制造业生产车间管控一体化系统研制报告
生产管理系统一体化适应性改造项目_工作报告
生产管理系统一体化适应性改造-组织权限改造项目工作报告能讯科技有限责任公司、西安美林电子有限公司二〇一二年十一月生产管理系统一体化适应性改造项目_工作报告目录1 目的和意义 (1)2 项目依据 (2)2.1 建设依据 (2)2.2 技术支撑 (3)2.2.1 JA VA技术 (3)2.2.2 J2EE架构 (4)2.2.3 面向对象的系统设计与实现 (6)2.2.4 面向服务的架构 (7)3 工作内容 (12)3.1 单位改造 (12)3.2 部门改造 (12)3.2.1 创建新部门 (13)3.2.2 修改部门信息 (13)3.2.3 删除部门信息 (14)3.2.4 部门业务流程调整 (14)3.3 人员改造 (14)3.4 业务定位改造 (15)4 研发历程 (17)4.1 项目工作启动 (17)4.1.1 项目组组建工作 (17)4.1.2 项目组内训工作 (17)4.1.3 项目组工作准备 (18)4.2 系统规划和调研 (18)4.2.1 需求调研 (18)4.3 系统需求分析和规范编制 (18)4.3.1 需求分析 (19)4.4 功能设计和功能开发 (19)4.4.1 功能设计 (19)4.4.2 设计评审 (20)4.4.3 功能开发 (20)4.4.4 功能测试 (21)4.4.5 实施现场支持 (21)4.5 系统验收 (21)5 项目成果 (22)1目的和意义“中国南网电网公司‘十二五’信息化规划”中提出了对安全生产管理信息系统的建设，需进一步统一业务规范，按照“资产全生命周期管理”、“状态检修”等先进管理理念提升系统功能，实现电网资产的精益化管理，提高生产运行水平的要求。
在应用系统业务功能覆盖方面，强调需进一步提升系统应用覆盖率，功能完备率；在应用系统集成方面，强调需提升“集成、共享、协同”的能力；在标准规范建设方面，强调加强标准规范的协同制定和刚性执行；在系统应用成效和商业智能方面，强调要保障数据准确性、及时性，加强多维分析和企业驾驶舱等分析决策应用建设，提升决策支持水平。
生产过程控制管理系统(PMS)研发报告_VER4.6-改
中电投生产过程控制管理系统(PMS)研发报告通辽发电总厂南京朗坤软件有限公司二〇一一年九月中电投生产过程控制管理系统(PMS)研发报告PMS项目组二〇一一年九月目录1.PMS项目基本情况 (1)1.1.集团立项 (1)1.2.集团组织推进 (1)2.PMS试点应用情况 (4)2.1.建设过程 (4)2.2.建设成效 (4)3.PMS设计理念和设计思路 (7)3.1.PMS设计理念 (7)3.2.PMS过程控制管理设计思路 (7)4.PMS 过程控制管理业务开发 (10)4.1.运行的全过程控制管理 (10)4.2.安全的全过程控制 (31)4.3.设备检修的全过程控制 (46)5.PMS 技术支撑平台开发 (69)5.1.技术支撑平台的设计目标 (69)5.2.解决问题的思路 (69)5.3.快速开发平台 (69)5.4.工作流平台 (70)5.5.实时数据库 (71)1.PMS项目基本情况1.1.项目立项随着我国电力行业改革的深入和发展，发电企业安全生产管理面临新的挑战。
在统筹考虑中电投集团公司三级管理体制的前提下，本着贯彻集团公司“策划、程序、修正、卓越”的工作理念，对所属发电企业安全生产实施规范化、精益化、科学化的管理，实现安全运营效益的最大化，集团公司策划开发具有自主知识产权的生产过程控制管理系统(PMS)，指导基层发电企业实现生产全过程控制管理，实现提升管理、改善绩效的目标。
1.2.组织推进1.2.1.高标准遴选2006年3月，集团公司通过两轮公开竞标，最终从11家软件商中选择了南京朗坤和科大恒星分别在下属两家电厂进行PMS项目试点。
因管理基础扎实、信息化基础良好，通辽发电总厂被选为试点单位之一。
1.2.2.高规格领导小组集团公司高度重视PMS项目建设，成立了以田勇副总经理为组长、袁德总工程师为副组长的项目领导小组。
为了PMS的顺利推进与实施，达到预期的建设目标，领导小组先后召开4次PMS规划会议，统一思想、明确实施思路。
钢铁企业产销一体化MES系统-总体设计报告 (1)
钢铁企业产销一体化MES系统总体设计报告软件设计说明书目录一背景 (3)二钢铁行业特点和产销一体化的提出 (3)三系统目标 (4)四设计思路 (4)五MES集成性与地位 (5)六MES系统结构 (5)七MES系统特点 (6)八功能模块（待定） (7)九性能要求 (7)十服务器软件配置 (8)十一系统接口 (9)十二应用效果 (9)十三常用术语 (9)详细设计说明书一背景目前，时间、质量、成本、服务和不断优化这些要素已逐渐成为衡量一个钢铁企业整体水平与市场竞争力的主要标志。
如何提高企业对市场的快速反应能力，提升企业的核心竞争力，已成为各个企业目前的当务之急。
然而要具备这种快速反应的能力，除了要有先进的管理模式、方法以及合适的物质资源作基础外，更多的还是取决于企业对信息的处理、传递、反馈的速度和效能。
XX钢炼轧集成制造执行系统集订单管理、质量管理、生产管理、计划管理、物料跟踪管理、仓库管理和出厂管理于一体，通过运用现代企业管理技术、信息技术、网络技术和集成技术，实现对整个信息流、物流、业务流的有效规划和控制，提升快速响应能力，提高企业的核心竞争能力。
二钢铁行业特点和产销一体化的提出1 钢铁行业的特点：1) 多分厂联合制造生产：产品制造需要经过多分厂联合制造才能交货；2) 大规模定制生产：炉次/浇次/轧次的组织要有规模定制，并遵守复杂工艺约束；3) 生产条件严格：M：N 式物料配置，严格的物料、能源需求和生产准备等。
这种复杂性使得基于 BOM 表、面向离散行业的的通用 ERP 软件无法实现详细物料需求（只能作主粗计划，Planning）），无法实现每日生产排程（Scheduling）。
而钢铁企业生产是第一位的，生产排程不能完成，就无法实现产销一体化；生产排程不能完成，依据生产排程返回的作业实绩就无法得到，因此 ERP 无法得到实时数据，财务不能核算到生产工序，ERP 系统功能难以发挥。
因此对于钢铁企业来说，结论是：ERP 系统不能实现全公司生产排程（APS），只能由钢铁专门 MES 系统来完成。
生产制造企业管理系统功能模块分析报告
