通用汽车精益生产DMS主要指标介绍(ppt80)
通用汽车精益生产管理指标 博商管理科学研究院
术语定义
• 直接人员包括所有的临时雇员(不包括待岗 人员).薪金支付的工时,合同工时及临时工时 都要考虑在计算中.如果EDS人数在公司编 制中,那么,EDS工时也考虑在计算.Bundle services暂时不考虑在计算中(除非存在较 好的数据)
应用/信息
在时间 标准工时点 1小时= 包括加班 范围内 数*运送件数 100点 A B A*B A*B/100 C (A*B/100)/C 零件X 3.95 10,200 40,290 402.9 零件Z 2.45 15,100 36,995 369.95 零件W 1.53 22,000 33,660 336.6 零件Y 4.25 6,500 27,625 276.25 总计 1,385.7 / 1545 89
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术语定义
• 计划外的停机时间包括： ◆ 计划外的工具和设备修复。 ◆ 等待服务和材料的延误时间。 ◆ 生产线改型或调试/模具改变/换模。 ◆ 由于材料变更或 调整引起的延误。 ◆ 其它的任何计划外的生产时间损失。
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应用/信息
• 缺少拉动信号被解释是没有计划故被认为 是计划内的停机时间。
• 计划工时利用率是时间的一个度量，计算 计划运行时间的另外一个公式如下所示。 当计划运行时间或需求表达零件件数时可 以使用该公式。
• 计划运行时间＝批量×净循环率
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应用/信息
• 其中：批量是部件的计划或需要的数量，净循环 时间是最佳循环时间。
• 工厂应该测量那些对于操作很重要的过程（譬如， 约束过程、主过程、问题过程、和高影响过程）。 工厂应保留那些汇报的过程，以追踪随着时间的 持续提高状况，变更过程及过程数量的唯一时间 是在每年的年初.所以,不要包括在模具改变时将要 拆除的设备 或在模具改变时新增的其他设备.
某某汽车精益生产主要指标介绍
某某汽车精益生产主要指标介绍精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费为目标，提高生产效率和质量的管理方法。
在汽车制造业，精益生产被广泛应用，并产生了一些主要指标来评估生产线的效率和质量。
本文将介绍某某汽车公司在精益生产方面的主要指标，并探讨其作用和意义。
1. 生产周期时间（Cycle Time）生产周期时间是指将一个产品从生产开始到完成的时间。
在精益生产中，减少生产周期时间是提高生产效率的关键。
某某汽车公司通过优化生产流程和降低等待时间，不断压缩生产周期时间。
这不仅可以提高生产效率，还可以缩短交付周期，更及时地满足客户需求。
2. 生产线平衡率（Line Balancing Rate）生产线平衡率是指在生产线中，各工位的工作负载是否均衡。
在精益生产中，实现生产线平衡是降低浪费的重要手段之一。
某某汽车公司通过调整工作站的布局和优化工作分配，提高了生产线平衡率。
这有助于避免某些工作站过度负载，提高整个生产线的运作效率。
3. 一次通过率（First Pass Yield）一次通过率是指在生产过程中，产品在第一次检验合格的比例。
在精益生产中，提高一次通过率是提高产品质量和减少浪费的关键。
某某汽车公司通过优化工艺流程、提高操作者技能和引入自动化设备，不断提高一次通过率。
这可以减少不良品的产生，降低修复和返工的成本，提高生产效率。
4. 库存周转率（Inventory Turnover）库存周转率是指在一定时间内，公司的库存发生的次数。
在精益生产中，降低库存周转率是减少库存占用成本和减少不必要的物流活动的关键。
某某汽车公司通过精确预测和规划需求，灵活调整供应链，优化库存管理，实现了库存周转率的提高。
这不仅能够减少库存积压，还能够降低资金占用成本，提高企业盈利能力。
5. 损失时间（Downtime）损失时间是指生产线因故障、维修和调整等原因而停工的时间。
在精益生产中，减少损失时间是提高生产效率的关键。
通用汽车精益生产DMS主要指标共82页文档
END
通用汽车精益生产DMS主要指标
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46、寓形宇内复几时，曷不委心任去 留。
