通用汽车精益生产DMS主要指标介绍(ppt80)
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应用/信息
10％×20人×8小时＝16 返工小时 简单起见，也可以通过一段时间内（季度， 年，等等）的首次质量或等效值（F.T.Q％） 计算 :总返工操作小时数＝（100％－ F.T.Q％）×操作人员数×工作总时间
2
计划工时利用率
定义：机器或过程的实际生产时间占其计划时间 的百分比。 目的：用作过程度量,以减少生产周期时间,提高 计划质量,增加能力和资源利用率。重点在于 时 间的度量 公式： 计划工时利用率=(计划生产时间-计划外停机时 间)×100 /计划生产时间 基准：A.T.Kearney基准是95%。
废品计算是直接向前的计算，直接从本单 位的财务系统中得到其数值。若某单位的 财务系统不能从劳动力和负担费用中分离 出废品材料价值，他们应尽快与他们的部 门协调员请教。
2010-9-10
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18
通用汽车精益生产 DMS--主要指标4 废品率
通用汽车精益生产DMS 通用汽车精益生产DMS
主要指标介绍
上海易腾企业管理咨询有限公司
2010-9-10
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1
通用汽车精益生产 DMS--主要指标1
计划工时利用率
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应用/信息
设备能力利用的计算应考虑在每个要汇报的工厂 中所有的生产过程/设备，可以考虑加权，以 更 真实地反应设备的利用状况。 当总计几个工厂或部门时，有必要考虑根据预计 更换价值对每个工厂和部门进行加权。不应使用 所有的其它加权方法（例如：使用直接劳力方 法）。把资金密集的单一的过程与多个低成本过 程简单相加，将曲解其真实的设备能力利用率， 这种状况更显加权的重要。
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术语定义
废品材料金额是废品所使用的材料的价值。 总生产成本是劳动力，材料和工厂负担 （水、电等）的总和。
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应用/信息
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3
术语定义
计划运行时间：设备计划运行时间减去计划内停 机时间。 计划停机时间：限于下列各项之和： ◆计划内的雇员会议和教室培训。包括换模. ◆合同的/计划的（关机 ）休息 。 ◆模具试验，开发产品，试制样件，新设备调试， 校验，过程认证。 ◆计划内的预防性维护，包括文件上规定的，重 复性的，和例行的（参看设备能力利用率的定 义）。
– 直接时间设备利用率％＝（直接时间小时数/可利用时间）×100 – 加班时间设备利用率％＝（奖励时间小时数/可利用时间）×100 – 计划维护时间比率％＝（计划维护时间小时数/可利用时间） ×100 – 闲置时间比率％＝（停工时间小时数/可利用时间）×100 – 总的比率 ＝ 100％
基准：直接时间段是测量的主焦点，直接时间利用率的 A.T.Kearney基准值是80－85%。
11
术语定义
维护费用不包括： ◆ 支持部门的分摊费用（薪金人员，日常费用） 的分配费用 ◆ 土地（庭院和草地维护） ◆ 房屋管理 －－清洁工，门卫和工人 ◆ 垃圾 清运 ◆ 变电站费用（不能包括在分母里） 任何投资性的工作（例如，工具机床，重新布 置）。
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应用/信息
直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。 任何再进入生产过程的产品应被认为返工。 生产线的总劳动内容的一部分应认为是返 工。该部分将根据返工的产品情况确定。 譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％ 的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名 操作员，返工的产品（10％）需要再次涂 漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为 是用来返工。
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例子
方案A： 过程＃1 ＝ P1 ；过程＃2 ＝ P2 ；……过程＃＝ Pn 第一季度91天的可利用时间小时数是2184； n ＝ 过程数； 直接时间能力利用 可用时间 ＝ 2184 × n 91天的总直接时间小时数 ＝ S.T.P1 + S.T.P2 ……+ S.T.Pn 直接时间能力利用 ＝ 总的直接时间小时数/可用小时数 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用来的计算方法重 复即可。
术语定义
维护费用包括： ◆直接的维护和工具制造劳力工资，正常福利， 加班费，夜班奖金，生活津贴 ◆外购的直接维护劳力 ◆直接的维修材料（非投资用材料和工具） ◆附属设施的维护费用（行政中心，工程中心， 库房）的费用
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4
术语定义
计划外的停机时间包括： ◆ 计划外的工具和设备修复。 ◆ 等待服务和材料的延误时间。 ◆ 生产线改型或调试/模具改变/换模。 ◆ 由于材料变更或 调整引起的延误。 ◆ 其它的任何计划外的生产时间损失。