生产制造企业管理系统功能模块分析报告一、系统概述生产制造企业管理系统作为一个全面管理企业生产制造活动的信息化平台，包括多个功能模块来支持企业的各项生产制造活动，从原材料采购到产品销售的整个生产流程都可以在该系统中得到有效管理。
本报告将对生产制造企业管理系统的功能模块进行详细分析，以便企业管理人员更好地了解系统的功能和运作机制。
二、采购管理模块采购管理模块是生产制造企业管理系统中的一个重要功能模块，主要用于管理企业的原材料采购活动。
该模块包括供应商管理、采购订单管理、采购合同管理等功能，可以帮助企业实现对供应商和采购订单的有效管理，提升采购效率和降低采购成本。
三、生产管理模块生产管理模块是生产制造企业管理系统中的核心功能模块，用于管理企业的生产制造活动。
该模块包括生产计划管理、生产工单管理、生产进度跟踪等功能，可以帮助企业实现对生产过程的全面监控和调度，确保生产计划的顺利执行。
四、库存管理模块库存管理模块是生产制造企业管理系统中的重要功能模块，用于管理企业的库存物料。
该模块包括库存盘点管理、入库出库管理、库存预警管理等功能，可以帮助企业实现对库存物料的有效管理，避免库存积压和缺货现象的发生。
五、销售管理模块销售管理模块是生产制造企业管理系统中的关键功能模块，用于管理企业的销售活动。
该模块包括客户管理、销售订单管理、销售合同管理等功能，可以帮助企业实现对销售过程的全面监控和管理，提升销售效率和客户满意度。
六、财务管理模块财务管理模块是生产制造企业管理系统中的支持功能模块，用于管理企业的财务活动。
该模块包括财务报表管理、收支管理、成本核算管理等功能，可以帮助企业实现对财务状况的实时监控和分析，提升企业的财务管理效率和决策能力。
七、人力资源管理模块人力资源管理模块是生产制造企业管理系统中的辅助功能模块，用于管理企业的人力资源活动。
该模块包括员工档案管理、考勤管理、绩效考核管理等功能，可以帮助企业实现对人力资源的全面管理和优化，提升员工工作效率和企业绩效。
制造业生产方法与质量管理的一体化研究
制造业生产方法与质量管理的一体化研究制造业是一个关键的经济领域，为全球经济发展提供了基础产品。
随着全球市场的竞争日益激烈，制造业企业面临着诸多挑战，包括降低成本、提高质量、缩短交货周期等。
为了应对这些挑战，制造业企业需要将生产方法与质量管理相结合，实现一体化的研究和应用。
一体化的研究和应用可使制造业企业在生产过程中更加高效、灵活和可持续。
首先，制造业企业应通过生产方法与质量管理的一体化研究，优化生产流程，提高生产效率。
生产方法的研究和应用可以帮助企业识别和消除生产过程中的浪费，减少不必要的时间和资源浪费。
例如，通过引入精益生产方法，企业可以通过精确计划、减少库存等手段，提高生产效率，降低成本。
此外，生产方法的研究还可以避免生产中的错误和缺陷，保障产品的质量。
其次，质量管理是制造业企业的核心竞争力之一。
通过将质量管理与生产方法相结合，企业可以实现对生产过程的全面管理和控制。
质量管理包括质量保证和质量控制两个方面。
质量保证着重于制定和实施质量标准、工艺规范等，以确保产品的质量稳定和一致。
质量控制则关注于发现和纠正生产过程中的问题，确保产品符合质量要求。
通过将质量管理与生产方法相结合，企业可以在生产过程中实时监测和控制质量，及时作出调整与改进。
这有助于企业提前发现生产中的潜在问题，并及时采取措施加以处理，避免不良品的产生和损失。
制造业生产方法与质量管理的一体化研究还必须结合信息技术的应用。
信息技术在制造业中发挥着日益重要的作用，通过实时监控、数据分析等手段，帮助企业实现生产过程的可视化、可控制和可优化。
例如，利用物联网技术，企业可以实现设备之间的联网和数据共享，实现生产过程的实时监控和指导。
通过数据分析，企业可以发现生产过程中的问题和瓶颈，并在生产过程中进行调整和改进，提高生产效率和产品质量。
此外，信息技术的应用还可以实现供应链的整合与优化，加强与供应商和客户之间的沟通和合作。
综上所述，制造业生产方法与质量管理的一体化研究对于制造业企业的发展是至关重要的。
某厂一体化信息智能化工厂生产管理系统设计
某厂一体化信息智能化工厂生产管理系统设计随着科技的不断进步和工厂生产规模的不断扩大，传统的手工生产管理已经无法满足现代工厂的需求。
为了提高生产效率、降低成本并确保产品质量，某厂决定引入一体化信息智能化工厂生产管理系统。
一体化信息智能化工厂生产管理系统是指通过计算机技术、自动化设备和智能化系统结合，实现生产全过程的自动化监控、数据采集、计划调度、质量管理、成本控制等功能的系统。
其设计目标是提升生产效率、保证产品质量、降低生产成本、提高企业竞争力。
首先，该系统应当具备智能化的数据采集和监控功能。
通过传感器、仪表等设备，将生产线上的各项数据实时传输到中央控制室，包括温度、湿度、压力等环境指标，机器设备的运行状态、生产数量、质量等相关信息。
同时，系统应当具备实时报警功能，能够自动检测异常情况并及时发出报警，以便工作人员采取及时措施，确保生产的正常进行。
其次，该系统应当具备自动化的计划调度功能。
根据订单需求、库存情况和生产能力等因素，系统能够智能地生成生产计划，并进行合理的调度安排。
在生产过程中，系统能够根据实际情况对计划进行动态调整，并及时通知相关人员进行相应的调整。
第三，该系统还应当包含质量管理模块。
通过对生产过程中各个环节的质量监控，系统能够及时发现并追踪产品的质量问题。
从原材料进厂、生产过程到成品出厂，系统能够记录和跟踪各个环节的质量数据，对不合格品进行追溯和处理，确保产品质量达到标准要求。
此外，该系统还应当具备成本控制功能。
系统能够对各个环节的生产成本进行监控和分析，并通过数据分析和预测，提供相应的改进意见。
通过对生产流程、设备使用和人员配置等方面的优化，系统能够帮助企业降低生产成本，提高效益。
最后，该系统还应当具备智能化的报表分析和决策支持功能。
通过对生产数据的整理和分析，系统能够生成各类生产报表和数据分析报告，并提供相应的决策依据。
同时，系统应当具备可视化的用户界面，方便管理人员进行数据查看和操作，实现信息的共享和实时反馈。
制造企业智能化生产管理系统的研究与应用
制造企业智能化生产管理系统的研究与应用随着全球经济的快速发展，制造业在现代经济体系中扮演着重要的角色。