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47、采菊东篱下，悠然见南山。
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48、啸傲东轩下，聊复得此生。
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பைடு நூலகம்
49、勤学如春起之苗，不见其增，日 有所长 。
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50、环堵萧然，不蔽风日；短褐穿结 ，箪瓢 屡空， 晏如也 。
16、业余生活要有意义，不要越轨。——华盛顿 17、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。——罗素·贝克 18、最大的挑战和突破在于用人，而用人最大的突破在于信任人。——马云 19、自己活着，就是为了使别人过得更美好。——雷锋 20、要掌握书，莫被书掌握；要为生而读，莫为读而生。——布尔沃
精益生产DMS
28.06.2020
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标2
维修率
28.06.2020
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维修率
❖ 定义：用于维持工厂建筑，工具，和设备的维护费用占预计 更换价值的百分比。
❖ 目的：用作一个结果度量，来减少维护费用，提高维护效率 ，促使每个工厂和过程朝着精益/灵活的操作努力。
❖ 公式： 维修率＝（年度维护费用/预计更换价值）×100 季度维修率＝(（实际维修费用＋预计费用）/预计更换价值 )×100
计划外的停机时间包括： ◆ 计划外的工具和设备修复。 ◆ 等待服务和材料的延误时间。 ◆ 生产线改型或调试/模具改变/换模。 ◆ 由于材料变更或 调整引起的延误。 ◆ 其它的任何计划外的生产时间损失。
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应用/信息
❖ 缺少拉动信号被解释是没有计划故被认为是 计划内的停机时间。
❖ 基准：维护占预计更换价值的 A.T.Kearney 基准是3％－4％ 。
28.06.2020
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术语定义
❖ 全年： ◆ 第一季度：三个月实际值加上后九个月的 预计 ◆ 第二季度：六个月实际值加上预计的后六 个月预计 ◆ 第三季度：九个月实际值加上预计的后三 个月预计 ◆ 第四季度：实际的十二个月
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术语定义
❖ 维护费用包括： ◆直接的维护和工具制造劳力工资，正常福利，加 班费，夜班奖金，生活津贴 ◆外购的直接维护劳力 ◆直接的维修材料（非投资用材料和工具） ◆附属设施的维护费用（行政中心，工程中心，库 房）的费用
28.06.2020
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术语定义
❖ 维护费用不包括： ◆ 支持部门的分摊费用（薪金人员，日常费用）的 分配费用 ◆ 土地（庭院和草地维护） ◆ 房屋管理 －－清洁工，门卫和工人 ◆ 垃圾 清运 ◆ 变电站费用（不能包括在分母里） 任何投资性的工作（例如，工具机床，重新布置） 。
通用汽车精益生产指标应用
通用汽车精益生产指标应用简介精益生产是一种管理方法，旨在通过减少浪费、提高质量和效率来提高生产过程的效果。
通用汽车作为全球领先的汽车制造商，长期以来一直在不断改进其生产过程和管理方法。
在通用汽车的精益生产实践中，使用一系列的指标来衡量和评估生产过程的效率和质量。
本文将介绍通用汽车常用的精益生产指标，并探讨其在实际应用中的意义和作用。
1. 总体设定时间（OTD）总体设定时间（OTD）是通用汽车中常用的指标之一，它衡量了从订单接收到交付完成所需的总时间。
在精益生产中，减少OTD是至关重要的，因为它直接影响到客户满意度和交付能力。
通过减少生产过程中的浪费和瓶颈，通用汽车努力缩短OTD，以提供更快速和及时的交付。
2. 第一次通过率（FTT）第一次通过率（FTT）是衡量产品质量的重要指标。
它表示在一次工序中是否能够一次性通过产品检验，而无需经历返工或修复。
高FTT意味着通用汽车的生产过程具有高质量和稳定性，有助于减少不良品数量和提高生产效率。
