑件常见成型缺陷及解决方案在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。
塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要有：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。
一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。
短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。
困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。
困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。
发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。
注塑制品容易出现的品质缺陷成因分析及解决方法
注塑制品品质缺陷成因分析与解决方法注塑成型技术系统培训教材SANSEI精密注塑成形欠注（缺胶）：形成原因及解决办法1．设备选型不当。
选用注射量适当的注塑机。
塑件重量一般为理论注射量的85%以下。
2．熔胶料量不足。
给足够的熔融塑料。
（加大熔胶量）。
3．料斗下料不充分。
检查料的颗粒大小，使用颗粒均匀的原料。
4．原料的流动性太差。
检查水口料量的比例多少，添加增塑助剂。
或更换流动性好的材料。
5．冷料杂质堵塞流道。
清理喷咀，加大唧咀直径，加大冷料井或流道截面。
6．浇注系统设计不合理。
多腔模具浇道不平衡，浇口大小不一致，流道细小而长。
改良流道设计。
7．模具排气不良。
加强模具排气。
在模具上开排气孔或0.02-0.04MM,宽度为5-10MM的槽在最终充模处。
8．模具温度太低。
节制模内冷却流量，提高模具温度或使用模温机。
9．熔料温度太低。
料筒温度太低使塑料流动性差，应适量提高温度设定。
检查发热圈是否正常发热。
10．喷咀温度太低。
喷咀温度太低致射出熔料时阻力增大，压力损失大，检查发热圈是否正常发热。
模具冷料穴小或没有时冷料堵塞，故应提高喷咀温度。
11．注射压力不足。
适当提高注射压力。
12．注射及保压时间不足。
适当延长注射时间。
厚壁制件需较长的保压时间。
13．保压压力不足。
适当提高保压压力。
14．注射速度太慢或太快。
注射速度太慢制品难以充填，太快可能模具排气不良. 同时太慢可能使制品出现流纹，太快使制品出现熔体破裂而形成银纹。
15．注射设定位置不合理。
对于壁厚薄不一致的制品，注射时分段设定的切换位置不合理及压力速度不协调时，会造成壁薄位置难以充填，壁厚部分承受过大注射压力形成披锋。
16．模具结构设计不合理。
制件壁薄，投影面积大，或制件壁厚薄极不均匀。
薄壁时太薄使之难以充填。
改变其结构壁厚。
17．背压太低。
对于发泡性材料或某些干燥不充分的成形材料，有背压太低也会导致欠注现象发生，故调较应有适量背压。
18．机器螺杆磨损。
塑料制品缺陷及改善措施
塑料制品缺陷及改善措施塑料制品作为现代社会不可或缺的一部分，广泛应用于各个领域。
然而，它们也存在一些缺陷，比如易受热变形、易老化、不容易降解等。
本文将探讨塑料制品的这些缺陷，并提出相应的改善措施。
首先，塑料制品易受热变形是一个普遍存在的问题。
由于塑料制品的制造过程中需要加热材料，使其熔化成液态，并进行成型。
然而，一旦塑料制品遭受到高温，如夏季阳光暴晒或接触到高温物体，它们容易变软、变形甚至熔化。