在过去，制造业主要依靠人工操作和经验积累来完成生产过程，但随着科技的进步和信息化技术的广泛应用，各大企业开始探索智能化生产管理系统的研究与应用。
一、智能化生产管理系统的基本原理智能化生产管理系统是一种借助计算机、自动化、物联网等先进技术，实现对生产过程进行全面监控、优化和管理的智能化系统。
其基本原理是将生产过程中产生的各种数据进行采集、分析、处理和管理，以实现对生产进程的实时监控和控制。
二、制造企业智能化生产管理系统的作用制造企业智能化生产管理系统的作用主要有以下三个方面：1.提高生产效率和产品质量智能化生产管理系统可以实现对生产过程的实时监控和跟踪，及时发现并解决生产过程中出现的问题，并通过优化生产计划和改善生产环节，提高生产效率和产品质量。
2.减少成本和提高利润智能化生产管理系统可以实现对物料、库存、生产过程等各方面进行数据管理和优化，减少浪费和成本，提高企业利润。
3.提高生产安全和保障环保智能化生产管理系统具有对生产过程进行全面监控和控制的功能，可以提高生产安全性，并通过节能、减排等手段保障环境安全。
三、制造企业智能化生产管理系统的应用实例1.南京衡水集团南京衡水集团是一家拥有高级铸造、锻造、机加工等生产能力的专业制造企业。
该企业在生产中实现了智能化生产管理系统的应用，通过数据采集、分析和处理，实时监控生产过程，并及时调整生产计划和生产模式，提高了生产效率和产品质量。
2.中车株洲电力机车有限公司中车株洲电力机车有限公司是一家大型制造企业，其生产工艺复杂，要求对生产过程进行严格的监控和管理。
该企业引入了智能化生产管理系统，通过追踪工艺流程和物料使用，实现了对生产过程的全面监控和控制，提高了生产效率和产品质量。
四、智能化生产管理系统的未来发展智能化生产管理系统是未来制造业的重要趋势，未来的发展方向将主要体现在以下两个方面：1.向大数据和人工智能方向发展随着数据量和信息的不断增长，制造企业智能化生产管理系统的未来发展将更加注重对数据的采集、分析和处理，以实现对生产环节的更精准掌控和优化。
基于ERP集成的制造业生产管理系统研究
基于ERP集成的制造业生产管理系统研究1. 引言1.1 研究背景制造业是国民经济的支柱产业之一，其发展水平直接关系到一个国家的经济实力和竞争力。
随着信息技术的快速发展，企业生产管理方式也发生了巨大变革。
传统的生产管理模式已经无法满足现代制造业的需求，引入ERP集成的制造业生产管理系统成为提高企业管理水平和竞争力的关键手段之一。
在制造业中，ERP集成的应用可以实现生产资源的优化配置，提高生产计划的精准度和及时性，减少生产过程中的浪费和损失。
ERP集成对生产效率的影响主要体现在优化生产流程、提高生产效率和降低生产成本等方面。
ERP集成还对成本控制和质量管理产生积极影响，通过实时监控生产过程和产品质量，提高企业对生产成本和产品质量的管理水平。
ERP集成在制造业生产管理系统中还面临一些挑战，例如信息集成的难度、系统集成的复杂性以及对员工的培训和适应等问题。
为了克服这些挑战，企业需要制定合理的ERP集成策略，加强技术创新和人才培养，确保ERP集成的顺利实施和运行。
【字数：267】1.2 研究目的本文的研究目的是通过探讨基于ERP集成的制造业生产管理系统，分析其在生产效率、成本控制和质量管理方面的影响，同时探讨ERP集成面临的挑战及可能的解决方案。
通过深入研究，可以为制造企业提供有效的管理思路和方法，帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提升产品质量。
本文旨在揭示ERP集成在制造业生产管理系统中的发展趋势，为未来相关研究提供参考和借鉴。
通过研究，希望为推动制造业生产管理创新和发展提供理论支持和实践指导，为实现制造业转型升级做出贡献。
1.3 研究意义制造业是国民经济的支柱产业之一，对于国家的经济发展起着至关重要的作用。
随着全球化竞争的加剧和信息技术的快速发展，制造业面临着日益激烈的市场竞争和生产管理挑战。
在这样的背景下，如何提高生产效率、控制成本、提升质量管理水平成为了制造企业亟需解决的问题。
本研究的意义在于为制造业企业提供了一种有效的管理思路和方法，帮助企业更好地应对市场竞争，实现可持续发展。
生产制造流程优化与质量控制报告工作总结
生产制造流程优化与质量控制报告工作总结工作总结：生产制造流程优化与质量控制报告一、引言近期，我在公司担任生产制造流程优化与质量控制的工作，并组织了一系列的改进措施和活动。
通过对工作的总结和分析，我得出了以下结论和建议。
本报告旨在总结我在工作中的收获和经验，并为公司今后的制造流程优化提供一些建议。
二、问题背景在我参与工作之初，我们的制造流程存在着几个明显的问题：生产线效率不高、生产成本较高、质量控制不到位等。
为了解决这些问题，提高我们的竞争力和效益，我采取了一系列的措施。
三、改进措施1. 流程分析与优化经过对现有的生产流程进行仔细分析，我找出了其中的瓶颈和问题，并提出了相应的优化方案。
通过对流程的重新设计，我们成功地提高了生产效率，并减少了生产成本。
2. 质量控制体系建设我组织了一支质量控制团队，建立了完善的质量控制体系。
我们通过引入先进的质量控制方法和设备，加强对生产过程中的质量监控，及时发现和解决质量问题，确保产品的质量稳定。
3. 培训与技能提升我意识到员工的技能水平对工作质量和效率有着重要的影响。
因此，我组织了一系列的培训和技能提升活动，提高了员工的专业知识和操作技能。
通过这些活动，我们的员工更加熟练地掌握了生产设备和工艺技术，进一步提高了生产效率和产品质量。
四、取得的成果经过不懈的努力和各项改进措施的实施，我取得了一系列的成果。
1. 生产效率提升通过对生产流程的优化，我们成功地提高了生产效率。
生产线的运行速度得到提升，生产周期缩短，从而提高了产量和交货速度。
2. 生产成本控制通过改进流程和优化供应链，我们有效地降低了生产成本。
材料的采购成本得到降低，同时减少了存货周转时间，进一步减少了经营成本。
3. 产品质量稳定通过加强质量控制和提高员工技能水平，我们取得了令人瞩目的质量改善。
产品的不合格率显著降低，客户投诉减少，进一步提升了客户对我们产品质量的认可度。
五、经验与教训在工作中，我总结了一些宝贵的经验和教训。
制造业生产过程的智能化优化与控制