通用汽车通过采用先进的质量控制方法和设备，以及持续改进的流程，不断提高FTT，并确保产品符合质量标准。
3. 生产效率生产效率是指在单位时间内生产的产品数量。
在通用汽车中，生产效率是精益生产中关注的重点之一。
通过优化生产线布局、改进工序流程和培训员工等方法，通用汽车致力于提高生产效率。
高效率的生产过程不仅可以降低生产成本，还可以增加生产能力，并快速满足市场需求。
4. 库存周转率库存周转率是指在一段时间内公司库存的销售和再采购周期。
在通用汽车中，库存周转率是一个重要的财务指标，代表了生产流程的效率和灵活性。
对于通用汽车来说，减少库存周转时间意味着减少库存积压和资金占用，提高资源利用率和现金流动性。
5. 故障率故障率是衡量设备和生产过程可靠性的重要指标。
在通用汽车中，设备故障率的降低对于保证生产过程的稳定和连续性至关重要。
通用汽车通过定期设备维护、更新和改进生产工艺，努力降低故障率。
通用汽车精益生产主要指标介绍
通用汽车精益生产主要指标介绍精益生产是一种以降低成本、提高质量和增加产能为目标的管理方法。
在汽车制造业中，精益生产可以帮助企业提高生产效率和竞争力。
以下是一些通用汽车精益生产的主要指标：1. OEE（Overall Equipment Effectiveness）：OEE是衡量设备综合运营效率的指标。
它包括设备的可用性、性能效率和质量合格率。
通过提高设备的利用率和效率，企业可以提高生产能力和降低生产成本。
2. Takt Time：Takt Time是指完成一个产品的标准周期时间。
它可以根据需求和产能来确定生产节奏，以实现顾客需求的及时满足。
通过优化生产节奏，企业可以降低等待时间和库存成本。
3. Kaizen活动：Kaizen是指持续改进的活动。
它可以帮助企业发现和解决生产中的问题，并提出改进建议。
通过持续改进，企业可以提高工作流程和质量，进一步降低成本和提高效率。
4. JIT（Just-in-Time）供应链管理：JIT是一种在生产过程中减少库存和浪费的方法。
它通过根据实际需求及时提供所需的材料和零部件，以避免过多的库存和资源浪费。
通过JIT管理，企业可以降低库存成本和资本占用，并提高生产灵活性和响应能力。
5. 5S管理：5S是一种管理方法，旨在改善工作环境和工作流程。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和遵守纪律。
通过5S管理，企业可以提高工作效率、降低错误率和提升员工工作积极性。
这些指标可以帮助企业评估生产过程中的效率和质量，并找出改进的方向。
通过精益生产的实施，企业可以优化资源配置、提高生产效率和产品质量，从而增强自身竞争力。
精益生产是一种以最大化效率和降低浪费为目标的管理方法，适用于各个行业，包括汽车制造业。
在汽车制造业中，精益生产可以帮助企业提高生产效率、降低成本、提升产品质量，并提高竞争力。
通用汽车精益生产的主要指标中，OEE（Overall Equipment Effectiveness）是一个关键指标。
通用汽车精益生产指标应用
通用汽车精益生产指标应用引言精益生产是一种有效的生产管理方法，旨在减少浪费并提高生产效率。
通用汽车是一家世界知名的汽车制造公司，积极应用精益生产理念，并开发了一套适用于汽车制造行业的精益生产指标。
本文将介绍通用汽车精益生产指标的应用，包括指标的定义和用途，以及实施精益生产指标的步骤和注意事项。
通用汽车精益生产指标定义和用途通用汽车精益生产指标是根据精益生产理念和通用汽车的实际生产情况而设计的一组指标。
这些指标旨在度量生产过程中的效率和效果，并帮助企业实现生产过程的优化和持续改进。
以下是几个常用的通用汽车精益生产指标的定义和用途：1.生产效率指标：度量生产过程中的生产效率，包括生产设备的利用率、生产线的稳定性和生产周期时间等。
该指标可以帮助企业识别生产过程中的瓶颈和浪费，并采取相应的措施来提高生产效率。
2.质量指标：度量产品的质量水平，包括产品的缺陷率、拒收率和客户投诉率等。
该指标可以帮助企业及时发现和解决产品质量问题，改进生产过程，提高产品质量。
3.交付指标：度量产品的交付准时率和交付完整率。
该指标可以帮助企业优化供应链管理，减少交付延迟和错误，提高客户满意度。
4.成本指标：度量生产过程中的成本水平，包括材料成本、人工成本和间接成本等。
该指标可以帮助企业控制成本，降低生产成本，提高经济效益。
实施通用汽车精益生产指标的步骤和注意事项要成功应用通用汽车精益生产指标，企业需要按照以下步骤进行实施，并注意一些关键事项：1.明确目标：企业应该明确自己在实施精益生产指标方面的目标和期望。
例如，提高生产效率、降低生产成本或提高产品质量等。