为了改善这一问题，首先需要选择具有高熔点和耐热性的塑料原料，如聚砜、聚酰亚胺等。
其次，加强塑料制品结构设计，在关键部位增加支撑或加强增韧材料的使用，以提高其抗热变形能力。
此外，可以采用防紫外线涂层或添加抗氧化剂，以减轻塑料制品受到紫外线或氧化的影响，延长其使用寿命。
其次，塑料制品易老化也是一个较为突出的问题。
在长期使用过程中，塑料制品会受到氧气、紫外线、湿气、酸碱等环境的影响，导致塑料制品表面发黄、变脆、开裂等老化问题。
为了改善这一问题，可以在塑料制品的生产过程中添加防老剂或抗氧化剂，以延缓塑料制品老化的速度。
此外，可以采用阻隔层覆盖或加工表面的方法，以减少塑料制品与外界环境接触，延长其使用寿命。
另外，在设备设计和使用方面，也需要避免塑料制品长时间暴露在高温、高湿等恶劣环境下，并定期进行维护保养。
最后，塑料制品不容易降解是当前亟待解决的环境问题。
大量的塑料制品被丢弃后，由于其分子结构稳定，很难被自然环境降解，时间上需数十年甚至上百年。
这给环境带来了巨大的压力，因为塑料制品往往被随意丢弃，导致严重的土地和水源污染。
为了改善这一问题，需要采取以下措施。
首先，加强环保意识，提倡“减量化、回收利用”，通过降低塑料制品的使用量，减少废弃物的产生。
其次，加强塑料制品的可降解性研究，选择可生物降解的塑料原料，并促进相关技术和产业的发展。
此外，可以推广塑料包装物回收利用，提高塑料废弃物的回收率，减少其对环境的影响。
总之，塑料制品在现代社会中具有重要的地位，但它们也存在一些缺陷。
塑料加工中的缺陷分析和改进
塑料加工中的缺陷分析和改进近年来，随着人们生活水平的提高和科技的不断发展，塑料制品已经成为人们生活中不可缺少的一部分。
从日常生活用品到工业生产原材料，塑料已经得到了广泛的应用。
但是，由于生产工艺不同以及原材料等多种因素的影响，塑料制品在加工和使用过程中也会出现各种各样的缺陷。
这些缺陷不仅会影响产品的质量，还会对生产过程造成一定的损失。
因此，加强对塑料加工中缺陷的分析和改进具有重要的意义。
一、塑料加工常见缺陷及原因1.流痕流痕是指在注塑过程中，塑料流动过程中形成的痕迹。
这种缺陷通常会出现在产品的表面，使产品的外观受到影响。
造成流痕出现的原因有几方面：•注塑工艺方面，如模具结构设计不合理、温控不良等。
•原材料方面，如塑料成分不合适、粘度过高、含水率过高等。
•模具方面，如模具表面磨损、冷却不良、模具加工精度不够等。
2.缩孔缩孔是指产品中出现的空洞或者坑洞。
这种缺陷通常会出现在产品的内部或者深层，而且很难被察觉。
造成缩孔出现的原因主要有以下几个方面：•原材料方面，如熔体温度不够高、塑料流动性不好等。
•注塑工艺方面，如注塑压力不足、注塑速度过快等。
•模具方面，如模具放置不平稳、模具温度不够高等。
3.热裂纹热裂纹是指产品表面或者内部出现的一种裂纹。
造成热裂纹出现的原因主要有以下几个方面：•注塑工艺方面，如注塑温度过高、注塑压力不足等。
•原材料方面，如塑料成分不合适、熔融温度不足等。
•模具方面，如模具温度不够高、模具磨损严重等。
二、改进塑料加工的方法和手段面对常见的塑料加工缺陷，有效的改进和解决方法是非常必要的。
下面，几种常见的改进方法和手段供大家参考：1.改进原材料质量在塑料加工中，原材料是决定产品质量的重要因素之一。
如果使用的原材料质量达不到要求，很容易出现缺陷。
因此，改进原材料的质量具有重要的意义。
首先，需要对原材料的质量进行严格的控制和管理。
其次，要提高原材料的纯度和稳定性。
如果使用高质量的原材料，则可以有效地减少各种缺陷的发生。
塑料制品缺陷、原因分析与排除方法
5.塑料有水分及杂质
6.模具型腔粗糙
