镁合金压铸工艺介绍

合集下载

半固态镁合金压铸件

半固态镁合金压铸件
近年来，镁合金作为轻质高强材料被广泛应用于航空、汽车、电子等领域。

其中，半固态压铸工艺是一种有效的制造方法。

半固态镁合金压铸件具有高强度、高精度、高表面质量等优点。

本文就半固态镁合金压铸件的制造工艺、性能特点及应用领域等方面进行介绍。

半固态压铸是将金属材料在液-固相转变过程中进行成型的一种工艺。

在半固态状态下，镁合金具有较低的粘度和高的流动性，因此能够形成高精度、高复杂度的零件。

半固态镁合金压铸件的表面光滑、无气孔、无缩孔，能够满足高精度零件的制造需求。

半固态镁合金压铸件具有优异的性能特点，包括高强度、高耐热、低密度、良好的抗腐蚀性等。

这些特点使得半固态镁合金压铸件成为汽车、航空航天、电子等领域的重要材料。

例如，在汽车制造领域，半固态镁合金压铸件被广泛应用于车身结构、发动机零部件等方面。

总之，半固态镁合金压铸件是一种具有广泛应用前景的高强度、高精度材料。

其制造工艺和性能特点的不断提升，将进一步推动其在各个领域的应用。

- 1 -。

(完整版)镁合金压铸工艺

(完整版)镁合金压铸工艺镁合金压铸工艺（完整版）概述镁合金压铸是一种常用的金属加工方法，适用于生产各种复杂形状的镁合金零件。

本文档将介绍镁合金压铸工艺的完整过程。

原材料镁合金压铸的原材料主要是镁合金。

镁合金具有低密度、高强度和良好的机械性能，因此在航空航天、汽车和电子等领域得到广泛应用。

模具设计在镁合金压铸过程中，模具起着关键的作用。

合理的模具设计可以确保产品的质量和生产效率。

模具应考虑产品形状、尺寸和冷却系统等因素。

铸造工艺1. 预热模具：在进行镁合金压铸之前，需要将模具进行预热，以提高铸造品质和延长模具寿命。

2. 熔化镁合金：将镁合金加热至熔点，形成液态金属。

3. 液态金属注入模具：将液态镁合金迅速注入预热的模具中，填充模具腔体。

4. 压力施加：通过压铸机施加高压，使液态金属充分填充模具腔体，并确保产品的致密性和表面平整度。

5. 冷却固化：待金属冷却固化后，取出模具中的镁合金零件。

加工和表面处理冷却固化后的镁合金零件需要进行加工和表面处理，以达到设计要求和外观要求。

加工过程可以包括切割、打磨、钻孔等操作。

表面处理可以采用喷涂、阳极氧化等方法。

质量检验镁合金压铸工艺中，质量检验是不可或缺的环节。

质量检验可以包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。

通过质量检验，可以确保产品达到设计要求和客户需求。

结论镁合金压铸工艺是一种高效的金属加工方法，广泛应用于工业生产中。

合理的工艺设计和严格的质量检验是保证产品质量的关键因素。

希望本文档对了解镁合金压铸工艺的完整过程有所帮助。

参考文献- 张三, 镁合金压铸工艺研究, 《金属加工》, 2018.。

镁合金压铸工艺

东莞宜安科技股份有限公司 Dongguan Eontec Co.,Ltd.
镁合金压铸工艺
二、镁的特性
1.重量轻，这对于现代手提类产品至关重要；对于车辆， 1.重量轻，这对于现代手提类产品至关重要；对于车辆，这一特性也将显著重量轻减少其启动惯性，并节省燃料和消耗；减少其启动惯性，并节省燃料和消耗；
东莞宜安科技股份有限公司 Dongguan Eontec Co.,Ltd.
镁合金压铸工艺
五、压铸工艺
压铸件品质取决于诸多因素，包括产品设计、模具设计、模具温度、压铸件品质取决于诸多因素，包括产品设计、模具设计、模具温度、机器性能等。同体积情况下，镁合金携带的热量小，充填时间短。机器性能等。同体积情况下，镁合金携带的热量小，充填时间短。 1.产品设计产品设计 a. 在达到相同性能的情况下，镁合金件壁厚较铝、锌合金薄，最小在达到相同性能的情况下，镁合金件壁厚较铝、锌合金薄，壁厚可做到0.5mm，常见壁厚在1.5~4.0mm；壁厚均匀，防止固化时，常见壁厚在壁厚可做到；壁厚均匀，收缩及局部热节气孔、缩孔、裂纹等收缩及局部热节气孔、缩孔、裂纹等。 b.镁合金填充时间一般是镁合金填充时间一般是10~100ms，零件的设计应有助于平稳填镁合金填充时间一般是，充，镁合金的冲填速度较高，边缘和拐角处应为圆角，建议壁厚的一镁合金的冲填速度较高，边缘和拐角处应为圆角，半。
四、镁合金压铸装备
镁合金压铸采用冷室、热室压铸方法，一般薄壁中小件采用热室镁合金压铸采用冷室、热室压铸方法，压铸机，厚壁大中件使用冷室压铸机。镁合金流动性高，压铸机，厚壁大中件使用冷室压铸机。镁合金流动性高，凝固潜热小，凝固时间短，热小，凝固时间短，薄壁件采用热室压铸机有利于合金进入模腔前维持温度，良好的流动性有利于迅速充满模腔，前维持温度，良好的流动性有利于迅速充满模腔，获得质量优良的压铸件。的压铸件。