2.选择指标：根据企业的目标和需求，选择适合的通用汽车精益生产指标。
可以根据不同部门和业务环节的需求选择不同的指标。
3.收集数据：企业需要收集相关的生产数据和指标数据，并确保数据的准确性和完整性。
可以使用自动化数据采集系统来帮助收集和分析数据。
4.分析数据：企业应该对收集到的数据进行分析和解读，识别出生产过程中的问题和改进机会。
通用汽车精益生产DMS的定义
通用汽车精益生产DMS的定义引言在当前竞争激烈的汽车行业中，各大汽车制造商都在努力寻求提高生产效率、降低成本并增加质量的方法。
精益生产是一种被广泛采用的管理方法，它致力于最大程度地消除浪费，优化生产过程，从而提高汽车制造企业的整体竞争力。
在通用汽车公司（General Motors）中，精益生产已经成为一项核心战略，为此他们开发了通用汽车精益生产DMS（Digital Manufacturing System，数字制造系统）。
什么是通用汽车精益生产DMS？通用汽车精益生产DMS是通用汽车公司为优化其生产过程而开发的一套数字制造系统。
该系统通过数字化技术和数据分析，帮助通用汽车公司实现更高效、更灵活的生产。
通用汽车精益生产DMS涵盖了从汽车设计到生产线运营的全部过程，涉及工艺规划、车间管理、生产监控等多个方面。
通用汽车精益生产DMS的主要特点1. 工艺规划通用汽车精益生产DMS充分利用了数字化技术，为工艺规划提供了强大的支持。
工艺规划是汽车制造的基础，它直接影响到生产效能和质量。
通过通用汽车精益生产DMS，工艺规划人员可以轻松创建和修改工艺流程，优化生产线布局，从而减少浪费并提高产能。
2. 车间管理通用汽车精益生产DMS为车间管理提供了全面的解决方案。
它通过实时监控生产数据，帮助车间管理人员及时发现问题和瓶颈，并提供相应的改进建议。
此外，DMS还能自动化车间调度，合理安排资源，提高生产效率。
车间管理人员可以通过DMS轻松查看生产进度、车间指标和绩效报表，从而及时做出调整和决策。
3. 生产监控通用汽车精益生产DMS提供了全面的生产监控功能，使得生产管理更加精细化和智能化。
通过传感器和数据采集设备，DMS可以实时监测生产过程中的各种参数，如温度、压力、速度等。
同时，DMS还能分析和挖掘大量的生产数据，以便更好地预测和处理潜在问题。
生产监控帮助通用汽车公司实现了故障预警、质量监控和故障追踪等功能，提高了生产线的稳定性和质量。
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2010-9-10
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标4 废品率
2010-9-10
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应用/信息
缺少拉动信号被解释是没有计划故被认为 是计划内的停机时间。 计划工时利用率是时间的一个度量，计算 计划运行时间的另外一个公式如下所示。 当计划运行时间或需求表达零件件数时可 以使用该公式。 计划运行时间＝批量×净循环率
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例子
方案A： 过程＃1 ＝ P1 ；过程＃2 ＝ P2 ；……过程＃＝ Pn 第一季度91天的可利用时间小时数是2184； n ＝ 过程数； 直接时间能力利用 可用时间 ＝ 2184 × n 91天的总直接时间小时数 ＝ S.T.P1 + S.T.P2 ……+ S.T.Pn 直接时间能力利用 ＝ 总的直接时间小时数/可用小时数 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用来的计算方法重 复即可。
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计划工时利用率
定义：机器或过程的实际生产时间占其计划时间 的百分比。 目的：用作过程度量,以减少生产周期时间,提高 计划质量,增加能力和资源利用率。重点在于 时 间的度量 公式： 计划工时利用率=(计划生产时间-计划外停机时 间)×100 /计划生产时间 基准：A.T.Kearney基准是95%。
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返工率
定义：花费在返工活动中时间的比例,由返 工工时除以生产劳动工时得到。 目的：用作结果度量，来强调那些在第一 次质量中需要改进的操作工位。 公式： 返工率％＝（返工工时/总生产劳动工时） ×100 基准：返工的A.T.Kearney基准值是1.0％。