制造业生产过程的智能化优化与控制随着科技的不断进步和智能化技术的快速发展，制造业日新月异。
智能制造的兴起为制造业带来了巨大的变革，其中生产过程的智能化优化与控制是关键的一环。
本文将探讨制造业生产过程智能化优化与控制的重要性，并介绍一些常用的技术及应用。
一、智能化优化与控制的背景和意义制造业是一个复杂而庞大的系统，其生产过程中存在着许多不确定性和挑战。
传统的生产方式通常依赖于人工操作和经验判断，容易受到人为因素和不稳定因素的影响，导致生产效率低下和质量不稳定。
而智能化优化与控制能够有效地解决这些问题，提高制造业的效率和竞争力。
智能化优化与控制可以实现自动化生产过程，通过传感器、物联网技术和大数据分析等手段获取实时数据，实现对生产过程各环节的监测和控制。
这样可以及时识别和调整异常情况，缩短生产周期，减少生产成本，并提高产品质量的稳定性和可追溯性。
二、智能化优化与控制的常用技术及应用1. 传感技术传感器是智能化生产的重要组成部分，可以感知生产过程中的各种参数和状态。
通过传感技术，可以实现对温度、湿度、压力、速度等多个物理量的测量和监测，为优化和控制提供实时数据支持。
2. 物联网技术物联网技术是实现制造业智能化的核心技术之一。
通过物联网技术，可以将生产设备、传感器、计算机等各种设备连接成一个互联网，实现各个组件之间的数据共享和协同工作，提高信息的透明度和生产的灵活性。
3. 大数据分析大数据分析技术可以对大规模的生产数据进行挖掘和分析，提取有价值的信息和结论。
通过分析历史数据和实时数据，可以发现生产过程中的潜在问题和优化空间，为制定智能化优化策略提供科学依据。
4. 人工智能技术人工智能技术可以模拟人类智能，实现模式识别、智能推理和决策等功能。
在制造业中，人工智能技术可以应用于质量控制、生产调度和异常预测等方面，实现智能化的生产过程优化和控制。
智能化优化与控制技术在制造业的应用已经取得了显著的成果。
例如，在汽车制造业中，智能化技术可以实现对生产线的实时监测和调整，改善生产效率和品质控制；在电子制造业中，智能化技术可以实现对生产设备的故障预测和维护，提高设备利用率和工作效率。
制造业生产线的自动化控制研究
制造业生产线的自动化控制研究随着信息技术的飞速发展和制造业的不断进步，自动化控制技术在制造业中得到了广泛的应用。
其中，制造生产线的自动化控制是制造业自动化发展的一个重要方向。
自动化控制技术将传统的手工操作转变为机器操作，实现了制造过程中的快速、高效、准确的生产和加工。
随着科技不断发展和探索，自动化控制技术的应用领域也在不断扩大。
那么，本文将围绕制造业生产线的自动化控制技术进行研究探讨。
一、自动化控制技术发展的背景如今，制造业的生产和加工过程已经远离了传统的手工操作，而是采用了自动化控制技术。
自动化控制技术由于其快速、高效、准确的特点，在制造业生产线上得到了广泛的应用。
自动化技术的解决方案受到了极大的关注，因为它能够提高制造业的生产效率，也能降低制造成本。
自动化控制技术的应用也已经从以前的工厂逐步扩展到现代工业、农业、建筑业、运输业、能源业等各个领域。
可以说，自动化控制技术作为现代制造业的代表，已经成为了制造业的一个不可或缺的组成部分。
二、自动化控制的发展历程发展到现在，自动化控制技术已经经历了许多发展历程，自动化控制技术的产生与计算机的发展有着密切的关系。
随着计算机技术的不断发展，自动化控制技术得到了更加广泛的应用。
在20世纪80年代，PLC控制器（可编程逻辑控制器）被广泛应用到生产线中，这一技术成为了制造业的主流技术。
PLC 控制器是一种可编程控制器，使用类似于 C 语言的程序语言，可以对生产线进行编程自动控制。
随着自动化控制技术的不断推进，计算机技术也在不断提升，控制成本不断降低，使得自动化控制技术在生产线上得到了更广泛的应用。
三、自动化小车在生产线上的应用在制造生产线中，自动化小车又称 AGV（Automated Guided Vehicle），是一种能够自主行驶并且自动进行物流运输的设备。
自动化小车不仅能够替代人工，减轻劳动强度，也可以提高物流运输的效率，减少运输成本。
自动化小车的使用无疑将带来制造业生产效率的飞速提升，同时可以降低人工成本，对于企业来说，是有着非常明显的优势。
制造业生产过程优化与控制研究
制造业生产过程优化与控制研究近年来，随着科技的进步和智能制造的广泛应用，制造业的生产过程优化和控制成为了企业提高生产效率和降低成本的重要手段。
在这种背景下，研究和实践制造业生产过程优化与控制具有重要的现实意义和理论价值。
一、制造业生产过程优化的意义制造业生产过程优化是指在制造业产品开发设计、生产制造、产品生命周期管理等领域中，通过分析、模拟、评估等手段，优化和控制生产过程，从而提高企业的产品质量和生产效率，降低生产成本和质量风险等。
制造业生产过程优化的意义主要表现在以下几个方面：1.提高产品质量。
通过对制造流程进行优化改进，可以降低生产过程中出现的故障率和缺陷率，从而提高产品的质量和可靠性。
2.节省生产成本。
通过对制造流程进行优化，可以减少不必要的材料浪费和人工浪费，降低生产成本和运营成本，进而提高企业的利润率。
3.减少生产周期。
通过对制造流程进行优化，可以缩短产品的生产周期，快速推向市场，增强企业的市场竞争优势。
4.提高生产效率。
通过对生产流程进行优化和精细化管理，可以提高生产效率和吞吐量，增强企业的产能和生产能力。
二、制造业生产过程优化的方法制造业生产过程优化的方法主要包括以下几个方面：1.制造流程分析。
通过对制造流程进行详细的分析和建模，找出制造流程中存在的问题和瓶颈，为后续的优化和控制提供参考依据。
2.制造流程仿真。
通过使用计算机模拟软件，模拟制造流程中的各个环节，进行仿真分析和评估，找出最优解，指导实际生产过程改进。
3.精益生产。
精益生产是一种在生产加工中控制浪费、提高效率和追求质量的方法，是一种面向整个企业的生产管理哲学和方法论。
4.六西格玛。
六西格玛是一种以流程驱动、数据为基础的综合业务管理方法，旨在通过最小化流程变异和缺陷，提高产品质量和降低成本的目的。
三、制造业生产过程控制的意义制造业生产过程控制是指通过控制制造过程，保证产品质量和稳定性，促进产品生命周期管理和质量保证的方法。
制造业智能化生产控制系统的设计与优化