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标5 设备能力利用率
2010-9-10
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设备能力利用率
定义：是一个时间度量,指在测量周期内设备的利用时间 与其总可用时间的比值 目的：用作结果度量，来优化资产利用。 公式：
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15
废品率
定义：该百分比由废品材料费用除以总生 产成本得到。 目的：用作结果度量，来确定过程是否按 照规范化进行零件生产和装配。 公式： 废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本） ×100 基准：废品率A.T.Kearney基准值是0.2%。
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7
通用汽车精益生产 DMS--主要指标2
维修率
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8
维修率
定义：用于维持工厂建筑，工具，和设备的维护费用占预 计更换价值的百分比。 目的：用作一个结果度量，来减少维护费用，提高维护效 率，促使每个工厂和过程朝着精益/灵活的操作努力。 公式： 维修率＝（年度维护费用/预计更换价值）×100 季度维修率＝(（实际维修费用＋预计费用）/预计更换价 值)×100 基准：维护占预计更换价值的 A.T.Kearney 基准是3％－ 4％。
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术语定义
计划维护时间只包括文件规定的，重复的，或例行的计划 /预防性的维护。文件由计算机打出的,对特定设备的维护 活动的计划。为进行各种修复而做的事后维护不应包括在 计划维护内， 设备在这个期间不生产产品。计划维护可以在直接时间内 完成，也可以在加班时间内完成。 闲置时间是指不在上述定义范围内的其它时间。 可利用时间是那些在整个测量时间中可利用的时间。 ◆季度（以天数计算） －90 天 × 24 小时 ＝ 2160 小时 。 －91 天 × 24 小时 ＝ 2184 小时 。 －92 天 × 24 小时 ＝ 2208 小时 。 －93 天 × 24 小时 ＝ 2232 小时 。
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返工率
定义：花费在返工活动中时间的比例,由返 工工时除以生产劳动工时得到。 目的：用作结果度量，来强调那些在第一 次质量中需要改进的操作工位。 公式： 返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时） ×100 基准：返工的A.T.Kearney基准值是1.0％。
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术语定义
返工工时:是指再次加工，分拣，修复那些否则将 成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是 用在在制品，成品，和外购部件或材料上。返工 时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的 检查活动，C.A.R.E，和遏制等。返工时间包括内 部的或外部的活动（若Ⅱ级遏制）。应包括直接 时间加上加班时间中的直接时间部分。 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和 （包括直接时间加上加班时间中的直接时间部 分）。
13
应用/信息
预计更换价值的基础应是由风险管理部门 确定的保险更换价值。若保险更换价值和 工程预计不符合的话，应更新为准确地反 应工程预计的值。
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标3
废品率
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5
应用/信息
缺少拉动信号被解释是没有计划故被认为 是计划内的停机时间。 计划工时利用率是时间的一个度量，计算 计划运行时间的另外一个公式如下所示。 当计划运行时间或需求表达零件件数时可 以使用该公式。 计划运行时间＝批量×净循环率
12
摊销项目
预计更换价值是更换建筑（若DELPHI拥有 的话，分子也应计入），正在使用的工具 （专用/ 摊销的/持久的/客户的）和设备 费用总和。预计更换价值不包括土地，易 损工具，家具，室内附属装置和消耗材料。
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术语定义
设备能力利用分四部分，（1）直接时间％，（2） 加班时间％，（3）计划维护时间％，和（4）闲 置时间％，这四项加起来等于100％。 直接时间小时数是在直接时间的基础上,计划让设 备工作的时间。假期和周末（无生产安排） 不应 认为是直接时间，应认为是加班时间（若有计划） 或闲置时间 加班时间小时数是那些利用周末，假期或延长正 常班时间来完成计划的加班时间，不包括计划内 的那些填补各种缺勤或 短期人手不足的加班时间。
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6
应用/信息
其中：批量是部件的计划或需要的数量，净循环 时间是最佳循环时间。 工厂应该测量那些对于操作很重要的过程（譬如， 约束过程、主过程、问题过程、和高影响过程）。 工厂应保留那些汇报的过程，以追踪随着时间的 持续提高状况，变更过程及过程数量的唯一时间 是在每年的年初.所以,不要包括在模具改变时将 要拆除的设备 或在模具改变时新增的其他设备.
