镁合金压铸常见缺陷及对策
镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策
镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策西安理工大学夏明许Ξ袁森蒋百灵王武孝摘要对音箱面板镁合金压铸件出现的收缩缺陷进行了检测分析,认为表面裂痕和内部裂纹产生的原因是由于压铸喷射填充状态下的分层充填以及凝固收缩的不同时性所引起的;轴线缩松涉及到不同壁厚铸件的补缩特点及持压时间。
提出了防止和消除镁合金压铸件缺陷的思路和措施。
关键词: 镁合金压铸收缩缺陷表面裂痕中图分类号:T G249. 2 文献标识码:A 文章编号:1001 - 2449( 2002) 06 - 0023 - 03目前,国内镁合金应用市场刚刚兴起,在压铸薄壁镁合金壳体的生产中成品率不高,缺陷较多。
以某公司生产的出口镁合金音箱面板压铸件为例, 成品率只有50 %左右。
本文通过对镁合金壳体压铸件的缺陷分析,提出压铸缺陷出现的原因和防范措施。
放大400 倍观察,空洞和裂纹表面凹击不帄,发展时断时续,其特征是由中心轴线向两边收缩,属典型的轴线缩松,如图3 所示。
这种缺陷的聚集会对铸件的力学性能造成危害。
1 镁合金压铸件缺陷观测音箱面板压铸件的外观如图 1 所示。
其长343 . 5 mm ,宽148 mm 。
主要壁厚3 mm ,最薄壁2 mm ,最厚壁4 mm ,内壁分布有25 . 5 mm 及12 mm 长的螺栓搭子,直径<10 mm 和<8 mm 不等。
对铸件表面及断面解剖观测发现,缺陷主要有3 种。
图2 表面裂纹图3 轴线缩松×400 ×70 %1 .3 内部裂纹在表面以下大约0. 5 mm 处(横界面内) 发现有较多的横向裂纹,裂纹细小修长,沿晶界发展,如图4 所示。
这类横向裂纹帄行于表面,且出现较多,好像铸件分层撕裂。
3 种缺陷在铸件断面上的分布如图5 所示。
图1 音箱前面板1. 1 表面裂纹这类裂纹用肉眼即能观察到,宏观上呈深灰色弯曲状非贯通微小裂痕,无金属光泽。
经过轻微打磨,除去表层灰色氧化物质,可以看到极浅且轻微的沟状小槽,在槽的末端发展为较深的裂缝,如图 2 所示。
镁合金压铸常见缺陷及对策
镁合金压铸常见缺陷及对 策
欠陷現象 氣泡 縮陷
续 页 (3)
原因 方法 開模太快
鑄物中含氣量太多
模內溶湯壓力增加 局部冷卻(厚肉部)
對策 手段 1.制品模內時間加強; 1.溶湯的除氣加強; 2.進料管的充填率增多; 3.射出速度放慢; 4.逃氣改善; 5.離型劑柱塞,油減量. 上升鑄造壓力. 鑄入重量增加. 改善模溫的分佈,加強熱點的冷卻.
镁合金压铸常见缺陷及对 策
C.烧 付
模具局部的遇热现象引起,模具与熔汤发生 了溶着现象,特别易发生在成形的小孔; 还有汤口的正冲部也常发生,或是模具倒勾处; 对策有: 降低局部模温,加强离型剂喷涂,抛光模具.
镁合金压铸常见缺陷及对 策
D.麻 面
三种可能:
1.模具腐蚀发生龟裂纹路,造成制品表面如哈密瓜 细纹的外观缺陷;
表面造成冷却而凝固,在充填完之前,后续熔汤所带来的热
量无法把先前所凝固部份再溶解而引起,或者,汤在流动的
途中即已经引起凝固现象,汤痕的深度很浅的话,对于机械
的强度是不至于发生问题,但是若制品要再经过电镀或涂装
的话,会引发表面抛光工时太多,甚至烤漆后表面起泡等等
问题,是不可不防的.
镁合金压铸常见缺陷及对 策
镁合金压铸常见缺陷及对 策
欠陷現象 鑄造裂紋
续 页 (2)
原因
對策
方法
手段
1.制品的模肉時間加長;
頂出條件改善
2.冷卻速度加快;
3.加長循環時間;
1.確認脫模角;
2.制品模內時間縮短;
模具修正或鑄造條件改善 (拉模、頂出力)
3.循環時間縮短; 4.模具表面拋光;
5.冷卻減少;
6.離型劑確認或加長.
镁合金压铸件出现裂纹的原因 [镁合金压铸件质量缺陷控制浅析]
![镁合金压铸件出现裂纹的原因 [镁合金压铸件质量缺陷控制浅析]](https://img.taocdn.com/s3/m/285e4c0bf705cc1754270986.png)
镁合金压铸件出现裂纹的原因[镁合金压铸件质量缺陷控制浅析]【摘要】本文简要的介绍了镁合金压铸产品的主要缺陷，主要分析了影响铸件质量的相关因素，如压铸模具、压铸工艺、压铸件结构、压铸合金及压铸作业等，提出了质量控制的相应方法和管理规程，使镁合金铸件质量得到进一步提高。
【关键词】材料；镁合金缺陷；质量控制；管理规程我公司引进的布勒压铸机，最大锁模力3200KN，活塞动态注射力786KN，增压注射力2033KN。
从工作稳定性来说，在凝固阶段中根据系统的类型可生产非常高的最终压射压力；从控制能力来说，可以对速度和最终压力曲线进行编程以适合压铸零件的几何形状，实行控制参数量。
那如何利用设备的优良性能，压铸出高品质的铸件，清楚铸件质量控制中存在的缺陷，全过程的质量控制和多方法的质量管理将起到关键性的作用。
1.镁合金压铸件主要缺陷和形成原因镁合金压铸产品的缺陷很多，大致可以分为两大类，一类是尺寸不良，如多料，缺料，裂纹，流痕，平面度不良等；另一类是表面状态不良，如氧化，黑点，气孔等。
前者一般属于物理性质，后者属于化学性质。
总体来讲，镁合金压铸件主要可概括为冷、裂、气、欠等几大缺陷。
1.1冷即为冷隔，多出现在大铸件离內浇口远的区域，是镁合金液相互对接或搭接单位熔合而出现的缝隙。
由于合金液分成若干股地流动时，各股的流动前沿已呈现冷凝状态，但在后面的金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，则相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便呈现缝隙，从而形成冷隔。
1.2裂裂纹是铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有继续发展的趋势。