制造业智能化生产控制系统的设计与优化随着科技的不断发展和制造业的迅速改变，制造业智能化生产控制系统的设计与优化成为一个重要的课题。
智能化生产控制系统通过集成各种先进的技术和方法，实现了制造过程的自动化、智能化和优化化，提高了生产效率和质量，降低了成本，增强了制造企业的竞争力。
本文将探讨制造业智能化生产控制系统的设计与优化方法，并提出一些建议。
1. 系统设计制造业智能化生产控制系统的设计应考虑到企业的实际情况和需求，以实现最佳的生产效率和质量。
首先，需要对制造过程进行全面的分析和评估，确定关键环节和性能指标。
其次，需要选择合适的技术和方法，包括实时数据采集、自动化控制、数据分析和预测、人工智能等，以实现制造过程的自动化和智能化。
最后，需要对系统进行综合优化和集成，确保各个模块能够协同工作。
2. 数据采集与分析数据采集是制造业智能化生产控制系统的关键环节之一。
通过采集生产过程中的各种数据，包括温度、压力、速度、质量等指标，可以实时了解生产过程的状态和性能。
采集到的数据需要进行存储和分析，以获取有价值的信息和洞察。
数据分析可以通过统计、模型建立、机器学习等方法进行，以预测和调整生产过程，提高生产效率和质量。
3. 自动化控制自动化控制是制造业智能化生产控制系统的核心。
通过应用先进的传感器、执行器和控制算法，可以实现生产过程的自动化和智能化。
自动化控制可以根据实时的数据和设定的目标，调整生产参数和生产流程，以最大程度地满足生产需求。
自动化控制还可以减少人为因素的干扰和错误，提高生产的稳定性和一致性。
4. 数据预测与优化制造业智能化生产控制系统应具备数据预测和优化的能力。
通过分析历史数据和实时数据，可以建立模型和算法来预测未来的生产情况。
预测结果可以用于调整生产计划、资源配置和决策制定，以实现最佳的生产效率和质量。
同时，数据优化可以通过分析和调整生产参数和生产流程，优化资源利用和能源消耗，减少浪费和成本，提高生产效益。
【系统】生产管理系统设计报告
文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.【关键字】系统企业资源计划ERP课程设计说明书设计题目：生产控制管理模块--生产管理系统组员:院系：专业班级：指导教师姓名及职称：起止时间：年月——年月摘要当今时代,在全球竞争激烈的大市场中,无论是流程式还是离散式的制造业,无论是单件生产、多品种小批量生产、少品种重复生产还是标准产品大量生产的制造[20]。
制造业内部管理都会遇到以下问题：企业可能拥有卓越的销售人员和推销人员，但是生产线上的工人却没有办法如期交货，车间管理人员则抱怨说采购部门没有能时供应他们所需要的原料[9]。
以上这些情况正是大多数企业目前所面临的一个严峻的问题，然而针对这一现象，又能有什么有效的办法来解决它呢？为了解决这些问题，出现了生产管理系统。
此系统为解决在生产线上各个环结互不相通所造成的各种问题而出现。
主要通过对主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）、库存信息的协调管理来实现对整个生产线的协调管理[6]。
其中生产计划决定生产什么、生产多少、什么时候生产，跟据所要生产的东西确定所需物料，跟据所需物料，同时查询库存信息，确定是否需要进货，若要进货，确定要进货的数量。
因考虑系统一般为工厂内部管理人员使用。
只设有一个简单的权限管理系统，即进入系统时的登陆系统。
本系统以自行车生产及配件生产管理为例进行设计编写。
用Visual C#.NET作为编程平台。
用SQL Server 2000建立数据库。
以解决上述问题为目标，实现制造业更方便更可靠生产管理为目的编写。
因能力有限，系统功能还不完善,需日后继续完善.关键词：visual C#.net,数据库,生产管理系统目录文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持. 参考文献1.系统简介本系统系ERP课程设计作品,研究的范畴是生产管理部分.主要功能有：1、生产产品及物料信息的管理（增、删、改、查询）；2、工厂的工作时间和计划周期信息的管理；3、对工厂产品及物料的需求计划信息的管理；4、对工厂生产计划信息的管理。
制造业生产车间管控一体化系统研制报告
制造业生产车间管控一体化系统研制报告技术研究报告完成单位：贵州新技术研究所贵阳纵横操纵技术进展有限责任公司2012年2月目录一．概述1 二．立项的依据和目标2 三、要紧研究内容及完成情形31.主导思想: 32.系统建设原则43.要紧技术路线44.项目实施及完成情形9 四．项目运行成效及分析10 五．要紧技术指标及经济效益完成情形11 六．项目技术创新点11七、论文发表1篇和参加完成国军标GJB509B-2008编制错误！未定义书签。
八、团队建设及人才培养错误！未定义书签。
九．项目总结与建议12一．概述在我国制造业的热加工部门，目前大多采纳传统的生产和治理模式，存在设备和技术产能落后、职工素养不高、生产治理不到位等咨询题。
随着工业生产规模持续扩大和大飞机等项目的启动，以及新材料、新工艺大的量使用，对工艺操纵与产品质量要求日趋严格，现有的生产设备和治理模式已不能满足以后进展的需要，更不能满足国际转包生产的需求，迫切需要进行设备和产能技术的提升。
工业现场监控网络自动化、企业治理信息化是运算机技术在企业应用和进展的必定趋势，用先进的操纵技术对现场设备进行改造，用信息化技术实现车间的智能化治理，通过二者的结合应用提升企业的生产和治理水平，改变以往落后的生产治理模式，严格贯彻不同质量治理体系（如航标、国军标及美国宇航标准、波音标准等）的要求势在必行。
本项目采纳工业以太网技术和现场总线技术，结合数据库和软件设计, 组建生产车间管、控一体化综合应用系统，通过工业现场总线将现场的操纵设备进行连接组网，组建工业现场实时监控系统，通过运算机对现场进行状态监控，实现生产工艺自动传送、操纵参数自动调整、过程数据实时采集与记录、现场状态实时提示与报警等功能，解决人工设置现场参数容易出错、零件加工过程超时、数据记录精度不高等咨询题；各治理科室的治理终端通过工业以太网进行连接，组成生产治理网络，系统通过以太网交换技术实现从生产打算制定、任务分配、任务下达、生产过程执行与监控、质量监测与操纵、生产打算执行情形统计等生产过程的闭环操纵，解决了因治理工作量大、效率低下，治理人员对现场的情形了解不及时等带来的一系列咨询题，为企业的生产治理提供了更可靠、有力的手段。