– 直接时间设备利用率％＝（直接时间小时数/可利用时间）×100 – 加班时间设备利用率％＝（奖励时间小时数/可利用时间）×100 – 计划维护时间比率％＝（计划维护时间小时数/可利用时间） ×100 – 闲置时间比率％＝（停工时间小时数/可利用时间）×100 – 总的比率 ＝ 100％
基准：直接时间段是测量的主焦点，直接时间利用率的 A.T.Kearney基准值是80－85%。
2010-9-10
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术语定义
设备能力利用分四部分，（1）直接时间％，（2） 加班时间％，（3）计划维护时间％，和（4）闲 置时间％，这四项加起来等于100％。 直接时间小时数是在直接时间的基础上,计划让设 备工作的时间。假期和周末（无生产安排） 不应 认为是直接时间，应认为是加班时间（若有计划） 或闲置时间 加班时间小时数是那些利用周末，假期或延长正 常班时间来完成计划的加班时间，不包括计划内 的那些填补各种缺勤或 短期人手不足的加班时间。
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废品率
定义：该百分比由废品材料费用除以总生 产成本得到。 目的：用作结果度量，来确定过程是否按 照规范化进行零件生产和装配。 公式： 废品率％＝（废品的材料金额/总生产成本） ×100 基准：废品率A.T.Kearney基准值是0.2%。
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应用/信息
设备能力利用的计算应考虑在每个要汇报的工厂 中所有的生产过程/设备，可以考虑加权，以 更 真实地反应设备的利用状况。 当总计几个工厂或部门时，有必要考虑根据预计 更换价值对每个工厂和部门进行加权。不应使用 所有的其它加权方法（例如：使用直接劳力方 法）。把资金密集的单一的过程与多个低成本过 程简单相加，将曲解其真实的设备能力利用率， 这种状况更显加权的重要。
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应用/信息
10％×20人×8小时＝16 返工小时 简单起见，也可以通过一段时间内（季度， 年，等等）的首次质量或等效值（F.T.Q％） 计算 :总返工操作小时数＝（100％－ F.T.Q％）×操作人员数×工作总时间
术语定义
维护费用包括： ◆直接的维护和工具制造劳力工资，正常福利， 加班费，夜班奖金，生活津贴 ◆外购的直接维护劳力 ◆直接的维修材料（非投资用材料和工具） ◆附属设施的维护费用（行政中心，工程中心， 库房）的费用
2010-9-10
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2010-9-10 (海量营销管理培训资料下载) 16
术语定义
废品材料金额是废品所使用的材料的价值。 总生产成本是劳动力，材料和工厂负担 （水、电等）的总和。
2010-9-10
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应用/信息
通用汽车精益生产DMS 通用汽车精益生产DMS
主要指标介绍
上海易腾企业管理咨询有限公司
2010-9-10
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标1
计划工时利用率
2010-9-10
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应用/信息
直接劳动工人的偶尔检查不应认为是返工。 任何再进入生产过程的产品应被认为返工。 生产线的总劳动内容的一部分应认为是返 工。该部分将根据返工的产品情况确定。 譬如，在最终检查时，涂漆生产线有10％ 的产品不合格，而该涂漆生产线共有20名 操作员，返工的产品（10％）需要再次涂 漆，涂漆生产线总工作时间的10％被认为 是用来返工。
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应用/信息
其中：批量是部件的计划或需要的数量，净循环 时间是最佳循环时间。 工厂应该测量那些对于操作很重要的过程（譬如， 约束过程、主过程、问题过程、和高影响过程）。 工厂应保留那些汇报的过程，以追踪随着时间的 持续提高状况，变更过程及过程数量的唯一时间 是在每年的年初.所以,不要包括在模具改变时将 要拆除的设备 或在模具改变时新增的其他设备.