裂纹主要是受铸件的结构和形状、模具成型零件的表面质量及装固程度、镁合金中铝、硅的含量高低以及熔炼、保温、夹杂等的影响。
1.3气气孔或缩孔是压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。
镁合金在冶炼时，如果含有杂质，在铸锭时，杂质的熔点一般没有镁的高，这样，杂质在铸锭过程中蒸发从而形成气孔，而且镁合金冷室压铸都是需要在保护气体的保护下进行的，如果保护气体不够或者不纯，也会导致气孔产生。
镁合金半固态压铸缺陷分析与防止
镁合金半固态压铸缺陷分析与防止文：王瑞权浙江机电职业技术学院摘要：针对镁合金半固态压铸生产中出现的各种缺陷的特征，从形成机理、影响因素等方面进行分析，并提出了具体的预防与控制措施。
通过调整压铸工艺参数，改善铸型设计，提高镁合金的熔炼质量，可取得满意的效果。
在镁合金半固态压铸过程中铸件存在气孔、缩孔、缩松、氧化夹杂、冷隔、充型不良、毛刺和飞边等缺陷。
下面对上述各种缺陷产生的原因和防止方法进行论述。
一、气孔缺陷气孔属气体作用而形成，一般尺寸较大，肉眼可见，内孔光滑( 如图 1 所示) 。
1. 产生的原因( 1) 当半固态浆料的液相率较高，飞溅严重，容易形成漩涡包住空气。
( 2) 内浇道处金属浆料充填速度较高，造成紊流，卷入气体。
( 3) 排气不良，溢流排气道太小。
( 4) 模具温度过低，脱模剂未干。
2. 防止措施( 1) 选择合理工艺参数，调整半固态浆料的液相率。
( 2) 增加内浇道和溢流槽面积，使内浇道处金属液流充填速度降低，并加大内浇道与铸件之间的过渡圆角。
( 3) 增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料。
( 4) 减少脱模剂的用量。
二、缩孔、缩松缺陷铸件凝固次序的一般规律是: 较薄处及合金液最先停止流动处往往最先凝固，较厚处及合金液体流过时间最长及最后充型处往往最后凝固，而缩孔与缩松的缺陷最易集中在铸件最后凝固的部位。
镁合金液的凝固方式为结晶温度范围比较宽的层状凝固，即由表及里逐层凝固。
随着凝固的进行，金属的收缩也在不断地进行，结壳厚度不断增加，外部压力的作用越来越小，最后使铸件内部压力低于外部压力造成内部真空，从而形成缩孔与缩松缺陷。
压铸件中大而集中的孔洞为缩孔，小而分散的孔洞为缩松，缩松和缩孔的孔洞形状不规则、不光滑，表面呈暗色 ( 如图 2 所示) ，而气孔具有光滑的表面，形状为圆形。
1. 产生的原因( 1) 铸件在凝固过程中，因产生收缩且得不到金属液补偿而造成空穴。
镁合金压铸不良原因与对策
案例三
• 总结词：精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。 • 详细描述：在镁合金压铸过程中，模具温度是一个非常重要的参数。如果模具温度过高或过低，都会导致压铸
件出现各种缺陷，如气孔、缩孔、冷隔等。因此，精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。 为了实现精确控制模具温度的目的，可以采用先进的测温设备和技术手段，实时监测模具的温度变化情况。同 时，还需要根据生产情况和工艺要求，合理调整和控制压铸机的温度参数。通过精确控制模具温度，可以有效 地提高镁合金压铸质量，减少气孔、缩孔等缺陷的产生，提高产品的合格率。
模具结构复杂，导致排气不良、冷却不均等情况，影响压铸件质量。
模具尺寸精度和表面粗糙度未达到要求，导致压铸件表面质量差、尺寸不稳定。
模具温度控制不当
模具预热温度过低，导致镁合 金流动性下降，填充困难。
模具温度波动大，影响压铸件 尺寸和外观质量。
冷却水道设计不合理，导致模 具局部温度过高或过低，引发 压铸件开裂、缩孔等问题。
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05 结论
对策实施效果总结
01
对策实施后，镁合金压铸不良率显著降低，提高了产品的质量 和稳定性。
02
通过改进压铸工艺和优化模具设计，有效解决了镁合金压铸过
程中出现的气孔、缩孔和表面质量不佳等问题。
针对镁合金的特性，采用适当的熔炼和浇注工艺，确保了镁合
03
金液的纯净度和充型能力，进一步提高了压铸件的质量。
镁合金压铸不良原因与对策
目录
• 引言 • 镁合金压铸不良原因分析 • 对策与解决方案 • 案例分析 • 结论
01 引言
镁合金压铸的重要性
镁合金压铸作为一种重要的金属成型 工艺，广泛应用于汽车、航空航天、 电子产品等领域。
镁合金熔炼铸造易出现的缺陷
镁合金熔炼铸造易出现的缺陷:由于镁合金的铸造性能较差，在镁合金的铸件生产中容易出现多种缺陷，并且较难消除，造成生产成本高。
常见的缺陷有疏松,夹渣，裂纹，气孔等。
我们必须从原辅材料开始控制质量，模具，设备，工序都要严格的控制和检验。
现做问题的分析处理，跟足去验证；1，疏松；（包跨表面脱层，明显熔合位等。
）该缺陷容易在内浇口及热节处出现。
这种缺陷一般在铸件的内部，肉眼不可见。
通过X 射线检查能检测出，由于浇口及热节部位则由于长时间处于过热状态，擬固过程中温度较高导致产生该缺陷。
防此这类缺陷要做好以下几方面的工作：（1），从工艺的角度合理设计好浇口系统，经反复实验确定直浇道，横浇道与浇口的截面积最佳之比为1:3:3；并合理进行冒口尺寸的改善，强化冒口的补缩作用，形成铸件有顺序的擬固；（2），充分利用冷铁的激冷效果帮助热节处补缩，一般冷铁是与冒口配合使用的；（3），在有疏松的位置使用暗冒口补缩，如果效果不好时，应适当增大冒口的体积或使用保温冒口，而在不易清理冒口的地方做成易割冒口。
以上的操作，实验证明都是有效的。
2，夹渣；（包跨常说的熔剂点，结疤，等等。
）该缺陷在铸件酸洗处理后，有的表面或铸件尖角处，暴露出黑斑夹杂物。
肉眼可见。
黑斑由一个接近圆形的浅色区所包围。
并以一个更黑的环为边界。
这种夹渣物一般是溶剂造成的，不但会降低铸件的力学性能，并且溶剂中的MgCl2直接降低铸件的抗腐蚀能力，镁和镁合金及易氧化，特别是ZM系列合金，更易氧化。