生产系统一体化与准一体化集成决策问题研究的开题报告
生产系统一体化与准一体化集成决策问题研究的开题报告一、研究背景和意义随着现代制造业的快速发展，生产系统的规模和复杂度也在不断提高。
为了提高生产效率和产能利用率，生产系统一体化和准一体化成为制造企业的热点话题。
一体化生产系统指的是将生产流程中的各个环节打通，形成系统化的生产流程和信息系统，在保障生产质量和效率的同时，实现生产过程的自动化和数字化；准一体化生产系统也是在此基础上进行协同集成，通过实现各个环节之间的信息共享和协同，优化生产过程。
这两种生产系统形式都需要解决一系列集成决策问题，包括生产计划、配送调度、库存管理等。
目前，国内外对于生产系统一体化和准一体化的研究主要集中在系统工程、管理科学、信息技术等领域，并取得了一定的进展。
但是，在具体集成决策问题的研究方面还有待深入探索和解决。
因此，本研究旨在通过对生产系统一体化和准一体化集成决策问题的深入研究，为制造企业提供科学的决策支持，促进制造业的发展。
二、研究内容和思路本研究的研究内容主要包括生产系统一体化和准一体化的概念及实现技术、集成决策模型的构建与分析、模型求解算法及其实验验证。
具体来说，生产系统一体化和准一体化的概念及实现技术包括：对一体化生产系统和准一体化生产系统的基本概念和特点进行深入探讨，分析实现这些系统的必要条件和途径；对生产流程、信息系统和资源管理等方面的技术手段进行研究和应用，实现生产系统一体化和准一体化要求的实际效果。
集成决策模型的构建和分析包括：通过对生产系统的各个环节和作业进行细致的分析和描述，构建相应的数学模型，进而实现对生产系统的集成决策问题进行求解；针对典型的集成决策问题，包括生产计划、配送调度、库存管理等，研究相应的决策模型，并进行实验测试和结果分析。
模型求解算法及其实验验证包括：对所构建的集成决策模型进行求解算法研究，选择合适的算法对模型进行求解，并对模型求解的可行性、优化效果和复杂度进行分析和评估。
通过仿真实验等实验验证手段，评价模型求解算法的有效性和鲁棒性。
制造业系统设计报告
制造业系统设计报告一、概述在现代制造业中，系统设计是至关重要的一环。
本报告旨在分析制造业系统设计的重要性、流程、关键要素以及未来发展趋势等方面，为制造业企业提供参考和指导。
二、制造业系统设计的重要性制造业系统设计可以帮助企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量、优化资源利用等，从而保持竞争力，适应市场变化。
三、制造业系统设计流程1.需求分析：明确业务需求和目标。
2.系统设计：设计整体架构和模块。
3.系统开发：实现系统设计。
4.系统测试：验证系统功能和性能。
5.系统部署：部署系统到生产环境。
6.系统维护：持续优化和维护系统。
四、制造业系统设计的关键要素1.生产流程设计：优化生产流程，提高生产效率。
2.供应链管理：实现供应链的高效管理，确保原材料供应充足。
3.质量管理：建立质量管理体系，提升产品质量。
4.信息系统集成：整合企业内部各系统，实现信息共享和流通。
5.人力资源管理：培训和激励员工，提高员工素质和积极性。
五、制造业系统设计的未来发展趋势1.智能制造：引入人工智能、大数据等技术，实现智能化生产。
2.物联网技术：应用物联网技术，实现设备互联和信息共享。
3.可持续发展：关注环保和可持续发展，推动绿色生产。
4.定制化生产：满足个性化需求，实现定制化生产。
5.数字化转型：推动企业数字化转型，提升竞争力。
结语制造业系统设计在现代制造业中扮演着重要角色，对企业的竞争力和发展至关重要。
随着科技的不断发展和市场需求的变化，制造业系统设计将不断演变和创新，为企业带来更多的发展机遇和挑战。
希望本报告对您有所帮助。
制造业生产管控工作总结
制造业生产管控工作总结一、背景介绍制造业生产管控是指对制造业企业的生产流程和生产环节进行有效的管理和控制，以提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量。
本文将对制造业生产管控工作进行总结和分析。
二、生产计划管理1. 制定生产计划：根据市场需求和企业资源，制定合理的生产计划，明确生产目标和时间节点。
2. 生产排程管理：根据生产计划和生产能力，进行生产任务的合理安排和调度，确保生产过程的顺利进行。
3. 生产进度跟踪：及时了解生产进度，发现和解决生产中的问题，确保按时完成生产任务。
三、物料管理1. 物料采购计划：根据生产计划和库存情况，制定合理的物料采购计划，确保生产所需物料的供应。
2. 供应商管理：与供应商建立长期合作关系，确保物料的质量和交货准时。
3. 库存管理：合理控制物料的库存水平，避免过高或过低的库存，减少库存成本。
四、设备管理1. 设备维护：建立设备维护计划，定期对设备进行检修和保养，确保设备的正常运转。
2. 故障处理：及时处理设备故障，并进行故障分析，寻找问题根源，避免类似故障的再次发生。
3. 设备更新：根据生产需求和技术进步，及时更新设备，提高生产效率和产品质量。
五、质量管理1. 质量控制：建立完善的质量控制体系，对生产过程中的每个环节进行质量监控，确保产品符合质量标准。
2. 不良品处理：对不良品进行分类和处理，分析不良品的原因，并采取措施避免类似问题的再次发生。
3. 持续改进：通过质量数据的分析和评估，不断改进生产工艺和管理方法，提高产品质量和生产效率。
六、人员管理1. 岗位培训：对生产人员进行岗位培训，提高其技能水平和工作效率。
2. 绩效考核：建立科学的绩效考核体系，激励员工的工作积极性和创造力。
3. 团队合作：鼓励团队合作，加强部门间的沟通和协作，提高整体生产效率。
七、信息化管理1. 生产数据采集：建立生产数据采集系统，及时获取生产数据，为生产决策提供依据。
2. 数据分析应用：对生产数据进行分析和挖掘，发现问题和改进空间，提高生产管控的科学性和准确性。
制造业生产线优化与成本控制总结报告
制造业生产线优化与成本控制总结报告尊敬的领导、各位同事：大家好！在过去的一年中，我在制造业生产线优化与成本控制方面开展了大量的工作，致力于提高生产效率、优化生产流程、降低生产成本和提升产品质量。