1.调整模具顶出机构，使其受力均匀、动性可靠 2.提高模温，并使其各部受热均匀 3.合理控制冷却时间 4.合理使用脱模剂 5.预热嵌件，清除表面杂质杂物 6.改善塑件设计或修整型腔脱模斜度 7.改善塑件成形条件并严格控制 8.改进进料口尺寸及形状 9.使用干净塑料，清除杂质 10.合理使用填料，搅拌均匀
1.更换新塑料或在使用前烘干 2.降低料温或缩短加热时间 3.加大注射压力 4.控制柱塞或螺杆退回时间 5.增设冷料穴，使其排气良好 6.提高模具温度 7.降低注射速度 8.清除模腔水分及油污，合理使用脱模制
1.进料口太小或数量不够
2.进料口位置不当，不利于供料
3.塑件设计不合理，壁太厚或厚薄不匀
4.喷嘴及料筒温度太低或喷嘴孔径太小
4.提高喷嘴及料简温度或更换孔径大一些的喷嘴
5.注射压力小，注射时间短，保压时间短，螺杆或柱塞退回过早 5.提高注射压力，延长注射和保压时间
6.注射速度太快或太慢
6.合理控制注射速度
7.塑料流动性太快
7.选择流动性合适的塑料
8.飞边溢料过多
8.使溢料变少并消除
9.模温低，塑料冷却快
8.进料口位置不合理，料直接冲击型芯，两侧受力不均
9.调整顶出机构使其作用力均与
9.模具顶出机构受力不均，顶杆位置布置不合理
1.脱模时顶出不合理，顶出力分布不均匀
2.模温太低或模具受热不均匀
3.冷却时间过长或过快
4.脱模剂使用不当
5.嵌件不干净或预热不够
10
塑件产生裂
纹
6.型腔脱模斜度小，有尖角或缺口，容易产生应力集中
11.塑料发脆，收缩大
12.塑件工艺性差，不易从模中脱由
塑件制品质量缺陷及改正措施
(7)制品表面有波纹
1)原料塑化不均匀，应适当提高机筒加热温度或提高螺杆工作背压。 2)注射压力选择的不合理，过高或过低的注射压力都能影响制品的 表现质量。 3)保压、降温固化时间不足，应适当延长。 4)原料中含水量过高，应对原料进行干燥处理后再使用。 5)熔料的注射速度选择的不合理，过高或过慢的注射速度都会影响 制品的表观质量。
6)模具的成型面光洁度不够，使制品表面粗糙，应研磨修光模具成
型面。
(8)制品表面有气泡和银纹
1)制品用原料含水分超标，应对原料进行干燥处理。 2)原料中的添加剂不耐高温，应调整更换。 3)原料塑化温度偏高或者是在机筒内停留时间过长，应降低机筒前 段温度或改用较小规格注塑机。 4)螺杆工作背压小，应适当提高螺杆背压。 5)保压压力偏低或降温固化时间短，应提高保压压力或延长降温定 型时间。
6)成型模具温度偏低，应提高模具温度。
7)注射压力或注射速度有些偏高，应适当降低些注射压力和注射速 度。
(9)制品表面无光泽
1)原料塑化熔融质量不均匀，应适当提高机筒加热温度或提高螺杆 工作背压。 2)原料中含水分偏高，应对原料干燥处理，使原料中含水分在允许 指标内。 3)模具内成型制品工作面粗糙或有水珠，应研磨抛光工作面,提高型 腔表面光亮度。 4)原料附加料配加不当，应调整更换。
制品的质量分析
实际生产中制品质量缺陷主要包括以下几个方面。其改正措施如下所列。 (1)注塑制品的外形结构尺寸不完整 (2)制品的外形尺寸不稳定，出现收缩现象 (3)制品脱模困难
滚塑制品质量疑虑与解决措施
滚塑制品质量疑虑与解决措施背景滚塑制品是一种常用的制造材料，它具有轻便、耐用、易于成型等优点，在家庭和工业领域得到广泛应用。
然而，近年来，一些关于滚塑制品质量的疑虑不断浮现，需要采取相应的解决措施，以确保其质量和安全性。
疑虑1：滚塑制品的材料质量滚塑制品通常采用聚乙烯或聚丙烯等塑料材料制成。
然而，市场上存在一些低质量的滚塑制品，这些制品的材料可能含有有害物质，如重金属和有毒化学物质。
这些有害物质可能会对人体健康造成危害。
解决措施：- 客户在购买滚塑制品时，应选择可靠的供应商，并查看相关的质量认证。