为防此镁合金在熔炼时氧化燃烧，而在熔炼中要加一定的溶剂，使之不与空气接触，由于溶剂的性能不好或操作不当，浇注工具上的溶剂容易进入到金属液中；舀取金属液不当，将溶剂带入到金属液中；由于浇注不槙，浇包上面浮着的溶剂进入到模腔中。
更可能是浇注温度较高，镁合金液在型腔中与泥芯放出的气体反应燃烧，产生二次氧化夹渣所致。
要消除这种缺陷。
具体方法如下：（1），使用带节流管的茶壶式浇包时，要磕掉粘附着的熔剂，浇包和坩埚底部少量的熔液不能浇入型腔，从坩埚中舀取金属液前，必须用浇包底部拨开液面的熔剂及氧化层。
压铸镁合金零部件缺陷分析及工艺改进措施
压铸镁合金零部件缺陷分析及工艺改进措施摘要：压铸镁合金的质量轻，强度高，导热性好，屏蔽性能好，成型性能好，防震性能好。
而且，它还可以循环利用，可以增加能源的利用率，目前它的用途非常广泛，比如航空，航天，汽车等等。
随着社会对产品质量的要求越来越高，对镁合金的生产工艺进行了改进，以防止产品质量问题。
通过分析压铸镁合金零件的特性，找出其形成的原因，提出相应的对策，以保证产品质量的持续改进。
关键词：压铸镁合金；屏蔽性能；利用率；生产工艺；产品质量；持续改进引言：国内的压铸镁合金生产技术相对于国外尚处于初级发展阶段，技术还不够成熟，生产经验不足，要想全面提高压铸产品的质量，就需要对压铸产品中存在的缺陷进行全面的研究，找出其形成机制。
对相关问题进行分析，以保证铸件生产水平的提高。
随着铸造技术的发展，采用计算机技术可以保证产品质量的提高。
同时，还可以缩短产品的生产周期，降低产品成本，从而保证产品的整体竞争力。
1.压铸镁合金零部件性能特点与其它压铸合金相比，压铸镁合金的熔点、密度、比热容、动态粘度、相变潜热等诸多优势。
近几年，随着科技的发展，在原有的铸造工艺的基础上，涌现出许多新的工艺，例如：充氧、真空、电脑仿真、半固态铸造等。
常规的压铸工艺还不能有效地解决铸件的缺陷，改善铸件内部质量。
目前，国外的压铸工艺发展趋向于自动化、系列化、大型化，因此在压铸工艺中应用计算机技术也越来越多。
镁合金因其化学活性较高，在许多介质中极易受到侵蚀，其平衡电位较低、氧化膜较疏松、不易保护等原因，制约了其应用领域。
常用的合金元素有 AL、Mn、 Zn、 Ca、 Gd、 Nd、 Ce、 Dy、 Zr、 B等元素，但它们对镁合金的耐蚀性均有一定的影响。
通过对镁合金腐蚀速率的分析，发现其与合金元素的腐蚀速率呈正相关关系。
公式代表腐蚀的可能性，代表了合金中其它元素的百分比，代表了镁合金的位错密度。
Fe, Ni, Cu元素对镁合金的耐蚀性有很大影响。
镁合金压铸缺陷
第七章鎂合金壓鑄缺陷7.1 缺陷分類鎂合金壓鑄缺陷主要區分為三種類型。
分別為表面缺陷、形狀缺陷與內部缺陷。
各種缺陷常見的表象如下：1. 表面缺陷：表面缺陷包括˙裂紋˙起泡˙縮陷˙變色˙冷接紋˙拉模˙流紋˙黏模2. 形狀缺陷：形狀缺陷包括˙毛邊˙充填不良˙變形與翹曲˙尺寸不良3. 內部缺陷˙夾雜˙連續孔˙縮孔˙氣孔7.2 表面缺陷7.2.1 裂紋7.2.1.1 缺陷的外觀裂紋是鑄件的平滑表面上產生了不規則線狀的縫隙，它深入鑄件內，有時甚至穿透整個鑄件。
較常見的裂紋有兩種，一種是受外力破壞而產生的破壞裂紋，另一種是鑄件收縮時產生的收縮裂紋。
收縮裂紋通常沿著晶粒界面而行，其顏色在顯微鏡下顯得有點黯淡。
而破壞裂紋則可能穿透晶粒破壞，其顏色在顯微鏡下顯得光亮。
7.2.1.2 缺陷發生的原因˙熔湯內含不純物˙保護氣體供應量不足˙模具溫度過低˙離型劑種類不當˙模具元件幾何形狀受損˙頂出面與配置不當˙鑄件突出物的幾何形狀設計不良鎂合金常會因充填不良而引起裂紋，流紋就成為潛在發生裂紋的原因，當收縮或頂出時，鑄件一受力就沿著接合不良的地方裂開。
圖7.1即是鑄件沿著流紋裂開的情形。
圖7.1 沿著鑄件流紋裂開之裂紋有的裂縫看起來像裂紋缺陷，但實際上是流動不良引起的未密合情形，這類的裂縫寬度通常較寬。
如圖7.2所示。
a.疑是裂紋缺陷的裂縫鑄件b.裂縫切面放大後是流動不良圖7.2 疑是裂紋缺陷的裂縫及其切面放大7.2.2 縮陷7.2.2.1 缺陷的外觀縮陷是在平滑的鑄件表面產生局部的凹陷。
它常發生於厚薄不均的鑄件上肉厚較厚的部分。
7.2.2.2 缺陷發生的原因˙增壓壓力不足˙模具溫度分布不當˙增壓反應時間太慢˙離型劑用量過多˙熔湯溫度過高˙鑄件設計不當˙模具溫度過高(局部過高)7.2.3 冷接紋7.2.3.1 缺陷外觀冷接紋發生在鑄件表面上，一般有三種外觀。
一種是接合線呈現直線狀，另外一種呈現雲狀，第三種呈現漩渦。
不論何類，都是由於熔湯在充填過程中產生凝固的現象。
镁合金铸造缺陷
镁合金铸造缺陷资料来源：国营3017厂陈德洪《X光透视检验中常见的镁合金铸造缺陷》镁合金铸件中的圆形气泡和梨形气泡常分布在铸件的表面或靠铸型的一面，或者靠型芯的一面，有时也分布在铸件出气冒口的部位镁铝合金（ZM-5）铸件中的成组侵入气孔铸型或芯型中发出的气体在其压力大于金属液对气体的阻力时，侵入金属液体没有逸出型外而形成，常见于铸件的局部地区，常常可在吹砂之后和机械加工时发现。
造成这种缺陷的原因如型芯过紧、型芯烘干不够、型芯的通气孔堵塞等导致气体来不及排除，形成高压，进而侵入金属液中。
应当注意控制型砂和芯砂中发气物质的含量、湿型的含水量、铸型和芯型的烘干质量以及烘干后停放时间（防止返潮），改善和控制型砂的透气性，如合理夯实型砂，防止局部过紧，在转角部位应有气眼帮助排气，保证芯型通气孔道的畅通等等。
适当提高浇注温度、放置出气冒口，有利于侵入金属液的气体上浮逸出等也有利于防止侵入气孔的产生。
镁铝合金（2M-5）铸件中的气孔镁合金铸件中的块状夹渣镁合金铸件中的片状连续性夹渣镁合金铸件中的夹渣主要指氧化物夹渣，其主要来源于浇注操作不当，例如浇注时产生涡流、搅动和卷入气体。
多分布在铸件表面或铸件转接部分以及铸件内部的各部分。
夹渣表面通常是粗糙而形状不规则的孔洞，在X光底片上表现为外形不定而轮廓较清晰的黑斑，其摄影密度深浅不一，有块状或片状连续性。