这一年中，我主要负责生产线优化方案的制定与实施、成本控制措施的执行、生产数据分析与应用等多个方面。
以下是我对过去一年工作的总结，希望能够为未来的工作提供一些参考和借鉴。
在生产线优化与成本控制工作中，我主要负责生产线优化方案的制定与实施、成本控制措施的执行、生产数据分析与应用等方面。
以下是对这些工作的详细总结：首先，在生产线优化方案的制定与实施方面，我负责对现有生产线进行全面评估，制定并实施生产线优化方案，以提高生产效率和产品质量。
我们通过对生产线的各个环节进行详细分析，识别出了一些生产线优化的潜力点，如设备利用率低、工序不合理、生产流程繁琐等。
针对这些问题，我推动了生产线优化方案的实施，包括提升设备利用率、优化工序布局、精简生产流程等。
例如，我们对生产线设备进行了改造和升级，提高了设备的自动化水平和生产能力；优化了工序布局，减少了工序之间的转运时间和劳动强度；精简了生产流程，减少了不必要的环节，提高了生产效率。
通过这些措施，我们成功提升了生产线的生产效率和产品质量。
在成本控制措施的执行方面，我负责制定和执行成本控制策略，以降低生产成本和提高经济效益。
我们通过分析生产成本构成，识别了成本控制的重点领域，如原材料采购成本、能源消耗成本、人工成本等。
针对这些问题，我制定了成本控制措施，包括优化原材料采购、降低能源消耗、提高劳动生产率等。
例如，我们通过优化供应链管理，选择性价比更高的原材料供应商，降低了原材料采购成本；引入节能设备和工艺，减少了能源消耗和成本；通过改进生产工艺和管理，提高了员工的生产效率和工作质量。
通过这些措施，我们成功降低了生产成本，提高了经济效益。
在生产数据分析与应用方面，我负责建立和完善生产数据分析体系，以支持生产线优化和成本控制的决策。
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制造业生产车间管控一体化系统研制报告技术研究报告完成单位：贵州新技术研究所贵阳纵横操纵技术进展有限责任公司2012年2月目录一．概述1二．立项的依据和目标2三、要紧研究内容及完成情形31.主导思想: 32.系统建设原则 43. 要紧技术路线44. 项目实施及完成情形9四．项目运行成效及分析10五．要紧技术指标及经济效益完成情形11六．项目技术创新点11七、论文发表1篇和参加完成国军标GJB509B-2008编制错误!未定义书签。
八、团队建设及人才培养错误!未定义书签。
九．项目总结与建议12一．概述在我国制造业的热加工部门，目前大多采纳传统的生产和治理模式，存在设备和技术产能落后、职工素养不高、生产治理不到位等咨询题。
随着工业生产规模持续扩大和大飞机等项目的启动，以及新材料、新工艺大的量使用，对工艺操纵与产品质量要求日趋严格，现有的生产设备和治理模式已不能满足以后进展的需要，更不能满足国际转包生产的需求，迫切需要进行设备和产能技术的提升。
工业现场监控网络自动化、企业治理信息化是运算机技术在企业应用和进展的必定趋势，用先进的操纵技术对现场设备进行改造，用信息化技术实现车间的智能化治理，通过二者的结合应用提升企业的生产和治理水平，改变以往落后的生产治理模式，严格贯彻不同质量治理体系（如航标、国军标及美国宇航标准、波音标准等）的要求势在必行。
本项目采纳工业以太网技术和现场总线技术，结合数据库和软件设计，组建生产车间管、控一体化综合应用系统，通过工业现场总线将现场的操纵设备进行连接组网，组建工业现场实时监控系统，通过运算机对现场进行状态监控，实现生产工艺自动传送、操纵参数自动调整、过程数据实时采集与记录、现场状态实时提示与报警等功能，解决人工设置现场参数容易出错、零件加工过程超时、数据记录精度不高等咨询题；各治理科室的治理终端通过工业以太网进行连接，组成生产治理网络，系统通过以太网交换技术实现从生产打算制定、任务分配、任务下达、生产过程执行与监控、质量监测与操纵、生产打算执行情形统计等生产过程的闭环操纵，解决了因治理工作量大、效率低下，治理人员对现场的情形了解不及时等带来的一系列咨询题，为企业的生产治理提供了更可靠、有力的手段。
二．立项的依据和目标热处理是通过改变材料组织使机械零件或产品获得所需性能并保证使用安全可靠的工艺过程。
热处理生产成炉批量投入，连续生产，处理对象大部分是通过加工的半成品件或成品件，如果显现质量咨询题，缺失专门大；更要紧的是热处理缺陷漏检专门容易发生严峻的机械事故，造成更大缺失。
因此，热处理属于特种工艺，必须实施全面质量操纵。
热处理全面质量操纵，是对零件在热处理前、中、后的整个过程中一切阻碍因素实施全面操纵，包括人、机、料、法、环等各个环节，改变过去传统的单纯靠最终检验被动把关来保证质量的观念和制度，实行以预防为主、预防与检验结合的主动操纵质量保证模式，把重点转移到质量形成过程的操纵上来，把热处理缺陷消灭在质量形成过程中。
热处理全面质量操纵是一项系统工程，本项目通过专业技术、治理技术和信息科学技术的有机结合，形成满足全面质量治理要求的热处理管控一体化系统。
车间管控一体化系统是以测量、操纵及治理一体化，实现车间全局最优化、效益最大化为目的，用信息化的方式为治理提供手段，提升企业的信息化应用和治理水平。
该系统是集运算机技术、操纵技术、网络通信技术、图形显示技术及先进治理体会于一体的综合运用系统，能满足各生产厂在数字化条件下的治理要求，更好的贯彻质量操纵标准。
生产车间管、控一体化系统属数字化和智能化设计制造，按照《中华人民共和国国民经济和社会进展第十一个五年规划纲要》中指出以信息化改造制造业，推进生产设备数字化、生产过程智能化和企业治理信息化，促进制造业研发设计、生产制造、物流库存和市场营销变革。
提升机电装备信息化水平，实现精准、高效生产。
推广集散操纵、现场总线操纵、灵敏制造等技术，强化生产过程的在线监测、预警和操纵。
《国家中长期科学和技术进展规划纲要（2006-2020）》，制造业是国民经济的要紧支柱，其进展思路是：(1)提升装备设计、制造和集成能力。
以促进企业技术创新为突破口，通过技术攻关，差不多实现高档数控机床、工作母机、重大成套技术装备、关键材料与关键零部件的自主设计制造。
本项目是关键技术集成的自主设计系统，属于数字化和智能化设计制造优先主题。