镁合金半固态压铸汽车产品实例

镁合金半固态压铸汽车产品实例1.引言1.1 概述镁合金半固态压铸技术是一种新兴的铸造工艺，能够制造出高强度、轻量化的汽车零部件。

随着汽车工业的发展和对轻量化材料需求的增加，镁合金半固态压铸技术得到了广泛关注和应用。

本文将通过介绍镁合金半固态压铸技术的原理和特点，以及汽车产品中的应用实例，来探讨这一技术在汽车制造领域中的潜力和前景。

镁合金半固态压铸技术是将镁合金加热到半固态状态，通过压铸成型得到所需的零部件。

相比传统的压铸工艺，镁合金半固态压铸技术具有以下几个显著的优势。

首先，半固态状态下的镁合金具有较低的黏度和较高的塑性，使得其在压铸过程中更容易充填模腔，提高了产品的成形质量和尺寸精度。

其次，半固态压铸过程中的镁合金具有较低的热应力，可有效降低零部件的变形和缩松现象。

此外，由于镁合金具有良好的可再生性和循环利用性，采用半固态压铸技术制造汽车零部件有助于环境保护和可持续发展。

在汽车产品中，镁合金半固态压铸技术已得到广泛应用。

一方面，由于镁合金具有优异的强度和刚度，采用半固态压铸技术可以制造出更轻量化、更节能的汽车零部件。

例如，采用半固态压铸技术制造的发动机缸体和传动壳体重量可以减轻20以上，同时提高了产品的耐久性和可靠性。

另一方面，由于镁合金具有良好的导热性能，采用半固态压铸技术可以制造出具有良好散热效果的汽车零部件。

例如，采用半固态压铸技术制造的发动机散热器可以有效降低发动机的温度，提升整车的燃油经济性和动力性能。

综上所述，镁合金半固态压铸技术是一种有潜力的汽车零部件制造技术，具有轻量化、节能和环保等优势。

随着该技术的不断发展和完善，相信在未来的汽车制造领域中将得到更广泛的应用。

1.2 文章结构文章结构部分的内容可以描述文章的组织方式和结构设计，以便读者能够更好地理解和阅读文章。

具体内容如下：文章结构:本文主要分为三个部分，分别是引言、正文和结论。

1. 引言部分：引言部分首先对镁合金半固态压铸技术进行概述，介绍其在汽车制造领域中的重要性和应用背景。

镁合金的压铸方法及压铸制品与制作流程

本技术将使用冷室式压铸机的情况下为了达成薄壁化所需的注射条件、金属模条件、镁合金的熔化条件、冷室式压铸机的浇口部的镁合金的熔液温度及金属熔液保温锅中的金属熔液温度与浇口部的金属熔液温度之差的条件、以及金属模的模腔侧内面的涂层的条件加以特定化,便可使用在以往技术中被视为不适合于镁合金的薄壁铸造,但却具高注射能力的冷室式压铸机来制造高品质薄壁铸造品,尤其是,即使具有如同笔记本型个人电脑的框体般的大面积者,也可铸造出在以往技术中是困难的制品最小壁厚1.5mm以下,较理想为1.2mm以下的压铸制品。

技术要求1.一种镁合金的压铸方法，它是使用冷室式压铸机从镁合金铸造制品最小壁厚为1.5mm以下，且无铸件皱纹、表面裂纹、填充不良、金属模粘砂的压铸制品的方法，其特征在于，a)将镁合金的熔液温度保持在650至750℃；b)将向模腔的填充速度设定为1/100至10/100秒钟；且c)将填充后的增压设定为200kgf/cm2以上。

2.一种镁合金的压铸方法，它是使用冷室式压铸机从镁合金铸造制品最小壁厚为1.5mm以下，且无铸件皱纹、表面裂纹、填充不良、金属模粘砂的压铸制品的方法，其特征在于，d)将金属模温度保持在150～350℃；e)使容易在压铸铸造器上造成缩裂的模腔部位的金属模表面温度较的周边部降低10K以上；f)将压铸铸造时的金属模内的空气压力设定为100mmHg以下；且g)作为对涂布于金属模内面的脱模剂的添加剂，使用选自由石墨、氮化硼(BN)、水玻璃、云母、硅胶、氢氧化镁及氧化镁组成的组中的至少一种。