例如，CE认证和ISO质量管理体系认证等。
- 客户可以要求供应商提供滚塑制品的材料检测报告，确保其符合国内外相关质量标准。
疑虑2：滚塑制品的成型质量滚塑制品的成型质量直接影响其使用效果和寿命。
一些低质量的滚塑制品可能存在成型不完整、表面粗糙、内部疏松等问题，导致制品易损坏或功能不完善。
解决措施：- 客户在购买滚塑制品时，应仔细检查制品外观和质地，确保其成型质量良好。
- 客户可以要求供应商提供滚塑制品的成型工艺和生产流程，以了解其生产质量控制情况。
疑虑3：滚塑制品的结构强度滚塑制品在使用过程中需要承受一定的压力和负荷。
因此，滚塑制品的结构强度十分重要。
低质量的滚塑制品可能存在结构弱化、连接部位薄弱等问题，导致制品易变形或损坏。
解决措施：- 客户在购买滚塑制品时，应关注制品的结构设计和连接方式。
尽量选择结构合理、连接坚固的制品。
- 客户可以要求供应商提供滚塑制品的结构分析报告，确保其结构强度达标。
结论为了解决滚塑制品质量疑虑，客户应选择可靠的供应商，并采取相应的解决措施，确保所购买的滚塑制品质量和安全性。
同时，客户也应提高对滚塑制品质量的意识，以便及时发现并解决可能存在的问题。
滚塑制品缺陷分析及解决方案
滚塑制品缺陷分析及解决方案滚塑成型工艺义称旋转模塑或旋转成型，该成型方法是将模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模具型腔内的蝮料在重力和热的作用下逐渐熔融粘附于模具型腔表面上．经冷却定型后制得塑料制品。
滚塑成型工艺常用于生产中空无缝、具有复杂形状的塑料制品，在化工、机械、电子、轻工和军工等行业有广泛应用，如摩托车、汽车等车辆燃油箱、储物箱、大中型中空容器、汽车零部件、耐腐蚀容器内且只等，近年来也逐渐用于各种民用或军用产品包装箱、运输箱等制品的生产。
目前，来自国外的大多数滚塑制品订单都直接表明采用线性低密度聚乙烯(LLDPE)滚塑专用料进行滚塑成型，制品多是对滚塑技术要求较高的不同规格的清洗机乡}壳、割草机外壳、货物运输箱、储物箱、各种机械电子包装箱、内部有发泡层的双层保温箱、汽车零部件等。
我国的滚塑成型技术和滚塑模具加工技术迅速提高，但在滚塑产品设计环节方面与欧美相比尚存在差距。
滚塑成型工艺对制品质量起非常重要的作用。
当产品设计、模具设计制造完毕后，易导致制品缺陷的模具结构通常不会轻易改变，从成型工艺上来设法解决滚塑制品缺陷就显得比较重要。
目前国内介绍有关滚塑制品设计和滚塑工艺的资料较少，产品设计者或工程制造者多数靠实际经验来设计、生产，往往会给设计、生产带来不必要的麻烦。
研究分析滚塑制品缺陷成因及解决方案，对提高滚塑制品和滚塑模具结构设计技术水平具有重要意义。
一滚塑制品缺陷分析及解决方案1 气泡或孔洞(1)成因分析滚塑时模具内的物料在受热过程中，随模具的转动逐渐熔融、流动、粘附在热的模具内表面，模具内部空气受热体积膨胀，气压升高，通过通气孔逐渐向模具外部流动，直至模具内外空气压力平衡，反之亦然。
同时，模具型腔内保持着一定压强。
在树脂熔融致密化的过程中，滞留在粉末颗粒之间的气体被挤向塑料熔体的自由表面，但由于熔体表面张力的存在，气体不足以脱离熔体表面易形成气泡，从而形成制品内表面的气泡和外表面的气扎，严重情况下形成较大的孔洞”。
滚塑产品质量问题及解决措施
滚塑(rotational molding)生产过程中常见的产品质量问题及应对措施（一）在滚塑生产过程中，常常会出现一些大大小小的产品质量问题，这些都可以通过一些必要的措施来避免。
本文集中描述了一些滚塑成型工艺中在滚塑生产过程中，常常会出现一些大大小小的产品质量问题，这些都可以通过一些必要的措施来避免。