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例子
方案B： 加权系数％ ＝P1/(P1+P2+....Pn) =WFP1% P1..Pn系数是设备更换价值。 直接时间能力利用 ＝ (S.T.P1XWFP1%)/2184+(S.T.P2XWFP2%)/21 84+.....+(S.T.PnXWFPn%)/2184 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用 来的计算方法重复即可。
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9
术语定义
全年： ◆ 第一季度：三个月实际值加上后九个月 的预计 ◆ 第二季度：六个月实际值加上预计的后 六个月预计 ◆ 第三季度：九个月实际值加上预计的后 三个月预计 ◆ 第四季度：实际的十二个月
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应用/信息
10％×20人×8小时＝16 返工小时 简单起见，也可以通过一段时间内（季度， 年，等等）的首次质量或等效值（F.T.Q％） 计算 :总返工操作小时数＝（100％－ F.T.Q％）×操作人员数×工作总时间
2
计划工时利用率
定义：机器或过程的实际生产时间占其计划时间 的百分比。 目的：用作过程度量,以减少生产周期时间,提高 计划质量,增加能力和资源利用率。重点在于 时 间的度量 公式： 计划工时利用率=(计划生产时间-计划外停机时 间)×100 /计划生产时间 基准：A.T.Kearney基准是95%。
废品计算是直接向前的计算，直接从本单 位的财务系统中得到其数值。若某单位的 财务系统不能从劳动力和负担费用中分离 出废品材料价值，他们应尽快与他们的部 门协调员请教。
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标4 废品率
通用汽车精益生产DMS 通用汽车精益生产DMS
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标1
计划工时利用率
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设备能力利用的计算应考虑在每个要汇报的工厂 中所有的生产过程/设备，可以考虑加权，以 更 真实地反应设备的利用状况。 当总计几个工厂或部门时，有必要考虑根据预计 更换价值对每个工厂和部门进行加权。不应使用 所有的其它加权方法（例如：使用直接劳力方 法）。把资金密集的单一的过程与多个低成本过 程简单相加，将曲解其真实的设备能力利用率， 这种状况更显加权的重要。
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术语定义
废品材料金额是废品所使用的材料的价值。 总生产成本是劳动力，材料和工厂负担 （水、电等）的总和。
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应用/信息
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术语定义
计划运行时间：设备计划运行时间减去计划内停 机时间。 计划停机时间：限于下列各项之和： ◆计划内的雇员会议和教室培训。包括换模. ◆合同的/计划的（关机 ）休息 。 ◆模具试验，开发产品，试制样件，新设备调试， 校验，过程认证。 ◆计划内的预防性维护，包括文件上规定的，重 复性的，和例行的（参看设备能力利用率的定 义）。
– 直接时间设备利用率％＝（直接时间小时数/可利用时间）×100 – 加班时间设备利用率％＝（奖励时间小时数/可利用时间）×100 – 计划维护时间比率％＝（计划维护时间小时数/可利用时间） ×100 – 闲置时间比率％＝（停工时间小时数/可利用时间）×100 – 总的比率 ＝ 100％
基准：直接时间段是测量的主焦点，直接时间利用率的 A.T.Kearney基准值是80－85%。
11
术语定义
维护费用不包括： ◆ 支持部门的分摊费用（薪金人员，日常费用） 的分配费用 ◆ 土地（庭院和草地维护） ◆ 房屋管理 －－清洁工，门卫和工人 ◆ 垃圾 清运 ◆ 变电站费用（不能包括在分母里） 任何投资性的工作（例如，工具机床，重新布 置）。
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应用/信息
直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。 任何再进入生产过程的产品应被认为返工。 生产线的总劳动内容的一部分应认为是返 工。该部分将根据返工的产品情况确定。 譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％ 的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名 操作员，返工的产品（10％）需要再次涂 漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为 是用来返工。
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例子
方案A： 过程＃1 ＝ P1 ；过程＃2 ＝ P2 ；……过程＃＝ Pn 第一季度91天的可利用时间小时数是2184； n ＝ 过程数； 直接时间能力利用 可用时间 ＝ 2184 × n 91天的总直接时间小时数 ＝ S.T.P1 + S.T.P2 ……+ S.T.Pn 直接时间能力利用 ＝ 总的直接时间小时数/可用小时数 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用来的计算方法重 复即可。
术语定义
维护费用包括： ◆直接的维护和工具制造劳力工资，正常福利， 加班费，夜班奖金，生活津贴 ◆外购的直接维护劳力 ◆直接的维修材料（非投资用材料和工具） ◆附属设施的维护费用（行政中心，工程中心， 库房）的费用
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术语定义
计划外的停机时间包括： ◆ 计划外的工具和设备修复。 ◆ 等待服务和材料的延误时间。 ◆ 生产线改型或调试/模具改变/换模。 ◆ 由于材料变更或 调整引起的延误。 ◆ 其它的任何计划外的生产时间损失。
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标5 设备能力利用率
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设备能力利用率