目视、断口检查或机械加工时可发现其外观颜色呈灰暗色，有时呈黄色或带绿色。
防止氧化物夹渣常用措施：在熔炼过程中加入溶剂精炼，使溶剂吸收各种非金属物质（如氧化物、氮化物等），其后将在静置过程中沉于坩埚底部。
浇注时勿使金属液断流；在铸型的浇口设置撇渣装置（如过滤网和集渣包）；浇注系统的设计应保证横浇道和内浇道以最小的搅动将金属液引入型腔内。
镁合金铸件中的条状疏松镁合金铸件中的云状疏松镁合金铸件中的疏松在X光底片上呈现为黑色条状纹路或黑色云状斑块，其摄影密度不大，边缘不规则且不大明显。
镁合金铸造缺陷焊接修复技术研发
镁合金铸造缺陷焊接修复技术研发摘要：本文主要探讨了镁合金铸造过程中常见的缺陷及其修复技术，介绍了气孔与气泡、热裂纹、夹杂物、重晶石析出、缩松与缩孔等缺陷的成因以及修复方法，包括焊补修复、预热焊接、气孔填充焊接、氩弧焊接等，为确保修复效果，还强调了焊接材料选型、优化焊接工艺和后热处理等关键步骤的应用。
关键词：镁合金铸造；缺陷；修复技术镁合金作为一种轻质高强度材料，在航空航天、汽车制造等领域有着广泛的应用前景。
然而，镁合金铸造过程中常常会出现一些缺陷，如气孔与气泡、热裂纹、夹杂物、重晶石析出、缩松与缩孔等，影响着铸造件的质量和可靠性。
因此，开展有效的修复技术研究，对这些缺陷进行处理，具有重要的工程意义。
1、镁合金铸造常见的铸造缺陷1.1 气孔与气泡气孔和气泡是由于铸造过程中镁合金液态金属中溶解的气体无法完全逸出导致的，这些气体可以是空气中的氧、氮，或者是镁合金中含有的氢等。
在液态金属凝固过程中，这些气体受阻于金属的凝固前沿而形成气孔或气泡。
见图1.图1 气泡图1.2 热裂纹热裂纹是由于铸造过程中镁合金凝固收缩不均匀，造成内部应力积累，最终导致组织断裂的现象。
一般发生在高温状态下，因为镁合金的凝固收缩范围较大，容易引起裂纹。
见图2.图2 热裂纹图1.3 夹杂物夹杂物是指在铸造过程中，外部杂质（如氧化物、硅等）或非金属颗粒被夹杂在镁合金中。
这些夹杂物会对合金的力学性能和耐腐蚀性能造成负面影响。
1.4 重晶石析出重晶石是一种常见的镁合金中的化合物，其析出通常发生在合金的凝固过程中。
如果合金成分设计不合理或凝固速度过快，就会导致重晶石析出不均匀，引起铸造件的强度降低。
1.5 缩松与缩孔缩松与缩孔是由于铸造过程中合金液态凝固收缩导致体积减小，如果凝固收缩不均匀或有阻碍，则会在铸造件内部形成缩松或缩孔。
这些缩松或缩孔会降低铸造件的密度和强度[1]。
2、镁合金铸造缺陷焊接修复技术2.1 气孔与气泡修复修复气孔与气泡的方法之一是预热焊接。
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策引言镁合金作为一种轻质高强度材料，在汽车、航空航天等领域具有广泛的应用前景。
在镁合金加工中，压铸技术是一种重要的加工方法。
然而，镁合金的压铸过程中常常出现一些工艺缺陷，如气孔、热裂纹等，这些缺陷会影响产品的质量和性能。
本文将针对镁合金压铸技术设备工艺缺陷进行分析，并提出相应的对策，以期提升镁合金压铸产品的质量和性能。
1. 气孔问题及对策气孔是镁合金压铸过程中常见的缺陷之一，主要是由于气体在压铸过程中被困于铸件内部或者与熔体发生反应产生气泡所致。
气孔的存在会降低产品的机械性能，并且对表面质量和涂装性能也会产生负面影响。
针对气孔问题，可以采取以下对策： - 提高熔体的氧化还原性：通过添加合适的气体剂或添加剂，增加熔体的还原能力，减少气泡产生。
- 优化冷却系统：合理设计冷却系统，控制压铸过程中的温度变化，减少气泡形成的机会。
- 改进模具设计：优化模腔结构，减少气体的积聚和滞留，提高熔体的流动性，减少气孔产生。
2. 热裂纹问题及对策热裂纹是镁合金压铸过程中另一个常见的缺陷，主要是由于熔体凝固过程中温度梯度产生的应力导致的。
热裂纹会使产品的强度和韧性降低，并且也对修复和加工造成困难。
针对热裂纹问题，可以采取以下对策： - 控制铸件的壁厚和几何形状：合理设计铸件的壁厚和几何形状，减少熔体凝固过程中的温度梯度，降低应力的产生。
-控制铸造温度和冷却速率：通过调整熔体的温度和冷却速率，控制凝固过程中的温度梯度，减少应力的产生。
- 采用合适的合金配比：选择合适的镁合金配比，使其具有较低的热膨胀系数和较高的热导率，减少热应力的产生。
3. 表面缺陷问题及对策在镁合金压铸过程中，还常常出现一些表面缺陷，如划痕、氧化和烧结等问题。
这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能导致产品的腐蚀和失效。
针对表面缺陷问题，可以采取以下对策： - 控制模具表面的清洁度：保持模具表面的清洁，避免污染物和异物附着在铸件上，减少缺陷的发生。
镁合金铸造缺陷
镁合金铸造缺陷资料来源：国营3017厂陈德洪《X光透视检验中常见的镁合金铸造缺陷》镁合金铸件中的圆形气泡和梨形气泡常分布在铸件的表面或靠铸型的一面，或者靠型芯的一面，有时也分布在铸件出气冒口的部位镁铝合金（ZM-5）铸件中的成组侵入气孔铸型或芯型中发出的气体在其压力大于金属液对气体的阻力时，侵入金属液体没有逸出型外而形成，常见于铸件的局部地区，常常可在吹砂之后和机械加工时发现。
造成这种缺陷的原因如型芯过紧、型芯烘干不够、型芯的通气孔堵塞等导致气体来不及排除，形成高压，进而侵入金属液中。
应当注意控制型砂和芯砂中发气物质的含量、湿型的含水量、铸型和芯型的烘干质量以及烘干后停放时间（防止返潮），改善和控制型砂的透气性，如合理夯实型砂，防止局部过紧，在转角部位应有气眼帮助排气，保证芯型通气孔道的畅通等等。
适当提高浇注温度、放置出气冒口，有利于侵入金属液的气体上浮逸出等也有利于防止侵入气孔的产生。
镁铝合金（2M-5）铸件中的气孔镁合金铸件中的块状夹渣镁合金铸件中的片状连续性夹渣镁合金铸件中的夹渣主要指氧化物夹渣，其主要来源于浇注操作不当，例如浇注时产生涡流、搅动和卷入气体。