3.一种镁合金的压铸方法，它是使用冷室式压铸机从镁合金铸造制品最小壁厚为1.5mm以下，且无铸件皱纹、表面裂纹、填充不良、金属模粘砂的压铸制品的方法，其特征在于，h)使用在镁合金熔液的表面形成有防止燃烧、氧化的保护气氛的密闭式熔化炉；且i)从距该镁合金熔液的表面100mm以上的位置，吸出该镁合金熔液，借此抑制镁合金熔液的氧化，改善流动性，并抑制氧化物的混入及铸件皱纹的发生。

镁合金压铸工艺

单位代码0 2学号**********分类号TH6密级文献综述镁合金的压铸工艺院（系）名称工学院机械系专业名称材料成型及控制工程学生姓名指导教师2015年 5 月15日镁合金压铸工艺简要概述了镁合金的特点、压铸工艺性能、成型工艺参数提出了镁合金压铸工艺方向。

镁合金的特点镁合金以其具有的质量轻、比强度和比刚度高、减震性好、屏蔽和导热性优良、成形加工好、易于回收等优点而被誉为“21世纪的绿色工程材料”，被广泛应用于航空、航天、汽车和电子等行业。

镁合金是现有可以工业化生产金属材料中最轻的材料。

我国是镁资源储藏大国，原镁储藏量占世界储藏量的1／3。

但镁合金制品出口相对较少。

总体上，我国镁合金的生产和应用仍然处于低端的水平，只有提高我国的镁合金产品的技术附加值，才能使我国从“镁资源大国”转变为“镁生产强国”。

镁合金压铸工艺性能镁合金具有优良的压铸工艺性能，适于压铸生产，主要表现在以下几个方面：1.压铸镁合金与压铸铝合金和压铸锌合金一样，液体粘度低，具有良好的流动性，易于充满复杂型腔，可用来压铸薄壁件而不会出现热裂和浇不足等缺陷。

2.镁合金的熔点和结晶潜热都低于铝合金，充型后凝固速度快，其生产率比铝压铸高出40%~50%，最高可达到压铸铝的两倍。

压铸过程中对压铸型的热冲击比铝合金小，可用于压铸薄壁件而不会出现热裂和欠铸等缺陷，且不易粘型，寿命可比铝合金长2~4倍。

3.压铸镁合金与铁基本上不发生反应，不易粘型，减轻压铸型的热疲劳现象，寿命可比铝合金长2~4倍。

同时不侵蚀钢制坩埚，避免了坩埚对镁合金液的污染。

4.压铸镁合金的收缩率均匀一致且可预测，脱型力比铝合金低20%~25%。

保证了压铸件的可靠性，使镁合金压铸件的尺寸精度比铝压铸件高50%。

5.镁合金铸件的机加工性能优于铝合金铸件，镁合金的切削速度可比铝合金提高50%，加工耗能比铝合金件低50%。

正是由于镁合金的上述压铸特性，有效地保证了镁合金压铸的髙生产率和低生产成本，在众多领域中获得了广泛的应用。

镁合金压铸件的表面处理技术

镁合金压铸件的表面处理技术镁合金压铸件的表面一般需要依次进行预处理（清理、脱脂、酸洗等）、镀膜、涂装（喷漆、喷塑、镀金属等）等处理，通常所说的镁合金压铸件的表面处理指的是镀膜这道工艺，其主要作用是在压铸件表面形成与油漆、塑料或金属附着性能好的具有耐腐蚀性的保护膜层。