本文集中描述了一些滚塑成型工艺中的常见问题及解决方案，以期与大家共同探讨。
1．插入嵌件不牢固或边缘周围有吹孔。
影响因素：1.1插入嵌件尺寸不符合要求，周围空间太小，嵌件彼此太接近或太靠近模壁，局部受到屏蔽导致受热不均匀。
1.2安装嵌件时，未注意清洁，嵌件受到污染1.3嵌件预热过度，插入后粘附粉料。
1.4嵌件固定不良，旋转模塑时松动。
1.5嵌件的材质影响。
有些导热性不强或过度导热。
可能的解决方法：嵌件做良好固定，且保证其不要松动；嵌件周围不要留有空隙，以免空气吸入造成湿气膨胀而侵入产品内部；附着在嵌件上的污染物如牛油、机油会在成型时气化，从而产生气泡而让粉料无法粘附，使用前要对嵌件作适当的清洗、干燥处理；使用大型的嵌件时要涂布兼容材料以保障其粘附效果；如果嵌件材料具良好的导热性，可对嵌件进行轻微的屏蔽，避免嵌件过热而在产品截面产生气泡；如嵌件导热性差，可提前预热至合适的温度。
2．合模线处出现吹孔。
主要原因：2.1 合模线不干净2.2通气管阻塞2.3合模线错位2.4成型时模内气压过大2.5合模线变成热沉体。
解决方案：确保合模线的干净是前提条件，合模线处残留的积塑会致合模线密封不良，模具外的空气会乘虚而入或积塑劣化而产生吹孔。
用适当的工具清理合模线处的残渣或用脱模剂涂布降低残渣的附着机会不失为一个好的方法。
在滚塑模具添加粉料时，尽量让粉料远离合模线，一旦不慎漏洒上粉料要及时清理干净。
通气管阻塞会让空气流无法进入滚塑模具，许多人认识不到这点的严重性。
在滚塑成型第三期及冷却期，模具内的聚合物仍然呈熔融状态，如果空气不能自由出入而保持模具内外的气压平衡，要么形成负压而至产品收缩，要么气体从合模线处不严密的地方穿过而留下吹孔。
滚塑制品优缺点
滚塑制品优缺点滚塑制品优缺点苏州海良精工科技韩光胜滚塑又称旋转成型、旋转浇铸成型。
一种热塑性塑料中空成型方法。
即先将粉状或糊状物料注入模内，通过对模具的加热和纵横向的滚动旋转，使物料借自身重力作用和离心力作用均匀地布满模具内腔并且熔融，待冷却后脱模而得中空制品。
滚制品简单而又复杂，现就谈谈滚塑制品的优缺点：1：滚塑适于成型各种复杂形状的中空制件:滚塑成型过程中，物料是逐渐涂覆、沉积到模具的内表面上的，制品对于模具型腔上的花纹等精细结构有很强的复制能力；同时由于模具在成型过程中不受外界的压力，可以直接采用精密浇铸等方法制取具有精细结构的、形状复杂的模具。
2：滚塑工艺节约原材料滚塑制品的壁厚比较均匀且倒角处稍厚，故能充分发挥物料的效能，有利于节约原材料；此外，在滚塑成型过程中，没有流道、浇口等废料，一旦调试好以后，生产过程中几乎没回炉料，因此该工艺对于物料的利用率极高。
滚塑是一项相当具有市场通用性的制造工艺。
它会为你提供无限的设计空间，而且你所要付出的只是相当低廉的产品制作成本而已。
3：滚塑适用于多品种、小批量塑料制品的生产滚塑设备具有较好的机动性，一台滚塑机，既可以安装一个大型模具，亦可安排多个小型棋具；它不仅可以模塑大小不同的制件，而且也可以同时成型大小及形状均极不相同的制品，只要滚塑制品采用的原料相同，制品厚度相当，均可同时滚塑成型，而且模具不受外力作用，故模具简单、价格低廉、制造方便。
:4：滚塑成型极易变换制品的颜色:滚塑成型每次将物料直接加到模具中，这使物料均全部进入制品，制品从模具中取出以后，再加入下次成型所需要的物料，因此当我们需要变换制品的颜色时，既不会浪费点滴原料，也不需要耗费时间去清理机器与模具。
当我们在使用多只模具滚塑成型同一种塑料制品时，还可以在不同的模具中加入不同颜色的物料，同时滚塑出不同颜色的塑料制品。