多分布在铸件表面或铸件转接部分以及铸件内部的各部分。
夹渣表面通常是粗糙而形状不规则的孔洞，在X光底片上表现为外形不定而轮廓较清晰的黑斑，其摄影密度深浅不一，有块状或片状连续性。
目视、断口检查或机械加工时可发现其外观颜色呈灰暗色，有时呈黄色或带绿色。
防止氧化物夹渣常用措施：在熔炼过程中加入溶剂精炼，使溶剂吸收各种非金属物质（如氧化物、氮化物等），其后将在静置过程中沉于坩埚底部。
浇注时勿使金属液断流；在铸型的浇口设置撇渣装置（如过滤网和集渣包）；浇注系统的设计应保证横浇道和内浇道以最小的搅动将金属液引入型腔内。
镁合金铸件中的条状疏松镁合金铸件中的云状疏松镁合金铸件中的疏松在X光底片上呈现为黑色条状纹路或黑色云状斑块，其摄影密度不大，边缘不规则且不大明显。
镁合金压铸知识点总结
镁合金压铸知识点总结
一、镁合金的特性
1. 优点：良好的机械性能（高比强度和刚度）、良好的耐腐蚀性能、良好的导热性能、轻质等特点，使得镁合金在航空航天、汽车、电子、军工等领域有广泛的应用。
2. 缺点：镁合金具有较高的熔点、化学活性大、氧化膜不易去除、收缩率大、塑性差等缺点。
二、镁合金压铸工艺
1. 镁合金压铸工艺的步骤：原料处理、熔化与保温、注射压铸、冷却固化、开模脱模等。
2. 镁合金压铸工艺的要点：适当的注射速度、注射压力，严格控制熔体温度和模具温度，合理的模具设计等。
三、模具设计
1. 模具结构设计：模腔形状、排气系统、浇口系统、冷却系统等要素的设计。
2. 模具材料选择：要选择抗热疲劳、耐磨损、导热性能好的材料。
四、工艺控制
1. 熔体温度：熔体温度的控制直接关系到产品的质量，一般采用真空熔炼和保温的方式来控制熔体的温度。
2. 注射速度和压力：注射速度和压力的调节对产品的成型充填性和密度具有重要影响。
3. 模具温度：模具温度直接影响成型零件的表面质量和尺寸精度。
五、产品质量分析
1. 表面质量：产品的表面质量受模具表面处理和成型工艺控制的影响。
2. 尺寸精度：尺寸精度受模具设计、温度控制和成型过程控制的影响。
3. 成型缺陷：成型过程中可能出现的缺陷有气孔、烂模、收缩等，需要通过工艺改进和模具设计来解决。
以上就是对镁合金压铸知识点的简要总结，镁合金压铸作为一种重要的工艺，在现代工业中有着广泛的应用前景。
希望本文能为读者对镁合金压铸工艺有更深入的了解提供帮助。
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策(PPT54张)
鑄件形成缺陷原因與解決方法
壓鑄制品不良概分有:呎寸上的不良,材 質上的缺陷,內部缺陷及表面缺陷等四種. 呎寸的不良多半是模具溫度、鑄湯溫度、 鑄造循環時間的差異,模具呎寸,鎖模力 不完全,不當的鑄造壓力,頂出力不平衡 等等引起.材質上的缺陷,屬於冶金,材質 合金,溶鍊等等的問題.
一,內部缺陷
注射成型
二﹑鎂合金成型工法介紹﹕
3.注塑成型法﹕
熱式壓鑄機
冷式壓鑄機
鎂合金冷室機與熱室機比較:
項 鑄 鑄 設 生 維 生 鑄 鎂 鎂 適 目 造 造 備 產 修 產 件 液 液 用
冷 室 大 高 低 慢 易 高 大 難 差 多 機 熱 室 小 低 高 快 難 低 小 易 佳 少 機
壓 溫 成 速 保 成 重 供 品 合 力 度 本 度 養 本 量 給 質 金
1首先進入型腔的金屬液成一個極薄的而 又不完全的金屬層后﹐被后來的金屬所 彌補而留下的痕足跡。 2模溫過低 3道截面積過小及位置不當產生噴賤。 4作用于金屬液上的壓力不足 花紋﹕涂料用量過多。
流痕花紋防止
1提高模溫 2調整內澆道截面積或位置。 3調整內澆道速度及壓力
網毛翅
(2),充填不足.
已凝固的狀態下,模腔 內有些死角部份尚未灌飽熔湯,此稱之為充 填不足,最常見的是又長又細的形狀,或如 半島型的死角最易發生,其對策案是加大湯 口湯道的容量,湯流動方向的檢討,湯口位 置變更,還有湯口離充填最遠處的距離太長 時,則充填速度(射速)若不足,則極易發生 此現象.模具溫度過低﹐導致模型還沒有填 滿﹐前端料就凝固﹐一般提升模溫或縮短 周期解決。
鎂合金化學成分
鎂合金物理和化學性能
鎂合金物理和化學性能
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
镁合金压铸技术是一种先进的金属加工方法，可以制造出轻质、强度高的零部件，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
然而，这种技术也存在一些常见的工艺缺陷，需要针对性地采取对策来解决。
首先，镁合金压铸过程中常见的缺陷包括气孔、收缩、表面缺陷等。
气孔是最为常见的缺陷，通常是由于原料中的气体未能完全排除，或者是压铸过程中气体未能完全排除而导致的。
为了减少气孔的产生，可以采取提高熔化温度和速度、增加浇注压力、选用低气体溶解度的合金等对策。
其次，收缩是另一个常见的缺陷，通常表现为零件表面或内部出现缩孔或翘曲。
要减少收缩缺陷，可以通过优化设计加工工艺、控制铸件凝固过程、提高铸件内部温度等方法来解决。
另外，镁合金压铸零件的表面缺陷也是常见的问题，包括氧化、烧伤等。
为了解决这些问题，可以采取加热模具、提高模具温度、提高浇注速度等方法来减少表面缺陷的产生。
总的来说，针对镁合金压铸工艺中常见的缺陷问题，可以通过优化工艺参数、改善设备设计、提高原料质量等方面来采取对策。
同时，加强操作员的培训和管理，严格控制每一个环节的质量，也是解决问题的重要手段。
通过不断改进技术和工艺，可以有效减少镁合金压铸过程中的缺陷问题，提高产品质量和生产效率。
镁合金压铸热裂纹形成机制及工艺对策
镁合金作为一种常见的轻金属材料，常常用于汽车、航空航天等领域。
然而，镁合金在压铸加工过程中容易出现热裂纹，严重影响制品质量。
为了解决这一问题，有必要深入探讨镁合金压铸热裂纹的形成机制及相应的工艺对策。
一、镁合金压铸热裂纹形成机制1.1 晶粒细化效应晶粒细化是影响镁合金压铸热裂纹形成的重要因素之一。