目前，在镁合金压铸领域中主要采用的是湿法表面处理方法，也就是，使用处理溶液进行的表面处理方法。

现有的表面处理技术不尽相同，我们根据成膜条件，将镁合金压铸件的表面处理技术归纳为化学成膜和阳极氧化成膜二大类，下面分别予以介绍。

1．化学成膜化学成膜技术主要是指镁合金压铸件通过在化学溶液中进行一定时间的接触、利用工件与化学处理液之间的化学反应在工件表面形成保护膜层的一类表面处理技术。

主要包括铬化、磷化、锌置换和化学腐蚀等处理技术。

1）铬化处理铬化处理就是工作在以铬酸或重铬酸盐等为主体的处理溶液中进行浸渍，使表面产生氧化镁、氧化铬或铬酸盐保护膜层的表面处理技术。

典型的处理规范如表1所示。

通常含铬离子处理液的成膜性较好，对工件的表面质量要求不高，对厚、薄工件均适用。

铬化处理膜层均匀，厚度通常为0.5-3μm，可使工件的耐腐蚀性可以提高数十倍。

镁合金的铬化处理研究开展得较多，较为成熟，但由于铬离子对人体和环境的副作用较大，所以其应用已在逐渐减少。

2．磷化处理磷化处理就是工件在以磷酸或磷酸盐为主体的溶液中进行浸渍或采用喷枪进行喷淋，使表面产生完整的磷酸盐保护膜层的表面处理技术。

典型的处理规范如表2所示。

磷化处理液的成膜性不如铬化处理液的好，对工件的表面质量要求较高，通常不太适合于表面质量差的薄壁压铸件（壁厚小于2mm）的表面处理。

磷化处理膜层的厚度较大，作为油漆底层，可使漆膜的粘附力、耐潮湿性和耐蚀能力提高几十倍至几百倍。

镁合金磷化处理的研究较少，目前的应用十分有限。

3．锌置换处理锌置换处理就是工件在以锌盐为主体的溶液中（通常加入焦磷酸盐）进行浸渍，使表面进行锌置换，从而产生完整的保护膜层的表面处理技术。

镁合金压铸工艺、安全操作要点

镁合金压铸工艺、安全操作要点的兴起与发展，的压铸工艺和安全操作要点进行探讨，有利于安全、优质地生产。

针对镁合金的不同特点，应该有特别的防护措施及设备。

一些工厂仍然使用传统的普通冷室压铸机生产镁合金压铸件，在生产中存在着潜在的危险及隐患。

1、压铸工艺镁合金的压铸工艺与其他合金相似，但是由于镁合金的不同特性，在压力、速度、温度及涂层的应用上又有着不同的地方。

1.1压力镁合金压铸有两种形式：热室和冷室,压铸时压力也不同,热室机的压射比压在40MPa左右,冷室机的比压要高于热室机,通常的比压在40-70MPa.另外重要的一点是增压建压时间,由于镁合金的凝固潜热低,镁合金在模具内的凝固时间要比铝合金的短的多,如果增压时间太晚的话,浇口和型腔的金属液已经凝固,增压也就失去意义.因此，成型时间是衡量镁合金压铸机性能的重要因素,大部分压铸机的增压建压时间都在60ms以上,这时浇口的镁合金已经凝固,增压的压力无法传到模具型腔里面,优秀的压射系统建压时间通常在20ms以内.1.2速度镁合金由于密度小(只有铝合金的2/3),因而惯性小。

同时，由于镁合金的凝固也很快，要在金属凝固前充填整个型腔，因此，镁合金的压射速度要快。

热室镁合金的压射速度可达6m/s，冷室压铸机的速度要更高一些，达到8 m/s。

高的压射速度也产生高的浇口速度。

举例来说，锌合金和铝合金的压铸模浇口速度大约在40 m/s至60 m/s之间，否则可能出现模具烧蚀现象，薄壁镁合金铸件的浇口速度很多要超过80m/s，由于镁合金的低热度和模具钢的低焊接性，对压铸模具的烧蚀也没有铝合金般严重。