5滚塑适于模塑大型及特大型制件绝大多数塑料成型加工工艺在成型过程中，原料及模具均处于相当高的压力(压强)之下，比如应用最为广泛的注塑、挤出、吹塑等，因此应用这些成型工艺生产大型塑料制件时，需要用到能够承受很大压力的模具，这样会使模具变得笨重而复杂，而且塑料成型设备也必须设计、制造得十分牢固，机模的加工制造难度相应增大，成本增加。
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滚塑制品缺陷分析及解决方案滚塑成型工艺义称旋转模塑或旋转成型，该成型方法是将模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模具型腔内的蝮料在重力和热的作用下逐渐熔融粘附于模具型腔表面上．经冷却定型后制得塑料制品。
滚塑成型工艺常用于生产中空无缝、具有复杂形状的塑料制品，在化工、机械、电子、轻工和军工等行业有广泛应用，如摩托车、汽车等车辆燃油箱、储物箱、大中型中空容器、汽车零部件、耐腐蚀容器内且只等，近年来也逐渐用于各种民用或军用产品包装箱、运输箱等制品的生产。
目前，来自国外的大多数滚塑制品订单都直接表明采用线性低密度聚乙烯(LLDPE)滚塑专用料进行滚塑成型，制品多是对滚塑技术要求较高的不同规格的清洗机乡}壳、割草机外壳、货物运输箱、储物箱、各种机械电子包装箱、内部有发泡层的双层保温箱、汽车零部件等。
我国的滚塑成型技术和滚塑模具加工技术迅速提高，但在滚塑产品设计环节方面与欧美相比尚存在差距。
滚塑成型工艺对制品质量起非常重要的作用。
当产品设计、模具设计制造完毕后，易导致制品缺陷的模具结构通常不会轻易改变，从成型工艺上来设法解决滚塑制品缺陷就显得比较重要。
目前国内介绍有关滚塑制品设计和滚塑工艺的资料较少，产品设计者或工程制造者多数靠实际经验来设计、生产，往往会给设计、生产带来不必要的麻烦。
研究分析滚塑制品缺陷成因及解决方案，对提高滚塑制品和滚塑模具结构设计技术水平具有重要意义。
一滚塑制品缺陷分析及解决方案1 气泡或孔洞(1)成因分析滚塑时模具内的物料在受热过程中，随模具的转动逐渐熔融、流动、粘附在热的模具内表面，模具内部空气受热体积膨胀，气压升高，通过通气孔逐渐向模具外部流动，直至模具内外空气压力平衡，反之亦然。
同时，模具型腔内保持着一定压强。
在树脂熔融致密化的过程中，滞留在粉末颗粒之间的气体被挤向塑料熔体的自由表面，但由于熔体表面张力的存在，气体不足以脱离熔体表面易形成气泡，从而形成制品内表面的气泡和外表面的气扎，严重情况下形成较大的孔洞”。
如果熔体流动性好、模具升温速率慢、模具通气孔通畅，则熔体中的气体可以顺利地逸出，反之则熔体中的气体易滞留形成制品缺陷。
当模具合模不严，模具加热过程中型腔中的一部分气体会通过合模部位的缝隙向模具外部流动，致使存模具相应部位的产品内部产生气7L或气泡；在模具冷却过程中，如果模具闭合不严，斟模其内外存在空气压力差，空气会通过合模部位(分型面处)的间隙进入模其内，在制品的外部产生气孔，见图1。
图1 较小气孔图2 较大孔洞孔洞的形成还与粉末颗粒的形状有关。
当聚乙烯(PE)粉末颗粒带有细长尾巴或呈毛发状时，在堆积过程中会形成搭桥，滞留较多的空气。
特别是在模具的拐角处，粉末的搭桥会导致较大的孔洞形成。
(2)解决方案•调整通气管或起相同作用的金属乱丝卷制的长条至模具内部适当距离。
通气管一般采用薄擘的金属氟塑料管，其直径由制品尺寸和物料性能决定。
(一般薄壁制品按每立方米模具设定10—12 mm孔径)，管子长度根据制品型腔深度应保证其末端伸入到模腔中心或到合适位置。
为避免模具旋转时树脂粉末从排气口溢出，通气管内要用玻璃丝、钢丝绒、石墨粉等充填。
•模具适当缓慢舟温、提高炉温(熔融温度)或延长加热时间，确保物料充分熔融和气体排出。
•在模具内表面涂覆特氟龙(聚四氟乙烯)涂层替代各种脱模剂，保持模具内部干燥。