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标5 设备能力利用率
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设备能力利用率
定义：是一个时间度量,指在测量周期内设备的利用时间 与其总可用时间的比值 目的：用作结果度量，来优化资产利用。 公式：
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术语定义
计划外的停机时间包括： ◆ 计划外的工具和设备修复。 ◆ 等待服务和材料的延误时间。 ◆ 生产线改型或调试/模具改变/换模。 ◆ 由于材料变更或 调整引起的延误。 ◆ 其它的任何计划外的生产时间损失。
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术语定义
返工工时:是指再次加工，分拣，修复那些否则将 成为废品的工件所花费的时间。这些时间可以是 用在在制品，成品，和外购部件或材料上。返工 时间包括诸如修复，重新包装，再分拣，附加的 检查活动，C.A.R.E，和遏制等。返工时间包括内 部的或外部的活动（若Ⅱ级遏制）。应包括直接 时间加上加班时间中的直接时间部分。 生产劳动工时：直接/生产劳动工人工作时间总和 （包括直接时间加上加班时间中的直接时间部 分）。
2010-9-10
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术语定义
计划运行时间：设备计划运行时间减去计划内停 机时间。 计划停机时间：限于下列各项之和： ◆计划内的雇员会议和教室培训。包括换模. ◆合同的/计划的（关机 ）休息 。 ◆模具试验，开发产品，试制样件，新设备调试， 校验，过程认证。 ◆计划内的预防性维护，包括文件上规定的，重 复性的，和例行的（参看设备能力利用率的定 义）。
2010-9-10
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术语定义
全年： ◆ 第一季度：三个月实际值加上后九个月 的预计 ◆ 第二季度：六个月实际值加上预计的后 六个月预计 ◆ 第三季度：九个月实际值加上预计的后 三个月预计 ◆ 第四季度：实际的十二个月
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例子
方案B： 加权系数％ ＝P1/(P1+P2+....Pn) =WFP1% P1..Pn系数是设备更换价值。 直接时间能力利用 ＝ (S.T.P1XWFP1%)/2184+(S.T.P2XWFP2%)/21 84+.....+(S.T.PnXWFPn%)/2184 计划维修，加班时间和闲置时间能力利用 来的计算方法重复即可。
2010-9-10
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标2
维修率
2010-9-10
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维修率
定义：用于维持工厂建筑，工具，和设备的维护费用占预 计更换价值的百分比。 目的：用作一个结果度量，来减少维护费用，提高维护效 率，促使每个工厂和过程朝着精益/灵活的操作努力。 公式： 维修率＝（年度维护费用/预计更换价值）×100 季度维修率＝(（实际维修费用＋预计费用）/预计更换价 值)×100 基准：维护占预计更换价值的 A.T.Kearney 基准是3％－ 4％。
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术语定义
计划维护时间只包括文件规定的，重复的，或例行的计划 /预防性的维护。文件由计算机打出的,对特定设备的维护 活动的计划。为进行各种修复而做的事后维护不应包括在 计划维护内， 设备在这个期间不生产产品。计划维护可以在直接时间内 完成，也可以在加班时间内完成。 闲置时间是指不在上述定义范围内的其它时间。 可利用时间是那些在整个测量时间中可利用的时间。 ◆季度（以天数计算） －90 天 × 24 小时 ＝ 2160 小时 。 －91 天 × 24 小时 ＝ 2184 小时 。 －92 天 × 24 小时 ＝ 2208 小时 。 －93 天 × 24 小时 ＝ 2232 小时 。