1.3温度温度是压铸过程的热因素,为了提供良好的充填条件，保证压铸件的成型质量，控制和保持热稳定性，必须选用相应的温度规范，主要是指合金的浇注温度和模具温度。

热室压铸机的料壶在熔炉里面,压射时的热量损失小,因此,用于热室压铸的镁合金温度较低,通常在640℃左右。

冷室压铸机的温度要高一些，一般在680℃左右。

镁合金压铸工艺、安全操作要点

镁合金压铸工艺、安全操作要点随着科学技术不断进步，人们在各种领域使用的材料也不断更新。

在汽车、航空、电子等行业中，镁合金正逐渐成为一种重要的结构材料。

在制造过程中，镁合金压铸工艺的使用越来越普遍。

本文将介绍镁合金压铸工艺及其安全操作要点。

镁合金压铸工艺工艺流程镁合金压铸工艺主要可以分为以下几个步骤：1.模具设计：根据所需制品的形状和尺寸，设计出适合的压铸模具。

2.材料准备：称取所需的合金原料，并将其熔炼，并保证熔池温度控制在合适的范围内。

3.组装铸造机：将设计好的模具安装到镁合金压铸机中。

4.浇注合金：打开铸造机，将熔化的镁合金绕过冷却管，均匀地注入模腔中。

5.镀膜取件：冷却之后，将合金铸件从模具中取出。

6.精加工：对取出的铸件进行磨削、铣削等精加工操作。

工艺优势镁合金压铸工艺在制造行业中的使用逐渐增多，原因是镁合金具有以下优势：1.抗腐蚀性能好。

2.比强度高。

3.重量轻。

4.导热性能好。

5.抗振动性能好。

6.压缩能力强。

7.成本低。

标准的镁合金压铸工艺能够保证铸件的质量，适用于各种领域。

安全操作要点在进行镁合金压铸工艺时，需要注意以下安全操作要点：压铸机的安全操作1.在操作机器前，应熟悉机器的结构和操作方法。

2.压铸机应经过全面检查和维护，确保其完好无损。

3.操作人员应严格按照工艺操作要求，确保对机器的安全操作和维护。

4.要恰当地配置加热试样的时间。

5.端装模板、造型、放慢时间和往复次数等全部各部分的操作按钮,严格按照制订的加工工艺进行。

6.镁合金压铸机的各种保护和安全装置必须完好,严格禁止任何人施加拆卸或开启的行为。

熔炼和浇注的安全操作1.在进行熔炼操作时，应注意停用电磁炉时掉到灌口的铁水可能引起的大面积火灾。

2.浇注镁合金之前，应对模具进行预热，以避免在浇注瞬间产生瞬间锈蚀，从而引起损坏。

3.在浇注时应注意铸件和液态镁合金的温度，不允许过热和过冷的液态镁合金投入模具中，以免损坏模具甚至造成伤害。

镁合金压铸技术的综述

镁合金压铸技术的综述【摘要】本文介绍了有关镁合金压铸技术的压铸设备、压铸工艺、以及镁合金熔炼保护的研究进展。

同时，本文比较了镁合金传统压铸、充氧压铸技术、真空压铸技术、触变压铸等镁合金压铸成形的优点及缺点。

并指出了镁合金压铸还存在的问题。

【关键词】镁合金；压铸镁合金具有比强度、比刚度高,阻尼减震性能优良,机械加工方便，易于回收利用，符合环保要求等特性，在汽车、航空及3C领域等行业的应用呈现快速的增长，是当今实际生产中采用的最轻的金属结构工程材料[1,2]。

镁合金熔点低、比热容和相变潜热小，与铁的亲和力弱[3]，镁合金压铸具有耗能少、充型和凝固速度快、生产周期短、模具使用寿命长等优势。

目前，70%以上采用镁合金压铸成形。

1镁合金压铸设备的研究镁合金用压铸机有热室和冷室两大类。

一般来说，通讯产品等许多小薄壁件采用热室压铸机；大、壁厚及复杂零件，如汽车、摩托车上使用的镁合金件，通常使用冷室压铸机。

镁合金冷室压铸机可采用普通铝合金冷室压铸机，而镁合金热室压铸机广泛采用专门设计的专用压铸机。

近年来美国、日本和英国等国的公司相继成功开发出镁合金半固态触变射压铸造机。

JSW和Husky两家公司已于2003年开发出第二代触变注射成形机，目前已研制生产出从6000kN到20000kN的半固态铸造用压铸机，成形件重量可达7kg以上[4]。

据最新报告，国内首台30000kN镁合金压铸机通过国际鉴定大吨位镁合金压铸机即将投入生产，必将使我国在镁合金材料的应用及压铸业的整体技术水平再上一个台阶。

最近，力劲集团已推出第一台镁合金专用压铸机，压射速度是铝合金压铸的1.5-3倍，型温用循环热煤油等介质可精确制在270±5℃，并实现了外围设备和原辅材料的专业化生产。

在近年，我国在镁合金压铸设备上取得了一定的成绩。

但是，目前的国产压铸机性能与国外先进设备相比有较大差距，液压、电器元件可靠性差，压铸机普遍缺少先进的检测与控制仪表，制约我国镁合金压铸技术的迅速发展。

镁合金半固态压铸成形及其控制技术

镁合金半固态压铸成形及其控制技术摘要：在众多的合金材料中，镁合金因其重量轻、延展性高、硬度性能良好等优势，被广泛应用在压铸材料中，本文主要分析镁合金半固态压铸成形的方式以及控制技术，希望能够为压铸行业发展提供意见参考。

关键词：镁合金；半固态压铸；成形；控制技术在压铸成形材料中，铝合金与镁合金的应用较为广泛，同铝合金相比较，镁合金的强度以及延展性要更高，在压铸成形的材料中，结构相对牢固可靠。

新的发展形势下，对于镁合金的需求越来越大，镁合金的应用范围不断扩大，甚至在航空航天以及通讯设备上得到了良好的应用。

为了更好地研究镁合金成形材料，本文便针对镁合金半固态压铸成形技术进行简单分析。

1镁合金半固态压铸成形所采用的方法通常情况下，有三种途径可以实现镁合金半固态压铸成形，即触变压铸、流变压铸以及处变注射三种方法，接下来将依次进行详细分析：1.1镁合金半固态的触变压铸方法该方法是通过对半固态镁合金锭进行二次加热，变为固液后，借助密闭的送料机将其传送给压铸机，再输送到压射料筒中。

整个的压铸工作是靠冲头动作来完成的。

在二次加热前，半固态镁合金锭固相率基本在 48%-58% 之间，粘稠度较高，然二次加热后，固液镁合金锭在处于压射状态下，会受到切变作用，降低粘稠度，这样一来便提高了流动性，有助于压射成形。

1.2镁合金的流变压铸方法有关研究表明，同液态镁合金相比较，半固态镁合金的成形技术更有助于镁合金零件的压铸成型，压铸件的质量也更高。

因此，镁合金的流变压铸方法便是将液态镁合金通过降温或者搅拌的方式，来将其转变为半固态浆料后，输送到压铸机进行压铸工艺。

由此可知，在镁合金的流变压铸工艺中，关键在于液态合金到半固态合金的转化，在实际的工作中，发现这一过程最难控制的，便是成形温度，所以该方法对于温度和设备有着较高的要求。