定义：是一个时间度量,指在测量周期内设备的利用时间 与其总可用时间的比值 目的：用作结果度量，来优化资产利用。 公式：
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废品率
定义：该百分比由废品材料费用除以总生 产成本得到。 目的：用作结果度量，来确定过程是否按 照规范化进行零件生产和装配。 公式： 废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本） ×100 基准：废品率A.T.Kearney基准值是0.2%。
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标2
维修率
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维修率
定义：用于维持工厂建筑，工具，和设备的维护费用占预 计更换价值的百分比。 目的：用作一个结果度量，来减少维护费用，提高维护效 率，促使每个工厂和过程朝着精益/灵活的操作努力。 公式： 维修率＝（年度维护费用/预计更换价值）×100 季度维修率＝(（实际维修费用＋预计费用）/预计更换价 值)×100 基准：维护占预计更换价值的 A.T.Kearney 基准是3％－ 4％。
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术语定义
计划维护时间只包括文件规定的，重复的，或例行的计划 /预防性的维护。文件由计算机打出的,对特定设备的维护 活动的计划。为进行各种修复而做的事后维护不应包括在 计划维护内， 设备在这个期间不生产产品。计划维护可以在直接时间内 完成，也可以在加班时间内完成。 闲置时间是指不在上述定义范围内的其它时间。 可利用时间是那些在整个测量时间中可利用的时间。 ◆季度（以天数计算） －90 天 × 24 小时 ＝ 2160 小时 。 －91 天 × 24 小时 ＝ 2184 小时 。 －92 天 × 24 小时 ＝ 2208 小时 。 －93 天 × 24 小时 ＝ 2232 小时 。
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返工率
定义：花费在返工活动中时间的比例,由返 工工时除以生产劳动工时得到。 目的：用作结果度量，来强调那些在第一 次质量中需要改进的操作工位。 公式： 返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时） ×100 基准：返工的A.T.Kearney基准值是1.0％。
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术语定义
返工工时:是指再次加工，分拣，修复那些否则将 成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是 用在在制品，成品，和外购部件或材料上。返工 时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的 检查活动，C.A.R.E，和遏制等。返工时间包括内 部的或外部的活动（若Ⅱ级遏制）。应包括直接 时间加上加班时间中的直接时间部分。 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和 （包括直接时间加上加班时间中的直接时间部 分）。
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应用/信息
预计更换价值的基础应是由风险管理部门 确定的保险更换价值。若保险更换价值和 工程预计不符合的话，应更新为准确地反 应工程预计的值。
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标3
废品率
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应用/信息
缺少拉动信号被解释是没有计划故被认为 是计划内的停机时间。 计划工时利用率是时间的一个度量，计算 计划运行时间的另外一个公式如下所示。 当计划运行时间或需求表达零件件数时可 以使用该公式。 计划运行时间＝批量×净循环率
12
摊销项目
预计更换价值是更换建筑（若DELPHI拥有 的话，分子也应计入），正在使用的工具 （专用/ 摊销的/持久的/客户的）和设备 费用总和。预计更换价值不包括土地，易 损工具，家具，室内附属装置和消耗材料。
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术语定义
设备能力利用分四部分，（1）直接时间％，（2） 加班时间％，（3）计划维护时间％，和（4）闲 置时间％，这四项加起来等于100％。 直接时间小时数是在直接时间的基础上,计划让设 备工作的时间。假期和周末（无生产安排） 不应 认为是直接时间，应认为是加班时间（若有计划） 或闲置时间 加班时间小时数是那些利用周末，假期或延长正 常班时间来完成计划的加班时间，不包括计划内 的那些填补各种缺勤或 短期人手不足的加班时间。
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应用/信息
其中：批量是部件的计划或需要的数量，净循环 时间是最佳循环时间。 工厂应该测量那些对于操作很重要的过程（譬如， 约束过程、主过程、问题过程、和高影响过程）。 工厂应保留那些汇报的过程，以追踪随着时间的 持续提高状况，变更过程及过程数量的唯一时间 是在每年的年初.所以,不要包括在模具改变时将 要拆除的设备 或在模具改变时新增的其他设备.
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例子
方案B： 加权系数％ ＝P1/(P1+P2+....Pn) =WFP1% P1..Pn系数是设备更换价值。 直接时间能力利用 ＝ (S.T.P1XWFP1%)/2184+(S.T.P2XWFP2%)/21 84+.....+(S.T.PnXWFPn%)/2184 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用 来的计算方法重复即可。
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术语定义
全年： ◆ 第一季度：三个月实际值加上后九个月 的预计 ◆ 第二季度：六个月实际值加上预计的后 六个月预计 ◆ 第三季度：九个月实际值加上预计的后 三个月预计 ◆ 第四季度：实际的十二个月
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