镁合金中存在大量的二次晶粒，当在加热循环中晶粒尺寸大于临界尺寸时，易引起热裂纹。
1.2 合金成分镁合金中的合金成分对压铸热裂纹形成有重要影响。
一些合金元素的含量过高或者变化过大都会导致晶界偏聚，从而诱发热裂纹。
1.3 压铸工艺参数压铸工艺参数的选择对热裂纹形成也有着直接影响。
浇注温度、模具温度、模具设计等因素都会影响镁合金的凝固行为，进而影响热裂纹的形成。
二、镁合金压铸热裂纹的工艺对策2.1 晶粒细化处理通过合理的晶粒细化处理，可以有效减小镁合金晶粒的尺寸，减缓热裂纹的形成。
主要采用稀土元素的添加、合金化扩散处理等方法。
2.2 合金成分优化对镁合金中的合金成分进行优化，控制合金元素的含量和变化范围，避免晶界偏聚，减少热裂纹的发生。
采用合金化的方法，提高合金的热稳定性。
2.3 工艺参数优化在压铸过程中，合理选择浇注温度、模具温度、压铸速度等工艺参数，控制凝固过程，减少热裂纹的形成。
适当改进模具设计，提高镁合金的充型性和凝固性。
镁合金压铸热裂纹的形成机制主要包括晶粒细化效应、合金成分以及压铸工艺参数等因素。
为了有效解决该问题，可采取晶粒细化处理、合金成分优化以及工艺参数优化等工艺对策。
希望本文的内容能对相关领域的研究和实践工作提供一定的参考和帮助。
镁合金是一种重要的轻金属材料，具有重量轻、强度高、耐腐蚀等优点，因此在汽车、航空航天等领域有着广泛的应用。
然而，在镁合金的压铸加工过程中，容易出现热裂纹问题，严重影响制品的质量和性能。
为了解决这一问题，需要深入探讨镁合金压铸热裂纹的形成机制及相应的工艺对策。
镁合金压铸热裂纹的形成机制主要包括晶粒细化效应、合金成分以及压铸工艺参数等因素。
镁合金铸件常见缺陷及分析
镁合金铸件常见缺陷及分析一熔剂夹渣缺陷特征：1．表面熔剂夹渣：大块的夹渣在出型时呈暗褐色，外形一般不太规则，小点的熔渣则难以发现，氧化处理前经酸洗能溶解它2．铸件内部的熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的斑点，在断口上呈暗灰色3．熔剂夹渣一般分布在铸件浇注位置的下部内浇口附近及死角处4．经加工后，露于表面的熔剂夹渣放在空气中1～4小时就可以见到褐色的斑点，停放一段时间，便长出白毛。
产生原因：1．工艺操作方面，合金液浇注前没有一定的静置时间，可提式坩埚或浇包出炉时不平稳，浇注完后浇包或坩埚残留量太少，浇包在坩埚内舀取合金液时，将熔渣搅入合金液内。
工具或坩埚洗涤不干净2．熔剂和变质剂的使用方面：熔剂或变质剂的成份，配制及保管不符合要求洗涤剂使用次数太多而变稠3．工具制造方面，茶壶式浇包或可提式坩埚底部挡渣板焊接质量不好，有渗漏现象。
防止方法：1．在坩埚内舀取合金液时用浇包的底部轻轻拨开熔剂层，然后用大口舀取，前一次舀取金属至下次舀取不少于4分钟2．精炼和变质处理后至浇注前，镇静时间不少于15分钟，并打净熔渣，浇注中禁止撒熔剂，一般可艾萨克硫磺与硼酸混合物灭火3．熔剂坩埚的温度不低于750~C，并洗净所用工具。
浇完后，底朝上，漏净所有的熔剂4．浇注时坩埚吊出要平稳5.使用合格的熔剂，并定期检查二氧化夹渣缺陷特征：1.位于铸件表面层，多以网状分布在内浇口I附近的铸件表面内。
有时呈薄片带有皱纹的不I规则云彩状，断口常是黄色或褐色2．沿铸件壁厚呈片状 [的夹层或穿透整个壁厚；(也有分散的)，表面看去是一条金黄色或黄褐色流纹。
打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中3．以团絮状存在于铸件内部多而薄壁铸件常露出表面。
断口是暗灰色或黑色。
有时常常有少量熔剂产生原因：1．在合金熔炼过程中生成氧化物而造成的夹渣(也称一次夹渣)。
主要由于炉料不清洁，熔剂质量不好，以及熔炼过程不当所造成2．在浇注过程中合金氧化生成氧化物而造成的夹渣(也称二次夹渣)。
镁合金常见缺陷
镁合金常见缺陷特征、原因和防止措施1、氧化冷隔1.1 特征金属液流被氧化隔开而未熔合一体，严重时成为欠铸。
常出现在铸件的顶壁上、薄的水平或垂直面上、厚薄转接处或薄筋条上。
1.2 原因（1）浇注温度过低，合金流动性差。
（2）型腔排气不良，阻碍合金液的流动。
（3）浇道、横浇道或内浇道的面积不够，金属液充填的速度缓漫或流动的距离太远。
（4）型芯错位或移动，使某一部位的壁厚明显变薄。
1.3 防止方法（1）适当提高浇注温度和金属型温度。
（2）增加铸型、型芯的排气能力。
（3）合理选择浇注系统的位置、数量和面积。
（4）增加铸件某一部位的厚度。
（5）保持金属液流平稳、均匀而无紊流地进入铸型。
2、夹杂2.1 氧化皮2.1.1 特征断口呈深灰色、黑和浅黄色而不规则的点或小块状存在于铸件内部，外形上呈薄片、皱皮或团絮状，有时还带有少量的熔剂。
薄壁铸件则常露于表面。
2.1.2 原因（1）合金熔炼过程中因生成氧化物而造成的夹杂。
主要原因是炉料不清洁，熔剂不干燥，精炼作用不完全，浇注前的静止时间不够以及熔炼操作不当。
（2）浇注过程中因形成氧化皮而造成。
主要原因是浇注系统设计不合理，浇注时合金剧烈氧化或产生涡流以及浇注操作不当。
（3）铸型本身原因：主要是砂型及型芯哄烤不良，保护剂不足，和箱后停放时间过长，型砂过湿，型砂捣得太实等。
2.1.3 防止方法（1）保护炉料清洁、熔剂干燥，仔细精炼，充分静置并往合金加入少量的铍。
（2）正确设计浇注系统，采用过滤器，启动坩埚要平稳，正确浇注，避免氧化和燃烧。
浇注时不断撒以硫磺、硼酸或喷以保护气氛。
（3）造型操作要正确，控制型砂水分，砂芯要干透，控制好合箱时间。
2.2 熔剂夹杂2.2.1 特征（1）大块熔剂夹杂在铸件内呈水滴状，常与熔渣同时出现。
细小熔剂夹杂呈分散状，经过一段时间后在铸件表面上或断口上呈暗色斑点。
（2）表面上的大块熔剂夹杂在出型后暗褐色，而细小熔剂则难以被发现。
（3）熔剂夹杂一般分布在浇注系统和内浇道附近或铸件下部。
镁合金铸件常见缺陷及分析概述