•如果是嵌件因素影响，可对嵌件及其周围部分区域进行预热。
•在产品、模具设计过程中，充分考虑以下有利于消除气泡或气孔的措施：采用熔体流动速率(MFR)较高的物料、采用密度较低的物料、改善模具壁厚均匀性、延长自然冷却时间、延缓喷雾(喷水)冷却、制品上的凸筋或突出部位不宜过窄或过高(对应于模具上的凹槽不能太窄、太深)等。
2 树脂包覆不良(1)成因分析滚塑制品上一般有许多金属镶嵌件，通过滚塑形成制品上的一部分，以增强制品局部强度。
在滚塑时，嵌件相当于模具上的一部分，使得此处模具壁厚增加，嵌件末端不易获得与模具同样的温度，导致嵌件上的树脂包覆不良。
尤其是大型嵌件，如果嵌件结构设计不合理，使得嵌件传热性能不良，不能获得与模具同样的温度，更易导致树脂涂覆不均或达不到设计要求，降低嵌件与制品结合的强度。
旋转滚塑成型的转速通常较低，不同于制作铸型尼龙产品的离心浇铸，嵌件相对制品表面太高时出现树脂包覆不良的几率更高一些。
图3为粘附树脂的嵌件。
由图3可以明显看出，嵌件上的塑料壁厚与制品壁厚差别很大，这与滚蜊时嵌件传热性能不良和嵌件太厚有直接关系。
嵌件的位置太靠近制品相邻的侧表面时，由丁二嵌件阻挡J 物料的流动，会导致此处物料堆积少或嵌件与侧丧向不能完全搭桥，制品易m 现较大孔洞或嵌件包覆不严的缺陷。
特别指出的是，嵌件具有较好的传热性能不仅就其材料本身而言，其结构也应使嵌件具有较好的传热性能，如空腔不能太大或滚塑时设法用金属封堵大的空腔，在设计大型嵌件时尤其要考虑这一点。
(2)解决方案•使嵌件具有良好的传热结构，尽量消除不利于嵌件传热的因素。
•在满足滚塑条件和嵌件强度需求的前提下，嵌件相对制品表面高度和体积尽量小。
•嵌件上的止转或防拉槽的深度和宽度与滚塑要求相适宜。
• 滚塑时，视情况对嵌件进行预热会取得比较良好的效果，对大型嵌件尤其有效。
3 壁厚不均(1)成因分析滚塑成型工艺适于成型壁厚相对均匀的中空制品，不容易加工出壁厚突变的制品，投料量的多少决定了制品的平均壁厚，其均匀性与模具本身的结构、滚塑成型工艺有关。
从制品和模具结构来说，一般在制品内凹的转角处(模具外凸)厚度较小，在制品外凸的转角部位(模具内凹)厚度较大，但如果制品外凸部位角度过小，图3 粘附树脂的嵌件图4 模具上的聚四氟乙烯板易导致物料不能充满模具带来相应的孔洞等缺陷，所以制品不宜有尖角部位，通常用大的平滑圆弧过渡。
塑料的熔融和粘附能力主要与模具温度有关。
模具温度高的地方，塑料较易先熔融并随模具的转动层层涂覆，粘附树脂会较多，而温度低的部位粘附的树脂相对较少，造成制品壁厚不均。
制品的壁厚还与旋转速度有关。
旋转速度不均匀，容易造成壁厚不均，而且无规律性，所以一般采用能自动控制的恒扭矩或恒转速的电机来保征主副轴匀速旋转。
当制品某处部位与其它部位壁厚悬殊较大，模具不能修改时，需扶工艺角度寻求解决办法。
(2)解决方案•把滚塑模具固定在模架上适当的位置，并调整模架的平衡。
•主、副轴旋转速度保持比例均衡、速度均匀。
•加热炉能保证在各个方向上使模具受热均匀。
•加热和冷却过程中都换向一次，换向时要迅速，一般正转、反转时间相同。
•在期望制品厚度增大的部位，模具相应部分要进行预热或减小隔热因素的影响。
•在期望制品厚度减小的部位，模具相应部位上加四氟乙烯板(见图4)或石棉垫隔热，使熔融物料不易糯附模具或持续堆积，以减小此部位的厚度。
此方法还用来把隔热层衬在模具上，使模其内表面无法粘附树脂，期望获得开口部位，但这种方法制得的开口一般不是规整的。
4 表面粗糙(1)成因分析滚塑制品多数是由1090～l 400 μm(12—35目)或者更小粒径尺寸的树脂或液体塑料树脂制成”1，国内一般用125—550 μm(30—50目)的粉料。