《贵州省中长期科学和技术进展规划纲要2006-2020）》中将智能操纵与集成、数字化制造、列为重大专项，“加大制造业信息化有关技术的集成推广应用，重点开展智能操纵与集成、数字化制造、模块化和网络化设计制造等技术的攻关”。
目标市场：热处理管、控一体化系统涉及电力、电子、运算机、人工智能、通讯、机电等诸多领域。
该项目技术含量高、专业性强、应用广泛（遍及冶金、石油、机械、汽车、航空航天、军工、环境工程等军工及民用领域）。
该系统已成功应用于航空航天等企业，而航空航天企业因件号众多，且大量使用新材料、新工艺，其质量治理体系最为复杂及严格，故该系统在其他领域的使用将更为容易。
我国制造行业的车间众多，即使有5％的车间设备采纳管控一体化系统也是一个相当大的数量。
三、要紧研究内容及完成情形1.主导思想:采纳先进的思想和技术、结合完善的功能设计组建有用、可靠、方便操作的应用系统。
通过运算机技术、网络技术、数据库技术、自动操纵与数据通信技术的集成应用，结合生产企业的具体情形，对热处理车间现场操纵设备和生产治理模式进行系统的技术改造，组建满足航标、国军标等不同质量治理体系要求的、集工业现场监控与生产治理为一体、满足生产实际需要的管控一体化综合应用系统。
实现：从生产打算制定、零件进入、加工过程监控、质量检查、生产统计到零件发出的生产过程全流通治理；做到：现场操纵可靠、数据采集迅速、准确；状态报警及时；曲线、数据显示直观、储存完善、查询方便；治理和生产人员能够按各自的权限，方便、快捷地使用本系统功能，调用有关模块进行所需的操作，实现生产治理的各项要求；做到信息数据的及时流通、交流与资源共享，满足质量操纵体系及行业标准的要求，达到国内领先水平。
2.系统建设原则（1）. 采纳标准化设计原则，充分考虑建成的系统具有扩展性和互联性，既满足当前可实现的应用要求，又能习惯今后系统扩展的需要。
（2）. 遵循国内、国际和有关的行业标准，设计时充分考虑系统的有用、安全、可靠、容错、稳固性和可操作性，在既能满足系统要求的前提下又能尽可能的节约经费的开支。
（3）. 系统设计尽可能寻求最优的性能/价格比。
在经费许可的条件下尽量采纳市场上先进的技术和成熟的产品。
3. 要紧技术路线项目采取的要紧步骤和技术路线由以下几个步骤组成：3.2 系统总体方案设计本系统要紧分为三层结构：现场监控层、通讯网络层和生产治理层。
3.2.1.现场监控层，包括：（1）通过智能周密操纵装置、I/O模块、传感器、变送器、PLC等完成对各种参数及动作的测量与操纵。
要紧测控参数有：温度、氮势、碳势、氧势、真空度、电流、电压、压力、气体流量、工作时刻等；动作操纵对象包括炉门、炉盖、搅拌电机、台车、各种泵、阀等。
（2）现场操作及监控终端，包括：工控机、读卡器、条码扫描仪等，所有设备通过工业现场总线与系统服务器和现场操作及监控终端相连。
设计满足工艺要求的现场监控软件，使系统能实时监控现场所有设备的运行情形；显示有关数据和运行趋势曲线，并具有状态报警功能，报警的同时进行LED 大屏幕显示和现场广播语音提示。
现场采集的所有数据均存入数据库服务器的硬盘阵列，以便于其他治理模块分析和调用。
3.2.2.通讯网络层：利用工业现场总线及工业以太网，实现操纵层与治理层的数据交换。
工业现场总线种类众多，各有所长与不足，应用范畴也不同，因现场外表种类纷杂，数量较多，既有国内各外表厂生产，也有产自日本、美国、欧洲不同厂家，一个中型的车间采样点平均在300个以上；目前用户现场所使用的设备要紧配置RS-485/422通讯接口，由于这类接口具有通讯距离长，较高的可靠性和稳固性，在现有智能操纵系统中应用比较广泛。
从系统有用、经济的角度考虑，现场网络仍使用RS485/422工业现场总线。
为提升采样速度及可靠性，采纳了多网并行及多线程处理方式。
按照现场不同设备所采纳的通信协议种类的不同，设计了能满足多种通信如下是系统网络图： 现场控制设备第1组（真空炉、淬火炉等，共11台，控温点13个，测温点11个）炉等，共18台，控温点19个，测温点18个）第3组（除氢干燥箱共12台，控温点12个，测温点12个）3.3 软件设计软件设计包括：现场监控软件、通信软件和生产治理软件三部分 按照本生产车间的工作性质和特点，软件模块分上层治理、底层治理和数据综合查询三个部分，各部分分别有各自的子系统。
详见如下是模块框图：软件在windows 的平台上进行开发，具体程序模块采纳v isal basic 2008，Java ，C#编程语言进行编写，分如下四部分：3.3.1.现场监控模块：遵循航标、国军标等对热处理的要求，结合生产的使用需要，设计现场监控软件，实时监控现场的运行情形；按照工艺要求调整操纵参数。
监控终端显示现场的有关数据和运行趋势曲线，并具有状态报警功能；LED 大屏幕显示报警信息和广播语音系统进行语音提示。
采纳多线程并发处理方式，系统运行时同时进行多路通讯、多路数据采集、大幅度提升数据采集的速度。
采样数据直截了当进入数据库储存，减少数据转存的中间环节。
3.3.2.现场数据采集、通讯模块：按照不同设备所采纳的通信协议种类的不同，设计能满足多种通信协议要求的数据通信软件包，供现场监控程序调用。
3.3.3.生产治理软件模块：其中包括:打算治理模块、工艺治理模块、零件加工流程治理模块、质量治理模块、生产统计模块、权限治理模块和数据综合查询等模块。
涵盖了生产车间从生产打算的制定、零件进车间后的台帐建立、任务分配、现场加工、流程记录、质检和零件发出的周转全过程治理，包含了产量、工时、成本的统计和运算，生产报表的自动生成。
程序采纳C/S 和B/S 两种方式设计，其中所有治理、监控模块采纳C/S 方式设计，要紧考虑是各模块由于功能的不同而在不同部门的终端独立运系统与厂级骨干网链接以后，上级治理部门可按权限通过网页访咨询的方式查询和访咨询本车间的生产数据，了解运行情形。
3.3.4．所有数据存入数据库服务器的硬盘阵列，以便于其他程序模块共享、分析和调用。
软件平台：操作系统：windows sever 2003（服务器）；windows XP3（现场终端、科室电脑）设计平台：windows 设计语言:visal basic 2008，Java，C#数据库：Oracle 10G3.4 现场改造与网络建设3.4.1.对热处理工业现场的操纵设备进行技术改造要紧包括：①用我公司生产的智能周密温度操纵装置更换原有落后陈旧的操纵柜。