镁合金铸件常见缺陷及分析一熔剂夹渣缺陷特征：1、表面熔剂夹渣：大块的夹渣在出型时呈暗褐色，外形一般不太规则，小点的熔渣则难以发现，氧化处理前经酸洗能溶解它2、铸件内部的熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的斑点，在断口上呈暗灰色3、熔剂夹渣一般分布在铸件浇注位置的下部内浇口附近及死角处4、经加工后，露于表面的熔剂夹渣放在空气中1～4小时就可以见到褐色的斑点，停放一段时间，便长出白毛。
产生原因：1．工艺操作方面，合金液浇注前没有一定的静置时间，可提式坩埚或浇包出炉时不平稳，浇注完后浇包或坩埚残留量太少，浇包在坩埚内舀取合金液时，将熔渣搅入合金液内。
工具或坩埚洗涤不干净2．熔剂和变质剂的使用方面：熔剂或变质剂的成份，配制及保管不符合要求洗涤剂使用次数太多而变稠3．工具制造方面，茶壶式浇包或可提式坩埚底部挡渣板焊接质量不好，有渗漏现象。
防止方法：1．在坩埚内舀取合金液时用浇包的底部轻轻拨开熔剂层，然后用大口舀取，前一次舀取金属至下次舀取不少于3分钟2．精炼和变质处理后至浇注前，镇静时间不少于10分钟，并打净熔渣，浇注中禁止撒熔剂，一般可以撒硫磺与硼酸混合物灭火3．熔剂坩埚的温度不低于750~C，并洗净所用工具。
浇完后，底朝上，漏净所有的熔剂4．浇注时坩埚吊出要平稳5.使用合格的熔剂，并定期检查二氧化夹渣缺陷特征：1、位于铸件表面层，多以网状分布在内浇口I附近的铸件表面内。
有时呈薄片带有皱纹的不规则云彩状，断口常是黄色或褐色2、沿铸件壁厚呈片状的夹层或穿透整个壁厚；(也有分散的)，表面看去是一条金黄色或黄褐色流纹。
打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中3、以团絮状存在于铸件内部多而薄壁铸件常露出表面。
断口是暗灰色或黑色。
有时常常有少量熔剂产生原因：1、在合金熔炼过程中生成氧化物而造成的夹渣(也称一次夹渣)。
主要由于炉料不清洁，熔剂质量不好，以及熔炼过程不当所造成2、在浇注过程中合金氧化生成氧化物而造成的夹渣(也称二次夹渣)。
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改善冷接纹对策:
模具温度,汤昇温高,射出速,射出压昇 高,在方案方面加汤口断面积,喷流的合流
处追加溢流井,或移动汤口位置,及适当的
摆放逃气道等等.
C.烧 付
模具局部的遇热现象引起,模具与熔汤发生 了溶着现象,特别易发生在成形的小孔; 还有汤口的正冲部也常发生,或是模具倒勾处;
对策有: 降低局部模温,加强离型剂喷涂,抛光模具.
一.内部缺陷
内巢孔
(1)内巢孔: 内巢孔的深浅,大或小,在外观多半是看不出的,
厚肉的部份最容易发生,巢孔是因为厚肉部的溶汤
足.憋在里面的空气而造成,对策方法如铸汤温度下
力增加,汤口(厚度,配置)的变更,逃气的变更,部份冷
厚肉部的逃肉,制品设计的形状变更等等;
(2)充填不足:
充填不良
已凝固的状态下,模腔有些死角部份尚未灌饱熔汤,此称 之为充填不足,最常见的是又长又细的形状,或如半岛型的死角 最易发生,其对策案是加大汤口汤道的容量,汤流动方向的检讨, 汤口位置变更,还有汤口离充填最远处的距离太长时,则充填速 度(射速)若不足,则极易发生此现象.
缺陷发生要因 3汤口速度 4铸造压力 5模具温度 3汤口方案 6逃气方案
3离型剂
波纹5
流痕2 执间裂纹3 2顶出 6熔汤温度
拆断裂穿3
变形2 3循环时间
图5.4铸造缺陷与原因
汤流动状态的良否,在汤流的方向上出现极浅的纹路,
此现象在镁合金上是此汤痕更浅,但很常见的现象,
压铸缺陷的种类、状况一览表
缺陷的分類
I.汤回不良(旋涡)
溶汤在模腔内一部分未填满而发生旋涡状的欠肉. 对策: 改变汤口汤流方向;加强局部逃气,防止卷气 或作入子以利逃气.
J.气泡
在表面附近发生卷入了压缩空气,而在模具打开之时,
因而压缩空气膨胀造成表面起泡,会有米粒,或如豆大小的
薄皮凸,但这仅于表面,其内部应不致于空洞. 改善方法: 模温不宜太高,射速太快,型开时附加长.
铸造缺陷的对策
欠陷现象 原因Biblioteka 方法 对策 手段1.循环缩短;
模具温度上升 2.冷却减少; 3.模具加热; 4.用模温控制机; 包汤与充 填不良 1.射出速度上升; 2.铸造压力上升; 充填速度上升 3.汤口断面积增加; 4.射出动作的确认(有无加速). 1.溶汤温度上升; 溶汤温度上升 2.铸入重量增加; 3.喷嘴温度上升(热室机);
也是最常见的问题之一,现就裂的发生归纳如下:
裂纹
(A)收縮
(A)收縮
(B)熱間淬裂
(B)熱間淬裂
(c)熔裂
(c)熔裂
冷卻收縮造成的裂 冷卻收縮造成的裂 對策:
肉厚太厚 肉厚太厚 對策: 對策:
對策: 對策:
破斷激冷層 破斷激冷層
(D)熔合線的裂
(E)頂出后裂
(F)開模時裂
勾模倒勾或脫 模角不足 對策: 對策:
续 页 (2)
欠陷現象 原 方 因 法 對 手 策 段
1.制品的模肉時間加長; 頂出條件改善 2.冷卻速度加快; 3.加長循環時間; 1.確認脫模角; 鑄造裂紋 模具修正或鑄造條件改善 (拉模、頂出力) 2.制品模內時間縮短; 3.循環時間縮短; 4.模具表面拋光; 5.冷卻減少; 6.離型劑確認或加長.
续 页 (3)
欠陷現象 原 方 因 法 對 手 策 段
開模太快
1.制品模內時間加強; 1.溶湯的除氣加強;
氣泡
2.進料管的充填率增多; 鑄物中含氣量太多 3.射出速度放慢; 4.逃氣改善; 5.離型劑柱塞,油減量. 模內溶湯壓力增加 局部冷卻(厚肉部) 上升鑄造壓力. 鑄入重量增加. 改善模溫的分佈,加強熱點的冷卻.
母模倒勾或脫 模角不足 對策:
(G)
(H)
近湯口流痕處受 射壓加壓而脆裂
頂出力不足或不平均 對策:
對策:
(I)沖剪時裂
(J)模具龜裂線的反寫 注:此項常被誤 認為制品裂
對策:
對策:
H.汤口巢孔
进汤口,溢流井汤口会有小巢孔发生,
这多半是汤口部过热而发生,或汤口太厚 而产生缩孔,必须变更汤口形状或厚度,再 则汤口部的局部冷却加强.