1.3镁合金触变注射法在压铸工艺不断发展进步的大环境下，美国一家企业，根据塑料注射成型原理，对镁合金压铸工艺深入研究，开发了新型镁合金触变成形机，该专利设备主要适用于小型压铸件或者已经成型的设备加工，随后在日本投入生产，同时在生产专利设备的基础上，有对其进行创新，研发出具有热流道成形技术的模具，适用于性能要求不高的镁合金构件生产，譬如手机、电脑外壳生产。

镁合金压铸工艺与压铸模具

镁合金的熔炼
镁合金锭在浸入液态金属前一定要先预热到150 ℃。多台炉或一炉多室等炉型可用于重熔干净的镁合金边角料。 AZ91D合金的典型压铸温度，冷室机为650-680 ℃，热室机
为620-640 ℃。对于铝含量低的镁合金有时需要较高的压铸温度，可达
660-690 ℃。
压铸机的准备
镁合金压铸模具
压铸模具是一种复杂的设备，须完成多项功能。浇道和浇道口的几何形状决定了模具的充型特性。模具的热状态则决定了部件的凝固过程以及它的显微组
织和质量。长期压铸时，模具的热传导性则决定了模具压铸次数及
寿命。
压铸模具结构图
镁合金压铸模具材料
决定压铸模具寿命的最主要因素：模具材料、热处理、压铸生产过程控制。
大多数镁压铸模具都是用油来加热和冷却的，油管路分别设计在定模和动模上。
一般模具的工作温度在200-280℃，温度太低会造成压铸件产生压铸缺陷。
计算机辅助模具设计
较理想的是压铸技术人员能用统一的CAD/CAM系统来和顾客、模具设计人员和模具制造人员进行交流。计算机程序可以对模具设计中浇道和浇道口设计进行优化，并模拟模具的充型和凝固过程。
同样压力下，镁的流动速度更高，因此充满同一模具镁需要的时间比铝更短，对于薄壁件且有长的流动距离时，镁因其低的热容量而须更短的充型时间。
通常，冷室压铸机所用的压铸静压力范围是30-70MPa，热室压铸机主要用于压铸2Kg以内的小型件，所用的压铸静压力范围小于冷室机，一般为20-30MPa。
合金规范铝为主要合金添加元素，可提高合金机械强度、抗腐蚀性和铸造性能。AM系为低铝含量系列镁合金，广泛应用于汽车安全性部件；锌的加入可改善抗腐蚀性，锰的添加则为了控制铁的含量；高纯镁合金的基本要求是：成型压铸件中铁的含量一定要小于0.005%，镍和铜也必须控制得很低。为了提高高温蠕变性能，则添加硅和稀土，添加5-15ppm的铍，主要用于减少液态合金的氧化。

镁合金压铸成型

环保与可持续发展
环保材料的应用
为了满足日益严格的环保要求，镁合金作为一种可再生资源，其应用越来越广泛，有助于减少对有限金属资源的依赖。
节能减排技术
在镁合金压铸成型过程中，通过采用先进的节能技术和减排措施，降低能耗和减少环境污染。
循环经济与资源回收
发展循环经济，推动镁合金废料的回收和再利用，实现可持续发展。
THANK YOU
感谢聆听
06
实际应用案例分析
汽车制造业中的应用
镁合金压铸成型在汽车制造业中广泛应用于发动机、变速器等零部件的制造。
由于镁合金具有轻量化、高强度、高刚性等特点，使用镁合金压铸成型能够显著降低汽车重量，提高燃油经济性和动力性能。
镁合金压铸成型还具有生产效率高、成本低等优势，因此在汽车制造业中具有广阔的应用前景。
随着科技的不断进步，镁合金压铸成型技术也在不断创新，如研究开发出高能效、高精度的压铸设备，提高生产效率和产品质量。
模具设计与制造技术
模具是压铸成型的关键，通过优化模具设计和制造技术，可以提升镁合金压铸件的精度和表面质量，满足更高端产品的需求。
自动化与智能化生产
随着工业4.0的推进，镁合金压铸成型将逐步实现自动化和智能化生产，提高生产效率和降低人工成本。
电子产品外壳制造中的应用
02
01
03
随着电子产品向轻薄化、小型化方向发展，镁合金压铸成型在电子产品外壳制造中越来越受到青睐。
镁合金具有良好的电磁屏蔽性能和散热性能，能够满足电子产品对外观、性能和轻量化的要求。
通过镁合金压铸成型，可以快速、高效地生产出高品质的电子产品外壳，提高产品市场竞争力。
镁合金压铸成型
目