如果粒径偏大，当温度偏低、加热时间较短时，滚塑时树脂粉料在规定的时间内不能完全熔融，制品表面易出现麻坑(图5)、瘤状凸起(图6)、粒状凸起(图7)等表面不佳现象。
如果粉料有较大异物混入，此时异物对熔融的树脂来说相当于结晶聚合物冷却结晶时成核剂的作用，当树脂冷却结晶时，在异物存在的地方易呈现瘤状凸起。
当树脂粉末颗粒粒径偏小、转速选择不当或转速不均时，也易出现麻坑或粒状凸起等表面不良现象。
这是由于较小的树脂颗粒较易积聚，熔融时形成相对较大的树脂团，把部分颗粒包容在其中，周围空间不能有效补充树脂形成，滚塑温度偏低时受各种凼素影响时更易出现。
(2)解决方案•针对滚塑制品体积大小和结构不同，选择适当粒径大小的粉料。
•控制好加热、冷却温度和时间，并保持温度基本稳定。
•确定合适的主轴转速和主、副轴转速比，并保持转速均匀。
•避免原料中有异物或较大颗粒的相同物料混入。
5 颜色不均(1) 成因分析塑料树脂暴露在模具型腔的空气中，在高温下软化熔融，本身易氧化变色，树脂中的低分子化合物更是如此。
在滚塑有色制品时，如果色粉选择不当(如选择了不耐高温的有机染料致使受热分解，或选择质量不好的无机矿物颜料)，通常都不能够获得令人满意的颜色。
脱模剂喷涂过曷对制品的彩饰也会产生不良影响。
滚翅时模具温度控制不均，局部温度过高时，表面易呈现蓝色明亮反光现象或局部颜色偏深，见图8、图9。
模具整体温度偏高时，制品颜色偏深偏亮；模具整体温度偏低时，颜色偏浅偏暗，通常都不能达到需求颜色，而且会使同一批制品存在严重色差，影响整批制品外观质量。
(2)解决方案•使用能长时间耐高温的无机矿物颜料，粒径比粉料粒径更小，一般为10—20μm甚至更小。
•控制好加热、冷却温度和时问，并保持温度基本稳定。
•避免使模具出现各部位加热不均的现象。
•尽量不使用脱模剂，如不可避免，要注意适量。
•考虑在原材料中使用具有抗老化性能的添加剂。
6 翘曲变形(1)成因分析滚塑制品虽然是无压成型，较其它有压成型方法相比，不易翘曲变形，但滚塑制品一般都是形状复杂、壁厚不均匀、不完全对称的，使得制品不同部位间的冷却速率和收缩率不一致，在大的平面和壁厚差捌较大的部位产生翘曲变形。
PE制品在滚塑成型后收缩牢比较大，一般为2％～3％⋯，甚至高达3％～5％．尺寸精度较差，在局部线性尺寸较大的部位其收缩率甚至更高一些。
制品的收缩还与制品成型时的加热温度、冷却定型温度、冷却速率及制品脱模温度等因素有关，这些因素在滚塑成型过程中都不易精确控制。
尤其是在制品脱模过程中，许多生产厂家为追求生产效率，制品温度在70～80℃甚至更高时就开始脱模，然后通过后定型处理来控制制品外形，由于脱模过程人为控制的因素太强，所以制品收缩更不易控制。
对制品最终外形尺寸和变形量要求比较严格的制品来说，除了在滚塑工艺上采取有针对性的措施外，后定型处理过程也比较重要。
为了生产更高质量的制品，强调生产工艺的稳定性和均一性应该是贯穿整个制造过程的重要理念。
(2)解决方案•制品设计时尽量避免出现较大平面，可以使用加强筋、台阶、搭接(搭桥)或表面凹槽装饰等结构形式来减小平面面积，从而控制翘曲。
•调整模具在模架上的位置，消除增大壁厚差别和影响加热与冷却均匀性的因素。
•根据制品结构特点，制作带有活动部位的定型工装或固定式工装(见图10)，对制品进行后冷却定剖阶段的定型。
•对特殊形状的制品，还可以结合简单的定型_T装，往制品内部通人压缩空气，强制制品整形定型，效粜较好。
•采取合理的冷却措施，尽量使制品各部位冷却速率一致。
a 一带有栝动部位的定型工装；b 一固定式定型工装图10定型工装7 表面不光亮(1)成因分析成型温度偏高或偏低都不能带来令人满意的表面质量。