縮 陷
续 页
原因 對策 1.降低模具表面溫度; A.鑄造條件不適當; 2.模內冷卻時間要適當; B.局部模溫過高; C.制品形狀不良; 氣泡 3.改變湯流及排氣; D.鑄造條件使得模腔內 空氣跑到成品表面; 4.溶湯亂流不可產生,調整充填條件; 5.找出熱集中點,將局部模溫,形狀湯流作些調整; 1.加高模溫; A.鑄造條件不當; B.局部模溫太低; C.充填不足; D.終壓不足; E.毛邊發生過量; F.鑄造方案不良; G.逃氣道不足. 2.離型劑少量; 3.加大鑄造壓力; 4.改善湯流; 5.充分排氣; 6.充填條件改變; 7.防止分模面噴出毛邊;
縮陷
续 页 (4)
欠陷現象 原 方 因 法 對 手 策 段 檢查模具的表面狀況 檢討模具溫度 拉模 離型劑的种類 檢查模具的脫模角 模具是否因熱的變化而翹曲 單位時間射出數增加 上升模具溫度 流痕 溶湯溫度上升 模具冷卻抑制 模具加熱的考慮 溶湯保持溫度的上升 鑄入重量的增加 噴嘴溫度上升(熱室機) 鑄件模內冷卻時間縮短,循環時間縮短 涂佈方法的再檢討 在客戶的容許限內加脫模角至最大
D.麻 面
三种可能: 1.模具腐蚀发生龟裂纹路,造成制品表面如哈密瓜 细纹的外观缺陷; 2.模具表面脏污,如离型剂残渣附着在模面就会发生; 3.模具表面残留氧化物,即溶汤附着模具上. 对策: 1.去除脏污; 2.模具推顺.
麻面
E.变 色
使用不正当的离型剂,使离型剂含有物与溶汤在 表面接触造成外观有不一样于往常的离型剂纹路或 斑点,使后工程的抛光工时变.
续 页 (1)
欠陷現象 原 方 因 法 對 手 策 段 1.射出速度上升(高溫裂紋); 射出條件的改善 2.溶湯溫度適當的上升; 3.調整最適的鑄造壓力; 4.鑄入量增加. 1).增加單位時間的射出數; 鑄造裂紋 模具溫度上升 2).冷卻減少; 3).模具加溫; 1.高溫部的冷卻; 熱點的排除(制品厚肉部) 2.模具修改(厚肉部減肉); 3.湯口速度下降. 模具溫度無異常,不能太久 1.追加溢流井; 2.改善局部冷卻點;
其 它 缺 陷
压铸不良的原因与对策
前言: 压铸制品不良概分有:尺寸上的不良,材质上的缺陷, 内部缺陷及表面缺陷等四种.尺寸的不良多半是模具温度 、铸汤温度、铸造循环时间的差异,模具尺寸,锁模力不 完全,不当的铸造压力,顶出力不平衡等等引起.材质上的 缺陷,属于冶金,材质合金,溶链等等的问题,而内部缺陷 与外部缺陷是本篇文章所要探讨的.
(3)硬点
内部加工(如攻牙)发生刀具易断,则有可能内部 有硬点,一般可能由于偏析现象或原料中含有杂质造 成.
二.外部缺陷
A,汤痕: 汤痕
模具温度太低,溶汤温度偏低时,或充填时间过长, 有时离型剂的涂布量太多,往往都会产生汤痕,铸件表面有 浅浅细纹发生,原因是射出时,初流入的熔汤在接触到模具 表面造成冷却而凝固,在充填完之前,后续熔汤所带来的热 量无法把先前所凝固部份再溶解而引起,或者,汤在流动的 途中即已经引起凝固现象,汤痕的深度很浅的话,对于机械 的强度是不至于发生问题,但是若制品要再经过电镀或涂装 的话,会引发表面抛光工时太多,甚至烤漆后表面起泡等等 问题,是不可不防的.
续 页 (5)
欠陷現象 原 方 因 法 對 手 策 段 溶湯鑄入時溫度的上升 未凝固前再於以溶湯加壓 湯餅厚度加厚 射出杆是否有作動圓順 湯口斷面積增加 模內溫度平均化的改善 巢孔 湯口部至湯末端的溫度梯度,不 可急速變化 鎂錠是否完全干燥 溶湯的除氣是否充分 低速射出放慢 鑄件是捲氣現象要減至最低 湯餅厚度加厚 離型劑減量 射出杆潤滑油減量 改善逃氣道
变色
F.缩 陷
模具表面局部的过热是它的原因,过热部分的凝固较慢, 由于体积减少造成表面膜被往过热的内部拉伸,造成表面有 凹陷,缩陷最常见在肉厚局部过厚的地方.
缩陷
对策案:
改善过热部份的冷却,制品形状要检讨,特别是断面 肉厚的变化不能太大,方案方面就是汤口形状,位置等的 变更.
G.裂
对于薄件与镁合金压铸来说裂纹是最大困挠,
缩陷、气泡、针孔的原因与对策
原因 對策 1.鑄造條件要適當,模溫下降,鑄湯溫度下降,離型劑少量; 2.制品肉厚均一; A.鑄造條件不適當; B.局部模溫過高; C.制品形狀不良; D.制品肉厚极端變化; E.鑄造時的諸條件引 起凝固收縮不良; 3.制品角都不可太尖; 4.合金的不純物要注意; 5.找出熱集中點,將模溫制品形狀,湯流方向作調整; 6.湯流動方案作部分修正; 7.充填條件調整;
改善流痕的对策:
(1).汤痕发生处的模温有否在200℃以上,一定要用心去 对应,(若无,则追加溢流井,或加大溢流井,或模温 油管追加,甚至追加电热器.); (2).熔汤温度再加高; (3).充填时间缩短,即提高射出杆的速度; (4).铸造的循环时间加快; (5).离型剂种类变更,或涂布方法,量,位置的改变. (离型剂太多会使模温下降); (6).汤口变更:
间接原因: 1.不合理的工程组合及工程管理不实际;
2.品质管理不彻底(尺寸验证,工序,作业标准,检查基准等等);
3.作业者的怠慢(教育训练不足);
4.管理者的失职(管理教育的不充分). 综合以上因素,今就直接原因,也就是关于技术面的压铸不 良问题做一些研讨,提出心得以供同仁共同研究.
不良项目 充填不良7 熔合线2 巢孔4 针孔2 缩孔2 气泡3
上述这些方法但必须组合搭配方可生效,特别是 肉厚1mm 左右的薄件,制品表面积太大,则必须选用大 (号)一点的压铸机,或大(号)一点的射出杆柱塞头(因 为可以缩短充填时间).
B.冷接纹
溶汤温度,模具温度太低,铸造压力,射出杆速度不 足则易发生此现象,溶汤在模腔内流动时会有热量损失, 还有汤的先头部会有氧化膜产生,在最后合流点的地方 却无法充分的熔合而凝固,深一点的话也有可能直贯成 品的内部,甚至会有空洞产生. 冷接纹