镁合金压铸工艺流程

镁合金压铸工艺流程镁合金压铸工艺流程：镁合金压铸工艺是一种将镁合金熔液注入压铸模具中，通过压力使熔液在模具中凝固得到产品的加工过程。

以下是一般的镁合金压铸工艺流程。

第一步：材料准备。

首先需要准备好所需的镁合金材料，通常镁合金是由镁及其合金元素组成的。

然后将镁合金材料加热至熔点，并将熔液进行过滤以去除杂质和气泡。

第二步：模具准备。

根据产品的形状和尺寸要求，制作相应的压铸模具。

模具通常由两部分组成，上模和下模。

上模和下模分别有对应的镂空内腔，当两个模具合上时，内腔形成一个封闭的空间用于注入熔液。

第三步：注入熔液。

将熔液倒入特定的容器中，通过铸造设备将熔液注入模具的内腔中。

注入时要注意控制好注入速度和温度，以确保熔液填充整个空腔并均匀凝固。

第四步：压力施加。

当熔液注入完毕后，立即关闭注液口，并通过液压系统给模具施加一定的压力。

施加压力的目的是让熔液充分填充模具中的细小空隙，并加快凝固速度。

第五步：冷却和固化。

施加压力后，开始进行冷却。

通过冷却系统降低模具和熔液的温度，使熔液逐渐凝固并固化。

冷却时间的长短取决于材料的性质和产品的要求。

第六步：模具打开。

当熔液完全凝固后，打开模具，取出凝固成型的镁合金制品。

此时的制品已经具备了产品形状和尺寸的特征。

第七步：后处理。

取出的镁合金制品还需要进行后处理。

例如去除余温、修边、除去表面氧化、进行热处理等，以增强产品的性能和表面质量。

第八步：检验和质量控制。

对制品进行检验，包括外观检查、尺寸检查、力学性能测试等。

根据产品的使用要求，制定相应的质量控制标准，并做好相应记录和追踪。

以上是一般的镁合金压铸工艺流程，具体工艺流程会因产品形状、尺寸和要求的不同而有所调整。

通过良好的工艺流程控制和质量管理，能够制造出质量稳定、性能优良的镁合金制品。

镁合金压铸工艺流程

镁合金压铸工艺流程
朋友！今天来跟你唠唠镁合金压铸这档子事儿。

你知道吗？我在这行都混了 20 多年啦！想当年，我刚入行的时候，那叫一个懵啊！啥都不懂，到处碰壁。

不过呢，慢慢地也就摸出了门道。

咱先说说这压铸前的准备工作吧。

哇，那可得仔细喽！模具得选好，这就跟打仗选武器一样重要！我记得有一次，就因为模具没选对，唉，那叫一个惨！产品出来全是瑕疵，老板的脸拉得老长，我自己也懊恼得不行。

说到模具，还得注意保养。

你可别小看这保养，就跟人要保养皮肤一样，模具保养好了，才能经久耐用。

然后就是原料啦！这镁合金原料的质量可太关键了。

我跟你讲啊，有一回我们进的原料好像有点问题，做出来的东西那质量，别提多糟心了！
压铸的过程中呢，温度和压力的控制那是重中之重！嗯...这温度要是高了或者低了，压力大了或者小了，出来的东西都可能不达标。

我好像记得有一次，温度没控制好，出来的产品都变形啦，那损失可不小！
压铸完了还不算完事儿，后续的处理也不能马虎。

比如说去毛刺啊，打磨啊，这都得细致入微。

哦，对了！我之前还听说过一个行业八卦，说是有个厂因为压铸工艺出了大问题，差点倒闭！哈哈，是不是很吓人？
反正啊，这镁合金压铸工艺可不是那么简单的，得处处小心。

朋友，你要是刚开始接触，可得多琢磨琢磨。

说不定你比我当年聪明，能少走些弯路呢！我这又扯远啦，哈哈！
好啦，今天就先跟你唠到这儿，剩下的就靠你自己去摸索啦！。

镁合金半固态压铸成型工艺

镁合金半固态压铸成型工艺
镁合金？啊，这个我知道！它不是那种特别重的金属，反而有点轻飘飘的，但超级结实，就跟我们玩的橡皮泥似的，但比橡皮泥可结实多了！
压铸成型？哦，这个嘛，就是将那个镁合金放进一个超大的机器里，然后“嘭”的一声，它就变成了我们想要的样子。

就像我小时候用模具做饼干一样，但肯定没这个机器厉害。

啊！说到半固态，镁合金在半固态的时候真的超级神奇！它就像那种快要融化的冰淇淋，软软的，黏黏的。

这时候把它放到压铸机里，就能轻松变出各种各样的形状啦！
你知道吗？用镁合金压铸出来的东西真的超级有用！汽车用了它，变得更轻，跑得更快；手机用了它，变得更结实，不怕摔。

每次看到这些，我都觉得镁合金真是个了不起的家伙！
镁合金半固态压铸成型工艺，听起来好像很复杂，但其实超酷的！我长大后也想成为一名工程师，研究出更多这样的神奇工艺，让我们的生活变得更加美好！。

镁合金压铸工艺

科技Science & Technology镁合金压铸工艺本文简要概述了镁合金的压铸工艺性能、成型工艺参数，提出了镁合金压铸工艺的发展方向。

文周桂云镁合金压铸工艺性能镁合金具有优良的压铸工艺性能，适于压铸生产，主要表现在以下几个方面：1.压铸镁合金与压铸铝合金和压铸锌合金一样，液体粘度低，具有良好的流动性，易于充满复杂型腔，可用来压铸薄壁件而不会出现热裂和浇不足等缺陷。

镁合金可以很容易地生产壁厚2.0mm～4.0mm的压铸件，最小壁厚可达0.635mm，而铝合金压铸件的最小壁厚则是2.3mm～3.5mm。

2.镁合金的熔点和结晶潜热都低于铝合金，充型后凝固速度较快，其生产率比铝压铸高出40%～50%，最高时可达到压铸铝的两倍。

压铸过程中对压铸型的热冲击比铝合金小，可用于压铸薄壁件而不会出现热裂和欠铸等缺陷，且不易粘型，寿命可比铝合金长2～4倍。

3.压铸镁合金与铁基本上不发生反应，不易粘型，减轻压铸型的热疲劳现象，寿命可比铝合金长2～4倍。

同时不侵蚀钢质坩埚，避免了坩埚对镁合金液的污染。

4.压铸镁合金的收缩率均匀一致且可预测，脱型力比铝合金低20%～25%，保证了压铸件的可靠性，使镁合金压铸件的尺寸精度比铝压铸件高50%。

5.镁合金铸件的加工性能优于铝合金铸件，镁合金铸件的切削速度可比铝合金件提高50%，加工耗能比铝合金件低50%。

正是由于镁合金的上述压铸特性，有效地保证了镁合金压铸的高生产率和低生产成本，在众多领域中获得了广泛的应用。

压铸工艺参数镁合金的压铸工艺同其他合金的压铸工艺相似，但是由于镁合金的不同特性，影响合金液充填成形的因素有很多，其中主要有压力和充填速度、金属液充填特性、压型和合金的温度、开型时间及涂料等。

这里主要考察压射压力、压射速度、浇注温度和铸型预热温度以及涂料。

1.压射压力。

镁合金压铸分热室压铸和冷室压铸两种形式。

目前热室压铸机正在向大型发展，锁型力为9300kN，设计可压铸最大件为6.4千克的大型热室压铸机已投入使用。

镁合金压铸技术

镁合金压铸技术 The manuscript was revised on the evening of 2021镁合金压铸技术发布日期：[10-04-03 10:03:08] 浏览人次：[367 ]向柱，汽门盖，方向盘，仪表板总成，灯罩底座。

离合器箱体，歧管盖，轮毂，保险杠（2）摩托车类：曲轴箱，轮毂，汽缸罩，曲轴箱盖（3）自行车类：车架，前车架用镁合金AM60，AM50制成机车结构件和运动部件就可最大限度降低车的重量和能耗，提高整车加速制动性，降低行驶振动和噪声，提高驾驶舒适度。

这些构件绝大多数用AM60， AM50经过压铸+微弧氧化即可使用电动工具，气动工具类外壳件对材料的设计要求1. 重量轻，刚性好，长期使用不变形2. 吸振性佳，耐冲击3.散热性佳4. 易成型易加工5. 符合环保总结：用AM60，AM50合金，压铸+烤漆镁合金特性化学性能合金的化学性能是它们在各种介质中与其它元素起化学反应的能力，主要是耐蚀性。

① 机械性能合金的机械性能是指它抵抗外力作用而表现出来的特性，也称为力学性能，如强度，硬度，塑性，弹性，和冲击韧性，一般以抗拉强度，屈服强度，塑性，延伸率，断面收缩率，硬度来衡量和反映金属和合金的机械性能。

② 工艺性能合金的工艺性能是指它们是否易于加工成形的性能，它包括：可铸性，可锻性，可焊性，切削加工性，电镀性和热处理性等。

合金的铸造性：流动性，收缩性，热裂，铸造应力。

偏析，吸气，杂质。

a. 流动性：指合金液充填型腔的能力；影响因素：浇注温度，模具温度，压力，压射速度，铸件结构。

b. 收缩性：合金从液态到凝固完毕直至常温过程中所产生的体积和尺寸的变化，总称为收缩，可分三个阶段：液态，收缩，凝固收缩和固态收缩。

压铸件收缩的大小，主要取决于合金种类，化学成分，浇注温度，压射比压，持压及留模时间，模具温度及铸件结构等。

c. 热裂：是指合金在高温状态形成的裂纹。

影响因素：铸型阻力，铸件结构，浇注温度。